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Modelo: FPC-CLM-26/1200/40/993.2
GENERALIDADES 4
GARANTÍA 4
ESPECIFICACIONES TECNICAS
• DATOS GENERALES 6
• DIMENSIONES DEL FILTRO 6
• DATOS DE OPERACIÓN Y PROCESOS 6
• TABLERO DE CONTROL 7
• PAQUETE DE PLACAS 7
• CARACTERISTICAS CONSTRUCTIVAS 7
• UNIDAD HIDRAULICA 7
• SISTEMA DE LAVADO DE LONAS 7
• SISTEMA DE ALIMENTACION DEL FILTRO 8
• COMPUERTA DE DESCARGA 8
• PINTURA 8
• DISPOSITIVOS ADICIONALES 8
• DIAGRAMA DE FLUJO 9
PLACAS FILTRANTES
MANUAL DE OPERACIONES
• AIRE COMPRIMIDO 22
AIRE TRATADO SECO 22
AIRE SIN TRATAR 22
• HOLDING TANK 22
• TABLERO DE FUERZA Y COMANDO 23
INTERIOR 23
EXTERIOR 23
• ETAPAS DE UN CICLO DE FILTRADO 24
• UNIDAD HIDRAULICA
SECUENCIA DE ENCENDIDO Y PUESTA EN MARCHA 28
RECOMENDACIONES PARA LA OPERACIÓN Y EL MANTENIMIENTO
DEL SISTEMA HIDRAULICO 29
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD 30
INFORMACION TECNICA DE ACEITES PARA EL SISTEMA
HIDRAULICO 31
TIPOS DE ACEITE PARA LA UNIDAD HIDRAULICA 31
• LONAS DE FILTRACION
SISTEMA DE LAVADO DE LONAS 34
RECOMENDACIONES PARA EL BUEN MANEJO DE LONAS 34
DE FILTRACION CIDELCO
- ALMACENAMIENTO 34
- RECOMENDACIONES DE USO 34
- LIMPIEZA DE LAS LONAS 35
- CUIDADOS ESPECIALES 38
PLANOS ELECTRICOS 69
GENERALIDADES
Los equipos CIDELCO son suministrados utilizando técnicas constructivas modernas y de alto nivel,
con base en los mejores patrones de calidad sustentadas por el Know-how propio obtenido y
acumulado en años de experiencia.
Para ofrecer el buen funcionamiento y llegar a la vida útil esperada, es necesario seguir las normas de
operación y mantenimiento descritas en este manual.
En caso de pasar por alto la información brindada en este manual, podría haber quebraduras,
cambios en la forma, desajustes, parada en la operación, etc.; dichos problemas no serán de
responsabilidad de CIDELCO.
El mantenimiento de este equipo es reducido por tener componentes con movimiento constante.
GARANTIA
El equipo deberá ser montado y operado de acuerdo con las instrucciones establecidas en este
manual.
En caso de no seguir las indicaciones expuestas en este manual, CIDELCO no se responsabilizará por
los daños que pudieran ocurrir en el filtro y/o en sus componentes, así mismo, el no utilizar
repuestos ORIGINALES CIDELCO, anula automáticamente la garantía.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
CLIENTE: CIA MINERA VOLCAN UNIDAD SAN EXPEDITO.
DATOS GENERALES:
TABLERO DE CONTROL
PAQUETE DE PLACAS:
Marca : HI TECH
Tamaño : 1200 x 1200 mm.
Material de las Lonas : Polipropileno P-530CC
Cámaras : 26 Cámaras
Placas con Membrana : 13 Placas
Placa tipo Cámara : 12 Placas
Medias Placas de Cabeza : 01 Placa
Medias Placas de Cola : 01 Placa
CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS:
Marca : CIDELCO
Presión de cierre : 250 bar
Tensión de Trabajo : 440V.
Frecuencia de Trabajo : 60Hz.
Longitud de desplazamiento : 2250mm
Capacidad del tanque : 340 lts
Marca : VOGT
Tipo : Centrífuga 4” x 3” #80 psi.
Sello : Seco Expeller
Motor : WEG de 50 HP
COMPUERTA DE DESCARGA
Accionamiento : Automático-Hidráulico
Material de los Ejes y Soporte : Acero al Carbono
Material de las Compuertas : Acero Inoxidable
PINTURA
ARMAZÓN
El armazón es una construcción de fierro estructural y reforzado con chapas macizas de alto
espesor en acero con los siguientes elementos:
Placa Válvula: Contiene las conexiones del manifold de tuberías para el proceso de
alimentación y secado del producto a filtrar.
Placa Móvil: Ubicada sobre los bastidores y se desplaza a lo largo de ellos por accionamiento
de los cilindros hidráulicos.
