Aleaciones no férreas

Las aleaciones no ferrosas, es decir aleaciones de elementos que no sean de hierro, incluyen,

pero no se limitan a las basadas en Cobre, Aluminio, Magnesio, Titanio, algunos metales

refractarios, superaleaciones, metales nobles así como otras aleaciones.

Resistencia específica y costo de aleaciones no ferrosas, aceros y compuestos de polímeros (Harper, 2001)

Cobre y aleaciones de cobre

El cobre posee una densidad de 8.93 g/cm3 y una temperatura de fusión de 1083 °C. La

conductividad eléctrica es excelente (100 por ciento IACS para el cobre recocido), y se puede
mejorar mediante procesos de afino, lo que hace de las aleaciones de cobre un material idóneo

para la fabricación de cables eléctricos. (Shackelford, 2007, p406)

El cobre y las aleaciones basadas en el cobre poseen combinaciones de propiedades físicas

convenientes y se utilizan en gran variedad de aplicaciones desde la antigüedad. El cobre sin

alear es tan blando y dúctil que es difícil mecanizar y tiene capacidad casi ilimitada de trabajar

en frío. (Callister, 2010, p376)

El cobre muestra una excelente resistencia a la corrosión en agua de mar y otros ambientes

corrosivos, aunque es atacado por los halógenos en húmedo. Siempre está recubierto de una

capa protectora de óxido, que crece con la temperatura y puede llegar a descamarse. Al

oxidarse, se cubre de una pátina verdosa, y esta coloración hace que se emplee en ocasiones

por motivos decorativos en arquitectura.

Las principales aleaciones de cobre según Shackelford son:

 Los latones son aleaciones de cobre en las que el cinc es el soluto por sustitución

predominante. El intervalo de solidificación es muy pequeño, por lo que suelen

obtenerse por moldeo.

 Los bronces son principalmente aleaciones cobre-estaño que industrialmente llevan

además otros elementos de aleación, como P, Pb, Ni y Zn. La resistencia a tracción

del cobre mejora hasta un máximo en tomo al 20 por ciento en Sn; la aparición de la

fase <5, dura y frágil, hace que industrialmente no se suelan utilizar bronces con más

de un 30 por ciento de Sn, y que las aleaciones con más de un 8 por ciento de Sn no

puedan ser conformadas en frío. Los bronces se dividen en dos grupos: los

monofásicos, formados por una única fase a fcc, y los de estructura compleja (a +

<5), que se emplean para moldeo, en la fabricación de cojinetes.

  Los cuproaluminios (o bronces al aluminio) son aleaciones Cu-Al, con contenido en

Al del 5 al 11 por ciento, que combinan buenas propiedades mecánicas con una buena

resistencia a la corrosión, principalmente intergranular.

 En los cuproberilios, la adición berilio entre un 0.4 y un 2 por ciento (la más típica)

y tratamientos térmicos de solución y maduración posterior (con posibilidad de

incorporar una etapa intermedia de acritud), permiten obtener las aleaciones más

resistentes de cobre, con resistencias a tracción de hasta 1400 MPa, comparables a

los aceros de alta resistencia.

Clasificación del cobre y sus aleaciones (Sociedad Americana del Metal, 1979)

Aluminio y sus aleaciones

El aluminio tiene una densidad de 2.7 g/cm ³, o sea un tercio de la densidad del acero, y un

módulo de elasticidad de 70 GPa. Aun cuando las aleaciones de aluminio tienen propiedades
más bajas a la tensión más bajas que el acero su resistencia específica es excelente.

(Askeland, 2011, p541)

Efecto de los mecanismos de endurecimiento de Aluminio y aleaciones de Aluminio.

(Askeland, 2011, p541)

Las aleaciones de aluminio se dividen en:

 Aleaciones forjadas: Reciben su forma por deformación plástica, tiene composiciones

y microestructuras que son considerablemente diferentes a las aleaciones fundidas.

Las aleaciones forjadas 1xxx, 3xxx, 5xxx, y casi todas las 4xxx no se pueden

endurecer por envejecimiento. Se dividen en 2 grandes grupos:

o Las aleaciones no termotratabales son las que tienen propiedades de

resistencia que dependen del trabajo en frío al cual fueron sometidas, después

del cometido final. En cuanto se las calienta pierden sus propiedades y solo

pueden volver a adquirirlas con un nuevo trabajado en frío, lo que indica que

existe un temple de "endurecimiento completo" que se define como la máxima

cantidad de trabajo en frío que sea comercialmente practicable.

o En las aleaciones termotratables, las propiedades de resistencia de dependen

de deformaciones sino de tratamientos térmicos, procedimientos que no

modifican las formas del material. Estos tratamientos se basan en calentar la

 pieza hasta una temperatura conveniente, para mantenerlo en esta condición,

a fin de que sus constituyentes entren en solución sólida y luego por

enfriamiento mantener la solución.