PAQUETE DE PLACAS
Formado por placas de filtración mixtas: placas membrana y placas rígidas; con sus elementos
filtrantes (lonas de filtración).
Los elementos filtrantes deberán ser montados en las placas de filtración solamente cuando el
equipo esté listo para operar y respetando las ubicaciones por tipo de placa.
TIEMPO Y ETAPAS DE UN CICLO
El cierre y apertura del equipo se realiza por medio de dos cilindros hidráulicos de doble efecto,
y una unidad hidráulica la cual cuenta con dos sistemas hidráulicos independientes. Dos bombas
hidráulicas de paletas BE1 y engranajes – BE2.
BE-1: (bomba de alto caudal y baja presión) accionada por un motor eléctrico M1 de 40 HP
unidos por medio de un acoplamiento flexible.
BE-2: (bomba de bajo caudal y alta presión), accionada por un motor eléctrico M2 de 10 HP
unidos por medio de un acoplamiento flexible.
El sistema de cierre fue diseñado para operar a una presión de 250 bar y cuenta con un sistema
de mantenimiento de presión regulado a 240 bar.
COMPUERTA DE DESCARGA
Ubicada debajo del filtro tipo Basculante fabricada en Acero Inoxidable, con ejes soportes
laterales,
• Transductor de Presión
• Presostato de seguridad con manómetro
El Sistema hidráulico tiene por finalidad realizar los movimientos de apertura y cierre de los
cilindros hidráulicos en el filtro prensa así como el mantenimiento de la presión hasta la
culminación del proceso de filtrado.
El sistema hidráulico consta de una unidad de poder hidráulica con dos cilindros hidráulicos de
accionamiento del filtro CH1; un cilindro hidráulico para el accionamiento de la compuerta CH2,
una caja de pase para la alimentación eléctrica ubicada al lado derecho del tanque de la unidad
hidráulica.
La unidad de poder hidráulica consta de dos unidades motor –bomba : Una bomba hidráulica de
engranaje BE1 accionada directamente por un motor eléctrico M1 de 40 HP unidos por medio de
un acoplamiento flexible, enlazada por medio de tuberías hidráulicas de alta presión al bloque
de válvulas (pos 14), y luego por medio de mangueras hidráulicas, de alta presión a los cilindros
hidráulicos laterales CH1, otra bomba hidráulica de engranajes BE2 accionada directamente por
un motor eléctrico M2 de 10 HP unido por medio de un acoplamiento flexible y enlazada por
medio de tuberías hidráulicas de alta presión a un cilindro hidráulico de la compuerta CH2.
Los cilindros hidráulicos laterales son los que realizan el desplazamiento de la placa móvil del
filtro prensa en las etapas de apertura y cierre, estos cilindros son controlados por la válvula
direccional VD1 accionada eléctricamente; esta válvula está montada sobre un bloque de
válvulas, el cual consta de válvulas de alivio de alta y baja presión, válvulas check pilotadas,
presostatos de alta y baja presión, manómetros para la línea de alta y baja presión.
La ventaja es que los ciclos se acortan notablemente. Y, a pesar del menor aporte de
materias sólidas en las cámaras del filtro, se obtiene, en suma, una capacidad de producción
notablemente mayor.
La ventaja optimización de los resultados del lavado (mejor calidad del producto, ciclos de
lavado más cortos, menor consumo del líquido del lavado).
Escurriendo nuevamente la torta después del ciclo de lavado, se consiguen también con este
tipo de filtración contenidos altos de materia seca, que, de otro modo, en parte sólo se
podrán obtener mediante largos tiempos de soplado.
La ventaja son los costos de energía reducidos.
MANUAL DE OPERACIÓN
IMPORTANTE:
AIRE COMPRIMIDO:
Para la operación del filtro se requiere de dos tipos de aire comprimido, Aire Tratado (Seco) y Aire sin
Tratar.
• Aire sin Tratar, es el aire que proviene de una compresora y se debe acumular a una presión
de 10 bar en un Tanque Pulmón de 10 m3.
La presión en la línea de llegada al Filtro es reducida a 5.5 bar por una válvula reguladora de
presión. Este aire se utiliza para el secado de las tortas en el interior del Filtro y para realizar
la limpieza del Canal de Alimentación. También, este aire se utiliza para el presurizado de las
placas membranas, el cuál debe mantenerse con una válvula reguladora de presión a un
máximo de 8 bar.
HOLDING TANK
INICIO DE OPERACIÓN:
• Energizar EL PLC a través del Conmutador Principal (O – 1)
• Seleccionar operación: MANUAL o AUTOMÁTICA.
OPERACIÓN MANUAL:
Permite la operación manual de todas las válvulas (desde la válvula 01 hasta la válvula 17) y la
operación de los motores de las Bombas Hidráulicas para apertura y cierre del Filtro y apertura y
cierre de la Compuerta de Descarga.