 Aleaciones fundidas: Las piezas obtenidas por fundición de aluminio se logran por

medio de tres procedimientos diferentes: en molde de arena, en molde permanente o

en troquel. Los dos primeros se basan en el llenado de un molde por caída del metal

derretido, luego se deja que se enfríe y por último se desmolda la pieza, la diferencia

entre ambos es que en el primero el molde es de arena y en el segundo es metálico.

La fundición en troquel se obtiene forzando a presión al material fundido para que

entre en un troquel metálico, permitiendo que dicho metal se solidifique para luego

ser desmoldado. La designación de estas aleaciones se basa en 3 números que las

identifican. Cuando una letra antecede al número es que se ha modificado la aleación

original, al solo efecto de otorgarle alguna característica diferente.

Magnesio y sus aleaciones

Es un metal blanco plateado y muy ligero, con escasa tenacidad y por lo tanto poco dúctil.

Es uno de los elementos químicos más importantes, tanto por su abundancia (es el octavo

constituyente de la corteza terrestre, y el tercero de los que contiene el agua del mar en

disolución) como por sus aplicaciones. Se halla presente en la dolomía, la carnalita, el

amianto, la espuma de mar o sepiolita, la giobertita, y como cloruros o sulfatos en el agua de

mar.
Quizá su característica más extraordinaria es su densidad: 1,7 g/cm³ la menor en metales

estructurales, por lo tanto las aleaciones se utilizan por su bajo peso. (Callister, 2010, p378)

El magnesio puro tiene poca resistencia mecánica y plasticidad, su poca plasticidad es debida

a que su red es hexagonal y posee pocos planos de deslizamiento. Las bajas propiedades

mecánicas excluye la posibilidad de utilizarlo en estado puro como material estructural, pero

aleado y tratado térmicamente puede mejorar sus propiedades mecánica. Como el más liviano

metal estructural disponible, la combinación de baja densidad y buena resistencia mecánica

de las aleaciones de magnesio resulta en una alta relación resistencia-peso. Sobre esta base,

es comparable con la mayoría de los materiales estructurales comunes.

Entre los aleantes más comunes el aluminio y el zinc se introducen para elevar la resistencia

mecánica, el manganeso para elevar la resistencia a la corrosión y afinar el tamaño de grano,

para esto último se pueden utilizar el circonio y los metales de las tierras raras, el berilio se

utiliza para disminuir la tendencia a la inflamación durante la colada.

Titanio y sus aleaciones

Es el elemento 22 de la tabla periódica, pertenece al grupo de metales de transición, posee

un peso atómico de 47.867 g/mol y es representado por “Ti”. Dentro de las propiedades

físicas que posee se encuentran:

 Tiene un punto de fusión de 1675ºC (1941 K)

 Es paramagnético, es decir que presenta una ligera susceptibilidad a un campo

magnético

 Es resistente a la corrosión
  Posee poca conductividad térmica y eléctrica

Así mismo, dentro de sus características físicas encontramos:

 Presenta dimorfismo o alotropismo, lo que quiere decir que a diferentes temperaturas

tendrá diferentes estructuras de Braväis, tales como: a temperatura ambiente posee

una estructura hexagonal compacta(HCP), mientras que a temperaturas superiores a

los 882ºC una estructura cubica centrada en el cuerpo(BCC)

 Los iones que posee no existen a pH básicos.

Del mismo modo, en sus propiedades mecánicas encontramos que es un material maleable,

dúctil, que es bastante resistente a la tracción y que por tanto posee una gran tenacidad, se le

considera también un material soldable. Las resistencias hasta 200,000 psi, y aparte posee

una densidad de .505 g/cm3. Debido a la gran resistencia que este material posee se lo puede

usar en equipos para el procesamiento químico, componentes marinos, implantes

biomédicos, estructuras de naves aeroespaciales, etc. como se observa las aplicaciones que

tiene este son bastantes esto debido a las diferentes aleaciones que puede tener las cuales se

detallaran más adelante.

El titanio se encuentra, en forma de óxido, en la escoria de ciertos minerales de hierro y en

cenizas de animales y plantas. El metal es de color gris oscuro, de gran dureza, resistente a

la corrosión y de propiedades físicas parecidas a las del acero; se usa en la fabricación de

equipos para la industria química y, aleado con el hierro y otros metales, se emplea en la

industria aeronáutica y aeroespacial. Se encuentra abundantemente en la naturaleza, ya que

es uno de los componentes de casi todas las rocas de origen volcánico que contienen hierro.

Existen dos métodos actualmente en uso para obtener el titanio metálico puro. El método
Kroll y el de refinación electrolítica. El segundo se basa en la obtención de titanio de alta

pureza mediante la circulación de corrientes eléctricas a través de soluciones que contienen

titanio. El proceso es similar al que se aplica para refinar otros metales. El proceso Kroll se

compone básicamente de: obtención de tetracloruro de titanio puro (TiCl4), reacción del

mismo con magnesio fundido (en atmósfera inerte) y fundido de la esponja metálica obtenida

en horno voltaico al vacío para obtener lingotes de titanio puro. La materia prima básica para

estos procesos es el mineral de rutilo. El procedimiento para obtenerlo se explica en la

siguiente gráfica:

Existen 4 aleaciones del titanio los cuales son:

 Titanio comercialmente puro.- Tiene una resistencia a la tracción de 345 MPa, un

límite elástico de 275 MPa, una ductilidad del 20% una dureza de 82 HRB y se puede

soldar. Sus principales aplicaciones son campos donde se requiere resistencia a la

corrosión y conformabilidad como las tuberías, intercambiadores de calor, etc.

 Aleaciones de titanio alfa.- El titanio es el único metal ligero que presenta

polimorfismo, ya que en estado puro su estructura es hexagonal compacta (fase alfa)

en temperatura ambiente hasta los 882ºC. Encontramos aquí los estabilizadores alfa

que son los elementos de aleación que elevan la temperatura de transformación de

fases.. El resultado de esto es un ligero aumento de la resistencia a temperatura

ambiente, pero que se mantiene a temperatura elevada. Estas aleaciones no son

endurecibles mediante tratamientos térmicos y son utilizadas normalmente en estado

de recocido, con el fin de eliminar las tensiones residuales originadas por su uso. De

este modo, la principal variable de estas aleaciones es el tamaño de grano.(Ingeniería

de materiales, Salvador Ortolá). Encontramos aquí también diferentes elementos que

sirven como estabilizadores que se muestran a continuación en la siguiente tabla.

(Fuente: Aleaciones de Titanio, Ingeniería de Materiales de Salvador Ortolá)

Dentro de las propiedades de la aleación alfa podemos decir que proporciona una

resistencia a tracción a temperatura ambiente entre 540 y 930 MPa, una resistencia

mecánica aceptable a altas temperaturas, buen comportamiento frente a fluencia,

buena estabilidad térmica hasta temperaturas de alrededor los 550 ºC y una facilidad

para la soldadura satisfactorias.

 Aleaciones de titanio beta.- Esta fase se presenta pasando de los 882ºC formando una

microestructura cúbica centrada en el cuerpo (fase Beta). En equilibrio, la estructura

Beta es inestable a temperaturas menores a 882ºC, descomponiéndose de nuevo a fase

Alfa, al enfriar el titanio por debajo de la temperatura de transición. Se puede

mencionar aquí los estabilizadores beta tales como el manganeso, cromo, hierro,

molibdeno o niobio los que hacen que descienda la temperatura de transformación de

alfa a beta, y dependiendo de la cantidad añadida pueden ocasionar la retención de

algo de fase beta a temperatura ambiente. Las propiedades óptimas de las aleaciones

beta no se consiguen cuando su estructura esta formada por fase beta exclusivamente,

sino que éstas se alcanzan al realizar un tratamiento de envejecimiento que provoca

la precipitación de finas partículas de alfa dentro de los granos beta.

También se caracterizan por una elevada ductilidad en el trabajo en frío, lo que las

hace susceptibles de ser conformadas en frío en estado de recocido. Además se

pueden tratar térmicamente tras el conformado para elevar su resistencia.

Encontramos aquí también diferentes elementos que sirven como estabilizadores que

se muestran a continuación en la siguiente tabla.

(Fuente: Aleaciones de Titanio, Ingeniería de Materiales de Salvador Ortolá)

Dentro de las propiedades de la aleación beta podemos decir que tiene una resistencia

a la tracción de 793 MPa, un límite elástico de 759 MPa una ductilidad de 15% una

dureza de 45 HRB y una soldabilidad regular (Callister, 2000, pág. 382). Sus
 aplicaciones son donde se requiera alta resistencia a la corrosión y a la temperatura

como aplicaciones marinas (submarinos) y motores de aviones.

 Aleaciones de titanio alfa-beta.- Con un adecuado balance de estabilizadores de alfa

y beta se produce una mezcla de alfa y beta a temperatura ambiente. estas aleaciones

contienen 2 fases, se pueden utilizar tratamientos térmicos para controlar la

microestructura como las propiedades. Es la aleación de titanio más utilizada, sobre

todo, en el campo de la aeronáutica, en el de la biomedicina o la estomatología. Tiene

una resistencia a la tracción de 896 MPa, un límite elástico de 827 MPa, una

ductilidad del 10% una dureza de 33 HRB una soldabilidad muy buena y una

resistividad eléctrica de 1,67 micro ohm. Sus aplicaciones son donde se requiera alta

resistencia mecánica y altas temperaturas como en ( tornillería y piezas forjadas)

A continuación, se muestra un diagrama cualitativo de las aleaciones de titanio en

función de sus estabilizadores.

APLICACIONES
Debido a su fuerza, baja densidad y el que puede soportar temperaturas relativamente altas,

las aleaciones de titanio se emplean en aviones y cohetes espaciales. El titanio y sus

aleaciones se aplican en la construcción aeronáutica básicamente para construir forjados

estructurales de los aviones, discos de ventilación, álabes, y palas de turbinas.

Metales refractarios
A la actualidad se les conoce como metales refractarios a aquellos que poseen un elevado

punto de fusión (por arriba de 1925ºC). Estos elementos fueron descubiertos hace más de

200 años pero su uso como metales y aleaciones de ingeniería no se inició sino hasta 1940,

desde entonces se emplean para importantes aleaciones. Incluso a muy elevadas temperaturas

estos metales mantienen su resistencia. Son, por lo tanto, de gran importancia y uso en

motores a reacción, turbinas de gas y otras aplicaciones aeroespaciales, en las industrias

electrónicas, de energía nuclear y química, y como materiales para herramientas. El rango de

temperatura para algunas de estas aplicaciones es del orden de 1100ºC-2200ºC, donde la

preocupación principal es la resistencia mecánica y la oxidación.

Dentro de los metales refractarios encontramos:

1. Molibdeno (Mb).- es un metal de transición de color blanco plata, que como todos los

metales refractarios posee un elevado punto de fusión, así como un alto módulo de

elasticidad, presenta una buena resistencia al choque térmico y es un buen conductor eléctrico

y térmico. Este es el metal refractario más empleado en la industria. Para las aleaciones de

este material se emplean más que nada el Titanio y el Zirconio debido a que imparte la

tenacidad y la resistencia a la corrosión. Una de las limitaciones de este metal refractario es

que su resistencia a la oxidación es muy baja, a temperaturas mayores de 500ºC por lo que
se emplean revestimientos de cerámicos o platino (que deben soportar unos 1600ºC) o se

alean con elementos como Cr, Si o Al.

2. Niobio (Nb).- Posee buena ductilidad, así como resistencia a la oxidación, también es un

elemento que funciona en aleaciones. Se procesa a base de minerales por reducción,

refinamiento y a partir de polvos mediante la fusión y el vaciado de lingotes. Utilizando

elementos de aleación se pueden producir aleaciones de niobio con una resistencia moderada

y buenas características de fabricación, estas aleaciones se usan en cohetes, misiles, así como

aplicaciones nucleares, químicas y de superconductores

3. Wolframio o Tungsteno (W).- Es el más abundante de los metales refractarios, tiene el

punto de fusión más elevado de todos los metales (3410°C), y por lo tanto se caracteriza con

resistencia a las altas temperaturas, tiene alta densidad, débil a temperaturas bajas y es poco

resistente a la oxidación.

Sus aleaciones se utilizan para aplicaciones que involucran temperaturas elevadas (por

encimas de 1650°C) como electrodos de soldadura y electrodos de bujía. Es un elemento

importante en los aceros para herramientas, impartiendo resistencia y dureza a temperaturas

elevadas. Debido a su elevada densidad, es utilizado como contrapeso en sistemas mecánicos,

incluyendo relojes automáticos.

4. Renio (Re).- Es un metal de transición de color blanco-plata, sólido y resistente a la

corrosión, muy utilizado en joyería y como catalizador. Sus propiedades químicas son muy

parecidas a las del manganeso, es muy escaso en la corteza terrestre (solo 0,001 ppm) y se

obtiene principalmente a partir de minerales de Mo. Existen 35 isótopos de este elemento, de

los cuales los más estables son el 185Re y el 187Re. Es uno de los metales con punto de

fusión más elevado, solo superado por el wolframio y el carbono. El renio es uno de los
metales más densos que existen, ya que su densidad de 21020 kg/m3 solo es superada por

iridio, osmio y platino. En el aire es estable a temperaturas superiores a los 400ºC, punto a

partir del cual comienza a arder y produce heptaóxidos.

5. Tantalio (Ta).- Tiene un elevado punto de fusión (3000°C), buena ductilidad y buena

resistencia de la corrosión, elevada densidad, baja resistencia a productos químicos por

encimas de 150°C.Se utiliza en capacitores eléctricos y en varios componentes de la industria

eléctrica, electrónica y química. También se utiliza en hornos y en intercambiadores de calor

resistentes a ácidos.
Superaleaciones
Se denomina así a las aleaciones de Níquel, Hierro-Níquel y Cobalto, para así poder aumentar

la resistencia mecánica a temperaturas elevadas. La primera aleación níquel-cromo

ampliamente utilizada, fue la aleación 80% níquel, 20% de cromo, conocida comercialmente

bajo el nombre de Nichrome, muy empleada para resistencia eléctricas, patentada en 1906,

fue la precursora de las modernas Superaleaciones. La combinación de níquel y cromo en

estas aleaciones provee resistencia del material frente a soluciones corrosivas y reductoras

como oxidantes. Estos compuestos muestran a su vez una elevada resistencia a las altas

temperaturas y presentan características tales como:

 Resistencia a la fractura por tensión

 Elevada dilatación térmica

 Alta resistencia a la corrosión

 Alta resistencia a la fatiga térmica

Las Superaleaciones se utilizan comúnmente en los motores de turbina de gas en las regiones

que están sujetas a las altas temperaturas, así como también en los vehículos espaciales,

submarinos, reactores nucleares, buques de transformación química e intercambiadores de

calor. Con respecto a su recubrimiento se aplican 2 procesos: el proceso de cementación en

paquetes y revestimiento de fase gaseosa.

Metales nobles
Los metales nobles (entre otros, platino, oro), son aquellos que no sufren el fenómeno de

corrosión u oxidación cuando se exponen a las condiciones corrosivas de los ambientes

acuosos.

Son a su vez sustancias homogéneas de carácter metálico, formados por la unión íntima de

dos o más metales, cuya finalidad es mejorar las propiedades metálicas. Dentro de las

aleaciones del metal noble encontramos:

 TIPO I.- Aleación blanda

 TIPO II: Aleación media: Incrustaciones en premolares y molares, coronas

individuales.

 TIPO III: Aleación Dura; coronas, puentes de tramos cortos, incrustaciones extensas

en molares.

 TIPO IV: Aleación Extradura; dura y resistente, prótesis parcial removible, prótesis

fija de gran extensión.

Los más representativos son:

1. Oro.- Es el más dúctil y maleable de todos los metales. Muy buen conductor térmico

y de la electricidad. Como es un metal blando, muy fácil de trabajar, cuando se

requiere mayor dureza se lo alea con otros metales.

2. Paladio.- El paladio es un metal blanco, no se oxida con el aire, y es el elemento del

grupo del platino de menor densidad y menor punto de fusión. Es un metal de

transición del grupo del platino, blando, dúctil, maleable y poco abundante. Se

parece químicamente al platino y se extrae de algunas minas de cobre y níquel.

3. Plata.- Es un metal de transición blanco y brillante dúctil y maleable. Presenta las

mayores conductividades térmica y eléctrica de todos los metales. Se encuentra

formando parte de distintos minerales (generalmente en forma de sulfuro) o como

plata libre.

4. Platino.- El platino compacto es blanco con un leve color gris, es muy maleable y

tenaz, de esta forma susceptible al pulimiento. El platino es malo para conducir

calor, parecido al plomo. Debido a su alto punto de fusión, es uno de los metales

que funden más difícilmente, pero se funde con relativa facilidad al calentarlo en un

crisol13 con la llama oxhídrica, o con el soplete que se quema gas común con

oxígeno.
5. Mercurio.- El mercurio es un metal líquido a la temperatura ambiente. Es un líquido

de color blanco plateado y brillante.