OPERACIÓN AUTOMÁTICA:
A través de esta función, el Filtro realizara el ciclo completo de filtrado en forma Automática en
un tiempo total aproximado de 22 minutos
CICLO ÚNICO:
Al seleccionar esta función el Filtro realizará todo el ciclo de Filtrado y al finalizar el ciclo quedará
en espera.
CICLO CONTINUO:
Al seleccionar esta función el Filtro realizará ciclos de filtrado continuos, hasta que el operador
seleccione la opción de CICLO UNICO, antes de que el ciclo concluya, de esta manera el filtro
quedará en espera al finalizar el ciclo.
Pulsador: ARRANQUE: Al realizar esta secuencia, el Filtro iniciará su programa y realizará todos
los pasos del ciclo de filtrado.
• En esta etapa, los sólidos contenidos en la pulpa son retenidos al interior de las cámaras,
y son comprimidos por acción de la bomba de alimentación hasta una presión de 6 bar.
• El líquido contenido en la pulpa es forzado a salir a través del los medios filtrantes (Lonas
de Polipropileno), siendo guiados hacia los canales internos que para esta función tienen
las placas del Filtro. Para que esto ocurra se abren las Válvulas 02, 03 y 04.
• Se Introduce aire a presión de 8 bar al interior de las Membranas para comprimir las
tortas en el interior de las cámaras y así forzar al líquido a salir a través del medio
filtrante. Esto se produce con la apertura de la válvula 11 y cierre de la válvula 12 (ambas
válvulas son de función inversa, si una abre la otra se cierra).
SECADO DIAGONAL
SECADO DIAGONAL 1
• El aire ingresa por las válvulas 01, (abiertas) ubicadas al lado izquierdo de la placa válvula
del Filtro y saldrá por el lado inferior derecho e izquierdo de dicha placa a través de las
válvulas 03 y 04 (abiertas). Válvula 02 (cerrada).
• El aire atravesará las tortas a lo largo y a lo ancho antes de salir del Filtro Prensa.
SECADO DIAGONAL 2
• El aire ingresa por las válvulas 01, (abierta) ubicada al lado izquierdo de la placa válvula
del Filtro y saldrá por el lado inferior izquierdo de dicha placa a través de la válvula 03
(abierta). Válvula 02 y 04 (cerrada).
SECADO DIAGONAL 3
• El aire ingresa por las válvulas 01, (abierta) ubicada al lado izquierdo de la placa válvula
del Filtro y saldrá por el lado inferior derecho de dicha placa a través de la válvula 04
(abierta). Válvula 02 y 03 (cerrada).
SECADO 4
• La apertura de las válvulas 03, 04,02 Y 10 forzarán al aire comprimido a atravesar la torta
desde el canal de alimentación y salir por los drenajes inferiores izquierdo y derecho de
la placa válvula del filtro.
5.- DESPRESURIZACION DE LAS MEMBRANAS
• La Unidad Hidráulica ejecuta un pre apertura de las placas para que se produzca un
goteo de residuos de líquido.
• La Unidad Hidráulica extenderá los Cilindros Hidráulicos Laterales, jalando la Placa Móvil
y con ella las Placas Filtrantes que están unidas entre ellas, permitiendo que las tortas
formadas en el interior de cada cámara caigan a la cancha de concentrado.
• La compuerta es cerrada para evitar que el agua en la etapa de lavado de lonas caiga en
la cancha de concentrado.
• La apertura de la válvula 13 permite que el agua a presión salga por los lavadores
(roceadores) instalados entre las Placas Filtrantes.
• Este lavado a presión permite retirar los restos de torta que pudieron quedar en las lonas
de filtración.
• Un lavado eficiente evitará el deterioro prematuro de las lonas y una mayor durabilidad
de las Placas de Filtración.
• Las aguas del lavado caerán sobre la compuerta y serán guiadas hacia la Canaleta y de
esta al Sumidero.
• Luego de esta etapa el Filtro queda listo para continuar con el ciclo siguiente.
UNIDAD HIDRÁULICA
SECUENCIA DE ENCENDIDO Y PUESTA EN MARCHA DE LA UNIDAD HIDRAULICA
• Verificar que la tensión de alimentación para fuerza sea 440VAC -60 Hz y para control sea
24 VDC.
• Para extender el vástago del cilindro hidráulico de la prensa CH1 energizar la bobina S4 y
para retraer el vástago energizar la bobina S3.
• Para extender el vástago del cilindro hidráulico de la compuerta CH2 energizar la bobina
S1. Las regulaciones de la velocidad de extensión y retracción del vástago se
Regulan con la con la válvula reguladora de flujo VRF1. Luego trabajando se puede dar
otro ajuste a la velocidad de salida del vástago con la válvula reguladora de flujo VRF2.
• Los presostatos de la línea de alta presión PS1 está regulado en 250 bar y PS2 está
regulado en 230 bar, los otros presostatos de alta PS3 y PS4 baja serán regulados a una
presión de 100 bar y 80 bar respectivamente.
• Las válvulas de alivio alta presión VA1 está regulada en 250 bar y VA2 está regulada en
230 bar y la válvula de alivio VA3 de la línea de baja presión está regulada entre 70 bar y
80 bar.
• Revisar diariamente el nivel de aceite antes de la puesta en marcha por medio del
indicador de nivel y temperatura ubicado en un lado del tanque.
Luego verificar el estado del filtro de retorno, mediante el indicador visual ubicado en la
tapa del mismo.
• Cambiar los elementos del filtro del retorno cuando el manómetro indique saturación en
la zona de color rojo.
• Para cambiar el elemento del filtro de retorno. Aflojar los tornillos de la tapa, extraer el
elemento de filtro, reemplazarlo por un elemento nuevo, colocar la tapa y ajustar los
tornillos de sujeción.
• Cambiar el aceite cada 3000 horas de trabajo o cada 9 meses, cualquiera que ocurra
primero. Para el cambio de aceite proseguir como sigue:
Drenar el aceite del tanque sacando el tapón ubicado en la parte lateral inferior
izquierda. Colocar recipientes adecuados para recibir el aceite y poder
desecharlos debidamente.
Llenar el aceite nuevo por el tapón de llenado. Utilizar solo aceite nuevo y de
depósitos sellados para asegurar una calidad uniforme en aceite.
IMPORTANTE:
El 80% de las causas de fallas en los componentes de los sistemas hidráulicos se explican por
contaminación de aceite y en especial este sistema por el tipo de componentes utilizados y las
características de operación normales, por lo que es de vital importancia controlar diariamente el
estado de los filtros y asegurarse de llenar el tanque con aceite sellado y evitar manipular el
aceite antes de introducirlo en el tanque.
Nunca deje los cilindros o baldes de aceite sin tapa ni utilice cualquier depósito para verter el
aceite al tanque. De preferencia utilice una bomba manual con aseguramiento de que se
encuentre completamente limpia por dentro. Sería mucho mejor si se dispone de una bomba
exclusiva para este fin y debe guardarse sellada para evitar que ingrese suciedad para llenar
directamente desde el cilindro
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD
• Las bombas hidráulicas, están protegidas por medio de la válvulas de alivio, las cuales
evitan una sobrecarga en la línea de presión.
• Los motores eléctricos deberán estar protegidos por sobrecarga por medio de
interruptores termo-magnético en la línea de potencia de cada uno de ellos.
• Las líneas de control deberán estar protegidas por sobrecarga por medio de un
interruptor termo- magnético.
• Compuesto por un conjunto de cinco tubos distribuidos en el filtro, con puntas Spray
direccionados entre cada cámara y una bomba multi-etapa de 10 bar.
• Los tubos estarán dispuestos en la parte superior y en los dos laterales, garantizando la
limpieza integral de lonas.
1.- Almacenamiento:
N.R: No Resistente
(r): Con restricciones
3.- Limpieza de las Lonas de Filtración
Durante el Proceso: Mantener Limpias las lonas de filtración en las áreas de trabajo y sobre
los apoyos internos de cada placa a cada inicio de ciclo, cuando se perciben residuos de
producto adheridos (torta) en estas áreas.
Cuando Limpiar: Después de un determinado tiempo de filtración, los poros de las lonas son
obstruidos.
La opción del procedimiento de limpieza de las lonas y de los productos a ser utilizados
depende de:
• La suspensión filtrada
• Tipo del hilo y material de los mismos
La determinación del número de ciclos ideal entre los lavados de las lonas, deberá ser fijado
empíricamente por el usuario, tiene como base, el factor indicativo arriba expresado y las
condiciones de trabajo en el proceso
1.- Lavar siempre las lonas con agua a una temperatura próxima a la de filtración.
2.- Evitar choques térmicos sobre las lonas. Esto evitara encogimientos.
3.- La lonas cuando son retiradas de las placas para su respectivo lavado, deben ser
inmediatamente inmersas en agua u otro solvente del producto.
Las Lonas jamás podrán secarse con residuos de producto adheridos a las mismas.
4.- Recomendamos siempre lavar completas las lonas del filtro prensa. Caso necesario
cambiar algunas lonas, las demás deberán ser lavadas antes de reiniciar el proceso.
Este procedimiento es fundamental para la buena performance del filtro prensa y,
evitar daños indeseados a otros componentes del filtro.
ATENCIÓN: