PROTECCION CONTRA LA CORROSIÓN

CONTROL DE LA CORROSIÓN
Selección de materiales
• Uno de los métodos más comunes para el control de la corrosión
consiste en utilizar materiales resistentes a la misma en un
ambiente específico
• Existen algunas reglas generales que pueden aplicarse cuando se
eligen metales y aleaciones resistentes a la corrosión en
aplicaciones de ingeniería:

1. En condiciones reductoras y no oxidantes como los ácidos sin aire

y las soluciones acuosas, se recurre a menudo a aleaciones de níquel
y cobre.
2. En condiciones oxidantes, se emplean aleaciones que contienen
cromo.
3. En condiciones de oxidación extremadamente fuertes, es común
que se utilicen titanio y sus aleaciones.
• Los aceros inoxidables se emplean comúnmente en ambientes
corrosivos que son moderadamente oxidantes. Sin embargo, los aceros
inoxidables son menos resistentes a las soluciones que contienen
cloruros y son más susceptibles a las grietas por corrosión por
esfuerzos que el acero estructural común
• Los materiales poliméricos como los plásticos y los hules
son más débiles, suaves y, en general, menos resistentes a
ácidos inorgánicos fuertes que las aleaciones y los metales,
por lo que su uso es limitado como materiales primarios
para la resistencia a la corrosión.
• Sin embargo, a medida que dispongan nuevos materiales
plásticos de mayor resistencia, los materiales poliméricos
se volverán más importantes.
• Los materiales cerámicos tienen excelente resistencia a la
corrosión y a altas temperaturas, pero presentan la
desventaja de ser quebradizos con bajos esfuerzos por
tensión.
• Los materiales no metálicos se usan principalmente en el
control de la corrosión en forma de fundas, juntas y
recubrimientos.
Recubrimientos
Recubrimientos metálicos
Los recubrimientos metálicos que difieren del
metal por proteger se aplican como capas
delgadas para separar el ambiente corrosivo del
metal.
Los recubrimientos metálicos se aplican
algunas veces de manera que puedan servir
como ánodos de sacrificio que se corroan en
vez del metal subyacente
Recubrimientos inorgánicos (cerámicas y
vidrio)

En algunas aplicaciones es deseable recubrir acero con un

recubrimiento cerámico para obtener un acabado durable y
liso.
El acero se recubre por lo general con una cubierta de
porcelana compuesta por una delgada capa de vidrio fundido a
la superficie del acero de manera que se adhiera bien y tenga
un coeficiente de expansión ajustado al metal de la base.
En algunas industrias químicas se utilizan recipientes de acero
con forro de vidrio debido a su facilidad de limpieza y
resistencia a la corrosión.
Recubrimientos orgánicos

Las pinturas, barnices, lacas y muchos otros materiales

poliméricos orgánicos se utilizan comúnmente para proteger
metales contra ambientes corrosivos.
Estos materiales ofrecen barreras delgadas, resistentes y
durables para proteger el metal del sustrato de ambientes
corrosivos.
De acuerdo con el peso, el uso de recubrimientos orgánicos
protege más a los metales contra la corrosión que cualquier
otro método.
Diseño
• El diseño de ingeniería adecuado de equipo puede ser
tan importante en cuanto a la prevención de la
corrosión como en lo relativo a la selección de los
materiales adecuados.
• Se deben considerar los materiales junto con los
requerimientos necesarios de propiedades mecánicas,
eléctricas y térmicas.
• Todas estas consideraciones deben balancearse con las
limitaciones económicas.
Reglas para diseño
1. Considerar la acción de la penetración de corrosión junto con los requisitos de
resistencia mecánica cuando se considere el grosor del metal utilizado. Esto es
en especial importante en tuberías y tanques que contienen líquidos.
2. Soldar en vez de remachar los contenedores para disminuir la corrosión por
grietas. Si se emplean remaches, elegir los que sean catódicos con respecto a los
materiales que se les unan.
3. Si es posible, emplear metales galvánicamente similares en toda la estructura.
Evitar metales distintos que puedan provocar corrosión galvánica. Si es
necesario atornillar en conjunto metales galvánicamente disimilares, use juntas y
arandelas no metálicas para evitar el contacto eléctrico entre los metales.
4. Evite los esfuerzos y las concentraciones de esfuerzos excesivos en ambientes
corrosivos para evitar las grietas por corrosión por esfuerzo. Esto es importante
en especial cuando se usan aceros inoxidables, latones y otros materiales
susceptibles a las grietas por corrosión por esfuerzos en ciertos ambientes
corrosivos.
5. Evite los dobleces pronunciados en sistemas de tuberías donde
se presente flujo. Las áreas en las cuales cambia abruptamente la
dirección del flujo promueven la corrosión por erosión.
6. Diseñe tanques y otros contenedores de fácil drenaje y
limpieza. Los estancamientos de líquidos corrosivos generan
celdas de concentración que promueven la corrosión.
7. Diseñe sistemas de fácil remoción y sustitución de piezas que
se espera que fallarán rápidamente durante el servicio. Por
ejemplo, las bombas en las plantas químicas deben sustituirse con
facilidad.
8. Diseñe sistemas calefactores de manera que no ocurran puntos
calientes. Por ejemplo, los intercambiadores de calor deben
diseñarse para gradientes de temperatura uniformes.
Alteración del ambiente
Los métodos de mayor utilidad para reducir la
corrosión mediante cambios ambientales son

1. disminuir la temperatura,
2. disminuir la velocidad de líquidos,
3. eliminar el oxígeno de líquidos,
4. reducir las concentraciones de iones y
5. agregar inhibidores a los electrolitos.
Protección anódica y catódica
• Protección catódica:
Los electrones se suministran a la estructura metálica para
proteger.

Los electrones para protección catódica puede suministrarse

mediante
• 1) una fuente de potencia de CD externa
• 2) un acoplamiento galvánico con un metal más anódico que
el que se está protegiendo
• Protección anódica
Se basa en la formación de películas pasivas
protectoras sobre superficies metálicas y de
aleaciones aplicando externamente corrientes
anódicas.
Mediante un dispositivo llamado potenciostato
Una desventaja de la protección anódica es
que se necesita instrumentación compleja y su
costo de instalación es alto.
 PROTECCION CATODICA
La protección catódica es una técnica de control de la corrosión, que
está siendo aplicada cada día con mayor éxito en el mundo entero, en
que cada día se hacen necesarias nuevas instalaciones de ductos para
transportar petróleo, productos terminados, agua; así como para
tanques de almacenamientos, cables eléctricos y telefónicos enterrados
y otras instalaciones importantes.

En la práctica se puede aplicar protección catódica en metales como

acero, cobre, plomo, latón, y aluminio, contra la corrosión en todos los
suelos y, en casi todos los medios acuosos. De igual manera, se puede
eliminar el agrietamiento por corrosión bajo tensiones por corrosión,
corrosión intergranular, picaduras o tanques generalizados.

Como condición fundamental las estructuras componentes del

objeto a proteger y del elemento de sacrificio o ayuda, deben
mantenerse en contacto eléctrico e inmerso en un electrolito.
 INICIOS DE LA PROTECCION CATODICA

Aproximadamente la protección catódica presenta sus primeros

avances, en el año 1824, en que Sir. Humphrey Davy, recomienda la
protección del cobre de las embarcaciones, uniéndolo con hierro o zinc;
habiéndose obtenido una apreciable reducción del ataque al cobre, a
pesar de que se presento el problema de ensuciamiento por la
proliferación de organismos marinos, habiéndose rechazado el sistema
por problemas de navegación.

En 1850 y después de un largo período de estancamiento la marina

Canadiense mediante un empleo adecuado de pinturas con
antiorganismos y anticorrosivos demostró que era factible la protección
catódica de embarcaciones con mucha economía en los costos y en el
mantenimiento.
EJEMPLOS DE PROTECCION CATODICA
 FUNDAMENTO DE LA PROTECCION CATODICA
Luego de analizadas algunas condiciones especialmente desde el punto
de vista electroquímico dando como resultado la realidad física de la
corrosión, después de estudiar la existencia y comportamiento de áreas
específicas como Ánodo-Cátodo-Electrólito y el mecanismo mismo de
movimiento de electrones y iones, llega a ser obvio que si cada fracción del
metal expuesto de una tubería o una estructura construida de tal forma de
coleccionar corriente, dicha estructura no se corroerá porque sería un cátodo.

La protección catódica realiza exactamente lo expuesto forzando la

corriente de una fuente externa, sobre toda la superficie de la estructura.
Mientras que la cantidad de corriente que fluye, sea ajustada
apropiadamente venciendo la corriente de corrosión y, descargándose desde
todas las áreas anódicas, existirá un flujo neto de corriente sobre la superficie,
llegando a ser toda la superficie un cátodo.

Para que la corriente sea forzada sobre la estructura, es necesario que la

diferencia de potencial del sistema aplicado sea mayor que la diferencia de
potencial de las microceldas de corrosión originales.
 COMO FUNCIONA LA PROTECCION CATODICA

La protección catódica funciona gracias a la descarga de corriente

desde una cama de ánodos hacia tierra y dichos materiales están
sujetos a corrosión, por lo que es deseable que dichos materiales se
desgasten (se corroan)a menores velocidades que los materiales que
protegemos.

Teóricamente, se establece que el mecanismo consiste en polarizar

el cátodo, llevándolo mediante el empleo de una corriente externa, más
allá del potencial de corrosión, hasta alcanzar por lo menos el potencial
del ánodo en circuito abierto, adquiriendo ambos el mismo potencial
eliminándose la corrosión del sitio.
 SISTEMAS DE PROTECCION CATODICA
Ánodo galvánico

Se fundamenta en el mismo principio de la corrosión galvánica, en la que un metal más

activo es anódico con respecto a otro más noble, corroyéndose el metal anódico.

En la protección catódica con ánodo galvánicos, se utilizan metales fuertemente anódicos

conectados a la tubería a proteger, dando origen al sacrificio de dichos metales por
corrosión, descargando suficiente corriente, para la protección de la tubería.

La diferencia de potencial existente entre el metal anódico y la tubería a proteger, es de bajo

valor porque este sistema se usa para pequeños requerimientos de corriente, pequeñas
estructuras y en medio de baja resistividad.

Características de un ánodo de sacrificio

•Debe tener un potencial de disolución lo suficientemente negativo, para polarizar la

estructura de acero (metal que normalmente se protege) a -0.8 V. Sin embargo el potencial
no debe de ser excesivamente negativo, ya que eso motivaría un gasto superior, con un
innecesario paso de corriente. El potencial práctico de disolución puede estar comprendido
entre -0.95 a -1.7 V;
•Corriente suficientemente elevada, por unidad de peso de material consumido;
•Buen comportamiento de polarización anódica a través del tiempo;
•Bajo costo.
Tipos de ánodos

Considerando que el flujo de corriente se origina en la diferencia de potencial existente

entre el metal a proteger y el ánodo, éste último deberá ocupar una posición más
elevada en la tabla de potencias (serie electroquímica o serie galvánica).

Los ánodos galvánicos que con mayor frecuencia se utilizan en la protección catódica
son: Magnesio, Zinc, Aluminio.

Magnesio: Los ánodos de Magnesio tienen un alto potencial con respecto al hierro y
están libres de pasivación. Están diseñados para obtener el máximo
rendimiento posible, en su función de protección catódica. Los ánodos de
Magnesio son apropiados para oleoductos, pozos, tanques de
almacenamiento de agua, incluso para cualquier estructura que requiera
protección catódica temporal. Se utilizan en estructuras metálicas
enterradas en suelo de baja resistividad hasta 3000 ohmio-cm.
 Zinc: Para estructura metálica inmersas en agua de mar o en suelo con
resistividad eléctrica de hasta 1000 ohm-cm.

Aluminio: Para estructuras inmersas en agua de mar.

Relleno Backfill:

Para mejorar las condiciones de operación de los ánodos en sistemas

enterrados, se utilizan algunos rellenos entre ellos el de Backfill
especialmente con ánodos de Zinc y Magnesio, estos productos químicos
rodean completamente el ánodo produciendo algunos beneficios como:

• Promover mayor eficiencia;

• Desgaste homogéneo del ánodo;
• Evita efectos negativos de los elementos del suelo sobre el ánodo;
• Absorben humedad del suelo manteniendo dicha humedad permanente.
La composición típica del Backfill para ánodos galvánicos está
constituida por yeso (CaSO4), bentonita, sulfato de sodio, y la resistividad de
la mezcla varía entre 50 a 250 ohm-cm.
Protección catódica con ánodos Protección catódica con corriente
galvánicos o de sacrificio. impresa.
 PROTECCIÓN ANÓDICA

oLa protección anódica es un método

que consiste en recubrir un metal con
una fina capa de oxido para que no se
corroa.
oExisten metales como el aluminio que
al contacto con el aire son capaces de
generar espontáneamente esta capa
de oxido, y se hacen resistentes a la
corrosión.
 PROTECCIÓN ANÓDICA

o Tiene que ser adherente y muy firme de lo contrario

no serviría de nada.
 MEDIANTE LA PROTECCIÓN ANÓDICA SE
CONSIGUE:
 Mantener una aleación pasivable con ayuda de un
potenciostato.
 Solo es aplicable a la protección de aleaciones
pasivables que exhiban un amplio rango de pasividad.
 Equipamiento costoso y difícil de mantener.
 Su rango de aplicación es menor que el de otros
métodos, aunque en algunos casos es la única
técnica que puede ser utilizada con éxito.
 Si falla la aleación se corroe en la región activa.
 DISPOSITIVO EXPERIMENTAL

Básicamente un potenciostato esta constituido

por:
Celda de tres electrodos conectada a un
potenciostato
 Electrodo de trabajo, estructura a proteger.

 Electrodo de referencia.

 Contra electrodo o electrodo de referencia

(platino o grafito).
DISPOSITIVO EXPERIMENTAL
 APLICABILIDAD
 Se suele utilizar para proteger tanques de
almacenamiento de ácidos.
 En USA se limita a la protección de aceros en
HSO.
 No es recomendable cuando el medio es HCL
o CL pueden aparecer fenómenos de
corrosión localizados durante la polarización
anódica.
 Tanques de aceros al carbono con protección
anódica mas económicas que de aceros
inoxidables sin protección.
 ELECTRODOS DE REFERENCIA

Los utilizados normalmente en laboratorios son:

ELECTRODO MEDIO
calomelanos acido sulfúrico
Ag/AgCl sulfúrico/fertilizantes
Mo/MoO carbonato sódico
bismuto hidróxido amónico
316SS fertilizantes, Óleum
Hg/Hgso acido sulfúrico
sulfato de hidroxilamina
 SELECCIÓN DE MATERIALES
•La selección de los materiales es un factor
de la corrosión.
•Para condiciones no oxidantes o
reductoras tales como ácidos y soluciones
acuosas libres de aire. Se utilizan
frecuentemente aleaciones de NI y Cr.
•Para condiciones oxidantes se usan
aleaciones que contengan Cr.
•Para condiciones altamente oxidantes se
aconseja la utilización de Ni.
 Los elementos cerámicos poseen buena
resistencia a la corrosión y a las altas
temperaturas pero son quebradizos, su
utilización se restringe a procesos que
no incluyan riesgos.
 VENTAJAS
En resumen esta tecnología proporciona
muchas ventajas:
 Protección anódica.

 Rapidez de aplicación alta adherencia a la

superficie.
 Resistencia a altas temperatura y abrasión.

 Aumenta la adherencia de las pinturas como

una segunda capa.
 No requiere tiempo de curado o secado.
 VENTAJAS

 El calor se disipa rápidamente

 Costos de aplicación competitivos o muy bajos
 Puede ser aplicado en condiciones de frió o en
superficies frías.
 DESVENTAJAS

 Es aplicable solo en sistemas metal-corrosivo que

exhiben pasivación
 Altos costos de instalación
 La velocidad de corrosión podrá ser muy alta si el
sistema queda fuera de control
 Falta de estudios en el área de corrosión por rendijas
 CONCLUSIÓN

De esta manera para la protección anódica se

observa fundamentalmente que:
 Requiere de una instrumentación compleja y el costo
es alto.
 Para su aplicación se debe tener en cuenta el PH, la
calidad de agua, la concentración de iones agresivos,
la velocidad de flujo, la concentración de
microorganismos.
 METODO PROTECCION ANODICA PROTECCION CATODICA

APLICABILIDAD DEL SOLO PARA METALES TODOS LOS METALES

METAL EN PASIVACION

INSTALACION ALTA BAJA

OPERACIONES MUY BAJO REGULAR - ALTO
CONDICIONES DE PUEDE SER CON DEBE SER
OPERACION PRECISIÓN Y RAPIDEZ NORMALMENTE
DETERMINADA POR DETERMINADA POR
MEDICIONES ENSAYO EMPIRICO
ELECTROQUÍMICAS
PROTECCIÓN CATÓDICA
Puede ser aplicada en los materiales, tales como:
 Acero

 Cobre

 Latón

 Aluminio

 Bronce

son algunos de los metales que pueden ser

protegidos de la corrosión por este
método(protección catódica).
PROTECCIÓN CATÓDICA
Los Campos de aplicación de este sistema son:
 Protección de estructuras aéreas ( Vigas de
hormigón armado, etc. )
 Protección en agua de mar.( Barcos, diques,
cadenas, etc. )
 Protección en agua dulce. ( Compuertas
hidráulicas, tuberías, etc.)
 Protección de estructuras enterradas. ( Tuberías,
depósitos, etc. )
Las aplicaciones incluyen tanques de
almacenamiento, puentes, etc.
PROTECCIÓN CATÓDICA
Ánodos de sacrificio:
 Magnesio

 aleaciones base de magnesio

 Cinc

 Aluminio

estas tienen por función el suministro de la

energía eléctrica necesaria para la protección
de la estructura.
PROTECCION CATODICA
Ánodos utilizados en la corriente impresa:
 Chatarra de hierro: Por su economía es a
veces utilizado como electrodo dispersor de
corriente.
 Ferrosilicio: Este ánodo es recomendable en
terrenos de media y baja resistividad. Se coloca
en el suelo indicado o tumbado rodeado de un
relleno de carbón de coque.
 Grafito: Puede utilizarse principalmente en
terrenos de resistividad media y se utiliza con
relleno de grafito o carbón de coque.
VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LOS ÁNODOS
GALVÁNICOS
VENTAJAS: LIMITACIONES:

 Fácil de instalar  Corriente suministrada

 No se necesita de una limitada
fuente de corriente  Ineficaz en ambiente de
continua ni de un resistividad elevada
regulador de voltaje
 Costo inicial alto
 No provoca problemas
de interferencia  Alto consumo de anodos
 Bajo costo de para estructuras
mantenimiento enterradas mal revestidas
 Permite obtener una y sin revestimiento en agua
distribución de de mar.
corriente uniforme
Mejoramiento de las propiedades de las aleaciones
Endurecimiento
 Los metales son blandos y deformables a causa
del movimiento de las dislocaciones en la
estructura cristalina y el endurecimiento de los
mismos se produce cuando se dificulta este
movimiento.
Métodos para aumentar su resistencia mecánica
 Basados en reacciones en el estado sólido,
halladas en un número relativamente pequeño
de sistemas de aleación
 Basados en el endurecimiento por aleación
(formación de soluciones sólidas o presencia de
una segunda fase) que se produce en todas las
aleaciones. Este método es el más común
Endurecimiento por aleación
Los elementos de aleación en solución sólida endurecen siempre
el metal solvente. El endurecimiento producido por un
determinado elemento de aleación parece depender de las
diferencias en tamaño y la estructura electrónica que existen
entre este elemento y el metal solvente
Reacciones en el estado sólido
Estas reacciones en el estado sólido son
especialmente significativas por las
siguientes razones:
 Aumentan la dureza muy por encima del
grado posible conseguido en el
endurecimiento por aleación.
 No requieren que la pieza se deforme
plásticamente.
 Permiten realizar el endurecimiento en el
momento más conveniente del proceso
de fabricación.
Inconvenientes
 No en todos los sistemas de aleación pueden
producirse reacciones en el estado sólido.
 Una reacción en el estado sólido en
condiciones de equilibrio no conduce a un
endurecimiento apreciable. Para producir el
endurecimiento es necesario formar una
estructura fuera de equilibrio
 El grado de endurecimiento producido por
una reacción determinada en el estado
sólida varía de sistema a sistema y puede ser
insignificante en algunos casos. La aparición
de una reacción dada debe considerarse
condición necesaria pero no suficiente para
el endurecimiento.
Descomposición eutectoide
 Paraproducir la descomposición
eutectoide se requieren condiciones
como las que se representan en un
diagrama eutectoide típico
Precipitación en la solución
sólida.
 Siel límite entre una región monofásica y
otra bifásica (la línea de solvus), se inclina
en la forma indicada en la figura, puede
producirse la precipitación
Ordenación de una solución
sólida desordenada
 Para que la ordenación sea posible,
debe poder realizarse en la fase sólida
del sistema de aleación en cuestión, una
reacción del tipo de la figura
Reacción de difusión.
 La composición de una aleación
endurecible (un metal B en un metal A) debe
variar de una región de una fase a otra de
dos fases, como resultado de la difusión de
un tercer componente (metal C) hacia la
aleación inicial.
ENDURECIMIENTO POR
ENVEJECIMIENTO (PRECIPITACIÓN)
 hay dos métodos principales para aumentar la resistencia y la
dureza de una aleación dada: trabajo en frío o tratamiento
térmico. El proceso de tratamiento térmico más importante para
aleaciones no ferrosas es el de endurecido por envejecimiento o
por precipitación.

OBJETIVOS DEL ENVEJECIMIENTO

 Aumentar la resistencia de muchas aleaciones de aluminio y
otros metales.
 Crear, en una aleación tratada térmicamente, una dispersión
densa y fina de partículas precipitadas en una matriz de metal
deformable. Las partículas precipitadas actúan como obstáculos
del movimiento de las dislocaciones y, así, refuerzan la aleación
tratada térmicamente.

Para aplicar este tratamiento térmico, el diagrama de equilibrio

debe mostrar solubilidad sólida parcial, y la pendiente de la línea
de solvus debe ser tal que haya mayor solubilidad a una
temperatura mayor que a una menor.
El proceso para obtener una aleación
endurecida por precipitación puede dividirse
en tres partes:
1. Elección de la composición: Aún cuando
el efecto máximo de endurecimiento se
produce, en este caso, con un contenido
del 6% de metal B límite de solubilidad de
este en el metal A, puede producirse
cierto endurecimiento en todo el intervalo
de composiciones en el que pueden existir
en equilibrio las fases (a) y (b). En la
práctica, se usan otras composiciones
además de la que produce el máximo
endurecimiento.
2. Tratamiento térmico de la solución: El objeto de
esta etapa, es disolver un máximo de la segunda
fase en la solución sólida (a) y después, retener esta
solución hasta alcanzar la temperatura ambiente.
Esto se efectúa así:
 Calentando la aleación hasta una temperatura
elevada, pero inferior a la que produciría un
crecimiento excesivo de grano o la fusión de uno
de los constituyentes.
 Manteniendo esta temperatura desde una hasta
varias horas, dependiendo dl espesor de la pieza
para que pueda producirse la solución.
 Templado en agua hasta obtener una solución
sólida sobresaturada (a) a la temperatura
ambiente. Después del tratamiento de disolución
la dureza es relativamente baja, pero superior a la
del material enfriado lentamente y revenido.
3. Tratamiento térmico de precipitación: Es
necesario un tratamiento de precipitación de la
aleación para la formación de un precipitado
finamente disperso. La formación de dicho
precipitado en la aleación es el objetivo del
envejecimiento. El precipitado fino en la aleación
impide el movimiento de las dislocaciones durante
la deformación, forzando a que éstas pasen a
través de las partículas de precipitado cortándolas
o rodeándolas. La aleación resulta reforzada
mediante esta restricción del movimiento de las
dislocaciones durante la deformación. En esta
etapa se obtiene la dureza máxima de estas
aleaciones, la solución sobresaturada sufre
cambios que conducen a la formación de la
segunda fase.
APLICACIONES DEL ENDURECIMIENTO
POR PRECIPITACIÓN
 El endurecimiento por precipitación es el método más importante para aumentar
la resistencia mecánica de los metales no ferrosos por reacción en el estado sólido.
Es especialmente útil para el aluminio, el metal principal de esta clase, y tanto las
aleaciones de aluminio de fundición como las de forja son endurecibles por
precipitación.
 Como la refrigeración retarda la razón de envejecimiento natural; en la industria
aeronáutica se utiliza este hecho cuando los remaches de aluminio aleado, que
suelen envejecer a temperatura ambiente, se mantienen dentro de refrigeradores
con un alto grado de congelación hasta que se remachan. Los remaches se han
tratado previamente con un tratamiento de solución, y como tienen una fase
única son muy dúctiles. Después de ser remachados, tendrá lugar el
envejecimiento a temperatura ambiente, lo cual dará como resultado un
incremento en la resistencia y en la dureza.
 Como la adición de aleantes y el tratamiento térmico de precipitación disminuyen
la resistencia a la corrosión del aluminio, algunas de las aleaciones de resistencia
mecánica más elevada están protegidas con
una capa de aluminio puro firmemente unida a la superficie por medio de un
proceso de laminación en caliente.
 El envejecimiento en los aceros es de interés secundario comparado con el
endurecimiento por temple, pero existen algunos aspectos a los que se debe
prestar atención. Los aceros con bajo contenido de carbono son susceptibles a un
fenómeno de envejecimiento (natural) que puede tener dos efectos perjudiciales:

1. Deformación no uniforme durante el trabajo plástico en frío.

2. Ductilidad del acero y hacerlo inadecuado para aplicaciones difíciles de embutido
de chapas.
Propiedades
de los
metales y sus
diferentes
aleaciones
Aluminio
 Es el elemento metálico más abundante en
la corteza terrestre
 Al contacto con el aire se cubre
rápidamente con una capa dura y
transparente de óxido de aluminio que resiste
la posterior acción corrosiva. Por esta razón,
los materiales hechos de aluminio no se
oxidan. El metal reduce muchos compuestos
metálicos a sus metales básicos.
 El aluminio y su mayoría de aleaciones
resisten perfectamente a la corrosión
atmosférica ordinaria y pueden usarse sin
recubrimiento protector. El metal puro es más
resistente al ataque; un recubrimiento podría
ser el tratamiento de anodización.
Aleaciones en aluminio para
fundición en arena
La mayor parte de las aleaciones están basadas en sistemas de aluminio-cobre o
aluminio-silicio, con adiciones para mejorar las características de fundición o de
servicio.
Entre las aleaciones aluminio-cobre, la que contiene 8% de cobre ha sido usada
por mucho tiempo como la aleación para fines generales, aunque las adiciones
de silicio y hierro, mejoran las características de la fundición por que la hacen
menos quebradiza en caliente; la adición de zinc, mejora su maquinabilidad.

Las aleaciones con 12% de cobre son ligeramente más resistentes que las de 8%,
pero considerablemente menos tenaces.

Las aleaciones de aluminio- silicio son de gran aplicación por sus excelentes
cualidades para la fundición y su resistencia a la corrosión; no son quebradizas en
caliente y es fácil obtener con ellas fundiciones sólidas en secciones gruesas o
delgadas, la más comúnmente utilizada es la que contiene 5% de silicio, se
solidifica normalmente con una gruesa estructura hipereutéctica que se modifica
antes de fundirse por la adición de una pequeña cantidad de sodio para darle
una estructura fina eutéctica de mayor resistencia mecánica y tenacidad, el
contenido de hierro debe ser bajo para evitar la fragilidad.

Las aleaciones de aluminio-magnesio son superiores a casi todas las otras

aleaciones de fundición de aluminio en cuanto a resistencia, corrosión y
maquinabilidad; además de excelentes condiciones de resistencia mecánica y
ductilidad.
Designaciones de las
aleaciones de aluminio.
Se designan con un numero de 4 dígitos de acuerdo con el sistema adoptado por la
Aluminium Association. El primer digito indica el tipo de aleación, de acuerdo con el
elemento principal. El segundo indica las aleaciones especificas en la aleación, los
dos últimos indican la aleación especifica de aluminio o la pureza de éste.

La designación del temple indica el tratamiento que ha recibido la aleación para

llegar a su condición y propiedades actuales. El temple se indica con las letras:
O(recocidas), F(tal como fue fabricada), H(trabajada en frío) o T.

Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos clases: endurecidas y

reforzadas solo con trabajo en frío y las que deben sus propiedades mejoradas al
tratamiento térmico.

Las aleaciones más importantes endurecibles al trabajarlas son el aluminio

comercialmente puro(1100) o la aleación con 1.25% de manganeso(3003); las
cuales pueden endurecerse con trabajo en frío, pero no se someten a tratamiento
térmico.

Las aleaciones de aluminio pueden subdividirse en dos grandes grupos, para forja y
aleaciones para fundición, de acuerdo con el proceso de fabricación. Las
aleaciones para forja, es decir chapas, láminas, extrusión, varillas y alambres, se
clasifican de acuerdo con los elementos que contengan en aleación
 Las aleaciones de aluminio pueden
subdividirse en dos grandes grupos, para forja
y aleaciones para fundición, de acuerdo con
el proceso de fabricación.
 Las aleaciones para forja, es decir chapas,
láminas, extrusión, varillas y alambres, se
clasifican de acuerdo con los elementos que
contengan en aleación
 Las aleaciones de aluminio para fundición se
han desarrollado por sus buenas cualidades
de colabilidad, fluidez y capacidad de
alimentación de los moldes, así como por la
optimización de las propiedades de
resistencia y tenacidad o resistencia a la
corrosión de estas aleaciones
Cobre
 El cobre es uno de los metales de mayor uso, de
apariencia metálica y color pardo rojizo
 Ya era conocido en épocas prehistóricas, y las
primeras herramientas y enseres fabricados
probablemente fueran de cobre. Se han encontrado
objetos de este metal en las ruinas de muchas
civilizaciones antiguas, como en Egipto, Asia Menor,
China, sureste de Europa, Chipre (de donde
proviene la palabra cobre), Creta y América del Sur.
El cobre puede encontrarse en estado puro.
 Presenta una elevada conductividad del calor y
electricidad, gran resistencia a la corrosión, gran
maleabilidad y ductilidad, además de su belleza.
 El cobre puro es blando, pero puede endurecerse
posteriormente por deformación en frío.
Aleaciones de Cobre
 Las aleaciones de cobre, mucho más duras que el metal
puro, presentan una mayor resistencia y por ello no
pueden utilizarse en aplicaciones eléctricas, no obstante.
 Su resistencia a la corrosión es casi tan buena como la del
cobre puro y son de fácil manejo.
 Las dos aleaciones más importantes son el latón, una
aleación con cinc, y el bronce, una aleación con estaño.
A menudo, tanto el cinc como el estaño se funden en una
misma aleación, haciendo difícil una diferenciación
precisa entre el latón y el bronce. ambos se emplean en
grandes cantidades.
 También se usa el cobre en aleaciones con oro, plata y
níquel, y es un componente importante en aleaciones
como el monel, el bronce de cañón y la plata alemana o
alpaca.
 Elcobre forma dos series de compuestos
químicos: de cobre (I), en la que el cobre tiene
una valencia de 1, y de cobre (II), en la que su
valencia es 2.
 Los compuestos de cobre (I) apenas tienen
importancia en la industria y se convierten
fácilmente en compuestos de cobre (II) al
oxidarse por la simple exposición al aire
 Los compuestos de cobre (II) son estables,
algunas disoluciones de cobre tienen la
propiedad de disolver la celulosa, por lo cual se
usan grandes cantidades de cobre en la
fabricación de rayón
 La aleación de cobre más barata es el latón
con alto contenido de zinc y por lo común es el
que se utiliza salvo cuando se requiere alta
resistencia a la corrosión sometido a esfuerzo o
a las propiedades mecánicas especiales de
otras aleaciones
 Los bronces al estaño se utilizan para obtener
una alta resistencia con buena ductilidad.
 Las aleaciones de cobre con aluminio silicio o
níquel son buenas por su resistencia a la
corrosión.
Latones
 Las aleaciones útiles de cobre y zinc contienen hasta un 40
% de zinc, las que contienen del 30 al 35 % son las de
mayor aplicación por ser baratas, muy dúctiles y fáciles de
trabajar.
 Al disminuir el contenido de zinc, las aleaciones se
aproximan cada vez más al cobre en sus propiedades y
mejoran su resistencia a la corrosión.
 Se pueden presentar agrietamientos por esfuerzos
producidos en la elaboración con latones de alto
contenido de zinc pero raras veces en los de 15% de zinc,
este es un agrietamiento espontáneo, que se produce por
la exposición a la corrosión atmosférica en objetos de
latón con grandes tensiones superficiales residuales.
 Puede evitarse por medio del recocido de alivio de
tensiones de 246 a 276 grados centígrados, sin que se
ablande la pieza
 Se agrietarán al ser expuestas a condiciones de corrosión
bajo grandes esfuerzos de servicio.
 Las aleaciones de zinc del 5 al 20% son de
aplicación en operaciones de soldado con
soldadura fuerte, a causa de no ser susceptibles
al agrietamiento por esfuerzos producidos en la
elaboración, debido a su color rojo y porque su
alto punto de fusión es conveniente.
 El trabajo en frío aumenta la dureza y la
resistencia a la tracción y disminuye la
ductilidad, medida por el alargamiento o
reducción del área.
 El recocido por debajo de cierta temperatura
no tiene prácticamente efecto alguno, por el
intervalo(rango), de cristalización se produce un
descenso rápido de la resistencia y un aumento
de la ductilidad.
 En este punto, el efecto del trabajo en frío es
eliminado casi en su totalidad.
 El latón para resortes debe laminarse con una dureza
que sea compatible con las operaciones
subsiguientes de formado. Para artículos que
requieren dobleces pronunciados, o para las
operaciones de embutido profundo, debe usarse
latón recocido.
 La adición de plomo al latón lo hace de corte fácil y
notablemente maquinable. Las adiciones del 0.75 al
1.25% de Estaño mejoran su resistencia a la corrosión.
 El Aluminio se agrega al latón para mejorar su
resistencia a la corrosión, particularmente en las
aplicaciones de tubos para condensadores.
 El bronce de manganeso es un latón complejo para
el trabajo en caliente, de alta resistencia mecánica y
de resistencia al desgaste por abrasivos.
Bronces
 Los tres bronces al estaño más comunes contienen
aproximadamente 5, 8 y 10% de estaño y se conocen
como aleaciones A, C y D, respectivamente.
 Contienen por lo general, fósforo desde trazas hasta
0.40%, lo cual mejora sus cualidades para fundición o
vaciado, los endurece un poco y ha dado origen al
nombre conducente a Bronce Fosforosos.
 Los bronces se caracterizan por sus propiedades
elásticas.
 Los Bronces al Aluminio, con 5 y 8% de Aluminio, son
aplicables por su alta resistencia mecánica y su buena
resistencia a la corrosión, y algunas veces a causa de su
color dorado
 Los que contienen 10% de aluminio y otras aleaciones
con cantidades aún mayores son muy plasticas en
caliente y tienen resistencia mecánica
excepcionalmente alta, en particular después del
tratamiento térmico.
 Bronces al silicio:
Se fabrican cierto numero de aleaciones en las cuales el Silicio
es el elemento principal de aleación, pero también contienen
cantidades apreciables de Zinc, hierro, estaño o manganeso.
Estas aleaciones son tan resistentes a la corrosión como el
cobre y poseen excelentes propiedades para el trabajo en
caliente combinadas con alta resistencia mecánica. Su
característica sobresaliente es la soldabilidad por todos los
métodos.
Se usan mucho aleaciones parar soldadura al arco u
oxiacetilénica en depósitos de agua caliente y para procesos
químicos.

 Los cuproníqueles y los metales llamados plata de níquel o

plata alemana son de color blanco y no pierden su brillo en
ambientes atmosféricos. Son extraordinariamente
maleables y pueden trabajarse mucho sin recocerlos. Las
aleaciones con níquel tienen las mejores propiedades a
temperaturas elevadas de todas las aleaciones de cobre.
Propiedades de las aleaciones de cobre
obtenidas por fundición
Aleaciones endurecibles por
envejecimiento
Son varias las aleaciones que endurecen notablemente
por precipitación, tales como las aleaciones con berilio y
circonio.
Las aleaciones Cu-Be, Cuyo diagrama de equilibrio se
representa en la figura 13.23a, se utilizan, debido a su
elevada resistencia mecánica y alta rigidez, como muelles,
engranajes y como elementos anticentellantes.
Estas aleaciones se producen de forma que contengan
entre un 0.6 y un 2% de Be con adiciones de Co entre el 0.2
y el 2.5% de manera que produzcan precipitados del tipo
BeCo que endurecen grandemente la matriz.
La combinación de los tratamientos de envejecimiento o
precipitación con procesos de deformación en frío hacen
que las cargas de roturas alcancen valores cercanos a los
1500 MPa, que constituye la resistencia más elevada de las
aleaciones comerciales de cobre.
Aleaciones de Hierro y
Carbono
 Las aleaciones de hierro que tienen desde
pequeñas cantidades, alrededor del 0.03 %,
a un 1.2% de carbono, con cantidades de un
0.25 a 0.7% de Mn y/o Si y pequeñas
cantidades no superiores a 0.050% de S y P,
reciben el nombre de aceros al carbono o
aceros ordinarios de construcción.
 Cuando en su composición aparecen otros
elementos de aleación, reciben el nombre
de aceros aleados.
 fases sólidas
 Ferrita (δ) es una solución sólida de carbono en
hierro δ que tiene una estructura c.c. y un límite de
solubilidad máxima de carbono de 0.09% a 1465°C.
 Austenita (γ), es una solución intersticial de carbono en el
hierro γ que tiene una estructura cristalina c.c.c. y presenta
una solubilidad máxima del carbono mucho mayor,
alrededor del 2.08% a 1148°C, que disminuye hasta el 0.8%
a 723°C, temperatura eutectoide.
 Ferrita (α) es una solución sólida de carbono en el
hierro a que tiene igualmente una estructura cristalina c.c.
y presenta una solubilidad del carbono muy reducida, tan
sólo del 0.02% a la temperatura eutectoide y que
disminuye hasta 0.005% de C a temperatura ambiente.
 Cementita es un compuesto intermetálico formado por un
átomo de carbono y tres de hierro. La cementita es un
compuesto duro y frágil.
 Son muchos los parámetros que influyen en las
características mecánicas de un acero, ya que
estas aleaciones pueden endurecerse
prácticamente por todos los mecanismos de
endurecimiento ya estudiados: aleación,
deformación, precipitación y transformación
martensítica.
 Variando la forma de calentamiento y
enfriamiento de los aceros, se pueden obtener
diferentes combinaciones de las propiedades
mecánicas de los aceros.
 La temperatura a la cual comienza la
transformación de austenita a martensita se
denomina inicio de martensita, o temperatura
Ms
 la temperatura a la cual la
transformación termina, fin de martensita,
o temperatura Mf.
 La temperatura Ms disminuye para los
aceros al carbono a medida que
aumenta el porcentaje en peso de
carbono
 Ladureza y
resistencia de la
martensita está
directamente
relacionada con
su contenido en
carbono, y
ambas
propiedades
aumentan a
medida que el
contenido de
carbono
aumenta
 Las martensitas de acero con bajo
contenido de carbono endurecen
principalmente por la elevada densidad
de dislocaciones formadas durante el
enfriamiento y por el efecto de solución
sólida intersticial. Cuando el contenido
de carbono se eleva por encima del 0.2
%, el efecto de solución sólida intersticial
comienza a ser muy importante
Clasificación de los aceros
ACEROS AL CARBONO

 Más del 90% de todos los aceros son aceros al

carbono.
 Estos aceros contienen diversas cantidades de
carbono y menos del 1,65% de manganeso, el
0,60% de silicio y el 0,60% de cobre.
 Productos fabricados con aceros al carbono:
máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor
parte de las estructuras de construcción de
acero, cascos de buques, somieres y horquillas.
Clasificación
 Aceros de bajo carbono (0.008% -0.25% de Carbono): Algunas
de las propiedades de este tipo de aceros son: dúctiles, buena
soldabilidad, buena maquinabilidad, no son buenos para la
fatiga. Dentro de las aplicaciones podemos encontrar láminas,
tuberías, alambres, varillas, perfilería, flejes, placas, entre otras.
 Aceros de medio carbono (0.25% -0.60% de Carbono): Algunas
de las propiedades de este tipo de aceros son: buena
resistencia, buena soldabilidad, buena maquinabilidad, son
dúctiles. Dentro de las aplicaciones podemos encontrar los
aceros estructurales, árbol de levas, ejes, bielas, piezas forjadas,
entre otras.
 Aceros de alto carbono (0.60% -2.11% de Carbono): Algunas de
las propiedades de este tipo de aceros son: materiales muy
duros, frágiles, bajo soldabilidad, se pueden deformar en frio o
en caliente. Dentro de las aplicaciones podemos encontrar
brocas, limas, buriles, herramientas pequeñas de torno, resortes,
martillos, rieles cigüeñales, entre otras
ACEROS ALEADOS
 Se da la denominación a los aceros aleados aquellos que
contienen además de hierro y carbono, otros elementos que
se añaden para aumentar su resistencia.
Dentro de los aceros aleados podemos encontrar:
 Aceros estructurales: Son aquellos aceros que se emplean
para diversas partes de máquinas, tales como engranajes, ejes
y palancas. Además se utilizan en las estructuras de edificios,
construcción de chasis de automóviles, puentes, barcos y
semejantes. El contenido de la aleación varía desde 0,25% a
un 6.0%.
 Aceros para herramientas: Aceros de alta calidad que se
emplean en herramientas para cortar y modelar metales y no-
metales. Por lo tanto, son materiales empleados para cortar y
construir herramientas tales como taladros, escariadores,
fresas, terrajas y machos de roscar.
 Aceros Especiales: Los Aceros de Aleación especiales son los
aceros inoxidables y aquellos con un contenido de cromo
generalmente superior al 12%. Estos aceros de gran dureza y
alta resistencia a las altas temperaturas y a la corrosión, se
emplean en turbinas de vapor, engranajes, ejes y rodamientos
ACEROS DE BAJA ALEACIÓN Y ALTA
RESISTENCIA
 Esta familia es la más reciente de las cuatro grandes clases
de acero.
 Son más baratos que los aceros aleados convencionales ya
que contienen cantidades menores de los costosos
elementos de aleación. Sin embargo, reciben un
tratamiento especial que les da una resistencia mucho
mayor que la del acero al carbono.
 Por ejemplo, los vagones de mercancías fabricados con
aceros de baja aleación pueden transportar cargas más
grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que
sería necesario en caso de emplear acero al carbono.
 Además, como los vagones de acero de baja aleación
pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la
actualidad se construyen muchos edificios con estructuras
de aceros de baja aleación.
 Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su
resistencia, logrando un mayor espacio interior en los
edificios.
ACEROS DE ALTA ALEACIÓN - INOXIDABLES
 Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros
elementos de aleación, que los mantienen brillantes y resistentes
a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la humedad
o de ácidos y gases corrosivos.
 Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy
resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas.
 Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean
muchas veces con fines decorativos.
 El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de
refinerías de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los
aviones o para cápsulas espaciales.
 También se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos,
o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de
los fluidos corporales.
 En cocinas y zonas de preparación de alimentos los utensilios son
a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurecen los
alimentos y pueden limpiarse con facilidad.
 Los aceros inoxidables a su vez se clasifican en: Ferriticos,
Martensiticos, Austeniticos y Dúplex
ELEMENTOS DE ALEACIÓN EN LOS
ACEROS
Elemento Símbolo Descripción
Aluminio Al Es usado principalmente como desoxidante en la
elaboración de acero. También reduce el
crecimiento del grano al formar óxidos y nitruros
Azufre S Se considera como un elemento perjudicial en las
aleaciones de acero, una impureza. Sin embargo,
en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para
mejorar la maquinabilidad. Los aceros altos en
azufre son difíciles de soldar pueden causar
porosidad en las soldaduras
Carbono C Es el elemento de aleación más efectivo, eficiente
y de bajo costo. En aceros enfriados lentamente, el
carbón forma carburo de hierro y cementita, la
cual con la ferrita forma a su vez la perlita. Cuando
el acero se enfría más rápidamente, el acero al
carbón muestra endurecimiento superficial. El
carbón es el elemento responsable de dar la
dureza y alta resistencia del acero.
 Elemento Símbolo Descripción
Boro B Este elemento logra aumentar la capacidad de
endurecimiento cuando el acero está totalmente
desoxidado. Una pequeña cantidad de Boro,
(0.001%) tiene un efecto marcado en el
endurecimiento del acero, ya que también se
combina con el carbono para formar los carburos
que dan al acero características de revestimiento
duro.
Cobalto Co Es un elemento poco habitual en los aceros, ya
que disminuye la capacidad de endurecimiento.
Sin embargo, se puede usar en aplicaciones
donde se requiere un revestimiento duro para
servicio a alta temperatura, ya que produce una
gran cantidad de solución sólida endurecedora,
cuando es disuelto en ferrita o austenita.
Cobre Cu Este elemento aumenta la resistencia a la corrosión
de aceros al carbono.
 Elemento Símbolo Descripción
Cromo Cr Es un formador de ferrita, aumentando la
profundidad del endurecimiento. Así mismo,
aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita
la corrosión. El Cromo es un elemento
revestimientos o recubrimientos duros de gran
resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, entre
otros.
Fósforo P Se considera un elemento perjudicial en los aceros,
casi una impureza, al igual que el azufre, ya que
reduce la ductilidad y la resistencia al impacto. Sin
embargo, en algunos tipos de aceros se agrega
deliberadamente para aumentar su resistencia a la
tensión y mejorar la maquinabilidad.
Manganeso Mn Es uno de los elementos fundamentales e
indispensables, está presente en casi todas las
aleaciones de acero. El Manganeso es un
formador de austenita, y al combinarse con el
azufre previene la formación de sulfuro de hierro en
los bordes del grano, altamente perjudicial durante
el proceso de laminación. El Manganeso se usa
para desoxidar y aumentar su capacidad de
endurecimiento
 Elemento Símbolo Descripción
Molibdeno Mo También es un elemento habitual, ya que aumenta
mucho la profundidad de endurecimiento del
acero, así como su resistencia al impacto. El
Molibdeno es el elemento más efectivo para
mejorar la resistencia del acero a las bajas
temperaturas, reduciendo, además, la perdida de
resistencia por templado. Los aceros inoxidables
austeníticos contienen Molibdeno para mejorar la
resistencia a la corrosión.
Nitrógeno N Puede agregarse a algunos tipos de acero, para
promover la formación de austenita. También,
para reducir la cantidad de Níquel en los aceros
inoxidables. El Nitrógeno afecta las propiedades
mecánicas del acero
Níquel Ni Es el principal formador de austenita, que aumenta
la tenacidad y resistencia al impacto. El Níquel se
utiliza mucho en los aceros inoxidables, para
aumentar la resistencia a la corrosión. Ofrece
propiedades únicas para soldar Fundición.
 Elemento Símbolo Descripción
Plomo Pb Es un ejemplo de elemento casi insoluble en hierro.
Se añade plomo a muchos tipos de acero para
mejorar en gran manera su maquinabilidad.
Titanio Ti Básicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y
desoxidar acero, aunque debido a sus
propiedades, pocas veces se usa en soldaduras

Tungsteno W Se añade para impartir gran resistencia a alta

temperatura. El Tungsteno también forma carburos,
que son excepcionalmente duros, dando al acero
una gran resistencia al desgaste, para aplicaciones
de revestimiento duro o en acero para la
fabricación de herramientas.
Vanadio V Facilita la formación de grano pequeño y reduce
la pérdida de resistencia durante el templado,
aumentando por lo tanto la capacidad de
endurecimiento. Así mismo, es un formador de
carburos que imparten resistencia al desgaste en
aceros para herramientas, herramientas de corte,
entre otras.
CLASIFICACIÓN
AISI/SAE DE LOS
ACEROS
 La inmensa variedad de aceros que pueden
obtenerse por los distintos porcentajes de carbono y
sus aleaciones con elementos como el cromo, níquel,
molibdeno, vanadio, entre otros, ha provocado la
necesidad de clasificar mediante nomenclaturas
especiales, que difieren según la norma o casa que
los produce para facilitar su conocimiento y
designación.
 El sistema de designación AISI/SAE utiliza cuatro
dígitos para designar los aceros al carbono y aceros
aleados
 Los dos últimos dígitos indican el contenido, de
carbono en centésimas de porcentaje.
 Para aceros al carbono el primer dígito es 1. Los
aceros al carbono corrientes se designan 10XX
(ejemplo 1045 es acero al carbono con 0.45% de
carbono).
 En los aceros aleados los dos primeros dígitos
indican los principales elementos de aleación y
sus rangos.
 A veces se intercalan letras después de los dos
primeros dígitos para indicar otra característica
(B indica Boro, L indica Plomo).
 También pueden usarse prefijos (M indica
calidad corriente, E indica horno eléctrico, H
indica endurecible)
Aceros al Carbono
 10XX Simple Carbono:
Acero 1016, Acero 1010, Acero 1026
Aplicaciones: Ejes, pasadores, tornillos, tuercas,
remaches, grapas, entre otros.
Acero 1045 - Aplicaciones: Pernos, engranajes, rieles
para cigüeñales, martillos, palas, entre otros.
 11XX Resulfurado (Azufre):
Acero 1108 Aplicaciones: Tornillos, tuercas, casquillos,
bujes, entre otros.
 12XX Resulfurado y Refosforado (Azufre y Fosforo):
Acero 1212 – 12L14 Aplicaciones: Tornillería, acoples,
bujes, casquillos, entre otros.
 Aceros al Manganeso
13XX: Mn 1.75%
15XX: Mn 5.00%
Ejemplos: Acero 1518
Aplicaciones: Piñones, cojinetes, camisas,
entre otros.

 Aceros al Níquel
23XX: Ni 3.50%
25XX: Ni 5.00%
 Aceros al Níquel – Cromo
31XX: Ni 1.25% - Cr 0.80%
32XX: Ni 1.75 % - Cr 1.07%
33XX: Ni 3.50% - Cr 1.50% 2.4.1.5

 Aceros al Molibdeno
40XX: Mo 0.52%

 Aceros al Cromo – Molibdeno

41XX: Cr 0.50% - Mo 0.50% (Aceros para temple)
Ejemplos: Acero 4140 - Para altos esfuerzos de fatiga
y torsión
Aplicaciones: Ejes, bielas, arboles de transmisión,
arboles de turbina a vapor, taladros, brocas, entre
otros.
 Aceros al Níquel – Cromo – Molibdeno
43XX: Ni 1.82% -Cr 0.50% -Mo 0.25% (Aceros
para temple): Ejemplos: Acero 4340 - Para altos
esfuerzos de fatiga y torsión
Aplicaciones: Ejes de transmisión, discos para
frenos, cigüeñales, engranajes, entre otros.

86XX: Ni 0.55% -Cr 0.50% -Mo 0.20%: Ejemplos:

Acero 8620

Aplicaciones: Piñones para cajas, cigüeñales,

ejes sin fin, engranajes, entre otros
 Aceros al Cromo
50XX: Cr 0.65%
51XX: Cr 1.25%: Ejemplos: Acero 5160
Aplicaciones: Cuchillas cortamaleza, barras
de torsión, cuchillas para corte en frio de
metales, piezas sometidas al desgaste,
entre otros.

 Aceros al Cromo -Vanadio

61XX: Cr 0.60% - V 0,15%

 2.4.2.10 Aceros al Silicio –Manganeso

92XX: Si 1.40% - Mn 0.85%
RESUMEN CLASIFICACIÓN SAE DE LOS
ACEROS
ENSAYOS PARA DETERMINAR LAS
CARACTERÍSTICAS DE LOS ACEROS

 ANÁLISIS QUÍMICO
Este ensayo tiene por finalidad, determinar la
composición química del acero. El método
espectrográfico es el más utilizado.
Este procedimiento se opera colocando en
incandescencia el material a ensayar mediante
una potente fuente de calor, tal como un arco
voltaico.
La luz emitida se descompone por medio de
prismas en un espectro, cada línea del espectro
corresponde a un determinado elemento
químico de la muestra ensayada.
 ENSAYOS METALOGRÁFICOS

El ensayo metalográfico tiene por objeto

establecer el estado del acero en un instante
de su proceso.
Este ensayo concretamente, persigue el estudio
de la integridad y estructura del acero.
La integridad del acero está determinada por la
continuidad o discontinuidad de la masa
metálica.
Se dice que el acero es integro o continuo,
cuando carece de discontinuidades físicas
como son: fisuras, sopladuras, micro cavidades
de contracción e inclusiones no metálicas.
 ENSAYOS MICROSCÓPICOS

Este ensayo es muy importante previo al uso del

acero porque se adelanta a los resultados
prácticos, de esta forma se puede predecir si
puede servir para el uso a que está destinado.
La misión de los estudios metalográficos es el
conocimiento de las propiedades y el
comportamiento del acero bajo los determinados
tipos de procesos a los que se les somete, creando
así las bases para el diseño de la pieza a elaborar.
Por la vía microscópica se pueden comprobar los
defectos de elaboración y las causas de las
averías, roturas, tamaños de grano, así como la
estructura del acero en cada parte del proceso.
 ENSAYOS MACROSCÓPICOS

Este ensayo se usa para identificar la distribución y el

contenido de inclusiones.
Puede hacerse con una lupa de un solo lente o con un
microscopio común de bajo poder.
Puede hacerse directamente sobre la zona elegida para la
observación o puede ser necesario previamente sensibilizar
la falla mediante un reactivo.
Para el estudio macroscópico se prepara una superficie
plana haciendo un torneado escalonado, un cepillado,
rectificado, y finalmente se desbasta con papel de esmeril
hasta lija 600.
La situación de estas superficies se elige de acuerdo con el
fin pretendido para el ensayo, que determina también el
tipo de acabado que debe darse.
Para este caso es necesario pulir con paño de diamante
hasta 1/4 de micra, posteriormente se procede a la
observación de la probeta previamente atacada, se analiza
y se presentan los resultados.
 ENSAYO DE DUREZA
Los ensayos de dureza miden la resistencia a la
penetración sobre la superficie del acero, efectuada
por un objeto duro.
Se han diseñado diversas pruebas de durezas, pero las
que se utilizan en este caso son el ensayo de dureza
Brinell, el ensayo de dureza Rockwell y el ensayo de
dureza Vickers (micro dureza).

Dureza BRINELL (HB): El ensayo de dureza Brinell

consiste en comprimir sobre la superficie del acero
una bola de acero de 10 mm de diámetro con una
carga de 3000 Kg. Para evitar una huella demasiado
profunda en los metales blandos se reduce la carga a
500 Kg. Para los metales muy duros se emplea una
bola de carburo de Wolframio para que sea mínima la
deformación del penetrador.
La cifra de dureza Brinell (HB) es el resultado
de dividir la carga P por el área superficial
de la huella. Se emplea la fórmula:
En la que:
P= Carga Aplicada en Kg.
D= Diámetro de la Bola en mm.
d= Diámetro de Huella en mm
Dureza ROCKWELL (HR): Es uno de los ensayos de
dureza más empleados. Su aceptación general se
debe a la rapidez, la ausencia de error personal, la
capacidad para distinguir bajas diferencias de
dureza en los aceros y el pequeño tamaño de huella,
que hace posible ensayar sin deteriorar las piezas.
El ensayo utiliza la profundidad de penetración, bajo
carga constante, como medida de la dureza.
El ensayo Rockwell emplea como penetradores una
bola de acero, para materiales con resistencia a la
tracción de hasta 77 Kg/mm2, y un cono de
diamante (penetrador Brale) para los ensayos de
mayor resistencia y mayor dureza.
El intervalo útil de este ensayo Rockwell C es el
comprendido entre 20 y 70 HRC unidades, para
materiales más blandos o para materiales delgados
que posean una capa cementada o nitrurada de
emplea otro ensayo, Rockwell B.
Ensayo de Micro Dureza VICKERS (NDV):
Para medir la dureza a superficies de áreas
muy pequeñas, forma penetraciones tan
pequeñas que se requiere un microscopio
para efectuar la medición.
Es muy útil para medir el gradiente de
dureza en una superficie calibrada,
también para medir las determinaciones
de dureza de los constituyentes de una
micro estructura.
Se usa como penetrador una pirámide de
diamante de base cuadrada.
Se define como la relación de la carga al área de la
superficie de la huella.
La ecuación que define la dureza Vickers es:

En la que:
P = carga aplicada en Kg.
d = media de la longitud de las dosdiagonales en
mm.
680 = ángulo medio formado por las dos caras
opuestas de lapirámide de diamante = q/2 donde;
q = 1360
 ENSAYO DE TRACCIÓN
El ensayo de tracción se usa para obtener una
información básica sobre la resistencia mecánica
de los aceros y como ensayo de recepción para
la especificación de los mismos.
En el ensayo de tracción se somete la probeta a
una fuerza de tracción monoaxial, que va
aumentando de forma progresiva y se van
midiendo simultáneamente los correspondientes
alargamientos. Con los datos de carga y
alargamiento se construye una curva esfuerzo -
deformación convencional.
La resistencia a la tracción es el cociente
obtenido al dividir la carga máxima por la
sección transversal inicial de la probeta.
Deformación o Alargamiento: Cuando se
aplica a una probeta una fuerza de tensión
uniaxial, se produce una elongación de la
probeta en la dirección de la fuerza. Tal
desplazamiento se llama deformación.
Por definición, la deformación originada por
la acción de una fuerza de tensión uniaxial
sobre una muestra metálica, es el cociente
entre el cambio de longitud de la muestra en
la dirección de la fuerza y la longitud original.
Donde:
l es la longitud después de la acción
de la fuerza
lo es la longitud inicial de la pieza
Deformación Elástica y Plástica: Cuando una pieza se
somete a una fuerza de tensión uniaxial, se produce
una deformación del material.
Si el material vuelve a sus dimensiones originales
cuando la fuerza cesa se dice que el material ha
sufrido una DEFORMACIÓN ELÁSTICA.
El número de deformaciones elásticas en un material es
limitado ya que aquí los átomos del material son
desplazados desde su posición original, pero no hasta
el extremo de que tomen nuevas posiciones fijas.
Así cuando la fuerza cesa, los átomos vuelven a sus
posiciones originales y el material adquiere su forma
original.
Si el material es deformado hasta el punto que los
átomos no pueden recuperar sus posiciones originales,
se dice que ha experimentado una DEFORMACIÓN
PLÁSTICA.
Módulo de Elasticidad: En la primera parte del
ensayo de tensión, el material se deforma
elásticamente, o sea que se elimina la carta sobre la
muestra, volverá a su longitud inicial.
Para metales, la máxima deformación elástica es
usualmente menor al 0.5%. En general, los metales y
aleaciones muestran una relación lineal entre la
tensión y la deformación en la región elástica en un
diagrama de tensión – deformación que se describe
mediante la ley de Hooke:
Donde:
E es el módulo de elasticidad o
módulo de Young
σ es el esfuerzo o tensión
‫ع‬es la deformación
Límite Elástico:
Es la tensión a la cual un
material muestra
deformación plástica
significativa.
Debido a que no hay un
punto definido en la curva de
tensión – deformación donde
acabe la deformación
elástica y se presente la
deformación plástica se elige
el límite elástico cuando tiene
lugar un 0.2% de
deformación plástica

El límite elástico al 0.2%

también se denomina
esfuerzo de fluencia
convencional a 0.2%.
Resistencia máxima a la Tensión:
Es la tensión máxima alcanzada en la curva de
tensión – deformación. Si la muestra desarrolla un
decrecimiento localizado en su sección (un
estrangulamiento de su sección antes de la rotura), la
tensión decrecerá al aumentar la deformación hasta
que ocurra la fractura puesto que la tensión se
determina usando la sección inicial de la muestra.
Mientras más dúctil sea el metal, mayor será el
decrecimiento en la tensión en la curva tensión
/deformación después de la tensión máxima.
La resistencia máxima a la tensión de un material se
determina dibujando una línea horizontal desde el
punto máximo de la curva tensión – deformación
hasta el eje de las tensiones (punto TS en la figura).
La tensión a la que la línea intercepta al eje de
tensión se denomina resistencia máxima a la tensión,
o a veces simplemente resistencia a la tensión o
tensión de fractura.
 Porcentaje de Elongación (Estiramiento):
La cantidad de elongación que presenta una muestra
bajo tensión durante un ensayo proporciona un valor
de la ductilidad de un material.
La ductilidad de los materiales comúnmente se
expresa como porcentaje de la elongación,
comenzando con una longitud de calibración
usualmente de 2in (51mm). En general, a mayor
ductilidad (más deformable es el metal), mayor será el
porcentaje de la elongación. El porcentaje de
elongación de una muestra después de la fractura
puede medirse juntando la muestra fracturada y
midiendo longitud final con un calibrador. El
porcentaje de elongación puede calcularse mediante
la ecuación:
Porcentaje de Reducción de Área:
Este parámetro también da una idea acerca de
la ductilidad del material.
Esta cantidad se obtiene del ensayo de tensión
utilizando una muestra de 0.5 pulgadas (12.7mm)
de diámetro.
Después de la prueba, se mide el diámetro de la
sección al fracturar. Utilizando la medida de los
diámetros inicial y final, puede determinarse el
porcentaje de reducción en el área a partir de la
ecuación:
Esfuerzo de Fluencia:
El esfuerzo de fluencia determina si el metal se
deformará o no y por ello es más importante que la
resistencia a la tracción y es aquel en que el
deslizamiento se hace notorio e importante.
Si se diseña un componente que deba soportar
una fuerza durante su uso, debe asegurarse que no
se deforme plásticamente.
Por ejemplo: Un tornillo de una culata no
funcionará adecuadamente cuando se deforme
más allá de lo especificado.
Por esto debe seleccionarse un material que tenga
un alto punto de fluencia o agrandar el
componente lo suficiente para que la fuerza
aplicada produzca un esfuerzo por debajo del
esfuerzo de fluencia.
Límite de Fluencia:
Si durante el ensayo se observa una caída o
estabilización de la carga, el esfuerzo correspondiente
al valor más alto de dicha carga se denomina límite
superior de fluencia y el esfuerzo correspondiente a la
mayor carga subsiguiente observada se denomina
límite inferior de fluencia.

Ductilidad:
Mide el grado de deformación que un material puede
soportar sin romperse.
Existen dos procedimientos para describir la ductilidad.
Primero, se podría medir por medio del porcentaje de
alargamiento o elongación y segundo consiste en
medir el cambio porcentual del área, es decir,
reducción del área.
Entre mayor % de alargamiento o mayor reducción de
área mayor es la ductilidad.
 ENSAYO DE RESILENCIA (ENSAYO DE
IMPACTO)
Se utiliza para determinar la tendencia del
material al comportamiento frágil.
La respuesta de la probeta al ensayo de
impacto se mide usualmente por la energía
absorbida en la rotura de la probeta.
La energía absoluta se expresa en Kg/cm²,
es decir, la energía absorbida por unidad de
área de la sección transversal de la probeta
que queda entre el fondo de la entalla y a
cara opuesta a esta última.
Se pueden aplicar varios métodos de
ensayo:
 -Charpy (ISO 179-1, ASTM D 6110)
 -Izod (ISO 180, ASTM D 256, ASTM D 4508) y
'unnotched cantilever beam impact'
(ASTM D 4812)
 Ensayo tracción por impacto (ISO 8256
und ASTM D 1822)
 -Dynstat ensayo flexión por impacto (DIN
53435)
 ENSAYO DE TORSIÓN
Los ensayos de torsión se realizan para
determinar propiedades de los metales, tales
como el módulo de elasticidad en
cizallamiento, el límite elástico en torsión y el
módulo de rotura.
También se verifican sobre piezas enteras,
tales como tornillos, árboles, ejes y taladros
helicoidales, que están sometidas a cargas
de torsión durante el servicio.
 ENSAYOS DE COMPRESIÓN (RECALQUE)
Este método, por su sencillez y efectividad es uno de los más
empleados pues, además de ser muy rápido,determina
automáticamente y en paralelo, a otros defectos de tipo
superficial que el material pudiera contener.
La prueba de compresión se realiza de una manera
semejante a la de tensión excepto que las fuerzas actúan
empujando los extremos de la probeta.
Con él puede determinarse no solamente la capacidad de
deformación, sino que siguiendo un proceso fijado en el
recalcado de la probeta y escalonando el mismo
sucesivamente, puede determinarse con bastante certeza el
límite de su capacidad de deformación.
De este modo pueden aceptarse como aptos ciertos
materiales para ser procesados por deformación en frío y
para la fabricación de piezas en el que se utiliza este
principio (tornillos) cuyo recalcado debe sobrepasar este
límite.
ACABADOS Y TRATAMIENTO DE LOS
MATERIALES
 Tratamientos térmicos. El metal es sometido a
procesos térmicos en los que no varía su composición
química, aunque sí su estructura.
 Tratamientos termoquímicos. Los metales se someten
a enfriamientos y calentamientos, pero además se
modifica la composición química de su superficie
exterior.
 Tratamientos mecánicos. Se mejoran las
características de los metales mediante deformación
mecánica, con o sin calor.
 Tratamientos superficiales. Se mejora la superficie de
los metales sin variar su composición química másica.
En estos tratamientos, a diferencia de los
termoquímicos, no es necesario llevar a cabo
calentamiento alguno.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Son operaciones de calentamiento y

enfriamiento de los metales que tienen por
objeto modificar su estructura cristalina (en
especial, el tamaño del grano). La
composición química permanece inalterable.
Se desarrolla en tres fases: Calentamiento
hasta la temperatura máxima, permanencia en
la temperatura máxima y enfriamiento desde la
temperatura máxima a la temperatura
ambiente.
Los tratamientos térmicos de mayor aplicación
son: Recocido, Temple, Revenido y
Normalizado.
 Recocido: Consiste en un calentamiento a
temperatura adecuada y de duración
determinada, seguido de un enfriamiento lento
de la pieza tratada. Su objetivo es destruir
estados anormales constitucionales y
estructurales, que endurecen el material,
permitiendo ablandarlos para poder trabajarlos
mejor.

 Temple: Consiste en un calentamiento del

material hasta una temperatura crítica, seguido
de un enfriamiento muy rápido para impedir la
transformación normal del constituyente
obtenido en el calentamiento. El objetivo del
temple es aumentar la dureza y resistencia
mecánica, a través de la obtención de
martensita.
 Revenido: Es un tratamiento complementario
del temple y se aplica, por tanto,
exclusivamente a los aceros templados. El
revenido normal se realiza a los aceros tratados
con transformación martensitica, consiguiendo
mejorar la tenacidad a costa de disminuir la
dureza.

 Normalizado: Es en realidad una variedad del

recocido que se aplica exclusivamente a los
aceros. Se practica calentando el material a
una temperatura de 40°C a 50°C superior a la
critica y una vez todo el metal haya pasado al
estado austenitico, se deja enfriar al aire
tranquilamente. Se diferencia del recocido y
del temple en que el enfriamiento es mucho
más lento en el recocido (dentro del horno) y
mucho más rápido en el temple (en agua,
entre otros).
TRATAMIENTOS TÉRMOQUÍMICOS

Son operaciones de calentamiento y

enfriamientos de los metales, con la
aportación de otros elementos a las
superficies de las piezas.
Actualmente se emplean la cementación,
nitruración, cianuración, carbonitruración y la
sulfinuzación.
 Cementación:
Consiste en carburar una capa superficial del acero,
rodeándola de un producto carburante y calentándolo
a temperatura adecuada. Una vez terminada la
operación, se templa y se reviene la pieza, quedando
con gran dureza superficial y buena tenacidad en el
núcleo.
Se hace en los aceros de bajo carbono, inferior al 0.30%,
utilizándose también aceros aleados con Níquel, Cromo
y Molibdeno.
La operación se realiza a 850°C a 950°C, es decir, con el
acero en estado austenitico y el hierro en forma de
Hierro Gamma, que es cuando tiene mayor capacidad
de disolución del carburo de hierro.
Una vez adsorbido el carbono por la capa periférica del
acero, tienen lugar un proceso de difusión del carbono
hacia el interior de la pieza en función del tiempo.
 Nitruración:
Es un tratamiento de endurecimiento superficial del
acero por absorción de nitrógeno, a una
temperatura determinada. Este proporciona una
gran dureza superficial y una gran resistencia a la
corrosión sin que se produzcan grandes
deformaciones.

Se utiliza no sólo para endurecer superficialmente

las piezas de maquinarias como cigüeñales, sino
también herramientas, como brocas, cuyo
rendimiento mejora notablemente.

Obtienen durezas muy elevadas, superiores a los

1000 Vickers (78 HRC), confiere resistencia a la
corrosión del agua dulce, agua salada, atmósferas
húmedas, entre otras.
No produce deformación en la pieza.

Tiene el inconveniente que solo se puede

nitrurar aceros especiales y que es un
tratamiento muy costoso.

La operación se realiza calentando las piezas a

unos 500°C en una corriente de amoniaco
durante uno a cuatro días, en la cual el
amoniaco se disocia con el calor. La dureza se
atribuye a la formación del nitruro de hierro
(Fe2N) en la capa exterior y Fe3N en las capas
interiores.
 Cianuración:
Es un tratamiento intermedio entre la
cementación y la nitruración, ya que el
endurecimiento superficial se consigue por una
acción combinada del carbono y el nitrógeno
a una temperatura determinada.
La cianuración no sólo se utiliza para endurecer
superficialmente a aceros de bajo contenido
en carbono, sino aceros de aleación media
cuyo núcleo interesa que quede con buena
resistencia.
Se realiza calentando las piezas de 750°C a
950°C en un baño de cianuro sódico (30 – 40%),
carbonato sódico (30 – 40%) y cloruro sódico
(20 – 30%), la temperatura de fusión del baño es
de unos 600°C.
 Carbonitruración:
Se consigue al igual que en el caso anterior
un endurecimiento superficial del acero por
la absorción simultánea de carbono y
nitrógeno, estribando la única diferencia es
que mientras en el caso anterior se realizaba
con cementantes líquidos en un baño de
cianuro sódico, en este caso se hace por
medio de gases, con lo que también se
puede denominar cianuración gaseosa.
 Sulfunuzación:
Se consigue con él incorporar a la capa superficial de los
metales y los aceros, carbono, nitrógeno y sobre todo
azufre, mediante su inmersión en un baño especial y a
una temperatura determinada.

Su objeto es aumentar la resistencia al desgaste de las

piezas tratadas, calentándolas en un baño de sales
especiales a 565°C de una a tres horas, pues a 575°C se
inicia un hinchamiento del material.

La duración de la sulfinuzación oscila entre 30 minutos y

tres horas, según sea el tamaño y espesor de la pieza,
obteniéndose como máximo una capa tratada de
0.3mm de espesor, resultando inútil prolongar la duración
del tratamiento para obtener mayores espesores de la
capa.
CORROSIÓN DE TANQUES DE
ALMACENAMIENTO

Partes de Un tanque
• Escalera
• Indicadores de nivel
• Válvulas
• Venteo
• Orificio del techo
• Manhole
• Bocas de entrada y salida
 GENERALIDADES DE TANQUES DE
Techo Baranda de

ALMACENAMIENTO
Escalera de acceso cónico protección
Anillo con rociador
de agua
Líneas de
entrada y salida

2
K 2010

Línea
suministro
de agua

Muro del dique

de contención
Clasificación de los tanques
DE ACUERDO A LA PRESIÓN QUE MANEJEN:

• Tanques atmosféricos: hasta max. 0,5 psig por encima de

Patm.
• Tanques a bajas presiones: hasta máx. 15 psig por encim de
Patm.
• Tanques a altas presiones: Por encima de 15 Psig
Clasificación por forma
• Tanques cilíndricos con fondo y tapa cóncava
• Tanques cilíndricos con techo flotante
• Tanques cilíndricos con membranas
• Tanques esféricos
• Tanques con domo de techo geodésico

CLASIFICACIONES DE ACUERDO AL MATERIAL QUE SE

FABRIQUEN

CASIFICACIONES DE ACUERDO A SU USO

• Tanques de prueba, lavado y almacenamiento
 CLASIFICACIÓN DE LOS TANQUES ATMOSFÉRICOS

GENERALIDADES DE TANQUES DE
Soportado en columnas

ALMACENAMIENTO
Techo cónico
Autosoportado

Tanque Pontón

5
atmosférico
(baja presión) Tope abierto

Doble cubierta

Techo flotante
Techo cónico
Interno
Techo geodésico
Definición de colores de tanques
Operación y mantenimiento de
tanques
• Prevención: Condición física, rata de corrosión, causa de esta,
estado de accesorios y vida útil de tk.

• Limpieza: Extracción y tratamiento de lodos, y limpieza de

superficies internas y externas.
• Inspección: Norma API 653 para monitorear integridad de los
tanques
TECNICAS DE INSPECCIÓN

• Visual • Partículas magnéticas

• Radiografía • Líquidos penetrantes
• Ultrasonido • Emisión acústica
Corrosión en Tanques
• Los tanques de almacenamiento, de gran capacidad están
generalmente situados en grandes parques o granjas (“tank
farms”),
• La protección contra la corrosión de los tanques es importante
por muchos motivos, entre los que se pueden citar:
• para la preservación de las grandes inversiones de capital que
representan,
• la reducción en los costos de mantenimiento e inspección, y
• el aseguramiento de la integridad estructural de estos
sistemas desde la óptica de la prevención.
 CORROSIÓN INTERNA
• Existen diferentes condiciones de
corrosión en el interior de un tanque
de almacenamiento.
• La corrosión en fase vapor puede
ocurrir en las áreas del interior de los
tanques expuestas a los gases de los
productos almacenados y puede dar
lugar a corrosión del tipo uniforme,
hendiduras y localizada (picaduras),
dependiendo de la temperatura y de
las características del material
almacenado.
• Otro tipo es la corrosión en la pared
interna del tanque, cuando éste
almacena productos de naturaleza
corrosiva. Los tipos o formas de
corrosión son la general o uniforme y
la corrosión por picaduras.
 CORROSIÓN INTERNA
• En la interfase líquido/gas que se produce en el
interior del tanque, la velocidad de corrosión
puede aumentar, debido a que los gradientes
de concentración de oxígeno o humedad en
esta interfase varían con la profundidad en el
líquido.
• La corrosión en fase acuosa puede ocurrir
cuando los productos derivados del petróleo
están contaminados con agua y ésta se asienta,
dando como resultado la formación de una
capa de agua en el fondo del tanque,
• Aunque el producto puede no ser corrosivo, la
presencia de contaminantes como lodos y
depósitos puede dar lugar a la corrosión interna
del fondo y de las paredes del tanque, siendo
las formas de corrosión típicas que se presentan
la general o uniforme, la corrosión en
hendiduras y la corrosión localizada
(picaduras).
• Adicionalmente y bajo condiciones anaerobias
pueden presentarse problemas de corrosión
bacteriana (MIC).
• Los problemas de corrosión interna pueden
complicarse por las tensiones que el metal sufre
por las fluctuaciones en el nivel del líquido
almacenado.
 CORROSIÓN EXTERNA
• Por estar en contacto directo con la atmósfera, tanto las
paredes externas como el techo del tanque sufren problemas
de corrosión atmosférica, que se pueden manifestar como
corrosión generalizada y del tipo “crevice” (hendiduras).
• Los tanques de almacenamiento sufren corrosión externa
como resultado de que el fondo del tanque está soportado
directamente sobre el suelo con una gran variedad de
materiales de relleno o bien está colocado sobre un anillo de
concreto relleno.
• En ambos tipos de soportes pueden producirse problemas de
corrosión localizada (picaduras) en la placa de acero del
fondo.
CASO DE ESTUDIO
• Se presenta el análisis de falla realizado a un tanque de
almacenamiento no soterrado con 20 años en servicio,
construido con chapas de acero ASME SA 283 Gr C y utilizado
para almacenar metanol durante el período 2002 – 2005.
• La falla se produjo a raíz de fisuras encontradas en el piso del
tanque, en zonas cercanas al puntal y en otras zonas,
próximas a la unión de dos chapas mediante soldadura de
filete (fuera de la soldadura).
• Se caracterizó el daño mediante análisis macrográficos y
metalográficos por medio de microscopía óptica y
microscopía electrónica de barrido con microanalizador por
sonda de electrones (MEB-EDS) y ensayos de dureza.
• Todas las fisuras estudiadas presentaron morfología
intergranular y estaban rellenas de productos de corrosión.
 Estudios de Caso de Fallas y Accidentes en Gasoductos y Oleoductos
Francisco A. Rumiche P. y J. Ernesto Indacochea B.
Joining Science & Advanced Materials Research Laboratory
Materials Engineering Department
University of Illinois at Chicago,
Chicago IL 60607 - USA

Abstract:

El presente trabajo describe el procedimiento analítico y los resultados obtenidos durante

el análisis de falla y evaluación metalúrgica de tres accidentes en gasoductos y
oleoductos. Para cada caso se describe el estado de la estructura antes del accidente, el
material utilizado, las condiciones de trabajo, las consecuencias del accidente, así como
los procedimientos analíticos de evaluación, resultados y conclusiones. Adicionalmente
se presentan las estadísticas de los últimos años en relación con el número de accidentes
y causas en sistemas de tuberías, así como las pérdidas ocasionadas, tanto económicas
como humanas.

Introducción

Existen cuatro aspectos fundamentales para la correcta operación de un sistema de

tuberías: seguridad, abastecimiento continuo, eficiencia económica y cumplimiento de las
leyes y regulaciones [1]. A pesar de las continuas mejoras implementadas en el aspecto
de seguridad; específicamente en los procesos de supervisión e inspección, accidentes y
fallas en gasoductos y oleoductos continúan ocurriendo ya sea debido a errores internos
(materiales, proceso de manufactura, diseño) o por interferencia externa (desastres
naturales, excavaciones por terceras partes, sabotaje). Estos accidentes deben ser tomados
muy seriamente no sólo debido a las pérdidas económicas que se puedan originar, sino
sobretodo a la posibilidad de generar pérdida de vidas humanas y daños irreparables al
medio ambiente. En el año 2005, solo en los Estados Unidos, se registró un total de 492
incidentes en el sistema nacional de tuberías de transporte de gas natural y líquidos
peligrosos, incluyendo petróleo, generando pérdidas económicas de alrededor de 800
millones de dólares y causando la muerte de 19 personas [2]. Corrosión en diferentes
formas (interna, externa, bajo tensión), desastres naturales; como el paso del huracán
Katrina, y daños originados por terceros, fueron algunas de las causas más frecuentes de
accidentes. Este documento presenta tres casos de accidentes y fallas en gasoductos y
oleoductos debido a corrosión ocurridos en diferentes países: Irán, Estados Unidos, y
Argentina. Inicialmente se presenta una clasificación general de falla y se esquematizan
los tipos de accidentes que pueden ocurrir en sistemas de tuberías. A continuación, se
presentan las estadísticas de los últimos años con relación al número de incidentes, así
como las correspondientes pérdidas económicas y humanas. En la sección de Estudios de
Caso se presenta cada accidente describiendo el tipo de material de la estructura, las
condiciones de operación, las consecuencias del accidente y probables causas. Los
procedimientos analíticos metalúrgicos así como los correspondientes resultados son
presentados y discutidos. Finalmente, se presentan una serie de consideraciones finales a
tener en cuenta para una correcta y eficiente operación en sistemas de tuberías.
Clasificación de fallas

Fallas en estructuras soldadas como gasoductos y oleoductos ocurren cuando la fuerza

promotora de falla (esfuerzo mecánico, sobre presión) excede la resistencia del material
(resistencia a la tracción, tenacidad de fractura). Las fallas se pueden clasificar de manera
general como instantáneas y dependientes del tiempo. Una falla instantánea puede ocurrir
tempranamente durante el ciclo de vida de la estructura por errores de diseño,
construcción, materiales o inspección. Asimismo una falla instantánea puede ocurrir
después de varios años de operación debido a fenómenos naturales como tormentas
severas, terremotos, inusuales bajas de temperatura, o por daños generados por terceros.
La Figura 1 muestra la abolladura en una tubería ocasionada por el impacto con rocas
debido a un deslizamiento de tierras. Las fallas dependientes del tiempo están asociadas
con mecanismos de crecimiento de fisuras por fatiga y creep, corrosión bajo tensión,
otras formas de corrosión, y desgaste. Las juntas soldadas son particularmente
susceptibles a fatiga, la cual se inicia típicamente en discontinuidades del cordón. La
Figura 2 muestra la fractura ocurrida en una tubería debido a corrosión bajo tensión.

Figura 1. Abolladura ocasionada por Figura 2. Fractura ocasionada por

deslizamiento de tierras [3]. corrosión bajo tensión [4].

La frecuencia de falla en un sistema de tuberías depende de diversos factores que muchas

veces no pueden ser cuantitativamente establecidos. Sin embargo, tomando en cuenta los
datos históricos de escenarios de falla así como de probabilidades de ocurrencia, se han
podido establecer tablas y diagramas que muestran la mayoría de probables causas de
accidentes que se pueden presentar, tal como se muestra en la Figura 3.

Figura 3. Diagrama de árbol para causas de falla en sistemas de tuberías [5].

2
Estadísticas

Afortunadamente las estadísticas indican una tendencia decreciente en la frecuencia de

fallas y accidentes que se han presentado en sistemas de tuberías a nivel mundial en el
periodo 1970-1999 [6], tal como se puede apreciar en las Figuras 4 y 5. Estas figuras
muestran la frecuencia de falla para estructuras offshore, tanto para transporte de gas y de
líquidos peligrosos. Estos datos han sido recopilados para diferentes sistemas de tuberías
a nivel mundial, US DOT: United States Department of Transportation, EGIG: European
Gas pipeline Incident Group y CONCAWE: CONservation of Clean Air and Water in
Europe. Sin embargo, en los últimos años (2000-2005) se ha podido observar un ligero
incremento en el número de accidentes [2].

Figura 4. Frecuencia de falla en tuberías de Figura 5. Frecuencia de falla en tuberías de

transporte de gas [6]. transporte de líquidos peligrosos [6].

Con relación a las causas de falla la Figura 6 muestra que corrosión e interferencia
externa son las más comunes en los sistemas europeos y americanos. En el caso de la ex
Unión Soviética (SU Gas) se puede observar un alto índice de falla debido a defectos en
el material y errores de construcción. La Figura 7 indica las causas mas comunes de falla
en el 2005 para sistemas de transmisión y distribución de gas natural en los Estados
Unidos. Para el caso de líneas de transmisión se puede observar que lluvias torrenciales e
inundaciones, como las causadas por el paso del huracán Katrina, son la causa más
frecuente por las fallas. Para las líneas de distribución la causa más frecuente es el daño
ocasionado en áreas urbanas debido a operaciones de excavación por terceros. Es
importante notar que el porcentaje de fallas debido a materiales o soldaduras defectuosas
es casi nulo comparado con las causas comunes de falla, lo cual se debe al estricto control
y mejoramiento durante los procesos de construcción e inspección en sistemas de
tuberías.

40

35
% To tal d e in cid en tes

30

25

20

15

10

0
Soldadura de Vehiculo no Corrosión Corrosión Lluvias Falla en Danos por Fuego Desconocidos
tope relacionado externa interna torrenciales equipos de excavación de explosion
con inundaciones control terceros
excavaciones

Causa de incidente

Figura 6. Causas de falla más comunes a nivel m Figura 7. Causas de falla más comunes en
mundial [6]. gasoductos en Estados Unidos (2005).

3
En relación a las pérdidas económicas, las estadísticas en Estados Unidos indican una
ligera tendencia ascendente durante los últimos 5 años. En el año 2005 las pérdidas
alcanzaron valores muy altos debido a los daños ocasionados por el huracán Katrina.
Reportes oficiales [7] indican que debido al paso del huracán 615 de las 819 plataformas
en el golfo de México fueron evacuadas generando una reducción en la producción de
petróleo del 92%. Asimismo en el caso del gas natural se reportó una reducción en la
producción de 83%. Sólo en el 2005 se registraron un total de US$ 253 millones en
pérdidas en los sistemas de transmisión de gas natural, US$ 388 millones en los sistemas
de distribución, y US$ 94 millones en los sistemas de líquidos peligrosos y petróleo [2].

Estudios de caso

Estudio de caso 1: Fisuración y fuga de petróleo inducida por corrosión bajo tensión
(CBT) y bacteria reductora de sulfato (SRB) en oleoducto de transmisión [8].

Este caso presenta los resultados del análisis de falla de un accidente ocurrido en el Norte
de Irán en Abril del 2004 en un oleoducto de transmisión, que condujo a una posterior
fuga considerable de petróleo. La tubería, de material API 5L X52, tenía un diámetro
nominal de 10 pulgadas y un espesor de pared de 5 milímetros, y se encontraba enterrada
1 metro bajo la superficie en la cima de una colina. El sistema de protección usado
consistía en un recubrimiento de polietileno y protección catódica. La inspección visual
reveló la presencia de macrofisuras y picaduras abiertas en la superficie, tal como se
observa en la Figura 8. Asimismo se pudo observar un ligero doblez en el eje longitudinal
de la tubería en la zona donde se presentaron las fisuras. La microestructura del material
es mostrada en la Figura 9, en la cual se puede apreciar claramente una estructura
ferrítica-perlítica con inclusiones alongadas de MnS. La caracterización del material
determinó que la composición química y las propiedades mecánicas del material
cumplían con los requerimientos de la norma API.

Inclusion de MnS

Figura 8. Macrofisuras en la superficie Figura 9. Microestructura del material de la

externa de la tubería [8]. tubería, 500X [8].

A través de un análisis metalografico de una sección transversal de la zona de fisuras se

observó que éstas se iniciaron en la base de las picaduras en la superficie exterior de la
tubería, propagándose hacia el interior. Asimismo se pudo observar una tendencia en las
fisuras de presentar fondos redondeados. Un análisis microbial reveló la presencia de
bacteria reductora de sulfato (SRB) en las fisuras. Tal como se observa en la Figura 10 la
presencia de SRB originó la formación de “bolsas” al interior de la fisura, promoviendo
su crecimiento redondeado. Asimismo se pudo observar que cuando las fisuras

4
alcanzaron las inclusiones de MnS la propagación de la misma ocurrió en la dirección de
la inclusión generando fisuras de punta aguda, tal como se muestra en la Figura 11.

Inclusion
de MnS

Figura 10. Fondo redondeado y Figura 11. Propagación de la fisura en

formación de bolsas en las fisuras dirección de la inclusión [8].
debido a presencia de SRB [8].

El análisis de los productos de corrosión indicó una alta presencia de carbonato de hierro,
FeCO3. El análisis de microscopía electrónica de barrido en la superficie de fractura de
las fisuras reveló una propagación inicial quasi-intergranular de la fisura y posterior
propagación transgranular, como se observa en las Figuras 12 y 13.

Figura 12. Propagación inicial de la fisura Figura 13. Propagación final de la fisura en
en modo quasi-intergranular [8]. modo transgranular [8].

Posterior análisis del suelo indicó una alta presencia de compuestos corrosivos como
hidróxidos, carbonatos, bicarbonatos y nitruros. Asimismo se pudo comprobar que en el
lugar donde la tubería se encontraba enterrada se produjo un deslizamiento de tierras que
pudo haber originado que el recubrimiento de polietileno se desprendiera en ciertas áreas.
El contacto de los agentes corrosivos del suelo en estas áreas descubiertas originó celdas
electroquímicas que en presencia del potencial catódico de protección derivaron en la
formación de fisuras por corrosión bajo tensión. La presencia de SRB intensificó la
corrosión y crecimiento de las fisuras. Las tensiones en la tubería se atribuyeron a la
ubicación en la cima de una colina, generando esfuerzos de tensión, y al deslizamiento de
tierras ocurrido.
Conclusión: La causa de la falla fue corrosión bajo tensión en presencia de carbonatos
intensificada por la presencia de SRB en áreas en las cuales el recubrimiento de
polietileno de la tubería se desprendió debido a esfuerzos mecánicos.

5
Estudio de caso 2: Explosión en tubería de transmisión de gas natural originada por
corrosión interna [9].

Este caso presenta una falla en el sistema de transmisión de gas natural de El Paso, New
México, USA, ocurrido en Agosto del 2000. Este accidente fue uno de los más
comentados en los últimos años debido a las pérdidas humanas ocasionadas: 12 personas
muertas. La tubería, de material API 5LX grado X52, tenía un diámetro nominal de 30
pulgadas y un espesor de pared de 8.5 milímetros y transportaba gas natural en estado
líquido. La presión de trabajo al momento del accidente era de 675 psig, menor a la
presión máxima de diseño, 837 psig. Las Figuras 14 y 15 muestran la zona del accidente
así como la magnitud de la explosión e incendio ocurridos respectivamente. Al momento
del accidente una familia de 12 miembros acampaba a 200 metros de distancia del punto
de explosión. Lamentablemente las 12 personas murieron producto de quemaduras,
asfixia e inhalación de gases tóxicos.

Figura 14. Vista aérea de la zona del accidente [9]. Figura 15. La explosión generó un incendio de
55 minutos de duración [9].

La fuerza de ruptura originó un cráter de 16 metros de ancho. La inspección visual de la

tubería fracturada permitió observar una severa corrosión interna a lo largo del borde
inferior de la tubería conjuntamente con una considerable pérdida de espesor de pared, tal
como se observa en las Figuras 16 y 17. Asimismo se observó que los cordones de
soldadura ubicados en la parte inferior de la tubería también fueron atacados. No se
registró ninguna evidencia de corrosión externa. El análisis microestructural reveló una
estructura compuesta por ferrita proeutectoide y perlita, con algunos carburos
precipitados en los límites de grano. Posterior caracterización reveló que la composición
química del material así como las propiedades mecánicas cumplían con los
requerimientos de la norma API.

Figura 16. La rotura ocurrió en la parte Figura 17. Se observó severa corrosión
inferior de la tubería [9]. interna y reducción de espesor de pared [9].

6
La microscopía electrónica de barrido permitió observar estrías en las picaduras de
corrosión, como se muestra en la Figura 18, sin embargo no fue indicativo suficiente ni
de fatiga ni de penetración de corrosión. Asimismo se pudo observar que la fractura se
propagó desde el interior. El análisis de los productos de corrosión indicó un alto
contenido de cloruros y sodio. El análisis de los depósitos encontrados en la tubería
reveló la presencia de bacterias oxidantes y reductoras así como altas dosis de cloruros
(333000 ppm siendo 50 ppm la concentración normal en la línea). El modo de fractura
indicó que la fractura fue originada únicamente por sobre presión, debido a una reducción
severa de espesor de pared de tubería (de hasta 72%), al punto de que el material no pudo
resistir la presión.
Conclusión: La causa de la falla fue severa corrosión interna y reducción de espesor de
pared originada por la presencia de agentes altamente corrosivos en el interior de la
tubería.

Figura 18. Estrías observadas dentro de las picaduras [9].

Estudio de caso 3: Ruptura de tuberías de transmisión de gas natural originada por

corrosión bajo tensión (CBT) [4].

Este caso presenta dos fallas ocurridas en el sistema de tuberías de transmisión de gas
natural de Argentina. El material, características de trabajo y modo de falla para ambas
tuberías fue idéntico. Para propósitos de este documento las tuberías serán identificadas
como 3A y 3B. La Figura 19 muestra la magnitud de la falla para la tubería 3B.

Figura 19. Falla en tubería 3B [4].

7
En ambos casos el material de la tubería fue el API 5LX grado X52 7, con un diámetro
nominal de 24 pulgadas. El espesor de pared fue de 7.14 y 7.3 milímetros para 3A y 3B
respectivamente. Ambas tuberías se encontraban protegidas catódicamente y recubiertas
con asfalto. La presión de trabajo en ambos casos fue de alrededor de 60 kg/cm2. Una
inspección visual inicial reveló la presencia de numerosas fisuras externas en ambos
casos, tal como se muestra en las Figuras 20 y 21. En el caso 3A se observaron colonias
de fisuras ubicadas aleatoriamente alrededor de la parte central de la fractura. La longitud
máxima de colonia de fisuras alcanzó los 9 centímetros. En el caso 3B se observó un gran
número de fisuras alrededor de la fractura.

Figura 20. Fisuras cercanas a la Figura 21. Fisuras en la superficie alrededor

zona de fractura, caso 3A, 20X [4]. de la zona de fractura, caso 3B, 3X [4].

Asimismo se pudo observar una película negra de productos al interior de las fisuras
indicando el desarrollo de las mismas por corrosión. La película estaba compuesta por
magnetita, cuya naturaleza frágil facilitó su ruptura y posterior exposición de metal al
medio corrosivo. El análisis metalografico reveló que las fisuras se desarrollaron en la
superficie exterior y se propagaron y ramificaron intergranularmente, como se muestra en
la Figura 22 para el caso 3A. En algunos casos las fisuras llegaron a penetrar más de la
mitad del espesor de pared de la tubería.

Figura 22. Propagación intergranular de las fisuras, 300X [4].

8
El análisis por microscopía electrónica de barrido permitió confirmar la propagación
intergranular de las fisuras, tanto de las primarias como de las secundarias, como se
observa en las Figuras 23 y 24. Los análisis químico y de propiedades mecánicas
indicaron que el material de la tubería cumplía con los requerimientos de la norma API.
Asimismo se pudo confirmar que la presión de trabajo al momento del accidente era
menor que la presión máxima de diseño. En varias zonas de la tubería se pudo observar
un desprendimiento del recubrimiento. Asimismo se pudo observar la formación de
burbujas o cavidades entre el material y el recubrimiento, en donde se registró un pH de
entre 8 y 9. El análisis químico de los suelos reveló un alto contenido de carbonatos.
Todos estos factores, aunados con los esfuerzos residuales presentes en las tuberías,
indicaron que las fisuras se formaron y propagaron por un mecanismo de corrosión bajo
tensión.
Conclusión: La causa de la falla en ambos casos fue corrosión bajo tensión en presencia
de carbonatos en áreas en las que el recubrimiento protector se desprendió y bajo
esfuerzos residuales en la tubería.

Figura 23. Modo de propagación Figura 24. Modo de propagación

intergranular, caso 3A [4]. intergranular, caso 3B [4].

Consideraciones finales

Las estadísticas demuestran que el número de fallas por defectos en el material o errores
de fabricación (soldadura, espesores de pared, etc.) se pueden mantener nulos si se
respetan las normas y códigos de diseño y construcción. Asimismo es muy importante
cumplir con las leyes y regulaciones del estado con el fin de evitar daños al medio
ambiente y comunidades aledañas a la ruta de los gasoductos u oleoductos. Finalmente,
es de primaria importancia el establecimiento de adecuados planes de evaluación de
defectos y control en sistemas de ductos con la finalidad de asegurar una segura y
eficiente operación de los mismos.

Referencias
[1] A. Cosham: Best practice in pipeline defect assessment, Proceedings of the
International Pipeline Conference, Calgary, Alberta, Canada, October 2000.
[2] U.S. Office of Pipeline Safety: Accident summary statistics by year, U.S. Department
of Transportation, 2006.

9
[3] M. Rosenfeld: Factors to consider when evaluating damage on pipelines, Oil and Gas
articles, Sept. 9, 2002.
[4] C. Manfredi y J. Otegui: Failures by SCC in buried pipelines, Engineering Failure
Analysis 9, pp. 495-509, 2003.
[5] M. Dziubinski, M. Fratczak y A. Markowski: Aspects of risk analysis associated with
major failures of fuel pipelines, Journal of Loss Prevention in the Process Industries 19,
pp. 399-408, 2006.
[6] G. Papadakis: Major hazard pipelines, a comparative study of onshore transmission
accidents, Journal of Loss Prevention in the Process Industries 12, pp. 91-107, 1999.
[7] Pipeline and Hazardous Materials Safety Administration: Pipeline Safety Advisory:
Potential for damage to pipeline facilities caused by the passage of hurricane Katrina,
U.S. Department of Transportation, 2005.
[8] S. Abedi, A. Abdolmaleki y N. Adibi: Failure analysis of SCC and SRB induced
cracking of a transmission oil products pipeline, Engineering Failure Analysis xxx, 2006.
[9] National Transportation Safety Board: Natural gas pipeline rupture and fire near
Carlsbad, New Mexico, NTSB Pipeline Accident Reports, 2003.

10
Congreso SAM/CONAMET 2007 San Nicolás, 4 al 7 Septiembre de 2007

ANÁLISIS DE FALLA DEL PISO DE UN TANQUE CONTENIENDO METANOL

M.J.A. Solari (1), P. Bilmes(1)-(2) y E.M. Welti (1)

(1) Consultores de Tecnología e Ingeniería Solari y Asociados S.R.L.
Florida 274 5° 51 (C1005AAF) Ciudad Autónoma de Buenos Aires, Argentina.
(2) Facultad de Ingeniería UNLP
Calle 1 y 47 (1900) La Plata, Argentina
E-mail (autor responsable): mariosolari@ctisolari.com.ar
E-mail (alternativo): pabilmes@ing.unlp.edu.ar

RESUMEN
Se presenta el análisis de falla realizado a un tanque de almacenamiento no soterrado con 20 años en
servicio, construido con chapas de acero ASME SA 283 Gr C y utilizado para almacenar metanol durante el
período 2002 – 2005.
La falla se produjo a raíz de fisuras encontradas en el piso del tanque, en zonas cercanas al puntal y en
otras zonas, próximas a la unión de dos chapas mediante soldadura de filete (fuera de la soldadura y de la
ZAC).
Se caracterizó el daño mediante análisis macrográficos y metalográficos por medio de microscopía óptica y
microscopía electrónica de barrido con microanalizador por sonda de electrones (MEB-EDS) y ensayos de
dureza.
Todas las fisuras estudiadas presentaron morfología intergranular y estaban rellenas de productos de
corrosión. Se concluyó que el mecanismo operativo en el piso del tanque fue una fisuración por corrosión
bajo tensiones.
Según la bibliografía estudiada, la causa más probable que puede asociarse a la activación del mecanismo
de daño debido a las condiciones específicas del medio y del material del tanque estudiado, es el de
corrosión bajo tensiones producida por metanol contaminado con ácidos orgánicos (por ej. Ac. Fórmico) y
agua.
Se encontró una total coincidencia del patrón morfológico de la fisuración entre el caso estudiado y lo
reportado por la bibliografía.

Palabras clave: corrosión bajo tensión, metanol, acero al carbono.

1. INTRODUCCIÓN
Existen publicaciones en la literatura donde se informa la ocurrencia de corrosión bajo tensión (CBT) por
metanol en acero al carbono desde fines de la década del 70. A pesar de esto, el material publicado es escaso.
Últimamente se han retomado estudios sobre el tema, más especialemente con etanol, debido a su utilización
como combustible.
En la Fig. 1 se presenta un ejemplo de CBT de acero al carbono en metanol, presentado por Matsumura y
Sato[5] en 1978. Según el mismo trabajo[5], la CBT en acero se produce en soluciones de metanol
conteniendo 0,005 a 0,02% p/p de ácido fórmico y 0,05 a 0,2% p/p de agua.

Figura 1.Fisuración intergranular de acero al carbono en metanol. Pulido con NITAL (Ref.[5]).

544
Congreso SAM/CONAMET 2007 San Nicolás, 4 al 7 Septiembre de 2007

El metanol (CH3OH) es un alcohol alifático completamente miscible con agua y solventes orgánicos. Por
oxidación, el metanol produce un formaldehido (HCHO) que, a su vez, puede llegar a producir ácido fórmico
y agua.
Según R.D. Kane et al.[2] la CBT en ambientes contiendo etanol y metanol puede compararse con la CBT en
amoníaco líquido, debido a que en todos los casos la susceptibilidad se ve afectada por pequeños contenidos
de agua. Estos autores encontraron que en soluciones aireadas a 20°C, existe una cantidad crítica de agua que
produce CBT en el acero en un rango entre 0,05%vol y 1%vol. La mayor probabilidad de falla la
encontraron alrededor del 0,20%vol de agua. Por otro lado, una concentración de ácido fórmico en metanol
entre el 0,005% p/p y 0,04% p/p produjo CBT en acero al carbono.
Para evitar la CBT se debe evitar el contacto entre la solución y el material, prevenir los aumentos de
temperatura y reducir las tensiones del material de construcción.
En el presente trabajo se presenta el análisis de falla por fisuras en el piso de un tanque de almacenamiento
no soterrado con 20 años en servicio, construido con chapas de acero ASME SA 283 Gr C y utilizado para
almacenar metanol durante el período 2002 – 2005. El análisis de falla comprende la caracterización de las
fisuras y la determinación del mecanismo de daño más probable.

2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Se estudiaron muestras del piso del tanque extraídas de dos regiones:
- fisuras próximas a un puntal de apoyo
- fisuras próximas a la unión de dos chapas mediante soldadura de filete (fuera de la soldadura y de la ZAC).
Se realizaron análisis macrográficos, metalográficos (ataque con NITAL), por medio de microscopía óptica y
por medio de microscopía electrónica de barrido con microanalizador por sonda de electrones (MEB-EDS), y
ensayos de dureza.

3. RESULTADOS
Las fisuras estudiadas en ambas zonas presentaron características similares. En las Figs. 2-4 se muestran las
macrografías de las fisuras. La apertura de las fisuras mostró productos de corrosión (Figs.5-7).

Figura 2. Fisura alrededor del puntal Figura 3. Fisura alrededor del puntal (detalle)

Figura 4. Fisura en zona cercana a la unión de Figura 5. Apertura de fisuras en zona cercana al
chapas. puntal.

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Congreso SAM/CONAMET 2007 San Nicolás, 4 al 7 Septiembre de 2007

Figura 6. Fisura en zona cercana al puntal luego de Figura 7. Apertura de fisuras próximas a un filete
su apertura. (FLECHAS) en región del piso (unión de dos
chapas) donde no había puntal.
Las metalografías realizadas revelaron que las fisuras resultaron ser múltiples, con muchas ramificaciones
secundarias e intergranulares. Se observó la presencia de productos de corrosión ocluídos en muchas de las
fisuras (Figs. 8 y 9).
La observación con MEB confirmó la naturaleza intergranular de las fisuras (Fig.10). Las superficies estaban
cubiertas de productos de corrosión que, analizados por MEB-EDS, indicaron la presencia de óxido de hierro
y trazas de Si, S y Cl (Figs. 12 y 13). El posterior ataque con ácido de estas zonas no reveló presencia de
sulfhídrico, de característico mal olor, de lo cual se puede inferir que las trazas de azufre no estaban como
sulfuros de hierro sino probablemente como sulfatos.

Figura 8. Metalografía. Fisura intergranular Figura 9. Metalografía. Fisura intergranular y

y ramificada. ramificada. Notar los productos de corrosion
ocluidos en las fisuras intergranulares.

Figura 10. Imagen de MEB de la apertura
de fisuras cercanas al puntal. Notar la
fractura intergranular y productos de
corrosión sobre la misma.
Figura 11. Imagen de MEB de la apertura de
fisuras próximas a un filete en una región del
piso donde no había puntal. Notar la corrosión,
múltiples microfisuras y fractura intergranular
a la derecha de la figura

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Congreso SAM/CONAMET 2007 San Nicolás, 4 al 7 Septiembre de 2007

Figura 12. Imagen de MEB de la apertura Figura 13. Imagen de MEB de la apertura de
de fisuras en la región del puntal. EDS de la fisuras próximas a un filete en una región del
superficie de fractura. piso donde no había puntal. EDS de la
superficie de fractura.

En ambos casos, la dureza del acero resultó baja (110-120 HV≅ 98-107 HB).

4. DISCUSIÓN
Del estudio del estado del arte del mecanismo de corrosión bajo tensión [2-5], particularmente cuando es
operativo en pisos de tanques de almacenamiento de sustancias líquidas, surge una serie de posibles causas
(combinaciones de variables del medio y del material) que podrían asociarse a la activación de este
mecanismo de daño en el presente caso.
El patrón morfológico de la fisuración presentado en la literatura está en total concordancia con el caso en
estudio.
De acuerdo con API 581 Ap. “O”[1], la fisuración en pisos de tanques de aceros al carbono en la industria
química y petroquímica puede tener origen en diversos mecanismos. Cada uno de estos mecanismos de daño
tiene una morfología de fisuración característica (intergranular, transgranular, ramificada multidireccional,
escalonada, etc.) y puede ser operativa sólo cuando se cumplen ciertas combinaciones de propiedades del
material (tipo de acero, dureza, etc.) y del medio que lo rodea (concentraciones específicas de agente
corrosivo, pH del medio, presencia de otras especies contaminantes, etc.). Para el mecanismo de corrosión
bajo tensión por metanol se requiere la presencia conjunta de:
- acero al carbono
- agua (contenido menor al 1%)
- ácidos orgánicos
- altos niveles de tensiones residuales.
Este mecanismo surge como el más probable, ya que se reporta como operativo en aceros al carbono
conteniendo metanol, cuando el mismo contiene en solución ácidos orgánicos (particularmente ácido
fórmico) y muy pequeños contenidos de agua [1-4]. El ácido fórmico se produce a partir de la oxidación, en
dos etapas, del metanol. De la primera etapa, se produce formaldehído y de la segunda, se produce el ácido
fórmico.
Ha sido específicamente reportado que la corrosión bajo tensiones por metanol en aceros de bajo carbono
ocurre en soluciones conteniendo 0,005-0,03% p/p de HCOOH (ácido fórmico, como el ácido orgánico que
actúa como agente corrosivo) y 0,05-0,2% p/p de agua (que resulta un acelerador de la corrosión en esos
porcentajes), siendo la fisuración múltiple, ramificada e intergranular; y particularmente operativa en
regiones con mayores tensiones residuales (por ej. soldaduras sin tratamiento térmico) [1, 5].
Dado que el material de construcción del tanque es de acero al carbono (ASME SA 283 Gr C), que en
general no se requiere ningún tratamiento de alivio de tensiones en la construcción de estos tanques y que se
informaron valores de concentraciones de ácidos orgánicos y agua en el metanol que contenía el tanque
realmente muy próximas a las condiciones indicadas en la literatura como aceleradoras del mecanismo de
daño, resulta posible asociar la fisuración registrada con el mecanismo de CBT por metanol.

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Congreso SAM/CONAMET 2007 San Nicolás, 4 al 7 Septiembre de 2007

5. CONCLUSIONES
• A partir de los estudios realizados sobre el material fisurado, se revela y confirma por varias técnicas
de análisis que el mecanismo de daño que ha sido operativo en el piso del tanque fue una fisuración
por corrosión bajo tensiones.
• De acuerdo con el estudio realizado del estado del arte de este mecanismo de daño, particularmente
cuando es operativo en pisos de tanques de almacenamiento de sustancias líquidas, surge que la
causa más probable que puede asociarse a la activación de este mecanismo de daño aplicable a las
condiciones específicas del medio y del material fisurado del tanque en estudio, es el de corrosión
bajo tensiones producida por metanol contaminado con ácidos orgánicos (por ej. Ac. Fórmico) y
agua.

6. REFERENCIAS

1-API Publication 581 – Risk-Based Inspection Base Resource Document Appendix O – Aboveground
Storage Tanks, June 2003, Rev.3.
2-R. Kane, J. Maldonado and L.J. Klein, “Stress Corrosion Craking in Fuel Ethanol and Methanol, a Newly
Recognized Phenomenon”, NACE Corrosion (2004), paper 04543
3-C. Brossia, “The Electrochemistry of Iron in Methanol Solutions and Its Relation to Corrosion, Corrosion
Science”, Vol. 37 Nº9 (1995).
4-C.Farina, “Stress Corrosion Cracking in Non Aqueous Media”, Electrochimica Acta,Vol.32 Nº6 (1987) pp
977-980.
5-Matsukura K, “Effect of Metallurgical Factors of Low Carbon Steels Sheets and Stress Corrosion Cracking
in Methanol Solutions”, Transactions ISIJ, Vol. 18 (1978) pp.554-563.

548
 ESTUDIO DEL DESPRENDIMIENTO
CATÓDICO DE RECUBRIMIENTOS
ORGÁNICOS APLICADOS EN
SUPERFICIES DE ACERO
Luis Guillermo Navarrete Valles
Piura, 04 de Febrero de 2008

FACULTAD DE INGENIERÍA
Área Departamental de Ingeniería Industrial y Sistemas

Febrero 2008
ESTUDIO DEL DESPRENDIMIENTO CATÓDICO DE RECUBRIMIENTOS ORGÁNICOS APLICADOS EN
SUPERFICIES DE ACERO

Esta obra está bajo una licencia

Creative Commons Atribución-
NoComercial-SinDerivadas 2.5 Perú

Repositorio institucional PIRHUA – Universidad de Piura

 UNIVERSIDAD DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERÍA

Programa Académico de Ingeniería Industrial y de Sistemas

“Estudio del desprendimiento catódico de recubrimientos orgánicos aplicados

en superficies de acero”

Tesis para optar el Título de

Ingeniero Industrial y de Sistemas

Luis Guillermo Navarrete Valles

Asesor: Ing. Osby García S.

Piura, Enero 2008

A Dios por darme la fortaleza y la
esperanza en esta vida, a mis padres, en
especial a mi madre por su eterno apoyo y
esmerada dedicación, a mi hermana July
por su adorable preocupación y a Ingrid
por su comprensión y por llenar mis
momentos de tristeza con alegría.
 Prólogo

Es un hecho común el observar la gradual destrucción de los materiales de distintas

plantas industriales que trabajan con metales como el acero, el cual es el más utilizado,
debido a que se encuentra en sus maquinarias, equipos, tanques y tuberías. Cuando el
producto presenta un aspecto diferente al original, lo asociamos con oxidación o
corrosión que es considerada como una enfermedad ya que, en mayor o menor grado, la
llegan a padecer los equipos, y lamentablemente hasta entonces, se aplican soluciones
correctivas caras, muchas veces estas no son idóneas, más aun en algunos casos no se
cumple con las normas y supervisión indicada.

En las estructuras o tuberías de acero enterradas y/o sumergidas, existen muchas formas
de corrosión, producidas por diferentes causas que inciden en el deterioro del metal.
Diversos factores afectan sustancialmente el tipo y velocidad de corrosión de una
estructura en contacto con el suelo o con los diferentes ambientes que la rodean. Por
esto, existen varios métodos para prevenir y controlar la corrosión, como por ejemplo
las barreras físicas (pinturas, “linings”, etc), inhibidores de corrosión, sistemas de
protección catódica (PC) y los sistemas duales como pinturas-protección catódica, entre
otros.

Este último método de protección, tiene como inconveniente, que a potenciales muy
negativos (inferiores a –1500 mV), se produzca el ampollamiento de los recubrimientos
de pintura, debido a la formación o desprendimiento de hidrógeno (H2) en la superficie
metálica. Esto origina un incremento del área a proteger y el deterioro de las capas de
pintura y por consiguiente, la posibilidad de corrosión de la estructura enterrada y/o
sumergida.
Debido a esto, muchos fabricantes de pinturas a nivel internacional, vienen dando como
característica del recubrimiento, la resistencia al desprendimiento catódico de los
mismos. Esta característica, no se encuentra disponible en las hojas técnicas de pinturas
de los fabricantes locales o nacionales. Otra consideración a tener en cuenta, es que las
empresas internacionales de la rama petrolera, pesquera o petroquímica, caracterizan,
por lo general, directamente las diferentes marcas de pinturas de acuerdo a sus
requerimientos, hecho que no se observa en el Perú, ya que, por contrario, no existe una
preocupación por estudiar las propiedades de los diferentes recubrimientos disponibles
en el mercado. Sin embargo, en algunas instalaciones industriales a nivel nacional
donde se aplican sistemas de protección catódica, se está optando por utilizar una
protección mixta con recubrimientos epóxicos, con mejoras considerables, tal como se
ha demostrado en la industria extranjera.

Es entonces, que esta tesis tiene como objeto primordial, someter los recubrimientos a
diferentes potenciales para evaluar su comportamiento frente a la protección catódica,
teniendo como base la normativa internacional, como es la norma ASTM G8. Los
resultados obtenidos constituyen una guía que ayudará a seleccionar un sistema de
protección anticorrosivo eficaz para estructuras enterradas y/o sumergidas. Esto se
relaciona directamente con una considerable reducción de costos para las empresas, y
los beneficios que esto conlleva a la producción.

Para finalizar, quiero expresar mi agradecimiento a la Universidad de Piura que hizo

posible el desarrollo del presente trabajo, a mi asesor el Ing. Osby García Saldarriaga, al
personal del laboratorio de metalotecnia y corrosión como son la Dra. Ing. Rosalba
Guerrero Aslla y en especial al señor Eduardo Mejía Rivas que con su esmerada
dedicación y amplio conocimiento del tema, promovieron y apoyaron en todo momento
hasta su culminación el desarrollo de este proyecto. Quiero extender también mi
agradecimiento a la empresa Petroperú, que proporcionó el material para realizar el
estudio, y a todas las personas que de alguna manera hayan colaborado en la
elaboración de esta tesis.
 Resumen
El presente trabajo tiene como objetivo, evaluar la influencia de la protección catódica
en la adherencia de los recubrimientos aplicados sobre estructuras de acero enterradas y
sumergidas. El estudio se enfocará a evaluar la susceptibilidad o resistencia al
desprendimiento catódico, siguiendo estándares de ensayo. Para ello se ha planteado la
evaluación de ocho diferentes marcas y tipos de pinturas de fabricación nacional, las
cuales se sometieron a las mismas condiciones de prueba, para poder determinar, al
finalizar el período de ensayo, cual de ellas obtuvo la mayor capacidad de resistencia al
desprendimiento catódico.

La prevención de la corrosión exterior en superficies enterradas y sumergidas, se llevó a

cabo mediante la aplicación de recubrimientos anticorrosivos, complementados con
sistemas de protección catódica. Más aún, se obtuvo información acerca de las
características en cuanto a estándares de potencial y corriente de cada recubrimiento
para potenciar los resultados.

La importancia del presente trabajo redunda, en definir las condiciones que generan
deterioro de los recubrimientos combinados con sistemas de protección catódica. Se ha
tenido presente que la función de los recubrimientos es aislar la superficie externa del
metal de las superficies enterradas y sumergidas del medio circundante, con la finalidad
de evitar la incidencia de corrosión, reducir los requerimientos de corriente de
protección catódica y mejorar la distribución de la misma.
 Índice

Dedicatoria
Prólogo
Resumen
Índice
Introducción 1

Capítulo I: Corrosión en estructuras enterradas y estructuras sumergidas.

1.1 Corrosión en tuberías enterradas y sumergidas……………………….. 4

1.1.1 Generalidades…………………………………………………… 4
1.1.2 Mecanismo básico de la corrosión en tuberías enterradas
y sumergidas…………………………………………………... 6
1.1.3 Características del terreno y morfología de la corrosión……….. 11
1.1.4 Influencia de la resistividad del terreno……………………….... 12
1.1.5 Medida del potencial de estructuras enterradas y sumergidas…. 12
1.1.6 Causas de la corrosión en tuberías enterradas y sumergidas….... 15
1.1.6.1 Heterogeneidad del metal………………………………. 15
1.1.6.2 Heterogeneidad del electrolito………………………….. 17
1.1.6.3 Efectos de corrientes erráticas o vagabundas…………… 21
1.1.7 Factores que influyen en la corriente de corrosión…………….. 22
1.1.8 Relación entre las áreas anódicas y catódicas………………….. 23
Capítulo II: Recubrimientos de protección anticorrosiva.

2.1 Recubrimientos protectores…………………………………………... 24

2.1.1 Fundamentos y generalidades de los recubrimientos
Protectores………………………………………………………. 24
2.1.2 Mecanismos generales de protección de las películas
de recubrimientos……………………………………………….. 28
2.1.3 Componentes básicos de un recubrimiento…………………….. 28
2.1.4 Tipos de recubrimientos………………………………………… 33
2.1.4.1 A partir del procedimiento que requiere el
recubrimiento…………………………………………… 34
2.1.4.2 Por el tipo de resina usada en la fabricación……………. 34
2.1.4.3 Por el modo de llevar a cabo el secado y
endurecimiento después de su aplicación………………. 38
2.2 Selección para recubrimientos anticorrosivos en estructuras
enterradas y/o sumergidas……………………………………………. 39
2.2.1 Antecedentes de funcionalidad………………………………… 39
2.2.2 Temperatura de operación……………………………………… 40
2.2.3 Tipo de suelo y/o agua…………………………………………. 40
2.3 Preparación de superficies…………………………………………… 40
2.3.1 Criterios de aceptación…………………………………………. 42
2.3.2 Tipos de limpieza………………………………………………. 43
2.3.2.1 Limpieza química……………………………………….. 43
2.3.2.2 Limpieza con solvente………………………………….. 43
2.3.2.3 Limpieza manual……………………………………….. 44
2.3.2.4 Limpieza con abrasivos………………………………… 45
2.3.2.5 Limpieza con herramientas mecánicas…………………. 50
2.3.2.6 Limpieza con flama…………………………………….. 51
2.3.2.7 Limpieza por agentes atmosféricos….…………………. 51
2.4 Sistemas de aplicación de recubrimientos…………………………… 51
2.4.1 Criterios para la aplicación de recubrimientos………………… 52
2.4.1.1 Restricciones en la aplicación………………………….. 52
2.4.1.2 Inspección antes, durante y después de la aplicación…... 53
2.4.2 Métodos de aplicación…………………………………………. 54
2.4.2.1 Aplicación con brocha de pelo y rodillo………………... 55
2.4.2.2 Aplicación por aspersión………………………………... 57
2.4.2.3 Aplicación con spray……………………………………. 58

Capítulo III: Sistemas de protección anticorrosiva con protección catódica.

3.1 Protección catódica…………………………………………………... 60

3.1.1 Generalidades, principio y fundamento de la protección
catódica……………………………………………………….. 60
3.1.2 Criterios para la protección catódica…………………………… 63
3.1.2.1 Potencial estructura/electrolito mínimo permisible……. 63
3.1.2.2 Potencial estructura/electrolito máximo permisible……. 65
3.1.3 Criterios para diseño de protección catódica en estructuras
enterradas y/o sumergidas……………………………………... 66
3.1.4 Tipos de protección catódica…………………………………… 67
3.1.5 Corriente requerida para la protección…………………………. 76
 3.2 Uso de recubrimientos protectores complementado con
protección catódica…………………………………………………... 77
3.2.1 Generalidades y consideraciones de la sobreprotección………. 77
3.2.2 Factores a los cuales debe mostrar resistencia la
sobreprotección……………………………………………….. 78
3.2.3 Aislamiento e interferencias eléctricas que se dan en
los sistemas duales de protección…………………………….. 78
3.3 Generación de gas por electrólisis…………………………………… 79
3.3.1 Fundamentos y aspectos generales de la electrólisis………….. 79
3.3.2 Generación y desprendimiento de gas………………………… 80
3.3.3 Desprendimiento catódico en tuberías enterradas
y/o sumergidas……………………………………………….. 81
3.3.4 Control y medidas de seguridad………………………………. 81

Capítulo IV: Parte experimental.

4.1 Preparación del especimen de prueba……………………………….. 83

4.1.1 Preparación de la superficie de las probetas…………………... 92
4.1.2 Recubrimientos aplicados……………………………………... 92
4.1.3 Sistema de aplicación de los recubrimientos………………….. 94
4.2 Equipos utilizados…………………………………………………… 94
4.3 Materiales y reactivos……………………………………………….. 97
4.4 Procedimiento de ensayo……………………………………………. 97
4.4.1 Descripción del procedimiento………………………………… 97
4.4.1.1 Selección del recipiente de prueba…………………….. 97
4.4.1.2 Cálculos de los reactivos utilizados……………………. 100
4.1.1.3 Preparación previa de las probetas…………………….. 100
4.1.1.4 Construcción del sistema final…………………………. 102
4.4.2 Ensayos realizados…………………………………………….. 103
4.4.3 Período de monitoreo………………………………………….. 105
4.4.3.1 Medición del potencial (E2) entre el espécimen y
el electrodo de referencia……………………………… 105
4.2.3.2 Medición de la corriente (I1)………………………….. 105
4.2.3.3 Medición del potencial polarizado (E1)………………. 105
4.4.4 Criterio de evaluación………………………………………… 106

Capítulo V: Cálculos y resultados.

5.1 Informe final………………………………………………………….. 107

5.1.1 Medición y recopilación de datos………………………………. 108
5.1.1.1 Identificación del espécimen…………………………… 108
5.1.1.2 Resistencia eléctrica relativa en los especímenes de
prueba………………………………………………….. 115
5.1.1.3 Resultados en el inicio, durante y al final del ensayo de
exposición……………………………………………… 115
A) Resultados del potencial E1 y E2……………………... 115
B) Cálculos realizados con el potencial E2………………. 118
C) Variación del potencial………………………………... 119
D) Resultados de la corriente I1 y del potencial total Et…. 124
E) Cálculo de la densidad de corriente del sistema………. 124
 5.1.2 Gráficas experimentales………………………………………... 126
5.1.2.1 Gráficas de potencial E2 vs corriente I1.......................... 126
5.1.2.2 Gráfica de corriente I1 vs tiempo………………………. 131
5.1.2.3 Gráfica de potencial total Et vs tiempo………………... 131
5.1.2.4 Gráfica de potencial total Et vs corriente I1…………… 132
5.1.2.5 Gráfica de densidad de corriente vs tiempo……………. 133
5.1.2.6 Gráficas de variación de potencial ΔE2 vs días………… 133
5.2 Discusión de resultados………………………………………………... 134

Conclusiones…………………………………………………………………….. 137

Sugerencias……………………………………………………………………… 139

Bibliografía………………………………………………………………………. 140

Anexos……………………………………………………….…………………… 144
 Introducción
Esta tesis se ha desarrollado en cinco capítulos, los cuales a su vez se han subdividido
en dos partes: la parte teórica, que consta de los tres primeros capítulos y la parte
experimental, conformada por el Cuarto y Quinto capítulo; para finalizar con las
conclusiones y sugerencias.

El Primer capítulo inicia la parte teórica con un amplio análisis de la corrosión en

tuberías enterradas y/o sumergidas, describiéndose de manera clara y completa puntos
importantes como es el mecanismo básico de la corrosión. Este capítulo le da un
acercamiento general al lector sobre sucesos y conceptos básicos referidos al campo de
la corrosión, de tal manera que pueda comprender la problemática cuyo objeto principal
de análisis se verá en los capítulos experimentales. Este capítulo se ocupa, además de
describir las causas de la corrosión, el proceso de la corrosión electroquímica y la
morfología de la corrosión; los diferentes tipos de terreno que se pueden encontrar, la
influencia de la resistividad del terreno y la medida del potencial.

El Segundo capítulo, desarrolla uno de los más importantes tipos de protección de

superficies metálicas como son los recubrimientos anticorrosivos. Se estudia a fondo su
fundamento, sus componentes, su mecanismo y los variados tipos de recubrimientos que
hay en el mercado. En base a ello, se extraen los requerimientos necesarios e ineludibles
a tener en cuenta a la hora de seleccionar un buen recubrimiento, teniendo en cuenta
factores como el suelo, la temperatura y su funcionalidad. Seguidamente, se estudia la
preparación de la superficie metálica, previa a la aplicación del recubrimiento, en la que
encontramos los diferentes métodos de limpieza a la que puede ser sometida una
 2

superficie metálica. Finalmente, veremos los sistemas de aplicación de recubrimientos,

los criterios para una buena aplicación y los diferentes métodos que hay en la industria.

El Tercer capítulo, trata el más importante sistema de protección contra la corrosión, y

además el más usado actualmente en la industria donde se utilizan tuberías o estructuras
enterradas y/o sumergidas. Me refiero a la protección catódica. Este capítulo expone
cómo se les otorga una protección eléctrica, protección catódica, a las superficies
metálicas inicialmente recubiertas con una pintura. El principio y fundamento de la
protección catódica, los criterios de ésta, así como también los criterios para construir
un buen sistema, los dos tipos que se usan en la industria, así como sus ventajas y
desventajas. Este tema está relacionado con la generación de gas que se da por la
electrólisis, sus fundamentos y cómo se origina la formación de hidrógeno y el
desprendimiento catódico (punto importante a analizar experimentalmente) en la
superficies enterradas y/o sumergidas. Se concluye con algunas medidas de seguridad
necesarias a tener en cuenta.

El Cuarto capítulo introduce la parte experimental por lo que cuenta con diversas fotos
tanto de las probetas como de la etapa previa al proceso experimental. Inicialmente se
describe en detalle las características de los especímenes de prueba empleados, así como
también una descripción de los equipos utilizados y su aplicación, finalizando con los
materiales y reactivos empleados. Además, se ilustra un esquema de cómo se ha
realizado el ensayo. Seguidamente, se especifica cuál ha sido el procedimiento del
ensayo seguido, en el que se describe minuciosamente cómo se obtienen los resultados
extraídos de las medidas del recipiente y cantidades de los reactivos, teniendo en cuenta
la norma ASTM G8. Posteriormente se señala la preparación de las probetas,
considerando la norma ASTM G8, G12, G62, así como la construcción final del
sistema. Por último, se describe la evolución y el monitoreo periódico del ensayo.

En el Quinto capítulo y el último de esta tesis, se hace una recopilación de todos los
datos registrados durante el desarrollo del ensayo. Se hace una identificación del
especimen de prueba, sobre el cual se realizó un minucioso examen físico y visual de las
probetas al finalizar el período de prueba. Se muestran los resultados registrados del
potencial E1 (primer día) y E2 tomados cada día del ensayo, considerando sólo los días
hábiles, resultados que se exponen en las tablas 5.7 y 5.8. Una vez realizados los
registros, se exponen los cálculos realizados con el potencial E2, así como los valores
máximos, los valores mínimos y el promedio, en cada una de las probetas. Por otro lado,
para observar y analizar los incrementos positivos o negativos de potencial de las
probetas, se procedió a hallar el diferencial de potencialΔE (de E2 con respecto a E1),
para ver la variación de potencial de los días hábiles con respecto al primer día, así
como también el diferencial de potencialΔE2, para ver la variación de un día hábil a
otro. Después se hace una recopilación de los datos registrados de la corriente I1 y del
potencial total Et; estos datos se consolidan en una tabla junto con los cálculos de los
valores máximos, los valores mínimos y el promedio. Con los datos de la corriente se
procedió a calcular la densidad de corriente del sistema, para cada día tal como se
muestra en la tabla 5.15. Con el propósito de hacer más manifiestos los resultados, he
elaborado varias gráficas que creí conveniente realizar con los datos ya registrados y los
cálculos realizados anteriormente, que esclarecen de manera didáctica y ayudan a
completar la información que se pretender dar a la culminación del ensayo. Cerrando
este capítulo, se plantea una discusión acerca de los datos obtenidos en el ensayo, la
misma que me lleva a finalizar este capítulo con un comentario el cual analiza las
 3

características que presentan algunas probetas al terminar el período de prueba, así

como también explica algunos datos registrados durante el ensayo tomados de las tablas
y gráficas adjuntas, sustentando mi posición en la investigación teórica revisada en los
primeros capítulos de esta tesis.

Se concluye finalmente esta tesis, presentando las conclusiones y sugerencias de rigor

recogidas durante la realización del presente trabajo de tesis.

Como parte final encontramos los apéndices A, B, C, D, E, F, G y H. El apéndice A

contiene una tabla con la serie galvánica, en donde se puede apreciar el lugar que
ocupan en esta serie los distintos tipos de metales. El apéndice B se ha subdividido en
dos apéndices B1 y B2. En el apéndice B1 se muestra las primeras tablas con los
resultados de las medidas de todas las probetas y los resultados de la medición de
espesores según la norma ASTM G12. En el apéndice B2 se muestran las segundas
tablas con los resultados de la prueba de detección de defectos según la norma ASTM
G62, así como también las observaciones de la inspección visual que se le hizo a cada
probeta con respecto a la pintura. En el apéndice C se muestran las tablas con los
resultados de las dimensiones de las áreas desnudas acompañadas de fotos ilustrativas,
solamente de las probetas que presentaron este daño. En el apéndice D se muestran las
tablas con los resultados de las resistencias eléctricas relativas de verificación de
continuidad de cada espécimen. En el apéndice E se muestran las tablas con la corriente
de protección requerida y la densidad de corriente para cada recubrimiento en particular,
además de fotos ilustrativas. En el apéndice F se muestran las fotos de las probetas al
finalizar el período de prueba, antes de comenzar el examen físico. En el apéndice G se
muestran las gráficas de variación de potencial ΔE2 vs días mencionadas en el capítulo
V, y por último, en el apéndice H se muestra una copia de la norma ASTM G8.
 Capítulo I

Corrosión en estructuras enterradas y estructuras

sumergidas.

1.1 Corrosión en tuberías enterradas y sumergidas.

1.1.1 Generalidades.

La corrosión es la principal causa de fallas en tuberías enterradas y sumergidas

alrededor del mundo. Debo comenzar por definir, que una tubería enterrada y/o
sumergida es aquella que está alojada bajo la superficie del terreno o en el lecho de un
cuerpo de agua (pantano, río, laguna, lago, etc.), aunque exceptuamos del objeto de esta
tesis las tuberías instaladas en el lecho marino. Cuando una tubería falla, ocasiona
grandes impactos en términos de pérdidas de producción, daños a la propiedad,
contaminación y riesgo a vidas humanas. Es por ello que en éste capítulo haremos un
minucioso estudio de los fenómenos que ocurren y que existen en relación a este tema.
 5

_ _
+
_
+
_ +
_
+
_
+
+ _
+
Metal

Figura 1.1. Vista amplia de una superficie metálica donde se aprecian los “granos” en su superficie.

Pues bien, una definición general de lo que se conoce por corrosión húmeda es, todo
proceso electro-químico de degradación por oxidación-reducción, que ocurre por la
interacción de un metal (materiales de construcción, tanques, tuberías y estructuras
enterradas, sumergidas o en contacto con un medio conductor) con el medio que lo
rodea, produciendo el consiguiente deterioro en sus propiedades tanto físicas como
químicas, es decir, el deterioro de un material a consecuencia de un ataque químico por
su entorno.

Una tubería de acero vista al microscopio presenta una configuración similar a la que
mostramos en la figura 1.1, es decir, granulada. Cada uno de estos “granos”, de acuerdo
al proceso de fabricación y calidad del material, se comportan como un electrodo con
una tendencia anódica o catódica específica.

Las características fundamentales del fenómeno de la corrosión, como ya describiremos

detalladamente más adelante, sólo ocurre en presencia de un electrolito, ocasionando
regiones plenamente identificadas, llamadas zonas anódicas ó catódicas. Una reacción
de oxidación es una reacción anódica, en la cual los electrones son liberados
dirigiéndose a otras regiones catódicas. En la región anódica se producirá la disolución
del metal (corrosión) y consecuentemente, en la región catódica la inmunidad del metal.

Una buena aproximación para el estudio del comportamiento de estructuras enterradas

y/o sumergidas la constituyen los diagramas de potencial de reducción (Eh) contra
acidez (pH), o también llamados de Pourbaix, en honor a quien los introdujo. En éstos,
se observan distintas zonas de estabilidad, entre las que cabe distinguir las de
inmunidad, de corrosión activa y de pasividad. Teniendo en claro los dos primeros
sucesos, el último se define como la pérdida de reactividad química de ciertos metales y
aleaciones bajo ciertas condiciones del ambiente que los rodea, de tal forma que llegan a
ser inertes. A continuación presentamos un diagrama Eh-pH del hierro (Fe) en contacto
con el agua:
 6

Figura 1.2. Diagrama Eh-pH o de Pourbaix del hierro en contacto con el agua 1.

Recordemos, que en una celda electroquímica o celda galvánica (metal-electrolito-

metal) se produce energía eléctrica, causada por el consumo de energía química, por
tanto, decimos que tenemos una celda galvánica o pila. Si, en cambio, la celda
electroquímica consume corriente de una fuente de corriente externa, almacenando
como consecuencia energía química, se dice que tenemos una celda electrolítica.

1.1.2 Mecanismo básico de la corrosión en tuberías enterradas y sumergidas.

La causa de la corrosión en tuberías enterradas y/o sumergidas se debe generalmente a
la corrosión galvánica, que es un tipo de corrosión húmeda, por lo que podemos afirmar
que la corrosión en tuberías enterradas y/o sumergidas es de naturaleza electroquímica.
La corrosión galvánica se produce cuando dos metales unidos eléctricamente están
expuestos a un electrolito (medio corrosivo), el cual puede ser constituido por el suelo o
el agua; de tal modo que se produce un flujo de electrones donde el metal menos noble
(ánodo), protege al metal más noble (cátodo) 2. Para efectuar un análisis de la corrosión
galvánica, uno de los aspectos más importantes es conocer la posición de los metales
dentro de la serie galvánica 3. Todo el procedimiento de la corrosión galvánica tiene
lugar en una celda electroquímica.

Para que ocurra este tipo de corrosión se deben cumplir condiciones mínimas que a
continuación se detallan:

1. Debe haber una zona anódica o ánodo (que sufre la corrosión) y una zona catódica o
cátodo sobre la superficie metálica donde ocurre la reducción de especies iónicas

1
Costa, Wranglen. “An introduction to corrosion and protection of metals”. Gran Bretaña: London
Butler Tanner, 1ra. ed., 1972. 287 pp.
2
Saavedra Cornejo, Walter Enrique. “Optimización del Sistema de Protección Catódica en le Oleoducto
Nor-Peruano”. Tesis (Titulado en Ingeniería Industrial). Piura: Universidad de Piura, 1988. 6 pp.
3
Cfr. Anexo A.
 7

2. Debe haber un conductor metálico que conecte de forma eléctrica el ánodo y el

cátodo.
3. Tanto el ánodo como el cátodo deben estar sumergidos en un electrolito conductor de
la electricidad.

Una vez cumplidas estas condiciones, puede circular una corriente eléctrica dando lugar
a un consumo de metal (corrosión) en el ánodo.

El término ánodo (material más electronegativo), se emplea pues para describir aquella
porción de una superficie metálica en donde ocurre la corrosión (disolución) y en la cual
se liberan electrones (reacciones de oxidación), y en consecuencia el paso del metal en
forma de iones al electrolito. Como los electrones, en un conductor metálico, se mueven
en sentido contrario al convencional 4, en el ánodo la corriente eléctrica sale del metal
para ingresar a la solución como podemos apreciar en la figura 1.3. El término cátodo
(material más electropositivo), se aplica a la porción de una superficie metálica en la
cual los electrones producidos en el ánodo, se combinan con determinados iones
presentes en el electrolito (reacciones de reducción) 5.

Figura 1.3. Migración de electrones del ánodo al cátodo en dirección contraria a la corriente
eléctrica.

Para el caso de la tubería enterrada, el medio de transporte de electrones (electrolito) lo

conforma el suelo y la tubería misma.

4
El sentido de una corriente eléctrica se define como el sentido del movimiento de las cargas libres. Sin
embargo, surge la dificultad de que en un conductor electrolítico están en movimiento en sentidos
opuestos cargas libres de ambos signos (cationes y aniones). Cualquiera que fuera el sentido asignado a la
corriente, habría cargas moviéndose en sentido opuesto. Ya que ha de adoptarse algún convenio, se ha
coincidido en hablar del sentido de una corriente como si los portadores fueran todas cargas positivas. En
un conductor metálico, sólo son libres las cargas negativas o electrones libres. De aquí que toda la
corriente en un conductor metálico se produce por el movimiento de cargas negativas y, por tanto, los
electrones se mueven en sentido opuesto al convencional.
- Ávila Mendoza, Javier; Genésca Llongueras, Joan. “Más allá de la Herrumbre”. 1986, Fondo de
Cultura Económica, serie La Ciencia desde México, No. 9. México. <en línea>
http://omega.ilce.edu.mx:3000/sites/ciencia/volumen1/ciencia2/09/htm/sec_7.html
5
Ibídem.
 8

Figura 1.4. Tubería enterrada, la zona con tendencia anódica cede electrones y la zona de tendencia
catódica los recibe.

Podemos decir entonces que, toda reacción de corrosión que transcurre según un
mecanismo electroquímico, consta, al menos, de dos reacciones parciales, una anódica
de oxidación y otra catódica de reducción, que pueden formularse como sigue:

Me → Me(n+)¯ ¹ + ne¯ (1.1)

2H+ + 2e¯ → H2 (1.2)

½O2 + 2H2O + 2e¯ → 4OH— (1.3)

Las reacciones (1.2) y (1.3) son los procesos parciales catódicos más importantes de la
naturaleza. Normalmente los equilibrios anteriores en los fenómenos de corrosión están
totalmente desplazados hacia la derecha 6.

En la Figura 1.5 se grafica el proceso de corrosión que se da en una celda galvánica.

Ahí se puede notar que la diferencia de potencial existente entre ánodo y cátodo, origina
la migración de electrones desde el ánodo al cátodo a través de la conexión metálica
existente 7. En el ánodo, al perder electrones quedan iones de hierro cargados
positivamente, (Fe2+), tal como se aprecia en la reacción (1.4), los cuales pueden
combinarse con iones cargados negativamente, OH— (iones hidroxilo) que es la
formación de los electrones que fluyen a través del acero al combinarse con el oxígeno
y el agua, (reacción (1.5)), proporcionada por soluciones acuosas neutras o alcalinas, o
el suelo húmedo. Estos iones hidroxilo se encuentran en las inmediaciones del ánodo.

Cuando se combinan los iones hidroxilo con los iones ferrosos en el ánodo forman
ocasionalmente hidróxido ferroso, (Fe (OH) 2 ) como se aprecia en la reacción (1.6), el
cual puede reaccionar con posterioridad para formar, por una parte, hidróxido férrico,
(Fe (OH) 3 ), familiarmente conocido como herrumbre, y a la vez óxido férrico (Fe 2 O 3 ).
Dicha reacción se da en presencia de agua además de otras especies como podemos
apreciar en las reacciones (1.7) y (1.8), que tienen lugar también en el cátodo.

6
De Lama Agramonte, Julio Carlos Hernán. “Evaluación de inhibidores de corrosión en concreto ante la
presencia de iones cloruros”. Tesis (Títulado en Ingeniería Industrial y de Sistemas). Piura: Universidad
de Piura, 2002. 46 pp.
7
Saavedra Cornejo, Walter Enrique. op. cit., pp. 14.
 9

Figura 1.5. Proceso electroquímico de la corrosión visto en una celda electrolítica.

En el cátodo y procedentes del ánodo, van llegando a través del conductor metálico
externo, los electrones. Estos, cargados negativamente, al llegar a la interfase cátodo-
solución, se combinan con los iones hidrógeno cargados positivamente, H+ del medio
corrosivo, para formar hidrógeno gas, H 2 . Cuando los iones hidrógeno se convierten en
hidrógeno gaseoso por la combinación de estos con los electrones procedentes del
ánodo, se crea un exceso de iones OH— en las inmediaciones del cátodo más aún por la
reducción del oxígeno. Este exceso de iones OH— hace que aumente la alcalinidad y,
por tanto, el pH del electrolito adyacente al cátodo 8.

Los electrones que salen del ánodo son consecuencia de las reacciones de oxidación que
ocurren en éste, la llegada de estos electrones al cátodo origina reacciones de reducción
en las moléculas o iones del electrolito.

A continuación describiremos las ecuaciones que se dan en el proceso electroquímico:

1) La reacción anódica en la cual el hierro se oxida a iones ferrosos es:

Fe² → Fe++ + 2e¯ (reacción anódica) (1.4) 9

2) La reacción catódica en la cual el oxígeno se reduce a iones OH— es:

O2 + 2H2O + 4e¯ → 4OH— (reacción catódica) (1.5) 10

8
Ávila Mendoza, Javier; Genésca Llongueras, Joan. “Más allá de la Herrumbre”. 1986, Fondo de
Cultura Económica, serie La Ciencia desde México, No. 9. México. <en línea>
http://omega.ilce.edu.mx:3000/sites/ciencia/volumen1/ciencia2/09/htm/sec_7.html
9
Seminario Vega, Oswaldo Víctor. “Evaluación de la corrosión en postes de concreto armado de la
urbanización los Tallanes”. Tesis (Títulado en Ingeniería Mecánica-Eléctrica). Piura: Universidad de
Piura, 2003. 13 pp.
10
Ibídem.
 10

3) Reacción del hidróxido ferroso:

Fe++ + 2HO— → Fe (OH)2 (1.6) 11

4) Reacciones adicionales:

4Fe (OH)2 + 2H2O + O2 → 4Fe (OH) 3 (1.7)

2Fe (OH) 3 → Fe 2 O 3 .H2O + 2H2O (1.8) 12

La incidencia de estas reacciones es, que los productos de corrosión ocupan un gran
volumen en comparación con el acero original. Así lo indica la tabla siguiente:

Tabla 1.1. Volumen relativo de varios productos de corrosión 13.

Producto Volumen aproximado

Fe(acero original) 1.0
FeO 1.8
Fe 2 O 3 2.1
Fe 3 O 4 2.2
Fe(OH)2 3.6
Fe(OH) 3 4.2
Fe(OH) 3 .3H2O 6.4

Desde un punto de vista conceptual, hay algunos puntos de importancia que conviene
aclarar en lo que respecta al flujo de la corriente eléctrica. El concepto convencional en
cuanto a la corriente supone por lo general, un flujo desde un potencial positivo (+) a un
potencial negativo (-). Concepción que puede llevar a una cierta confusión, ya que la
representación convencional del flujo de la corriente eléctrica es precisamente en la
dirección opuesta al flujo de los electrones, como se indica en la figura 1.5.

Conviene por tanto concluir y recordar los siguientes puntos:

1) La corriente eléctrica se ha caracterizado convencionalmente, como aquella que

circula desde el polo positivo (+) al negativo (-) en un circuito eléctrico. Esto indica que
en nuestro caso la corriente circulará del cátodo hacia el ánodo, a través del conductor
metálico.

2) En el electrolito, el transporte de la corriente eléctrica tendrá lugar entonces del

ánodo al cátodo.

3) Habrá un consumo y por tanto la consiguiente pérdida de metal, en aquellos lugares

del ánodo en que la corriente abandone el electrodo (metal) para pasar al electrolito 14.

11
Seminario Vega, Oswaldo Víctor. op. cit.
12
Ibídem.
13
Schnerch, David A. “Investigation of steel Reinforcement Corrosion Protection by Chemical Admixture
in Repair Structural Concrete”. En: The Department of Civil and Geological Engineering. Faculty of
Engineering. The University of Manitoba. Canada April 1999. <en línea>
http://home.cc.umanitoba.ca/~umshner/corrosion.
 11

4) El metal que recibe corriente desde el electrolito circundante no es corroído, excepto

ciertos materiales como el aluminio y el plomo; los cuales pueden corroerse si reciben
excesiva cantidad de corriente 15.

1.1.3 Características del terreno y morfología de la corrosión.

El terreno es un medio corrosivo sólido, de conductividad iónica, en el cual su aspecto

y sus propiedades varían según el porcentaje de arena, arcilla y limo que se encuentre
en su composición (junto a los antes mencionados también se puede encontrar cal y
humus), más allá de otros eventuales fragmentos ásperos que se puedan encontrar en la
composición. Cuando el terreno contiene un cierto porcentaje de arena, arcilla y limo,
se forma una composición en la cual éste asume una estructura ligera y porosa, la cual
es característica del terreno agrícola 16.

Los factores de la corrosión que se relacionan con la naturaleza física del terreno son:

• Capacidad de absorción del agua para la capilaridad y la adsorción (importante en el

caso de la arcilla).

• Permeabilidad para el oxígeno, que penetra en el terreno para una difusión gaseosa en
los poros o para una difusión en el agua por impregnación o absorción.

En cuanto a los factores de la corrosión que se relacionan con la naturaleza química del
terreno tenemos:

• La presencia de sales, principalmente sulfatos y cloruro de sodio, potasio, calcio,

magnesio; esta presencia se debe dar en cantidades comprendidas entre 100 y 1500
ppm.

• La presencia de bicarbonato de calcio en un grado tal que deposite capas de carbonato

de calcio en el metal.

• El pH, normalmente cerca a la neutralidad corresponde a valores entre 6 y 7.5 en el

extracto acuoso, con valores extremos de 3 para el terreno ácido y de 9.5 para el
terreno alcalino.

Por otra parte, se debe tener en cuenta la temperatura que abarca entre -50 y 50°C, su
importancia es decisiva pues en el ártico la tierra se divide en zonas heladas. En estas
zonas, la tierra pierde su agresividad cuanto se está a más profundidad con lo que deja
de lado sus características de conductor iónico.

El terreno es un medio heterogéneo, cuya característica principal de retención de agua y

de permeabilidad al oxígeno pueden variar por una lado, sobre un tramo horizontal
debido a la presencia de diversos medios geológicos o, por otro lado sobre una línea

14
Ávila Mendoza, Javier; Genésca Llongueras, Joan. “Más allá de la Herrumbre”. 1986, Fondo de
Cultura Económica, serie La Ciencia desde México, No. 9. México. <en línea>
http://omega.ilce.edu.mx:3000/sites/ciencia/volumen1/ciencia2/09/htm/sec_7.html.
15
Saavedra Cornejo, Walter Enrique. op. cit., pp. 16.
16
Bianchi, Giuseppe; Mazza, Francesco. “Corrosione e Protezione dei Metalli”. Italia: Masson S.p.A-
Milano, 3ra. ed., 1989. 285 p.
 12

vertical (tuberías de extracción de petróleo, gas, etc), consecuencia del paso a través de
capas de diferente naturaleza y permeabilidad al oxígeno 17. Más adelante en el apartado
1.1.6.2 se hablará extensamente de éste tema.

1.1.4 Influencia de la resistividad del terreno.

Entre los parámetros de los cuales depende la velocidad de corrosión del acero en la
tierra, el más representativo es la resistividad eléctrica (expresada en Ώ-cm) que
engloba a la humedad y a la salinidad del terreno.

En base a la resistividad, que viene estimada en una etapa previa, se determina cual es
el nivel de agresividad del terreno, para posteriormente definir la medida de protección
de las tuberías. La tabla 1.2 resume la clasificación correctamente adoptada 18.

Tabla 1.2. Clasificación de la agresividad del terreno en base a la resistividad 19.

Resistividad Hasta De 500 a De 1000 De 2000 De Mas allá de

Ώ cm. 500 1000 a 2000 a 10000 10000 a 50000
50000 (acantilado)
(arena y
grava)
Agresividad Muy alta Alta Media Media Baja Ausente
del terreno alta

1.1.5 Medida del potencial de estructuras enterradas y sumergidas.

Uno de los métodos que se practica para determinar si una estructura metálica enterrada
y/o sumergida está o no en condiciones de corroerse, es mediante la medida del
potencial eléctrico del metal, respecto al electrolito.

Por ejemplo, para el fierro en contacto con el terreno, el potencial de equilibrio es de

ErevFe++ = -0.5 V. Si el potencial de la estructura enterrada es mayor de -0.5, significa
que la estructura resulta polarizada anódicamente y favorece a la corrosión, mientras
que si es menor de -0.5 V resulta polarizada catódicamente y favorece su protección. La
medición viene seguida de la medida de la diferencia de potencial del semielemento
Fe/terreno con el auxilio de un electrodo de requerimiento Cu/CuSO 4 (electrodo de
cobre/sulfato de cobre saturado) ECu/CuSO 4 sat = 0.35 V. Si el valor neto durante la
medida (E = ECu -EFe) supera 0.85 V significa que la estructura enterrada está
protegida; por consiguiente si el valor es inferior a 0.85 V, la estructura está en
condiciones de corroerse 20.
*En el caso que ErevFe++ sea mayor a -0.5 habrá corrosión, entonces:
-0.4>-0.5
0.35 – (-0.4) = 0.75……como 0.75 es menor a 0.85, se reafirma que habrá corrosión.

17
Bianchi, Giuseppe; Mazza, Francesco. 3ra. ed. op. cit., pp. 286.
18
Para una mejor orientación se recuerda que 10000 Ώ cm corresponde a la resistividad del agua potable,
esto resulta aproximadamente 100 veces menor que la del agua destilada y aproximadamente 400 veces
mayor que la del agua de mar.
19
Ibídem, p. 290.
20
Bianchi, Giuseppe; Mazza, Francesco. “Corrosione e Protezione dei Metalli”. 1ra. ed., Italia: Masson
S.p.A-Milano, 1980. 258-259 p.
 13

*En el caso que ErevFe++ sea menor a -0.5 habrá protección, entonces:
-0.6<-0.5
0.35 – (-0.6) = 0.95…..como 0.95 es mayor a 0.85, se reafirma que habrá protección.

Los distintos escenarios (electrolito de diferente composición y diferentes metales),

darán como resultado distintos potenciales de equilibrio.

Cuando se trata de medir el potencial de una tubería enterrada, se toma como referencia
el electrodo de Cu/CuSO 4 (saturado) y un milivoltímetro de resistencia interna elevada
(mayor de 100 000 ohms) 21. Uno de los polos del milivoltímetro, el positivo, se une al
electrodo de referencia y el negativo a la tubería. El valor que marque el aparato será el
potencial de disolución del metal del tubo, respecto al medio agresivo, ya sea el suelo o
el agua. La disposición tanto de la tubería, el milivoltímetro y el electrodo de
referencia, así como también la forma de realizar esta medida se representa de manera
simple en la figura 1.6. El electrodo debe situarse justo encima de la generatriz superior
de la tubería, de forma que quede perpendicular a ella.

Figura 1.6. Realización práctica de la medida de potencial de una tubería, utilizando un electrodo
de referencia de Cu/CuSO4 saturado 22.

Se sabe también, que las medidas de potencial pueden verse afectadas por la caída
óhmica producida por el paso de la corriente eléctrica externa, generada en el proceso
de la protección catódica. Esta caída de voltaje puede ser desde unos milivoltios a uno
o varios centenares, según sea el proceso. La magnitud del error depende de:

• La forma de la estructura a proteger,

• La corriente que fluye entre ella y los ánodos,

• La resistividad del medio

• La distancia entre el electrodo de referencia y la estructura. Si la distancia y la

corriente son pequeñas, la caída de potencial puede ser despreciable.

21
Ávila Mendoza, Javier; Genésca Llongueras, Joan. “Más allá de la Herrumbre II: La lucha contra la
corrosión”. 1989, Fondo de Cultura Económica, serie La Ciencia desde México, No. 79. México. <en
línea> http://omega.ilce.edu.mx:3000/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/079/htm/sec_9.htm
22
Ibidem.
 14

La corriente que llega a la estructura que desea protegerse, crea un campo eléctrico de
líneas equipotenciales a su alrededor como apreciamos en la Figura 1.7. Según esta
figura, cualquier punto de la superficie del suelo elegida para colocar el electrodo de
referencia, tendrá un potencial diferente al inmediatamente próximo. Cada uno de estos
puntos tendrá a su vez una caída de potencial que dependerá de la resistencia eléctrica
del terreno entre el electrodo y la tubería. El electrodo de referencia deberá colocarse
justamente encima de la generatriz superior del tubo.

Figura 1.7. Campo eléctrico alrededor de una tubería.

Para asegurar una medida correcta del potencial, estas líneas equipotenciales deben ser
perpendiculares a la superficie del suelo. Esto se consigue cuando la distancia entre la
estructura enterrada y el ánodo es muy grande, en comparación con la profundidad a la
que dicha estructura está enterrada (Figura 1.8 a). Si la separación es pequeña, las líneas
equipotenciales sufren una distorsión, por lo que dejan de ser perpendiculares a la
superficie del suelo y, por tanto, afectan mucho las medidas (Figura 1.8 b).

Figura 1.8 (a). En este caso la medida de potencial no es afectada por el campo eléctrico.

Figura 1.8 (b). En éste caso la medida de potencial es afectada por el campo eléctrico.

Según la bibliografía especializada, el electrodo de cobre/sulfato de cobre saturado

(Cu/CuSO 4 saturado), es prácticamente el único que se utiliza para la medición del
potencial de estructuras enterradas. En el caso de estructuras sumergidas se puede
 15

utilizar además del antes mencionado, el electrodo de plata/cloruro de plata (Ag/AgCl)

en agua de mar (se menciona aunque no es el caso de estudio), evitando así el problema
de contaminación en la solución del electrodo. El electrodo de calomel saturado (no es
muy usado por su fragilidad) y para aquellos casos en estructuras sumergidas, en que se
requiera que los electrodos funcionen por lapsos largos en una posición fija, se prefiere
utilizar el Zn de alta pureza como electrodo

La medida del potencial, es esencial para la evaluación de la eficacia del método de

protección (revestimientos, protección catódica, etc.), pero es aún más porque, indica
cuan grande es la superficie anódica y catódica del macroelemento galvánico que
determina el proceso de corrosión. En particular, resulta de notable eficacia para la
localización y el control del área anódica que provoca corriente dispersa; fácilmente
localizable a causa de los altos valores de polarización anódica, creando en la estructura
el paso de corriente a alta densidad 23.

1.1.6 Causas de corrosión en tuberías enterradas y sumergidas.

Ya se ha visto que en líneas de tuberías enterradas y/o sumergidas en un electrolito, los

procesos de corrosión son electroquímicos. Esta destrucción electroquímica del metal,
se debe entre otras causas a lo siguiente:

1) Heterogeneidad del metal.

2) Heterogeneidad del electrolito.
3) Acción de las corrientes erráticas o vagabundas.

1.1.6.1 Heterogeneidad del metal.

a) Pares galvánicos:

La heterogeneidad más evidente, es la que resulta de la unión de dos metales de

naturaleza diferente sumergidos en un mismo electrolito. Por ejemplo, si dentro de un
mismo electrolito vinculamos eléctricamente cobre y hierro, se establecerá una
corriente eléctrica que saldrá del hierro hacia el electrolito. En tal caso es el hierro el
que se corroe.

La zona donde la corriente sale del metal hacia el electrolito se denomina anódica. La
zona donde la corriente ingresa hacia la estructura se denomina catódica. En la primera,
habrá disolución del metal con el paso a la forma de iones positivos, correspondiendo
una oxidación (corrosión). En la segunda habrá una ganancia de electrones,
correspondiendo a una zona de reducción de especies iónicas 24.

Si llamamos Ecu y Efe a los potenciales espontáneos a circuito abierto del cobre y del
hierro sumergidos en el electrolito, éstos tenderán a tomar un potencial de equilibrio,
cuando se vinculen eléctricamente ambas estructuras. El potencial de equilibrio se
denomina potencial de corrosión, Ecorr y a él corresponderá la corriente de corrosión
Icorr. En consecuencia, como el cobre es más noble que el hierro, éste último se corroe
y el tipo de corrosión se denomina por acoplamiento o par galvánico.

23
Bianchi, Giuseppe; Mazza, Francesco. 1ra ed. op. cit., p. 259.
24
Cfr. sufra Cap.Primero, 1.1.2
 16

b) Superficies disímiles:

Cuando se asocian viejas estructuras oxidadas de un metal con otras nuevas del mismo
metal, o cuando la superficie del metal no presenta superficialmente las mismas
condiciones, se crearán zonas anódicas y catódicas. Esto frecuentemente es observado
cuando se trata de reemplazar una sección de tubería, el metal oxidado es siempre más
noble que el metal nuevo y en tal caso, se corroerá este último. El metal nuevo puede
fallar más rápidamente que lo esperado. La explicación se halla en la aplicación de la
serie práctica galvánica, donde se muestra que el potencial del nuevo acero es muy
diferente respecto al viejo acero corroído.

Asimismo, si durante el trabajo en un sistema de tuberías por acción mecánica de

impactos con herramienta o instrumentos de corte, se dejan al descubierto áreas de acero
resplandeciente, éstas pueden convertirse en ánodos; y esto puede resultar en una
corrosión severa en un suelo de baja resistividad.

Figura 1.9. Tubería de acero con una zona de raspado que constituirá la zona anódica en la
superficie metálica.

Asimismo, las diferencias internas de tensiones mecánicas, de composición, o de

orientación cristalina también pueden originar corrosión por la creación de diferentes
zonas anódicas y catódicas en las superficies involucradas.

Figura 1.10. Corrosión debida a superficies disímiles.

 17

c) Unión de metales disímiles:

Si en la construcción de una tubería intervienen metales disímiles, unidos eléctricamente

y enterrados y/o sumergidos en agua, se crea un potencial eléctrico entre ellos,
produciéndose por lo tanto la corrosión.

La magnitud del potencial del metal y la determinación de cuál de ellos es el ánodo,

dependen de la posición de éstos en la serie galvánica. El potencial natural que asume
un metal con respecto a un electrolito es característico, y lo ubica en una posición dentro
de la serie galvánica. Este potencial normalmente es medido con respecto a una celda de
referencia, como es el electrodo de cobre/sulfato de cobre.

Naturalmente, estos potenciales pueden variar en electrolitos de diferente

composición 25, pero la posición relativa del potencial de los metales se mantiene. El
metal con mayor tendencia a corroerse, será aquel que tenga el menor potencial en la
serie galvánica 26.

Figura 1.11(a) Corrosión de una conducción principal de acero por la

conexión de una derivación de cobre. (b) Disolución del zinc de una tubería
de acero galvanizado, que ha sido conectada a una conducción principal de
acero 27.

1.1.6.2 Heterogeneidad del electrolito.

a) Variación en la composición del electrolito

Una de las causas de corrosión en tuberías enterradas, es la diferencia de composición

del electrolito que origina potenciales diferentes a lo largo de la tubería enterrada,
estableciendo las condiciones necesarias para que se produzcan celdas de corrosión.

En la figura 1.12 se muestra una tubería que atraviesa, dos tipos de terreno. Como se
puede ver, el potencial de la tubería en el electrolito representado por A, es ligeramente
diferente del mismo metal en el electrolito representado por B, originando un proceso
corrosivo 28.
25
Cfr. supra Cap. Primero, 1.1.5
26
Saavedra Cornejo, Walter Enrique. op. cit., pp. 20.
27
Ávila Mendoza, Javier; Genésca Llongueras, Joan. “Más allá de la Herrumbre II: La lucha contra la
corrosión”. 1989, Fondo de Cultura Económica, serie La Ciencia desde México, No. 79. México. <en
línea> http://omega.ilce.edu.mx:3000/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/079/htm/sec_10.html
28
Saavedra Cornejo, Walter Enrique. op. cit., pp. 16.
 18

Consideremos ahora que el metal de una estructura es perfectamente homogéneo y que

ella, por estar enterrada y tener una extensa longitud, atraviese suelos de naturaleza
diferente, como por ejemplo suelos arenosos extremadamente secos y terrenos arcillosos
muy húmedos. En esta última zona, la estructura se corroerá como consecuencia de la
circulación de corrientes a través del electrolito desde las zonas anódicas (suelos
arcillosos) a las zonas catódicas (suelos arenosos). El proceso podrá acelerarse por la
diferente concentración de oxígeno 29.

Como se decía, el suelo generalmente es un medio heterogéneo, en donde se dan

muchas variaciones en la velocidad de corrosión de los metales. Un suelo natural
contiene elementos como arena, arcilla, cal y humus. Estos componentes pueden estar
mezclados en el suelo en diferentes proporciones que darán lugar a distintos grados de
agresividad 30.

Por lo general los suelos arenosos, margo-arenosos, margo-calcáreos y calcáreos no son

agresivos; no obstante los suelos arcillosos en algunas condiciones suelen ser agresivos.
Los que son agresivos por naturaleza, son las turbas, los humus libres de cal y también
los suelos cenagosos y de aluvión.

Figura 1.12 Corrosión debida a variación en la composición del electrolito 31.

Los suelos artificiales, que están formados por escorias y basuras, elementos en
putrefacción, residuos humanos e industriales, también son agresivos 32.

29
Ávila Mendoza, Javier; Genésca Llongueras, Joan. “Más allá de la Herrumbre II: La lucha contra la
corrosión”. 1989, Fondo de Cultura Económica, serie La Ciencia desde México, No. 79. México. <en
línea> http://omega.ilce.edu.mx:3000/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/079/htm/sec_10.html
30
Cfr. supra Cap. Primero, 1.1.3.
31
Saavedra Cornejo, Walter Enrique. op. cit., pp. 17.
32
Cfr. supra Cap. Primero, 1.1.6.2. C
 19

b) Aireación diferencial

La diferente aireación es una de las fuentes causales de corrosión más importante 33. En
un electrolito que se puede suponer homogéneo, frecuentemente existen diferencias en
la concentración de aire (oxígeno) disuelto. Esta es una causa de corrosión puesta en
evidencia por Evans, llamada aireación diferencial o efecto Evans ya que fue uno de los
investigadores que más han contribuido al conocimiento de la corrosión 34.

Cuando un sector de la tubería recibe oxígeno, a diferencia de otra parte adyacente

donde es mínima, se forma una celda de corrosión 35, donde la zona de la tubería aireada
tomará un potencial más positivo y por tanto funcionará como cátodo, y la zona no
aireada tomará un potencial menos positivo y por tanto actuará como ánodo. Esta última
se corroerá por aireación diferencial.

Por ejemplo, si la tubería cruza una pista pavimentada, la tierra sobre cada lado de la
pista permite un libre acceso del oxígeno a la superficie de la tubería, que se comportará
como cátodo. En cambio, el pavimento evita el libre acceso del oxígeno a la tubería, por
lo que la tubería debajo de la pista se comportará como ánodo y será corroída, como se
demuestra en la figura 1.13 36.

Figura 1.13. Corrosión por aireación diferencial. Corrosión de una tubería que se encuentra por
debajo de una pista pavimentada y tierra a cada lado de la pista.

33
Saavedra Cornejo, Walter Enrique. op. cit., pp. 17.
34
Ávila Mendoza, Javier; Genésca Llongueras, Joan. “Más allá de la Herrumbre II: La lucha contra la
corrosión”. 1989, Fondo de Cultura Económica, serie La Ciencia desde México, No. 79. México. <en
línea> http://omega.ilce.edu.mx:3000/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/079/htm/sec_10.html
35
Saavedra Cornejo, Walter Enrique. op. cit., pp. 17.
36
Ibídem.
 20

Si una tubería metálica se encuentra en un terreno donde exista una concentración

diferente de oxígeno, la parte menos oxigenada será la zona anódica y por tanto será la
que sufrirá los efectos de la corrosión.

Este fenómeno se verá agravado si la tubería, a partir de una cierta longitud, atraviesa
terrenos de naturaleza diferente, ya que puede ser muy distinta la permeabilidad al aire
en cada uno de sus componentes y por tanto mayores sus diferencias en la
concentración de oxígeno (Figura 1.14) 37, aparte de que se originan potenciales
diferentes como se vio en el apartado anterior.

Figura 1.14. Corrosión por aireación diferencial. Corrosión de una tubería que atraviesa terrenos
de naturaleza diferencial.

c) Corrosión química o bacteriana:

En los últimos años se ha puesto en evidencia el rol importante que pueden tener ciertas
bacterias en la corrosión de los metales, en especial las bacterias reductoras de sulfatos.
Los productos de la corrosión más característicos son el sulfuro y el óxido de hierro.
Los microorganismos que se asocian a la corrosión son de dos tipos: aeróbicos y
anaeróbicos. Uno de los casos más estudiados es el del hierro enterrado dentro de un
medio anaerobio.

La presencia de microorganismos es uno de los factores que provoca la despolarización,

de modo que el efecto electrolítico no llega a frenarse, y por tanto, la corrosión e
incrustación de la tubería se acelera. La despolarización, de origen biológico, se lleva a
cabo por ferrobacterias que obtienen energía por la oxidación del hierro (en el ánodo) y
por bacterias sulfato-reductoras que movilizan el H+ (en el cátodo).

Si el oxígeno atmosférico no puede penetrar el suelo, se da el caso donde en suelos

arcillosos o turbosos, el hidrógeno producido a consecuencia de la reacción catódica en
la estructura enterrada, puede llegar a ser eliminado (oxidado) por una acción
microbiana 38. En suelos ligeramente ácidos a alcalinos (pH de 6 a 9) los sulfatos son
reducidos por estas bacterias, para formar sulfato de calcio y sulfuro de hidrógeno.
Cuando estos compuestos entran en contacto con las tuberías de hierro enterradas, se
produce una conversión del hierro a sulfuro de hierro. Puesto que estas bacterias se
reproducen en estas condiciones, seguirán fomentando esta reacción hasta que se
37
Ávila Mendoza, Javier; Genésca Llongueras, Joan. “Más allá de la Herrumbre II: La lucha contra la
corrosión”. 1989, Fondo de Cultura Económica, serie La Ciencia desde México, No. 79. México. <en
línea> http://omega.ilce.edu.mx:3000/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/079/htm/sec_10.html
38
Ibídem.
 21

produzca una falla de la tubería. Este proceso es el resultado de la actividad metabólica

de un microorganismo (la bacteria Sporovibrio desulfuricans), que se desarrolla en
ausencia completa de oxígeno libre (condiciones anaerobias).

Decimos entonces, que para oxidar el hidrógeno de estos medios nutritivos orgánicos,
esta bacteria no utiliza el oxígeno libre, sino el ion sulfato (SO 2 - 4), reduciéndolo a
sulfuro (S2-) 39.

1.1.6.3 Efectos de corrientes erráticas o vagabundas.

Por corrientes vagabundas se designan generalmente a las corrientes eléctricas, que

circulan en el suelo provenientes de los sistemas eléctricos de tracción (tranvías,
ferrocarriles), siendo las más dañinas las provenientes de ferrovías electrificadas con
corriente continua, de las instalaciones eléctricas industriales (como las plantas de
refinado electrolítico, de galvanoplastia, de soldadura), y de los sistemas de
alimentación de energía (de corriente continua o alterna).

La existencia de estas corrientes, es independiente de cualquier disimilitud de materiales

metálicos, de suelos o de aguas, son muy variables en su intensidad, dirección y sentido,
llamándoselas por tal razón vagabundas. Para comprender el proceso de corrosión por
corrientes vagabundas, utilizaremos el ejemplo de un sistema de tracción eléctrico cuyo
recorrido es paralelo o aproximadamente paralelo a una canalización enterrada, tal y
como se ha graficado en la figura 1.15.

Como se sabe, el retorno de las corrientes utilizadas por los sistemas de tracción
eléctricos, se efectúa por los rieles. Generalmente, la continuidad eléctrica de los
mismos no es perfecta, como tampoco su aislamiento respecto al suelo. Debido a ello,
una parte de las corrientes pasan de los rieles al suelo y de éste a la canalización vecina,
circulando hasta la subestación; allí salen de la canalización.

Las corrientes son localmente peligrosas, en las zonas donde abandonan las estructuras
para retornar a través del suelo, hacia el polo negativo de las fuentes de energía que las
engendran. En tales zonas, denominadas anódicas, se origina la corrosión electrolítica
que será más o menos intensa según agentes como la potencia del sistema de tracción, la
frecuencia del servicio, las aceleraciones y desaceleraciones, la continuidad eléctrica de
los rieles, el aislamiento del balasto (es decir, piedras que inmovilizan los durmientes),
la humedad del suelo y las sales que contenga.

Figura 1.15. Mecanismo de corrosión de una tubería por efecto de las

corrientes vagabundas que provienen de un sistema de tracción eléctrica.

39
Ávila Mendoza, Javier; Genésca Llongueras, Joan. “Más allá de la Herrumbre II: La lucha contra la
corrosión”. 1989, Fondo de Cultura Económica, serie La Ciencia desde México, No. 79. México. <en
línea> http://omega.ilce.edu.mx:3000/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/079/htm/sec_10.html
 22

En cambio, las zonas de entrada de las corrientes, llamadas catódicas, no presentan

localmente inconvenientes y por el contrario, son beneficiosas a la canalización.

1.1.7 Factores que influyen en la corriente de corrosión.

Sobre la corriente de corrosión hay una serie de factores que influyen, entre los cuales
mencionaremos:

• Resistencia de la conexión metálica entre el ánodo y el cátodo: Para tuberías, ésta

resistencia es pequeña ya que pasa a través de una relativa sección corta de la tubería
misma.

• Resistencia en el medio electrolítico: Es función de la resistividad del electrolito.

• Resistencia del revestimiento: Un revestimiento de buena calidad interpondrá una alta

resistencia dentro del circuito ánodo-cátodo.

• La polarización: Se puede tomar como una capa aislante que origina un potencial de
polarización, opuesto al potencial de la celda de corrosión que causa el flujo de
corriente.

Mientras mayores sean estos factores, la corriente de corrosión será menor. La figura
1.16 nos muestra una representación esquemática de estos factores.

Figura 1.16. Representación esquemática de un circuito metálico de una tubería, donde se

muestran los factores que influyen en la corriente en la corrosión 40.

40
Saavedra Cornejo, Walter Enrique. op. cit., pp. 23.
 23

1.1.8 Relación de proporción entre las áreas anódicas y catódicas.

La relación entre las áreas anódicas y catódicas influye notablemente en la velocidad de

corrosión.

Un área anódica pequeña en contacto con un área catódica grande, en un medio de baja
resistividad, probablemente tenga una corrosión rápida y seria. En éste caso el ánodo
estará sujeto a una alta densidad de corriente de descarga por unidad de área; por lo
contrario en el cátodo se tendrá una densidad de corriente relativamente baja. Cuando
sucede esto, no habrá suficiente corriente para producir la polarización la cual hubiera
tendido a limitar el flujo de corriente. Por ejemplo, si una tubería revestida presenta
pequeños defectos en el recubrimiento, se desarrollan pits de corrosión muy
rápidamente.

Lo contrario ocurre con un área anódica grande, como por ejemplo una tubería de acero,
y un área catódica pequeña, como es el caso de una válvula de bronce. La corriente de
corrosión puede ser descargada desde el acero, pero la densidad de corriente por unidad
de área puede ser relativamente pequeña, y el metal se consume lentamente. En el
cátodo puede haber inicialmente una alta densidad de corriente por unidad de área, la
cual puede ser suficiente para polarizar el área catódica, reduciendo el flujo de corriente
a una cantidad que no cause una seria corrosión.

“Por tanto, si el área anódica es pequeña con respecto al área del cátodo, la corrosión
puede ser rápida e intensa. En cambio, en otros casos, si el área anódica es grande
comparada con el área catódica, la corrosión puede ser relativamente lenta y suave” 41.

Por último, se ha confirmado el hecho de que si el hierro está conservado en un

ambiente en el cual la humedad relativa se mantiene debajo del límite seguro,
equivalente a un valor del 40%, no se verifica por tanto ningún fenómeno de corrosión
electroquímica. Esto es válido en el caso del acero desnudo, expuesto a la corrosión
atmosférica.

41
Saavedra Cornejo, Walter Enrique. op. cit., pp. 25.
 Capítulo II

Recubrimientos de protección anticorrosiva.

2.1 Recubrimientos protectores.

2.1.1 Fundamentos y generalidades de los recubrimientos protectores.

Si la corrosión como acabamos de ver en el capítulo anterior, es producida por la acción

combinada de la humedad y el oxígeno atmosféricos, al actuar sobre la pila
electroquímica formada sobre la superficie del metal (en tuberías ya sea enterradas o
sumergidas), un procedimiento que la evitaría, podría ser la formación de una barrera
impermeable en contacto con el acero. Al no existir reacción química, no habría lugar a
la oxidación 1.

La aplicación de pinturas o recubrimientos protectores, en virtud de su versatilidad y

eficiencia, ha logrado una buena aceptación como medio de control de la corrosión.
Estos recubrimientos tienen a su cargo la protección de la mayor parte de las superficies
de metal, madera o concreto en casi todas las plantas.

1
Suárez; J., M. “Consideraciones sobre pintura”. 1999. <en línea>
http://www.jmsuarez.com/cpintura.html
 25

En términos generales, un recubrimiento anticorrosivo se define como una mezcla o

dispersión relativamente estable de un pigmento en una solución de resinas y aditivos.
Estos recubrimientos, son materiales aislantes eléctricos, cuya composición o
formulación (el producto es presentado de forma líquida o pastosa) debe ser tal que al
ser aplicada en capas, siguiendo el procedimiento adecuado, sobre un substrato
metálico; sea capaz de transformarse por un proceso de curado, en una película seca,
uniforme, plástica, que actúe como una barrera flexible, adherente que la proteja y/o
decore y debe tener máxima eficiencia de protección contra la corrosión. La durabilidad
de la película, depende fundamentalmente de su resistencia al medio corrosivo y de la
facultad de permanecer adherida al substrato metálico. La eficiencia de protección
contra la corrosión, además de considerar los factores anteriores, depende de la
habilidad de la película de recubrimiento y de su espesor, para impedir el acceso de los
agentes corrosivos al substrato metálico.

Debemos aclarar que, debido a la diversidad de medios en los que puede encontrarse la
superficie metálica a proteger, no existe una pintura universal. La resistencia a la
degradación de una película de pintura, como ya se mencionó, está determinada por su
composición y la acción destructiva del medio en que se encuentra, por lo que éste
deberá ser estudiado con detalle, antes de proceder a la elección del sistema más
adecuado. En esta tesis, sólo trataremos el caso de las tuberías enterradas y/o
sumergidas.

Un factor importantísimo para la buena capacidad protectora de un recubrimiento, es el

espesor de capa depositada. Cuanto mayor sea el espesor de la capa, la humedad y el
oxígeno encontrarán más dificultades para su penetración, y con ello disminuirá el
peligro de corrosión. La película de pintura (recubrimiento) es siempre permeable en
mayor o menor grado, según la composición de su ligante, concentración y naturaleza
del pigmento. Por ello debe buscarse el equilibrio idóneo entre calidad de pintura y
espesor de capa depositada a fin de obtener un buen balance entre protección y precio
del sistema.

Un buen recubrimiento protector para instalaciones metálicas enterradas o sumergidas,

debe tener las siguientes características principales:

a) Perfecta adherencia a la superficie metálica, tanto en el momento de la aplicación

como durante toda la vida de la instalación.

b) Fácil aplicación. Su método de aplicación no debe afectar las propiedades de la

tubería.

c) Poder dieléctrico elevado.

d) Elasticidad para absorber las dilataciones del metal base, sin fisurarse.

e) Ser compactos y no poroso.

f) Dureza para evitar su rotura (que puede dejar la superficie metálica al descubierto).

g) Inalterabilidad frente a los agentes químicos.

 26

h) No debe ser tóxico.

i) Inerte ante hongos y bacterias.

j) No absorber la humedad.

k) Deberá de conservar sus propiedades físicas a través del tiempo.

l) Resistente al desprendimiento catódico.

m) Resistente a efectos térmicos, al impacto y a la fricción.

n) Resistente al manejo, almacenaje e instalación de las estructuras. En el caso de

tuberías, el daño de los recubrimientos durante el transporte y construcción, son casi
inevitables.

o) Resistente a las acciones mecánicas del suelo.

p) Ductilidad.

Para seleccionar el recubrimiento apropiado ya sea en el caso de tuberías enterradas y/o

sumergidas, como en otro tipo de medio; es importante tener que considerar los
siguientes factores:

a) El medio en el que va a estar alojado el ducto.

b) Accesibilidad al ducto.

c) Temperatura a la que va a operar el ducto.

d) Temperatura ambiente durante la aplicación, almacenaje, construcción, instalación y

prueba hidrostática.

e) Localización geográfica.

f) Compatibilidad con el tipo de recubrimiento de los ductos existentes.

g) Manejo, almacenaje y método o técnica de instalación de la tubería.

El tubo que será recubierto deberá protegerse interna y externamente de la corrosión

atmosférica, evitando causar daños al recubrimiento que se aplica. Se debe tener
especial cuidado de no dañar el recubrimiento al estibar el tubo, por lo que se usarán
separadores con apoyos adecuados o soportes con almohadillas. Se usarán bandas de
lona reforzada para manejo y movimientos de los tubos, así como para bajar el ducto en
la zanja o colocarlo en el hoyo.

h) Requerimientos de preparación de la superficie del tubo.

i) Costos.
 27

Para efectos de protección anticorrosiva y debido a la permeabilidad natural de los

recubrimientos, éstos deberán aplicarse a un espesor tal que la película seca nunca sea
inferior a los 6 mils 2 (0.1524 mm). En un principio, podría pensarse en cubrir este
espesor en una sola formulación de un recubrimiento, que incluyese la resina adecuada
y un porcentaje determinado de pigmentos inhibidores; no obstante, la eficiencia en la
protección contra la corrosión, no depende exclusivamente de la resina y del pigmento,
sino también del espesor. Esta serie de factores incluyendo como parte muy importante
aspectos de tipo económico, han dado lugar a la utilización de diferentes formulaciones
para cubrir el espesor antes mencionado. Dependiendo de su posición, estas
formulaciones se denominan primario, enlace y acabado; al conjunto se le conoce como
sistema, las características más relevantes de cada uno de ellos, se mencionan a
continuación:

a) Primario

Son recubrimientos cuya formulación está encaminada fundamentalmente hacia la

obtención de una buena adherencia con el substrato metálico, así como la de inhibir la
corrosión, por lo que normalmente los contenidos de los pigmentos inhibidos son
elevados (contenido de pigmento en volumen - PVC, inferior a 35%). Otros requisitos
adicionales en un primario, es conformar una superficie lo suficientemente áspera y
compatible, para que las siguientes capas de enlace o acabado logren una buena
adherencia; además, deben ser resistentes a los productos de la corrosión, y poseer una
buena humectación. Los primarios pueden elaborarse a partir de cualquiera de las
resinas que mencionaremos en el apartado (2.1.3).

b) Acabados

Los acabados, representan la capa exterior en contacto con el medio ambiente y se

formulan para promover la impermeabilidad del sistema, por lo que normalmente su
contenido de pigmento en volumen (PVC) es inferior al 25%. En este tipo de
recubrimientos es frecuente el uso de entonadores y el contenido de pigmentos
inhibidores es inferior al de un primario. Su grado de molienda es tal que su superficie
ofrece un aspecto terso y/o brillante. En la elección del tipo de acabado, es de capital
importancia para la adherencia, su compatibilidad con el tipo primario utilizado; en
términos generales, el uso del mismo tipo de resina en estos dos componentes del
sistema asegura una buena adherencia, aún cuando hay casos como los epóxicos,
capaces de lograr una adherencia sino excelente, cuando menos aceptable sobre otro
tipo de recubrimientos.

c) Enlace

Para ciertos casos particulares no es posible tener el mismo tipo de resina en el primario
y en el acabado, presentándose problemas de incompatibilidad o de adherencia, por lo
que se requiere de una capa intermedia denominada enlace, capaz de adherirse tanto al
primario como al acabado. Normalmente, los enlaces contienen una mezcla de resinas,
parte de las cuales promueven la adherencia con el primario y el resto con el acabado.
Generalmente los pigmentos inhibidores están ausentes. Con fines de identificación y
control de espesores, es conveniente que el primario, enlace y acabado en un sistema,
2
http://www.nervion.com.mx/web/Tecnologia/fundamen.htm
 28

sean de diferente color y como se mencionó anteriormente, la suma total de los

espesores de estos componentes debe ser superior a los 6 mils (0.1524 mm), a fin de que
sea efectivo en su protección contra la corrosión.

2.1.2 Mecanismos generales de protección de las películas de recubrimientos.

Considerando la variedad de recubrimientos anticorrosivos que hay disponibles en el

mercado, es posible señalar tres mecanismos generales de protección anticorrosiva:

a) Como barrera impermeable:

Dado que las moléculas de resina se unen o enlazan en tres direcciones ocluyendo al
pigmento, esto da como consecuencia la formación de una barrera que en mayor o
menor grado, dependiendo de la calidad del recubrimiento, impide la difusión de los
agentes de la corrosión al substrato 3.

b) Pasivación:

El depósito de recubrimiento sobre el substrato metálico, inhibe los procesos anódicos y

catódicos de la corrosión, incluso actúa como un material dieléctrico (alta resistencia
eléctrica), que impide el flujo de electrones 4.

c) Protección catódica:

Cierto tipo de recubrimientos con alto contenido de zinc como pigmento, actúan
anódicamente al ser aplicados sobre el acero. En este caso el substrato metálico, es
sujeto a una protección catódica con el zinc como ánodo de sacrificio, y no por la
formación de una película impermeable 5. En el siguiente capítulo se tratará más
ampliamente el mecanismo de protección catódica.

2.1.3 Componentes básicos de un recubrimiento.

Un recubrimiento considera los siguientes componentes básicos:

a) Pigmentos:

Son substancias sólidas orgánicas o inorgánicas, que reducidas a un tamaño de partícula

inferior a las 25 micras y dispersas en el vehículo, imparten a la película seca del
recubrimiento, propiedades tales como: resistencia a la corrosión, resistencia mecánica,
poder cubriente, así como protección a la resina de la acción degradante de los rayos
UV del sol 6. Su función consiste primordialmente en conferir color y opacidad a la capa
de pintura o del recubrimiento. Son generalmente sustancias sólidas en forma de polvo
de muy fina granulometría, que por un procedimiento adecuado de molturación, en
presencia del ligante, se desagregan en partículas elementales para obtener el máximo
rendimiento colorístico. Entre las características deseables en un pigmento, se pueden
3
http://www.nervion.com.mx/web/Tecnologia/fundamen.htm
4
Ibídem.
5
Ibídem.
6
Ibídem.
 29

mencionar las siguientes: no reactividad química con el vehículo, fácil humectación y

dispersión, alta resistencia al calor, la luz y a agentes químicos.

Podemos clasificarlos en:

1- Pigmentos cubrientes:

Son los más ampliamente utilizados. Confieren opacidad al film de pintura por el efecto
combinado de su índice de refracción respecto al ligante, granulometría y fenómenos de
reflexión y difracción de la luz que incide sobre la capa de pintura. El color depende de
su naturaleza química. Los más utilizados son:

• Blancos: Bióxido de titanio, óxido de zinc.

• Negros: Negros de humo, óxidos de hierro.

• Amarillos: Óxidos de hierro, amarillos de cromo, amarillos azoe, amarillos de

diarilida e isoindolinona, bismuto-vanadato.

• Rojos: Óxidos de hierro, rojos de molibdeno, rojos monoazoicos, rojos BON,

quinacridónicos, DPP, perileno.

• Verdes: Óxidos de cromo, verdes de ftalocianina.

• Azules: Azul de Prusia, azul de ftalocianina, azul de indantreno.

• Violetas: Violeta de dioxacina, violeta de quinacridona.

2- Pigmentos anticorrosivos:

Utilizados en las imprimaciones o primeras capas en contacto directo con el acero,

evitan o inhiben la corrosión mediante la pasivación anódica o catódica de la corriente
electroquímica producida sobre la superficie metálica, o bien ejercen una protección
catódica actuando como ánodo de sacrificio del hierro.

Entre los pasivantes destacan por su mayor utilización: Cromato de zinc, fosfatos de
zinc modificados o no, tetraoxicromato de zinc, silicromato básico de plomo, cromato
de estroncio, etc. La pasivación de la pila electroquímica se produce por la formación de
compuestos férricos en el ánodo o por la creación de compuestos insolubles en el
cátodo.

El zinc pertenece al grupo de los pigmentos anticorrosivos que se sacrifican por un

carácter electroquímico menos noble que el hierro, destacando sobre cualquier otro
pigmento metálico.

3- Pigmentos extendedores o cargas:

No poseen opacidad y apenas influyen en el color de las pinturas por su bajo índice de
refracción.
 30

Generalmente se utilizan en las imprimaciones y capas de fondo, para conseguir

películas mates o satinadas, ejercer un papel de relleno en la estructura del film, a fin de
obtener determinadas propiedades mecánicas por su granulometría y forma de partícula,
o bien conseguir un óptimo empaquetamiento que mejore la protección anticorrosiva del
sistema. En ocasiones, su empleo viene determinado por la necesidad de conseguir un
costo razonable del producto, aunque esto en los esmaltes y pinturas de acabado, supone
un detrimento de la calidad. Los más utilizados son:

• Barita y sulfato de bario.

• Carbonato cálcico.
• Talco.
• Mica.
• Caolín.
• Sílice y silicatos.
• Arenas de cuarzo.

4- Pigmentos especiales:

Algunos pigmentos utilizados en la industria de pinturas que no pueden clasificarse

entre los anteriores por su especificidad, serían:

• Pigmentos metálicos: Como las pastas de aluminio utilizadas en los esmaltes

metalizados, marteles, pinturas anticalóricas, etc, óxido de hierro micáceo.

• Pigmentos nacarantes: Por su estructura cristalina, producen fenómenos de

interferencia óptica similares al nácar, dando esmaltes de espectacular efecto al
teñirlos con pigmentos colorantes transparentes: Mica recubierta con dióxido de
Titanio.

• Pigmentos intumescentes: Utilizados en las pinturas del mismo nombre, tienen la

propiedad de hinchar las películas de pintura bajo la acción de la llama,
proporcionando una capa espumosa protectora del sustrato, como el Polifosfato
amónico.

• Pigmentos tóxicos: Utilizados en las pinturas marinas para evitar la formación de

colonias incrustantes en los cascos de los buques: Óxidos de cobre.

Los componentes de un recubrimiento deberán mezclarse íntimamente en un orden

adecuado, para obtener finalmente el producto terminado. La optimización, en cuanto a
su formulación, para un medio agresivo en particular, es el resultado de un intenso
trabajo experimental de prueba y error, sin que exista un tipo de recubrimiento aplicable
a todos los casos de corrosión.

b) Ligantes:

También llamado vehículo fijo, aglutinante o más vulgarmente resina. Son compuestos
orgánicos o inorgánicos poliméricos, formadores de película; cuyas funciones
principales son las de fijar el pigmento, promover buena adherencia sobre el substrato
metálico a los agentes corrosivos del medio ambiente. Es el componente básico del o
capa anterior y en general promover la formación de una barrera flexible, durable e
 31

impermeable recubrimiento al que confiere la posibilidad de formar película una vez

curada, por el procedimiento específico de cada tipo. De él dependen las propiedades
mecánicas y químicas de la pintura, y por tanto su capacidad protectora.

Técnicamente, son polímeros de peso molecular bajo o medio, que por acción del
oxigeno del aire, de otro componente químico, del calor, etc. aumentan su grado de
polimerización, hasta transformarse en sólidos más o menos plásticos e insolubles.

Aunque existen muchas clases, los más empleados son:

• Emulsiones diluibles en agua.

• Aceites vegetales o sintéticos.
• Barnices fenólicos modificados con aceites secantes.
• Resinas alquídicas o gliceroftálicas.
• Resinas amínicas de urea-formol y melamina-formol.
• Resinas de caucho clorado o ciclado, cloruro de vinilo, éter vinilisobutílico.
• Resinas vinílicas.
• Resinas acrílicas termoplásticas, termoestables, hidroxiladas.
• Resinas epoxídicas.
• Resinas de poliéster.
• Resinas poliuretánicas.
• Resinas de silicona y silicatos.
• Alquitranes y asfaltos.
• Resinas celulósicas.
• Resinas de fenol-formaldehido.
• Resina poliamídica.
• Resina de cumarona-indeno.
• Resina de sílice.
• Silicato de etilo, litio, sodio, potasio.
• Resina de hule clorado.

Cada tipo posee una determinada forma de secar y endurecer.

c) Disolventes:

También llamado vehículo volátil, éste básicamente permite la aplicación del

recubrimiento por el procedimiento adecuado, confiriéndole una consistencia apropiada,
ya que en general una pintura sin disolvente, sólo a base de pigmento y ligante tendría
una viscosidad muy elevada. Debido a que son líquidos orgánicos de base alifática o
aromática, tienen como función principal la de disolver las resinas y aditivos, y
presentar un medio adecuado para la dispersión de pigmento. Estos compuestos no son
formadores de película, ya que se eliminan del recubrimiento a través del proceso de
secado; parte de las propiedades del recubrimiento tales como viscosidad, facilidad de
aplicación y porosidad, dependen de la naturaleza del disolvente, por lo que para su
elección deberán tomarse en cuenta propiedades tales como: poder de disolución,
temperatura de ebullición, velocidad de evaporación, flamabilidad, toxicidad,
estabilidad química y costo. Otra de sus cualidades es la de facilitar la fabricación del
recubrimiento y mantener su estabilidad en el envase.
 32

Normalmente, se emplean varios tipos de disolvente en una misma pintura, con el fin de
regular el poder de dilución, facilidad de aplicación, velocidad de evaporación en la
película, nivelación, etc.

Una primera clasificación a realizar sería en disolventes y diluyentes. Los primeros

disuelven verdaderamente el ligante. Los diluyentes no tienen esta capacidad por sí
solos y deben combinarse con los primeros.

De acuerdo con su naturaleza química, los más importantes son:

• Hidrocarburos alifáticos: Heptano, White Spirit.

• Hidrocarburos aromáticos: Tolueno, xileno, naftas.

• Alcoholes: Metanol, isopropílico, isobutanol, butanol.

• Ésteres: Acetato de metilo, etilo, isobutilo, butilo y amilo.

• Cetonas: Acetona, metiletilcetona, metilisobutilcetona, cicloexanona, isoforona,

diacetona alcohol.

• Glicolicos: Metoxipropanol, butilglicol, acetato de metoxipropanol, butilglicol,

acetato de metoxipropilo, butildiglicol, acetato de butilglicol.

• Terpérnicos: Aguarrás, dipenteno, aceite de pino.

• Clorados: Cloruro de metilo, tricloroetileno, tricloroetano.

• Varios: Tetralina, decalina, agua.

d) Aditivos:

Son productos químicos (compuestos metálicos u órgano-metálicos) de acción

específica, que se añaden en pequeñas cantidades a los componentes principales del
recubrimiento para conseguir una mejora de calidad, evitar defectos, producir efectos
especiales, acelerar el endurecimiento, conferir tixotropía, matizar, etc. A pesar de que
se adicionan en pequeñas cantidades, tienen gran influencia sobre la viscosidad y
estabilidad del recubrimiento líquido, así como sobre el poder de nivelación y
apariencia de la película ya aplicada.

Los más utilizados son:

• Humectantes y Dispersantes: Empleados para facilitar la mojabilidad del pigmento

por el ligante, ya que aquellos son normalmente liófobos.

• Antiposos: Los pigmentos y cargas tienen mayor peso específico que el vehículo
fijo y tienden a posarse. Este tipo de aditivos evita la formación de sedimentos.
 33

• Antipiel: Las pinturas a base de ligantes de secado oxidativo pueden llegar a formar
piel en el envase, debido a que éste normalmente no se llena totalmente.

• Espesantes: Utilizados para conseguir tixotropía o falsa viscosidad, normalmente en

pinturas de capa gruesa.

• Mateantes: Se emplean para conseguir barnices o pinturas de aspecto mate o

satinado, manteniendo unas buenas propiedades mecánicas de la película.

• Secantes: En las pinturas a base de ligantes de secado oxidativo se utilizan sales de

cobalto, plomo, calcio, zinc, zirconio y manganeso principalmente, como
catalizadores de la reacción para acelerar el secado y endurecimiento del film.

• Fungicidas: Algunas resinas por su composición, sirven de alimento a colonias de

bacterias y hongos, lo que puede ocasionar el deterioro de la pintura, pérdida de
viscosidad, putrefacción en el envase, o manchas y cambios de tonalidad en el
producto aplicado. Estos aditivos son venenosos para las bacterias.

• Estabilizantes: Cuya misión es mantener estable la pintura en el envase hasta su

utilización. Los hay de diferentes tipos como por ejemplo estabilizadores de la
viscosidad, neutralizantes de la acidez del vehículo fijo, antioxidantes, etc.

• Plastificantes: Como su nombre indica, actúan plastificando las películas con el fin
de conseguir un buen balance de propiedades mecánicas y de resistencias al medio
agresivo. Intervienen en proporciones bastante altas en algunos tipos de pinturas
como las fabricadas con caucho clorado o vinílicas, donde también ejercen un papel
de ligante.

• Agentes absorbedores de rayos ultravioleta, entre otros.

2.1.4 Tipos de recubrimientos.

A la fecha se han desarrollado una gran diversidad de recubrimientos cuya formulación

o composición obedece a la resolución de un problema específico, en tal forma se puede
hablar de recubrimientos anticorrosivos cuya finalidad es proteger un substrato de un
medio corrosivo y se puede hablar de pinturas arquitectónicas las cuales se utilizan
esencialmente para fines decorativos. Mientras los primeros, con fines de formulación,
requieren de uso de resinas y pigmentos altamente resistentes que permitan una alta
eficiencia de protección (objetivo de nuestro estudio), los segundos utilizan materias
primas de menor resistencia que permiten obtener una gran diversidad de colores, tonos
y efectos especiales.

En este trabajo, se discute lo concerniente a recubrimientos anticorrosivos, por ser de

mayor interés técnico para el caso de tuberías enterradas y/o sumergidas. A
continuación presentamos algunas clasificaciones que se toman en cuenta en la
actualidad:
 34

2.1.4.1 A partir del procedimiento que requiere el recubrimiento.

A partir del procedimiento que requiere el recubrimiento para alcanzar sus propiedades
o características de operación o comportamiento:

a) Secado al aire, un solo componente:

La primera etapa considera una eliminación de solventes por evaporación a temperatura

ambiente, posteriormente por una interacción con el aire, las moléculas de las resinas se
unen o polimerizan en forma entrelazada, dando lugar a películas relativamente
continúas de resina-pigmento.
Los recubrimientos alquidálicos, vinílicos y acrílicos son ejemplos de este tipo.

b) Secado al aire, dos componentes:

Nuevamente, la primera etapa es una eliminación de solventes a temperatura ambiente,

desarrollándose simultáneamente una reacción de enlazamiento tridimensional entre las
resinas de cada uno de los componentes, una de las cuales se denomina comúnmente
catalizador. El tiempo requerido para que se lleve a cabo esta reacción de "curado" o
polimerización, es del orden de 5 a 7 días 7, superior a la etapa de eliminación de
solventes, por lo tanto el recubrimiento no debe ponerse en operación en medios
corrosivos fuertes o de inmersión antes de ese tiempo; los recubrimientos epóxicos y de
poliuretanos secan y curan en esta forma.

c) Curado a alta temperatura:

La primera etapa considera la eliminación de solventes a temperatura ambiente,

posteriormente y ante la incapacidad de la resina para reaccionar con el aire a bajas
temperaturas, es necesario exponer el recubrimiento a temperaturas arriba de 100°C,
lográndose en esa forma el entrelazamiento o curado requerido para alcanzar las
características de operación o protección.
Dentro de este procedimiento de curado se incluye los recubrimientos al horno, que
posterior a su curado trabajan a temperatura ambiente, y los recubrimientos resistentes a
altas temperaturas, utilizados en la protección de instalaciones que operan a
temperaturas muy superiores a la ambiente.

2.1.4.2 Por el tipo de resina usada en la fabricación.

Es necesario considerar que la resistencia del recubrimiento y su eficiencia de

protección contra la corrosión, dependen esencialmente de las características y
propiedades de los componentes de la película seca, representados por la resina y el
pigmento. Con frecuencia, se relaciona o establece un cierto grado de calidad o
eficiencia de protección con el tipo de resina utilizado:

a) Recubrimientos alquidálicos:

Es un recubrimiento económico, con buena retención de brillo y resistencia a medios

ambientes secos o húmedos sin salinidad o gases corrosivos; presenta buena adherencia,

7
http://www.nervion.com.mx/web/Tecnologia/fundamen.htm
 35

con poder de humectación y tolera cierto grado de impurezas en la superficie, por lo que
con frecuencia es sólo suficiente, preparar la superficie metálica con una limpieza
manual. La resina se seca debido a la evaporación de solventes e interacción con el aire.

Sus limitaciones están representadas por su baja resistencia a solventes fuertes como los
compuestos aromáticos, éter, cetonas y compuestos solventes alifáticos como gasolinas,
gas, nafta, etc. No es recomendable para una inmersión continua, su resistencia química
es regular y especialmente mala en condiciones alcalinas, ante las cuales se saponifica y
se destruye. No resiste productos alcalinos de la corrosión, por lo que una vez iniciada
la corrosión bajo la película, ésta disminuye su adherencia. Por idénticos motivos, no se
recomienda la aplicación de un alquidálico sobre concreto, o sobre superficies de acero
zincado o sobre un recubrimiento de zinc inorgánico. No se recomienda para
exposiciones superiores a 60°C 8.

b) Recubrimientos vinílicos:

Son recubrimientos no tóxicos resistentes a la abrasión, que pueden ser utilizados en la

protección de superficies metálicas, resiste la inmersión continua en agua dulce o
salada; resiste soluciones diluidas de la mayor parte de los ácidos orgánicos e
inorgánicos, incluyendo HCl, HNO3, H3PO4, H2SO4, ácido cítrico. No es afectado por
derivados del petróleo tales como gasolina, diesel, petróleo crudo, etc. A temperatura
normal, resisten soluciones de NAOH hasta el 40%; Na2CO3, Ca(OH)2 y amoniaco
hasta el 10%.

Proporcionan una superficie semibrillante con alta resistencia a la intemperie, aún en

ambientes altamente húmedos y corrosivos. Entre sus limitaciones principales se tiene
su baja resistencia a éteres, cetonas, inmersión en hidrocarburos clorados o solventes
con más de 30% de aromáticos. Con el tiempo es afectado por los rayos del sol,
presentando un deterioro superficial con apariencia de tizado. Se seca por evaporación
de solventes. No se recomienda para exposiciones superiores a 55 °C 9.

c) Recubrimientos epóxicos:

En términos generales, el nivel de adherencia, dureza, flexibilidad, gran tenacidad y

resistencia a los medios corrosivos que presentan los recubrimientos epóxicos, no han
sido superados por ningún otro tipo de los recubrimientos actuales. Puede aplicarse
sobre superficies de concreto, metálicas, zincadas o recubiertas con zinc inorgánico;
presenta una excepcional resistencia a medios alcalinos y buena resistencia a los medios
ácidos; soporta salpicaduras, escurrimientos e inmersiones continuas de la mayoría de
los hidrocarburos alifáticos y aromáticos, alcoholes, etc.

Presenta un alto grado de impermeabilidad, permaneciendo inalterable ante la

exposición o inmersión en agua dulce, salada y vapor de agua. Estas características no
las adquiere por si solo, requiere de un agente de polimerización o entrecruzamiento
denominado catalizador, el cual usualmente esta constituido por una solución de resinas
amínicas o poliamídicas. Los recubrimientos epóxicos están formados normalmente por
dos componentes: la base y su catalizador. Según sea el caso, se deberán mezclar dichas
partes para comenzar una reacción, que constituiría una red tridimensional muy
8
http://www.nervion.com.mx/web/Tecnologia/fundamen.htm
9
Ibídem.
 36

compacta, la cual forma una capa dura y tersa que es el origen de la resistencia del
producto. Sin embargo, dicha reacción no puede ser detenida. Una vez hecha la mezcla
de base y catalizador, el tiempo de vida del producto líquido es corto, se deberá preparar
la cantidad que calcule usar para la superficie a recubrir ya que el resto no podrá
almacenarse sin que se endurezca 10.

Su principal limitación considera la formación de un tizado superficial, sin menoscabo a

sus propiedades de película, así como su alto costo relativo; además, a largo plazo
tiende a fragilizarse. A corto plazo alcanza a desarrollar una superficie lisa y muy
continua, la cual puede presentar problemas de adherencia durante el repintado o
mantenimiento.

d) Recubrimientos epóxi-alquitrán de hulla:

Este recubrimiento se ha desarrollado específicamente para resolver problemas de

inmersión continua en agua salada por muy largo tiempo y en el cual se combina la alta
resistencia y características de un recubrimiento epóxico, con la alta impermeabilidad
del alquitrán de hulla; no obstante, su resistencia a los solventes se ve afectada, por lo
que no se recomienda una inmersión continua en los mismos; además por influencia del
alquitrán de hulla, el recubrimiento tiende a cuartearse y tizarse, cuando se expone por
largo tiempo a la acción de los rayos del sol.

e) Recubrimientos viníl-acrílicos:

Es un recubrimiento que combina la alta resistencia química y resistencia a la abrasión

de los vinílicos, con la excepcional resistencia al intemperismo y rayos del sol de las
resinas acrílicas; su poder de retención del brillo y color es superior a cualquiera de los
recubrimientos desarrollados a la fecha, por lo que, además de ser resistente a medios
salinos, ácidos y alcalinos, dando lugar a una alta eficiencia de protección contra la
corrosión. Presenta características decorativas.

La presencia de la resina acrílica disminuye la resistencia a los solventes de tipo

aromático, cetonas, ésteres y alifáticos, por lo que no se recomienda para inmersión
continua.

f) Recubrimientos fenólicos:

Es un recubrimiento duro, brillante y muy adherente; en términos generales su

resistencia a los solventes, medios ácidos y alcalinos, es moderada, por lo que no se
recomienda para inmersiones continuas. En general su eficiencia de protección es
ligeramente mayor a la de los alquidálicos. Si el recubrimiento es horneado, su
resistencia a los solventes y al agua se incrementa considerablemente, llegando a
soportar la inmersión en los mismos.

10
Química Marel. “Pinturas y recubrimientos. Epóxicos”. <en línea>
http://www.bioterra.com.mx/pinturas_exposicos.htm
 37

g) Recubrimientos de silicona:

La alta estabilidad térmica de la resina permite la utilización de este tipo de

recubrimientos hasta unos 750 °C; la película del recubrimiento resultante es resistente
a la intemperie y a atmósferas contaminadas 11.

h) Recubrimientos antivegetativos:

Es un recubrimiento desarrollado para prevenir el crecimiento de organismos marinos,

sobre superficies sumergidas por largos períodos. En su formulación se incluyen resinas
vinílicas, brea, cobre o tóxicos órgano-metálicos, que permiten esta acción de
inhibición. Este recubrimiento requiere una formulación cuidadosa a fin de que el tóxico
abandone el recubrimiento pausadamente, y en cantidades suficientes para inhibir el
crecimiento de los organismos marinos.

i) Recubrimientos de zinc 100% inorgánicos:

En cierta forma este recubrimiento es un "zincado o galvanizado en frío”, en el cual la

película es formada por la aplicación de una mezcla homogénea de polvo de zinc y una
solución acuosa de silicato orgánico o inorgánico; la eliminación de agua y solventes e
interacción de los componentes antes mencionados, permite obtener una película de
silicato de zinc con oclusiones de zinc en polvo, por lo que finalmente su naturaleza es
inorgánico. El mecanismo de protección de este recubrimiento difiere del
correspondiente a los recubrimientos mencionados anteriormente; en lugar de presentar
una barrera impermeable al medio corrosivo, se antepone a este una película de zinc con
alta conductividad eléctrica, capaz de sacrificarse anodicamente para proteger el acero;
es decir, lo protege a partir del principio de la protección catódica.

Dado que el espesor de la película y por lo tanto la cantidad de material disponible para
el sacrificio es pequeña (2 a 2.5 milésimas de pulgada) 12, es necesario recubrirlo
posteriormente con un acabado de tipo epóxico o viníl-epóxico, a fin de que la película
de zinc inorgánico o de protección catódica, solo actúe en presencia de
discontinuidades, grietas o raspaduras. Es un material muy resistente a la abrasión, muy
adherente pero poco flexible. No se recomienda para inmersiones en ácidos o álcalis;
resiste todos los solventes.

Los recubrimientos mencionados anteriormente, constituyen la línea básica que utilizan

las más importantes industrias petroleras para la protección de sus instalaciones, no
obstante, a la fecha se están llevando a cabo estudios de campo y en laboratorio, que
permitan la inclusión de recubrimientos del tipo hule clorado y poliuretano, a través de
las especificaciones correspondientes.

11
http://www.nervion.com.mx/web/Tecnologia/fundamen.htm
12
http://www.nervion.com.mx/web/Tecnologia/fundamen.htm
 38

2.1.4.3 Por el modo de llevar a cabo el secado y endurecimiento después de su

aplicación.

a) Recubrimientos de secado por evaporación de disolventes:

En ellos el ligante (resina) no sufre ninguna variación durante el proceso de secado. Son
resinas que previamente se han disuelto en disolventes adecuados y que después de la
evaporación vuelven a su estado original. Los recubrimientos de este tipo una vez secos,
son atacados por sus propios disolventes. Esto es una desventaja, sin embargo presenta
la contrapartida de conferir una adherencia excelente entre capas.
A este grupo pertenecen los tipos a base de:

• Resinas nitrocelulósicas.
• Resinas vinílicas.
• Resinas de caucho clorado y ciclado.
• Poliolefinas cloradas.
• Resinas acrílicas termoplásticas.
• Alquitranes y asfaltos.
• Resinas naturales: Goma laca, corpal, etc.

Estas resinas presentan grados medios-altos de polimerización, a fin de conseguir

buenas propiedades de resistencia, por lo que generalmente dan soluciones de alta
viscosidad y por tanto las pinturas presentan bajo contenido en sólidos, si no se
modifican con otras.

b) Recubrimientos de secado oxidativo por reacción con el oxígeno atmosférico:

En este tipo de pinturas, los ligantes se caracterizan por poseer ácidos grasos en su
estructura. El secado se realiza por absorción de oxígeno del aire después de la
evaporación de los disolventes. A este grupo pertenecen las pinturas a base de:

• Aceites vegetales (linaza, madera, ricino deshidratado).

• Resinas alquídicas modificadas con aceites secantes.

• Barnices fenólicos modificados con aceite de (madera, linaza).

Todavía hoy son los más utilizados por la excelente combinación de propiedades que
reúnen, especialmente las que llevan resinas alquídicas como vehículo fijo.

c) Recubrimientos de secado por la acción de la temperatura:

En ellas, la polimerización del ligante se realiza por el calor externo aportado en hornos
de convección, infrarrojos, etc. Las temperaturas oscilan entre 100 y 200°C en tiempos
desde 5 y hasta 30 minutos. Destacan en este grupo, las pinturas formuladas con:

• Resinas alquidálicas o poliéster combinadas con amínicas.

• Resinas epóxicas combinadas con fenólicas o amínicas.

 39

• Resinas de silicona.

Este tipo de productos adquiere sus propiedades finales inmediatamente después de

haber sido expuestas a la temperatura de polimerización en estufas, a diferencia de las
que utilizan ligantes de secado oxidativo, en las que la adherencia, máxima dureza o
resistencia a los agentes agresivos, pueden tardar semanas y meses en llegar a su nivel
máximo.

d) Recubrimientos de secado por reacción química entre varios componentes:

En ellas debe producirse la reacción con un segundo componente denominado

catalizador o endurecedor, añadido previamente a su aplicación. Debido a que la
reacción se produce a temperatura ambiente, es necesaria la utilización en dos
componentes, para evitar que se realice en el envase, con su consiguiente inutilización.
Las más conocidas están fabricadas a base de:

• Resinas epóxicas con endurecedor de tipo amidas o aminas.

• Resinas de poliéster o hidroxiacrílicas endurecidas con isocianatos (Poliuretánicas).

• Resinas de poliéster catalizadas con peróxidos.

• Resinas de silicato, más polvo de Zinc.

• Alquitranes y resina epóxi o poliuretano.

• Resinas alquídicas catalizadas por ácido.

Estas pinturas, aunque precisan algunos días para alcanzar el endurecimiento total,
después de conseguido presentan propiedades similares e incluso superiores a las de
secado por temperatura, gracias a los elevados niveles de reticulación obtenidos en la
reacción de los dos componentes. En el campo de la protección y conservación
industrial son hoy en día las más utilizadas por sus altas prestaciones.

2.2 Selección para recubrimientos anticorrosivos en estructuras enterradas y/o

sumergidas.

Para seleccionar adecuadamente un recubrimiento anticorrosivo para tuberías

enterradas, sumergidas e interfases; es necesario considerar los siguientes factores:

2.2.1 Antecedentes de funcionalidad.

El sistema genérico de recubrimiento seleccionado debe contar con evidencia

documentada de haber sido utilizado anteriormente en ductos, en este caso tuberías
enterradas y/o sumergidas, e interfases. Se debe tener en cuenta que las condiciones
ambientales, de diseño y de operación deben ser similares al ducto que se pretende
proteger. Lo anterior debe contar con información nacional y/o internacional.
 40

2.2.2 Temperatura de operación.

El sistema de recubrimiento anticorrosivo debe conservar sus propiedades protectoras a

la temperatura de servicio del ducto. Dentro de las normas ASTM (Sociedad Americana
para Ensayos de Materiales) y CSA (Organización Canadiense de Estándares), hay
algunas que muestran los sistemas genéricos de recubrimientos y sus requerimientos
mínimos de aceptación para su selección.

2.2.3 Tipo de suelo y/o agua.

Para el caso de proyectos nuevos, el diseñador debe contar con información relacionada
al tipo de suelo y/o agua, entre otros:

• Tipo de suelo: arcilloso, rocoso, calcáreo, fangoso, ácido, básico, etc.

• Concentración de sales en el suelo o agua.
• Porosidad del suelo.
• Otros contaminantes en suelo y/o agua.
• Resistividad del suelo 13.

Sobre estos puntos antes mencionados, se comentó ampliamente en el capítulo I.

2.3 Preparación de superficies.

El acero es el material de construcción más ampliamente utilizado en la fabricación de

equipos e instalaciones. Desde el punto de vista de preparación de superficies los
principales contaminantes están representados, además de la grasa, aceite y suciedad,
por la escoria y escama de laminación y la herrumbre. Inicialmente, tanto la escoria
como las escamas pueden estar firmemente adheridas, no obstante, por efectos de
dilatación y contracción térmica del material, estas impurezas tienden a desprenderse,
por lo que cualquier recubrimiento que se aplique sobre ellas puede sufrir el mismo
efecto. Por otra parte, estas impurezas incluyendo la herrumbre, son más nobles en la
serie galvánica, por lo que actúan como todos en presencia de humedad, acelerando la
corrosión del acero. En la figura 1.1 vemos como una impureza de herrumbre
contribuye a la ruptura de la película por su avidez de humedad ocasionando el
ampollamiento y la corrosión del metal bajo película.

13
Pemex NRF-026 PEMEX-2001. “Protección con recubrimientos anticorrosivos para tuberías
enterradas y/o sumergidas”. pp. 12-13. <en línea>
http://www.pemex.com/files/standards/definitivas/nrf-026-pemex-2001.pdf
 41

Figura 2.1. El antes y después de una estructura metálica mal preparada 14.

Se sabe que la preparación de las superficies es el aspecto más crítico en el desempeño

de los recubrimientos, por lo que será necesario extremar la vigilancia en la realización
de esta operación y para ello se debe tomar en cuenta lo siguiente:

- Verificar que el tipo de limpieza sea correspondiente a cada uno de los sistemas de
recubrimiento seleccionado.

- El grado de limpieza que especifique el fabricante debe corresponder con alguno de

los grados mencionados en el apartado 2.3.4.

- La humedad relativa del ambiente durante la aplicación del recubrimiento, debe

cumplir con los parámetros especificados en las normas correspondientes. La
adherencia de la mayoría de las pinturas, excepto las de base acuosa, resulta
seriamente dañada si la superficie por recubrir es contaminada con agua. En general
debe evitarse pintar cuando la humedad relativa sea mayor de 85%.

- La temperatura debe estar por lo menos 5°C arriba del punto de rocío (es la
temperatura a la cual se inicia la condensación sobre la superficie del acero) 15. El
rango de temperatura óptima para la aplicación de recubrimiento oscila entra 15°C y
32°C. Generalmente, los recubrimientos no deben ser aplicados cuando la temperatura
del medio ambiente sea inferior a 4°C o superior a 43°C, durante la aplicación. Si la
pintura es aplicada arriba de 32°C puede ocasionar que la película seque demasiado
pronto y traiga como consecuencia falta de uniformidad en la película y mala
adherencia. Si la temperatura es inferior a 10°C puede alargarse el tiempo de secado y
curado de la película hasta puntos inaceptables. No debe aplicarse la pintura, si existe
la posibilidad de que la temperatura baje al punto de congelación, antes de que ésta
haya secado.

14
http://www.nervion.com.mx/web/Tecnologia/fundamen.htm
15
Pemex NRF-026 PEMEX-2001. “Protección con recubrimientos anticorrosivos para tuberías
enterradas y/o sumergidas”. 43 pp. <en línea>
http://www.pemex.com/files/standards/definitivas/nrf-026-pemex-2001.pdf
 42

- Las operaciones de pintura, sobre todo las aplicaciones por medio de aspersión, se
hace más difícil cuando aumenta la velocidad del viento. Además de la gran cantidad
de pintura desperdiciada cuando hay viento fuerte, la apariencia de la superficie
pintada generalmente no alcanza la conformidad deseada, porque las partículas
atomizadas secan antes de tocar la superficie. Asimismo las partículas de pintura en
suspensión en el aire pueden llegar a contaminar áreas adyacentes.

- Ninguna aplicación de recubrimientos debe ser hecha en presencia de precipitación o

cuando ésta es inminente. La precipitación puede:

• Causar mala adherencia

• Erosionar la pintura fresca
• Depositar contaminantes químicos
• Causar manchas en la pintura
• Alterar las propiedades de la película

- El perfil de anclaje debe cumplir las especificaciones del fabricante y debe ser a la vez
avalado por el inspector.

- La preparación de la superficie a recubrir debe cumplir con dos criterios: el grado de

limpieza y el perfil de anclaje, los cuales deben ser especificados por el fabricante,
dependiendo de cada sistema de recubrimientos seleccionado.

2.3.1 Criterios de aceptación.

a) Grado de limpieza:

Es la clasificación relacionada con la condición superficial de la tubería en cuanto a la

presencia de residuos y contaminantes.

Se considera la superficie limpia o preparada por recubrirse, cuando no haya huellas de

grasa, aceite u otras sustancias extrañas. Su aceptación es bajo criterio de examen visual
según los patrones descritos en los apartados 2.3.2.1, 2.3.2.2, 2.3.2.3, 2.3.2.4, 2.3.2.5,
2.3.2.6 y 2.3.2.7. La calificación del grado de limpieza debe realizarse mediante la
comparación con patrones de limpieza reconocidos internacionalmente, como por
ejemplo: el comparador visual NACE TM 0175, o fotográficos como el ISO 8501-
1:1988 ó el SSPC VIS 1-89 16.

b) Perfil de anclaje:

Se considera como la profundidad de la rugosidad máxima del perfil que se obtiene

mediante la preparación de la superficie del sustrato.
Para comprobar que la profundidad del anclaje es la especificada, la superficie
preparada debe ser comparada con la del patrón aceptado para cada sistema de
recubrimiento, utilizando la lámpara comparadora de anclaje. Además, se pueden
emplear también métodos como la medición directa del perfil de anclaje por medio de
un rugosímetro de aguja o la medición indirecta del mismo, mediante el uso de cinta
réplica y un micrómetro de yunque 17.
16
Pemex NRF-026 PEMEX-2001. art. cit.
17
Ibídem.
 43

2.3.2 Tipos de limpieza.

2.3.2.1 Limpieza química (SSPC-SP-8):

Método para limpieza de metales, mediante reacción química, electrólisis o por medio
de ambos. A través de una reacción química con algún producto especifico, las
superficies metálicas son liberadas de escamas, óxido, pintura, aceite, grasa, polvo y
materiales extraños, posteriormente la reacción es neutralizada con alguna otra solución
y secada con aire o vacío.

El procedimiento que se menciona a continuación, constituye un proceso completo de

preparación de superficies o auxiliar en combinación con otros procedimientos.

1.-Procedimiento: La limpieza química consta de las siguientes operaciones, que de

acuerdo con las condiciones y especificaciones de cada obra, se podrá eliminar o
modificar cualquiera de las que se mencionan a continuación:

a) Las capas gruesas de grasa y contaminantes deberán eliminarse con rasqueta,

espátula y otro medio.

b) Los nódulos de corrosión deberán eliminarse con herramientas de impacto.

c) El producto químico seleccionado se aplicará con brocha o por aspersión, dejándose

sobre la superficie el tiempo de contacto suficiente para su acción. Si se emplean
productos de marcas comerciales, las soluciones deberán prepararse y aplicarse de
acuerdo con las instrucciones del fabricante.

d) Posteriormente, la superficie debe ser lavada con agua dulce para eliminar todos los
residuos. Para probar la efectividad del lavado, debe hacerse la prueba con papel
indicador de pH sobre el acero húmedo, hasta obtener un valor igual al del agua
empleada.

2.3.2.2 Limpieza con solvente (SSPC-SP-1):

Es llamada limpieza con solvente, sin embargo está basado en la utilización de

productos tales como: vapor de agua, soluciones alcalinas, emulsiones jabonosas,
detergentes y solventes orgánicos. Mediante este método son removidos la mayoría de
los contaminantes como: grasa, aceite, polvo y sales solubles en el agente limpiador. La
solución limpiadora es aplicada suavemente o mediante equipo de presión, seguido de
un lavado con agua natural y secado con equipo de vacío o simplemente utilizando aire
seco.
 44

En caso de usar solventes, a continuación se presenta una lista de los comúnmente

usados:
Tabla 2.1. Listado de los solventes más usados con su respectiva norma de uso 18.

Solvente ASTM
Naftas del petróleo D-838
Tolueno (Toluol) D-362
Percloroetileno D-3316
Xileno (Xilol) D-364
Metil isobutilcetona D-1153
Benceno D-836
Dimetil formamida D-2764

2.- Aspecto: Para aceptar una superficie preparada con limpieza química, deberá tener
el mismo aspecto que una área de un metro cuadrado seleccionada previamente como
patrón, y representativa de las condiciones de la superficie por limpiar.

3.-Precauciones: Para la ejecución de estos trabajos deberán atenderse los

ordenamientos de seguridad recomendados.

2.3.2.3 Limpieza manual (SSPC-SP-2):

Es la preparación de la superficie metálica que se va a recubrir, eliminando óxido,

escamas de laminación y pintura suelta, mediante el uso de martillo, cincel, brochas,
espátulas, piquetas, lijas o cepillos de alambre, etc. Se utiliza generalmente para
eliminar impurezas, tales como: residuos de soldaduras, herrumbre, pintura envejecida y
otras incrustantes que puedan ser removidos con el solo esfuerzo humano.

Las etapas de que puede constar el procedimiento de limpieza manual para la

preparación de superficies, se indican a continuación; pudiendo eliminarse parcial o
totalmente alguno de los pasos que se mencionan.

Figura 2.2. Limpieza con cepillo tipo tubo.

18
http://www.nervion.com.mx/web/Tecnologia/preps.htm
 45

1.- Procedimientos: A continuación mencionaremos los distintos tipos de limpieza

mecánica utilizada en la industria según sea la necesidad:

a) Descostrado: Con ayuda de espátulas, martillo y cincel se quitaran las costras de

oxido, escamas y restos de soldadura o escorias.

b) Lavado: Mediante el uso de solventes o detergentes deberán eliminarse toda clase de

materias extrañas como aceites y grasas.

c) Rasqueteo: Las superficies deberán rasquetearse para eliminar depósitos de oxido,

pintura o cualquiera otra materia extraña.

d) Cepillado: En todos los casos, la superficie debe frotarse con cepillo de alambre de
acero, hasta desaparecer los restos de oxido, pintura, u otras materias extrañas.

e) Lijado: Los restos de oxido, pintura, etc., que no se desprendan por medio de las
operaciones anteriores, deberán lijarse, para obtener un anclaje adecuado.

f) Eliminación de polvo: La superficie se deber limpiar, con brocha de cerda o cepillo

para eliminar las partículas de polvo. Se podrá hacer este trabajo también sopleteando
la superficie con un chorro de aire seco y limpio. Tratándose de tableros e instrumentos
eléctricos y neumáticos, se usara una aspiradora.

g) Uso de herramienta neumática o eléctrica: Algunas de las etapas antes señaladas,

pueden realizarse mediante el uso de herramientas neumáticas o eléctricas portátiles.

2.- Aspecto: Se considera la superficie limpia o preparada para recubrirse, cuando solo
presente restos de óxido o pintura bien adheridos y que no haya huellas de grasa, aceite
y otras substancias extrañas.

3.- Aceptación de la superficie limpia: Para aceptar una superficie preparada

manualmente, deber tener el mismo aspecto que un área de un metro cuadrado,
seleccionada previamente como patrón y representativa de las condiciones generales.

2.3.2.4 Limpieza con abrasivos:

Es la preparación de la superficie metálica que se va a recubrir, mediante la aplicación

de abrasivos a presión; los abrasivos comúnmente empleados son arena sílicea y
granalla metálica.

A) Limpieza con chorro de arena:

Por su bajo costo la arena es el abrasivo más utilizado; además por su dureza no se
rompe fácilmente al chocar con la superficie de acero. La arena deberá tener un tamaño
de partícula inferior a la malla 18, ya que tamaños mayores (abajo de la malla 16) sólo
martillean la superficie sin limpiar pequeñas cavidades; por otra parte, el tamaño de
partícula debe ser superior a las del tamiz de malla 80, a fin de evitar el polvo que
producen las partículas muy pequeñas (arriba de la malla 80). Además de la
 46

clasificación de la arena, es necesario que ésta se encuentre libre de sales, grasa, aceite y
suciedad que pudiera contaminar la superficie 19.

Este es el método más eficaz en la preparación de superficies de acero, además de

eliminar eficientemente el óxido, la suciedad, herrumbre, escamas de laminación,
pintura suelta, escoria y otros contaminantes, proporciona una superficie áspera de
color gris uniforme, excelente para promover una buena adherencia del recubrimiento.

1.-Procedimiento: Consta de las siguientes operaciones y de acuerdo con las

condiciones de la superficie o especificaciones de cada obra, se podrá eliminar o
modificar la ejecución de cualquiera de estas operaciones.

a) Se hará un descostrado como se especifica en el procedimiento de limpieza manual

b) Los depósitos de óxido, pintura y cualquier otra sustancia extraña, serán totalmente
removidas de la superficie por medio del chorro de abrasivo.

c) El agente abrasivo debe ser clasificado, como ya se indicó, entre mallas 18 y 80 de

acuerdo al patrón de anclaje requerido. Cuando se use arena, ésta será cuarzosa o
silicosa, lavada y seca y no deberá estar contaminada con sales. Cuando se use granalla
metálica, ésta será del tipo munición acerada limpia y seca, ó escoria de cobre.

d) La rugosidad o máxima profundidad del perfil que se obtenga en la superficie limpia

y que servirá como anclaje para el recubrimiento, estará comprendida entre 1 y 2.5
milésimas de pulgada (0.025-0.0625 mm) 20 de acuerdo con el espesor de película del
recubrimiento primario, el cual deberá ser mayor que la profundidad del perfil o
anclaje.

e) El aire usado debe estar exento de humedad, aceite o grasa.

f) Una vez efectuada la limpieza, cuando se emplee chorro de arena, se hará una
eliminación del polvo como se detalla en el procedimiento de limpieza manual.

h) La granalla metálica podrá usarse nuevamente en limpiezas posteriores, siempre y

cuando este libre de contaminantes, seca y tamizada de acuerdo a las mallas señaladas
en el inciso "c".

2.-Aceptación de la superficie limpia:

a) Para aceptar una superficie preparada con abrasivo, debe tener el mismo aspecto que
un área de dos metros cuadrados seleccionada previamente como patrón y
representativa de las condiciones de la superficie por limpiar.

b) Para comprobar que la profundidad de anclaje es la especificada, la superficie

preparada se comparará con la del patrón aceptado, utilizando la lámpara comparadora
de anclaje.

19
http://www.nervion.com.mx/web/Tecnologia/fundamen.htm
20
http://www.nervion.com.mx/web/Tecnologia/preps.htm
 47

3.-Tiempo máximo para recubrir: En cualquier caso en que se haya hecho la

preparación, ya sea con arena o granalla metálica, el tiempo máximo que transcurra
entre la limpieza y la protección de la superficie, dependerá del ambiente en que se
opere, pero nunca podrá ser mayor de 4 horas.

Figura 2.3. Limpieza con chorro de arena 21.

• Grados de Limpieza con chorro de arena:

El equipo de limpieza con chorro de arena considera un depósito de fluidización de

abrasivo, un compresor o línea de aire comprimido, mangueras y boquillas.

Figura 2.4. Superficie metálica en estado inicial (sin limpieza) 22.

Dependiendo del tipo de recubrimiento para utilizar, en la práctica se utilizan tres

grados de limpieza con chorro de arena:

a) Limpieza con chorro de abrasivo grado ráfaga (SSPC-SP-7, NACE-4): Eliminación

con chorro de arena de todo material suelto, excepto residuos de escamas de laminación,
óxido y pinturas que estén bien adheridas, exponiendo uniformemente distribuidas
numerosas áreas de metal limpio.

Este tipo de limpieza remueve las escamas sueltas, productos de óxidos y residuos de
pintura sueltos. La superficie debe quedar libre de grasa, aceite, polvo, oxido flojo,
escama de laminación floja y cualquier recubrimiento o sustancia adherida o suelta. Las

21
http://www.nervion.com.mx/web/Tecnologia/fundamen.htm
22
http://www.nervion.com.mx/web/Tecnologia/fundamen.htm
 48

escamas, óxidos, o pinturas fuertemente adheridas; pueden observarse sobre la

superficie y para cerciorarse de su adherencia, puede utilizarse una espátula sin filo.

Figura 2.5. Superficie metálica limpiada con chorro de abrasivo grado ráfaga 23.

b) Limpieza con chorro de abrasivo acabado grado comercial (SSPC-SP-6, NACE-3):

Este grado de limpieza elimina, grasa, polvo, óxido, escama de laminación, aceite,
recubrimiento viejo y otros contaminantes o sustancias extrañas, en por lo menos 2/3 ó
66% de cada unidad de área de superficie, dejando a ésta de color gris oscuro sin que
necesariamente sea uniforme, con ligeras sombras o coloraciones. Estas sombras no
deben ser mayores de 1/3 ó del 33% de cada unidad de área de superficie. Si la
superficie está picada pueden presentarse residuos de óxido y recubrimiento viejo.

Figura 2.6. Superficie metálica limpiada con chorro de abrasivo acabado grado comercial 24.

c) Limpieza con chorro de abrasivo grado metal blanco (SSPC-SP-5, NACE-1): Este
grado de limpieza se aplica cuando se requiere una excelente preparación de superficie.
Se le considera la limpieza ideal del acero. La superficie queda de color gris claro
uniforme, sin manchas y variará según el abrasivo usado. El 100% de la superficie
deberá estar libre de grasa, aceite, polvo, óxido, escama de laminación, recubrimiento
viejo o cualquier otro contaminante. La eliminación se hace mediante chorro abrasivo
(seco o húmedo) de arena o granalla metálica.

23
http://www.nervion.com.mx/web/Tecnologia/fundamen.htm
24
Ibídem.
 49

Figura 2.7. Superficie metálica limpiada con chorro de abrasivo acabado metal blanco 25.

d) Limpieza con chorro de abrasivo grado cercano a blanco (SSPC-SP-10, NACE-2):

Método para preparar superficies metálicas, mediante abrasivos a presión, a través del
cual es removido todo el óxido, escama de laminación, pintura y materiales extraños.

La superficie debe tener un color gris claro y deben eliminarse sombras de oxidación
visibles en un 95%. De hecho la diferencia entro una limpieza con chorro de arena
grado metal blanco y metal cercano al blanco, radica en el tiempo empleado para pintar,
ya que el metal es atacado por el medio ambiente y pasa a ser grado cercana al blanco
en poco tiempo.

B) Limpieza con granalla metálica.

Este abrasivo considera fragmentos de acero o hierro vaciado, con bordes duros y
cortantes, que prácticamente no produce polvo y limpia rápidamente. Sus desventajas
principales son: producir una superficie demasiado áspera que requiere de mayor
número de manos de recubrimiento para cubrir las crestas y que en presencia de
humedad atmosférica puede llegar a oxidarse; en este caso si es utilizada, contamina la
superficie. No se recomienda el uso de munición de hierro o acero por su baja eficiencia
de limpieza.

En la siguiente tabla, podemos observar la profundidad de anclaje obtenida empleando

la arena silícea y en el caso de la granalla metálica:

Tabla 2.2. Listado de los abrasivos más usados y su profundidad de anclaje 26.

Abrasivo Profundidad del anclaje (mils)

Arena muy fina (80 mallas) 1.5
Arena fina (40 mallas) 1.9
Arena mediana (18 mallas) 2.5
Gravilla de Acero G-50 (25 mallas) 3.3
Gravilla de Acero G-40 (18 mallas) 3.6
Gravilla de Acero G-25 (16 mallas) 4.0
Gravilla de Acero G-1 6 (13 mallas) 8.0

25
http://www.nervion.com.mx/web/Tecnologia/fundamen.htm
26
Ibídem.
 50

2.3.2.5 Limpieza con herramientas mecánicas (SSPC-SP-3):

El procedimiento que se menciona a continuación, constituye un proceso completo de

preparación de superficies de acero. Este método es satisfactorio para retoques y
reparaciones, es usado en muchas ocasiones en combinación con otros métodos de
limpieza. La limpieza mecánica, es un método que utiliza herramienta eléctrica o
neumática. A través de este método, generalmente no es posible desprender
completamente todas las incrustaciones.

1.-Procedimiento: La limpieza con herramientas mecánicas consta de las siguientes

operaciones:

• La herrumbre estratificada y toda la escoria de la soldadura, deberán eliminarse con

herramienta mecánica de impacto.

• Las cascarilla de laminación, herrumbre y toda la pintura floja; deberán eliminarse con
cerdas, cepillos neumáticos, esmeriles o cualquier dispositivo de impacto.

2.-Aspecto: Bajo un criterio de examen visual, selecciona un área que sirve como patrón
y representativa de las condiciones de la superficie por limpiar y se compara con la
superficie limpia con herramienta mecánica.

Figura 2.8. Esmeril.

Figura 2.9. Distintos tipos de cepillos mecánicos.

 51

Figura 2.10. Lijador mecánico.

2.3.2.6 Limpieza con flama (SSPC-SP-4):

Este método consiste en pasar sobre las superficies metálicas, altas temperaturas a alta
velocidad.
Generalmente se usa flama de acetileno. Una vez aplicada la flama a la superficie, ésta
debe limpiarse con cepillo de alambre para eliminar la escama floja y el óxido. La
pintura primaria deberá aplicarse antes de que la superficie esté completamente fría.

2.3.2.7 Limpieza por agentes atmosféricos (SSPC-SP-9):

Consiste en la remoción de pintura, escamas de laminación u óxido, por medio de la

acción de agentes atmosféricos, seguido de alguno de los métodos de limpieza
mencionados anteriormente.
La alteración debida a agentes atmosféricos, usualmente no constituye un método
efectivo en la preparación de superficies, por lo que debe ir siempre acompañado de
alguno de los métodos sugeridos en este documento, ya sea con herramientas mecánicas
o mediante la aplicación de chorro de abrasivo.

2.4 Sistemas de aplicación de recubrimientos.

Anteriormente se enfatizó sobre la importancia de la preparación de superficies para el

buen comportamiento de un recubrimiento; igualmente importante resulta su correcta
aplicación.

Independientemente del procedimiento utilizado en la aplicación, debe tenerse cierto

cuidado con el almacenamiento y el acondicionamiento de los materiales de protección.
En general, las latas de recubrimiento nunca deben ser expuestas a la lluvia y a la acción
directa de los rayos del sol, o cualquier fuente de calor; a fin de evitar la gelación
prematura o evaporación de solventes del recubrimiento, acortando excesivamente su
vida útil, por lo que siempre deben almacenarse en un local cubierto.

Antes de utilizar el recubrimiento‚ este deber ser homogeneizado y acondicionado para

su uso correcto, esto puede llevarse a cabo en la siguiente forma:

a) Destapar y homogeneizar el recubrimiento con una paleta u otro medio adecuado, y

pasar una quinta parte a otro recipiente limpio más grande.
 52

b) Agitar el contenido del recipiente original hasta lograr que todos los sólidos
adheridos a las paredes y fondo se reincorporen en forma homogénea; el
almacenamiento prolongado tiende a provocar estos asentamientos.

c) Pasar con agitación continua la mezcla original al recipiente grande y viceversa

varias veces.

d) Si el recubrimiento es de 2 componentes, estos deberán mezclarse poco antes de la

aplicación hasta obtener una mezcla homogénea, conservando la proporción indicada en
la especificación correspondiente; además es de gran importancia vigilar el tiempo de
vida útil de la mezcla, dato que también aparece en dicha especificación.

e) Filtrar el recubrimiento pasándolo a través de una malla, a fin de eliminar natas,

grumos, pintura seca o cualquier material extraño, procurando que el filtrado quede en
el recipiente grande.

f) Ajustar la viscosidad del recubrimiento con los solventes apropiados para su correcta
aplicación. Para aplicación con brocha o rodillo, su consistencia o viscosidad debe ser
equivalente a 50-60 segundos; para aplicación por aspersión con aire, la consistencia
debe ser equivalente a 22-28 segundos.

En estas condiciones, el recubrimiento está listo para su aplicación.

• Durante la aplicación se deberán tomar las siguientes precauciones:

a) Si la superficie se encuentra húmeda por efectos de lluvia o condensación de

humedad atmosférica, debe suspenderse toda operación de aplicación; incluso si la
temperatura está por abajo de 10°C.

b) Si la superficie fue preparada con chorro de arena, el recubrimiento no deberá

aplicarse después de 3 horas de efectuada la limpieza, debido a los posibles efectos de
corrosión en la superficie. Si las condiciones ambientales son críticas, este tiempo es
menor.

2.4.1 Criterios para la aplicación de recubrimientos.

2.4.1.1 Restricciones en la aplicación.

No se permitirá la aplicación del recubrimiento anticorrosivo si se presenta cualquiera

de las siguientes condiciones:

a) El contratista o aplicador no cuenta o no cumple con los procedimientos y equipos

correspondientes.

b) Preparación de superficie inadecuada.

c) Las condiciones de temperatura y humedad no adecuadas.

d) Medidas de seguridad, salud y protección ambiental inapropiadas.

 53

2.4.1.2 Inspección antes, durante y después de la aplicación.

Antes de la aplicación se debe verificar lo siguiente:

a) Materiales:

• La superficie de la tubería debe cumplir con los parámetros especificados de

acuerdo al recubrimiento por aplicarse.

• El abrasivo de limpieza debe ser del tipo, contenido de sales y granulometría

especificado para cada sistema de recubrimiento.

• Verificar que la profundidad del perfil de anclaje y grado de limpieza, sean las
especificadas para el recubrimiento por aplicar.

b) Materiales para recubrimientos:

• Se deben verificar que los materiales para recubrimientos sean los especificados por
el usuario o el diseñador en la ingeniería del proyecto, conforme a dimensiones,
cantidad y que dichos materiales no hayan caducado para cuando vayan a ser
aplicados.

• Dichos componentes deben de ser del mismo proveedor.

• La mezcla de componentes (cuando aplique), se haga conforme a las

especificaciones del sistema por aplicar.

• Una vez hecha dicha mezcla, se observen con detalle los tiempos de caducidad de
los componentes mezclados, además de estar debidamente identificados y que
contengan los procedimientos de aplicación y las condiciones de almacenamiento de
acuerdo a las especificaciones del fabricante.

c) Equipos e instalaciones:

El inspector debe verificar que los equipos e instalaciones del contratista o aplicador,
sean los adecuados para el tipo de recubrimiento y sea el especificado por el fabricante.

Estos deben de estar en óptimas condiciones de operación, con los instrumentos

funcionando correctamente y con las condiciones de trabajo, seguridad, salud y
protección del medio ambiente adecuadas.

d) Personal:

El inspector debe verificar que el personal participante en la aplicación del

recubrimiento tenga los conocimientos y experiencia sobre el sistema anticorrosivo a
aplicar, esté capacitado y sea autorizado por el fabricante para realizar la aplicación; así
como disponer de los equipos de seguridad necesarios para el trabajo.

Además debe cumplirse con lo antes mencionado en el apartado 2.3.

 54

Durante la aplicación del recubrimiento se debe verificar lo siguiente:

• La temperatura, los tiempos de curado y secado deben ser los especificados por el
fabricante, así como verificar la homogeneidad en las diferentes capas del
recubrimiento.

• Se debe verificar el espesor de película húmeda.

• En el caso de cintas, se debe verificar que la tensión de aplicación sea la correcta.

Después de la aplicación del recubrimiento:

• El contratista debe realizar con un detector, una inspección de discontinuidad

eléctrica de todo el recubrimiento exterior aplicado a la tubería, para localizar fallas
como son: partes sin revestir, picaduras, grietas y discontinuidades. Cualquier falla
detectada o no cumplimiento de los requerimientos, debe ser marcado en forma
visible y registrado para proceder a su reparación.

• El espesor del recubrimiento debe ser inspeccionado de acuerdo a especificaciones

establecidas, dependiendo del material de recubrimiento utilizado.

• El número de capas y espesor de película deben cumplir con las especificaciones del
sistema.

• El contratista debe mostrar evidencia de los resultados de las pruebas especificadas

para el sistema de recubrimiento aplicado sobre la tubería, mediante las cuales se
compruebe que el recubrimiento cumple con las especificaciones correspondientes
sin ser limitativo, entre otras:

• Adherencia.
• Curado.
• Espesores de película.
• Apariencia del producto después de aplicado.
• Continuidad de película.

2.4.2 Métodos de aplicación.

Actualmente existen varios métodos para aplicar recubrimientos, tales como: brocha,
rodillo, equipo de aspersión con aire y equipo por aspersión sin aire. Cada uno de estos
métodos tiene una razón de ser; sus ventajas y desventajas así como sus limitaciones. Es
el usuario quien debe evaluar las alternativas existentes respecto a sus necesidades
específicas, las razones operativas y las ventajas económicas que el uso de cada método
implica, en la elección final.

A continuación mostramos una tabla comparativa de los rendimientos, que de acuerdo a

nuestra experiencia y en condiciones óptimas tendría cada uno de estos métodos, con el
fin de que el usuario pueda elegir aquel que más se adapte a sus requerimientos.
 55

Tabla 2.3. Tabla comparativa de los rendimientos 27.

METODO RENDIMIENTO DIARIO

(metros cuadrados)
Brocha 90
Rodillo 185 - 370
Aspersión con aire 370 - 740
Aspersión ( sin aire) 740 - 1100

2.4.2.1 Aplicación con brocha de pelo y rodillo.

La aplicación con brocha es un procedimiento que ha sido utilizado durante muchos

años y no requiere de una discusión muy extensa; no obstante, es necesario puntualizar
algunos aspectos. En comparación con otros métodos resulta excesivamente lento, por
lo que debe preferirse para materiales de dimensiones pequeñas o de conformación
difícil, además, presenta cierta dificultad para un control de espesor de película
eficiente. Entre sus ventajas más sobresalientes se pueden mencionar las pérdidas
mínimas de material de recubrimiento y la fácil humectación aún en áreas difíciles,
además los costos por equipo son mínimos.

a) Selección y aplicación con brocha.

Para seleccionar y posteriormente aplicar el recubrimiento con brocha de pelo, es

conveniente observar las siguientes recomendaciones:

1.-Selección:

El tamaño de la brocha dependerá del área por recubrir, las de tamaño reducido se
utilizan en áreas pequeñas o intrincadas, las más anchas se utilizan en áreas extensas
preferentemente planas. La máxima eficiencia de aplicación se obtiene con brochas de
pelo de caballo, aún cuando en ciertos casos se puede utilizar una combinación de esta
cerda natural y fibra sintética, con la consecuente disminución en la eficiencia de
aplicación. El número de cerdas de la brocha es importante y generalmente va en
función del precio. Las de bajo costo tienen pocas cerdas por cada cm. de ancho en
comparación con las de buena calidad, por lo que al mojarse en recipiente de
recubrimiento retienen muy poco material; por otra parte, las cerdas en brochas de baja
calidad son gruesas, dejando una cantidad excesiva de huellas o surcos que dificultan la
nivelación del recubrimiento y por tanto la obtención de espesores uniformes, además
las cerdas se desprenden con facilidad.

2.-Aplicación:

La brocha nunca deberá sumergirse más de la mitad de la longitud de las cerdas,

evitándose así la necesidad de eliminar el exceso de recubrimiento en el borde del
recipiente, eliminándose las pérdidas de material por este concepto. Si se sumerge más
de lo debido, el recubrimiento tenderá a alcanzar la base de la brocha y allí no puede
ser aplicado; en este sitio pierde solventes, se vuelve más viscoso y empieza a secar
haciendo cada vez mas dura la brocha por lo que se requiere mayor fuerza en

27
http://www.psm-dupont.com.mx/paginas/aplicacion.htm
 56

aplicaciones subsecuentes. Esta acción de frotación acelera la evaporación de solventes

aumentando la consistencia o viscosidad del recubrimiento y restándole la posibilidad
de un buen flujo y nivelación.

Debe fomentarse, como se dijo anteriormente, donde las áreas que van a cubrirse no son
sencillas. Para las áreas donde se permite la aplicación, probablemente será necesario
que el pintor use además una brocha para cubrir las áreas difíciles, por Ej.: los puntos de
conexión con pernos, soldaduras, etc. Cuando se concluye, el revestimiento de faja,
también llamado así, habrá puesto una capa extra de pintura sobre esas áreas que de otro
modo, no pueden retener un revestimiento aplicado de spray completo, es decir los
bordes afilados, etc.

Un pintor de experiencia conoce el área aproximada que puede recubrir con cada
inmersión de la brocha a un espesor determinado, por lo que con un mínimo de
brochazos, extiende el material y obtiene un espesor uniforme, en la práctica esto
equivale a una "mano" de recubrimiento. Un profesional en este campo siempre
mantiene la brocha a un ángulo de 45° con respecto a la superficie, extendiendo el
material de la zona sin recubrir a zonas ya cubiertas, cambiando en 90°, el sentido de los
últimos brochazos de retoque, en forma tal que toda la superficie recubierta tenga el
mismo sentido.

Figura 2.11. Brochas para pintado.

b) Aplicación con rodillo.

Aún cuando este método es más rápido que la brocha, particularmente para las áreas
grandes, la calidad del trabajo es generalmente inferior al uso de la brocha, desde el
punto de vista de protección a largo plazo.

Estos dispositivos de aplicación se desarrollaron para reducir el tiempo de aplicación en

superficies planas. En el mercado, existen gran variedad de formas y tamaños. Los
rodillos generalmente se construyen de lana natural, aunque con frecuencia se les
combina con fibras sintéticas. La apariencia del recubrimiento depende en gran parte de
la profundidad del rodillo; los de fibra corta producen acabados tersos o lisos. Algunos
tipos requieren de un recipiente de recubrimiento para sumergir y exprimir el rodillo
aún cuando los más convenientes tienen una línea de alimentación automática de baja
presión, la cual pasando por el mango alimenta al rodillo. Estos rodillos se pueden
encontrar de 15 a 35 cm. de ancho. Aún cuando se aumenta la rapidez de aplicación por
 57

este método, el espesor resultante no es del todo uniforme, tiende a ser algo más
delgado y más poroso debido a las pequeñas cantidades que el rodillo puede depositar
en la película, y solamente tiene éxito en superficies planas en el sentido del eje del
rodillo.

Figura 2.12. Rodillos para pintado.

2.4.2.2 Aplicación por aspersión.

Este método de aplicación se desarrolló, ante la necesidad de aumentar las velocidades

de aplicación y mejorar el control de espesores y eficiencia en general, a consecuencia
de las grandes áreas por recubrir y por la agresividad de los medios corrosivos que se
presentan en la industria.

El principio fundamental de la aplicación por aspersión, está basado en la fina

atomización del recubrimiento, proyectando la niebla resultante hacia el objeto por
recubrir. Los primeros equipos de aspersión utilizaron aire comprimido como medio de
atomización y no obstante que a la fecha es el procedimiento más utilizado, se han
desarrollado otros métodos de aspersión tales como aspersión electrostática, aspersión
en caliente, aspersión por vapor y aspersión sin aire, pero su alto costo y dificultad de
manejo han limitado su popularización.

El equipo de aplicación por aspersión por aire considera los siguientes componentes:
pistola de aspersión, recipientes de material, mangueras, filtros de aire, reguladores de
presión de aire, compresores de aire y equipos de seguridad. La pistola de aspersión es
el principal componente de este sistema de aplicación.

a) Equipo de aspersión.

Hay dos métodos para transportar el fluido a la pistola: con aire y sin el. En el primero,
puede ser por alimentación, por succión o por alimentación por presión; en el segundo
la aspersión se produce forzando el material por alta presión a través de un orificio en la
pistola. El aire usado deber estar seco y libre de aceite y contaminantes.

Este dispositivo esta diseñado de manera tal que permite mezclar íntimamente y en la
proporción adecuada, una corriente de aire comprimido con una cierta cantidad de
recubrimiento, provocando su atomización, y con la facultad de dirigir la niebla con una
forma o un patrón determinado hacia una superficie por recubrir. El aire y el material
entran a la pistola por conductos diferentes.
 58

Considerando el lugar donde se produce la mezcla aire-recubrimiento, las pistolas se

clasifican en pistolas de mezcla exterior y pistolas de mezcla interior.

1.-Pistolas de mezcla exterior: Aquí la mezcla tiene lugar inmediatamente después de la

salida de materiales del frente o casquillo de la pistola; este tipo es adecuado para
aplicar casi cualquier tipo de material fluido, e incluso el único que puede aplicar
materiales de secado rápido.

2.-Pistolas de mezcla interior: En el segundo tipo, la mezcla se realiza en el casquillo,

un poco antes de que los materiales abandonen la pistola; su uso está relegado a
situaciones donde sólo se cuenta con el aire de baja presión.

Figura 2.13. Pistolas de aspersión.

2.4.2.3 Aplicación con spray.

a) Spray convencional.

El equipo de spray convencional utiliza (en comparación con el spray sin aire) presiones
bajas para esparcir pintura atomizada sobre la superficie preparada. A continuación se
describe una unidad convencional de spray:

La pintura es arrastrada (succionada) por una presión de alrededor de 20 a 60 psi, a la

cabeza del spray. Esta cabeza del spray obliga al material a pasar a través de un orificio
estrecho donde es entonces mezclado con un flujo dual de aire. La fuerza del aire que
entra en la corriente de pintura produce atomización fina del material, el cual se sienta
suavemente sobre la superficie a ser revestida.

b) Spray sin aire.

La aplicación de spray sin aire difiere de la convencional en varios aspectos

importantes:

• La cantidad de revestimiento esparcida a la superficie puede ser de hecho muy alta,

constituyendo una operación rápida en estructuras o tuberías grandes.

• La pintura se esparce desde un recipiente, después de haber sido succionada a una

bomba neumática. Esta bomba es normalmente del tipo de presión operacional.

• El pistón de la bomba es impulsado hacia arriba y hacia abajo, extrayendo pintura

hacia una cámara de compresión y esparciéndola después a una presión mayor.
 59

• La presión normal de aire que impulsa la bomba será alrededor de 80 a 100 psi.

• La fuerza de la pintura que se esparce a través de un orificio estrecho, forma una

llovizna de gotitas. Este proceso no requiere atomización del aire.
 Capítulo III

Sistemas de protección anticorrosiva con protección catódica.

3.1 Protección catódica.

3.1.1 Generalidades, principio y fundamento de la protección catódica.

Los antecedentes de las técnicas de protección catódica se remontan al descubrimiento

del galvanizado o zincado, patentado en Francia en 1876 y luego en Inglaterra en
1836 1. Se sabe también que aproximadamente en el año 1824 la protección catódica
presenta sus primeros avances gracias a la labor de Sir. Humphrey Davy quien además
sentó las bases del sistema. Por ese mismo año, dicho estudioso recomienda la
protección del cobre de las embarcaciones uniéndolo con el hierro o zinc al obtener una
apreciable reducción del ataque al cobre, sin embargo, debido a los inconvenientes
suscitados por la proliferación de organismos marinos se rechazó el sistema de
protección catódica ya que estos problemas reincidían directamente en la navegación.
En 1850 y después de un largo período de estancamiento, la marina canadiense,
mediante el empleo adecuado de pinturas con sustancias, antiorganismos y
anticorrosivos, demostró que económicamente era factible el uso de la protección

1
Saavedra Cornejo, Walter Enrique. “Optimización del Sistema de Protección Catódica en le Oleoducto
Nor-Peruano”. Tesis (Titulado en Ingeniería Industrial). Piura: Universidad de Piura, 1988. 25 pp.
 61

catódica en embarcaciones, pues se redujeron costos de proceso y mantenimiento. No

obstante, fue a partir de 1910, que tanto Estados Unidos como Inglaterra, efectuaron las
primeras aplicaciones por corriente impresa en estructuras enterradas. A partir de este
momento, ésta tecnología ha ido evolucionando lentamente, poniendo énfasis en la
aplicación de materiales anticorrosivos y en la implementación de los sistemas de
protección, quedando todavía un amplio campo de exploración alrededor de los
parámetros o factores del entorno, como son las resistividades, el pH, las temperaturas,
las corrientes erráticas, que cada vez más se vienen tomando en cuenta.

La protección catódica es una técnica de control de la corrosión, que está siendo usada
con mayor éxito en el mundo entero. Esto se debe a que cada vez más se hacen
necesarias nuevas instalaciones que debido a sus condiciones de operación, requieren de
una integridad absoluta. A continuación mencionaré algunos objetivos de aplicación
frecuente de esta técnica:

• Exterior de tanques metálicos enterrados o sumergidos, contenedores de cualquier

producto como gas, agua, combustibles, productos químicos, etc.
• Exterior de tuberías metálicas enterradas o sumergidas, que conduzcan cualquier
tipo de fluido o producto sólido, líquido o gaseoso.
• Fondo exterior de tanques apoyados en el suelo o sobre el agua, que contengan
cualquier producto.
• Exterior de estructuras metálicas de sustentación, enterradas o sumergidas. Entre
éstas estarían pantalanes, muelles, plataformas petrolíferas flotantes o fijas, torres,
etc.
• Exterior de barcos y construcciones metálicas relacionados con la navegación, como
boyas, diques flotantes, etc, parcialmente sumergidos, tanto para agua marina como
dulce.
• Estructuras de hormigón armado con ataque por corrosión, tanto enterradas,
sumergidas o aéreas, como el caso de puentes, muelles, edificios, etc.
• Interior de tanques y tuberías metálicas que contengan o conduzcan un producto
conductor, como el agua marina, dulce, fría o caliente, para todo tipo de
aplicaciones industriales y domésticas. Algunos ejemplos, pueden ser el interior de
calderas, acumuladores, tanques de reserva de agua, parte baja de tanques de
combustible, cubas, decantadores, etc.
• Elementos enterrados o sumergidos de sistemas eléctricos y telefónicos, como las
armaduras de cables, puestas a tierra, etc.

Según los puntos anteriormente mencionados, podemos decir que la protección catódica
constituye sin duda, el más importante de todos los métodos empleados para prevenir la
corrosión, de estructuras metálicas enterradas en cualquiera de los distintos tipos de
suelos o sumergidas en medios acuosos. Tanto el acero, como el cobre, plomo, latón,
aluminio, aceros inoxidables y bronce, son algunos de los metales que pueden ser
protegidos de la corrosión por este método. También mediante ésta técnica, se puede
eliminar el agrietamiento por corrosión bajo tensiones, corrosión intergranular,
picaduras o ataques generalizados. No se puede emplear para evitar la corrosión en
áreas de metal que no están en contacto con un electrolito.

La Protección Catódica es un método electroquímico, que se usa para eliminar o mitigar

la corrosión de los metales inmersos en un electrolito. Este nombre se da, porque el
metal a proteger es obligado a comportarse como cátodo, es decir, en donde se lleva a
 62

cabo la reacción de reducción. Debido a ciertas condiciones específicas de pH y de

potencial, se crean zonas activas o pasivas en el acero 2.

El propósito primordial de la protección catódica, es proveer al metal de los electrones

que pierde, debido al proceso de oxidación. El suministro de los electrones se puede
realizar por dos vías: corriente impresa y por ánodos de sacrificio (se verá más
adelante).

La protección catódica, teóricamente se basa en ubicar al potencial del acero enterrado

y/o sumergido, dentro de la zona de inmunidad, en el correspondiente diagrama de
estabilidad termodinámica o de Potencial-pH, más conocido como diagrama de
Pourbaix (ver Figura 3.1).

Si consideramos el diagrama de Pourbaix para el caso del hierro (acero), en éste se

pueden observar, las zonas de corrosión, inmunidad y pasividad. Para pasar el hierro a
la zona de inmunidad, hay que rebajar su potencial a un valor de -0.62 V con respecto al
electrodo de referencia de hidrógeno, que equivale a -0.80 V con respecto al Ag/AgCI y
-0.85 V con respecto al Cu/CuSO 4 . Esta será, pues otra definición de la protección
catódica. La densidad de corriente que será necesaria aplicar para conseguir rebajar el
potencial de la estructura a proteger, al valor señalado (-0.80 V), es un dato de gran
valor ya que influirá directamente en la economía del sistema 3.

Desde el punto de vista cinético, en un sistema cualquiera, en el lugar donde se está

desarrollando la corrosión existe un balance perfecto entre las reacciones anódicas y
catódicas sobre la superficie del metal 4.

Si incrementamos un flujo de electrones (corriente) de forma gradual, mediante un

circuito externo sobre el metal que se corroe, la polarización del cátodo continuará. Esta
polarización comenzará con un potencial de corrosión de circuito abierto (Ecor), en el
camino la corriente ofrecerá una protección parcial con un potencial de corrosión igual a
E’cor y corriente i’cor igual a b-a (según la curva de oxidación o anódica). Por tanto, se
tendrá una corriente de protección (iprot) equivalente a la corriente c-b (según la curva
de reducción o catódica). En el gráfico de la figura 3.2 podemos observar el diagrama
de Evans- Tafel en donde se utiliza el logaritmo de la corriente, el que demuestra que la
corriente de protección (tramo c-b), es mayor que la corriente de corrosión (tramo b-a).
Cuando la corriente aplicada es incrementada, hasta que el potencial catódico Ep
alcance un valor igual o inferior al potencial de circuito abierto del ánodo Ea, habrá un
estado equipotencial; no habrá ninguna distinción entre los sitios anódicos y catódicos
locales, la corriente de corrosión llega a ser cero, por tanto, ésta se detiene, es decir, la
reacción anódica en el metal se anula siendo “iap” (p-a’) la corriente catódica que
tendrá que ser suministrada por el sistema de protección catódica.

2
Torres Acosta A, A.; Martínez Madrid, M. (2001). “Vida Remanente de Estructuras de Concreto en
Ambiente Marino”. Resúmenes Colloquia 2001, Madrid España, 23 al 24 de abril de 2001.
3
Guillen Rodrigo, Miguel Ángel. "Protección Catódica de Sondeos de Captación de Agua", ITGE,
Madrid, 1999. 149 pp.
4
Alméstar Mauricio, Jorge Reynaldo. “Simulación de curvas equipotenciales en protección catódica
mediante el uso de Algor Electrostat”. Tesis (Titulado en Ingeniería Mecánica-Eléctrica). Piura:
Universidad de Piura, 2004. 22 pp.
 63

Figura 3.1. Diagrama potencial -pH para el Hierro (Fe) 5.

Figura 3.2. Diagrama de Evans-Tafel (polarización) mostrando el principio de la protección

catódica.

3.1.2 Criterios para la protección catódica.

3.1.2.1 Potencial estructura/electrolito mínimo permisible.

Se han empleado algunos criterios para determinar si una estructura está protegida o no
de la corrosión. La Asociación Nacional de Ingenieros en Corrosión (NACE) y el
Comité de Normalización de Petróleos Mexicanos y Organismos Subsidiarios
(PEMEX), especifican algunos criterios que son importantes para determinar cuándo,
una estructura de acero está siendo protegida catódicamente, entre los que tenemos:

1. Un potencial estructura-electrolito (catódico) mínimo de –0.850 V, medido respecto

al electrodo de Cu/CuSO4 saturado (SCS), ver diagrama de Pourbaix. La
determinación de este voltaje debe hacerse con la corriente de protección aplicada 6.

5
Alméstar Mauricio, Jorge Reynaldo. op. cit.
 64

2. Un cambio de potencial estructura-suelo mínimo de -0.300 V producido por la

aplicación de la corriente de protección. El cambio de potencial se mide respecto al
electrodo de referencia de cobre/sulfato de cobre. La determinación de este potencial
debe efectuarse con la corriente de protección aplicada. Este criterio se aplica a
estructuras que no están en contacto con metales disímiles 7.

3. Un potencial de protección estructura-electrolito (catódico) de –0.950 V, medido

respecto al electrodo de Cu/CuSO4 saturado(SCS), cuando el área circundante de la
estructura se encuentre en condiciones anaeróbicas, y estén presentes
microorganismos asociados al fenómeno de corrosión, como las bacterias sulfato-
reductoras 8.

4. Un desplazamiento del Ecor de 100 mV en dirección negativa, determinado por la

interrupción de la corriente, y eliminando la caída ómhica; es decir, un cambio de
potencial de polarización mínimo de -0.100 V medido entre la superficie de la
estructura y un electrodo de referencia de cobre/sulfato de cobre saturado en
contacto con el electrolito 9. Este cambio de potencial de polarización, debe
determinarse interrumpiendo la corriente de protección y midiendo el abatimiento de
la polarización. Al interrumpir la corriente, ocurre un cambio inmediato de
potencial. La lectura del potencial después del cambio inmediato, debe usarse como
base de la lectura a partir de la cual, se mide el abatimiento de la polarización.

5. Un voltaje al menos más negativo que el establecido, en donde comienza el

comportamiento de Tafel de la curva E–log I 10.

El primer criterio es el más usado, aunque muchas veces representa sobreprotección. Es

más práctico y económico para ser empleado en estructuras revestidas.

El segundo criterio, es más aplicable para estructuras desnudas o pobremente revestidas.

El tercer criterio, se utiliza en algunas situaciones en donde se tenga la sospecha de

actividad microbiológica en el medio ambiente y ésta sea confirmada.

La aplicación del cuarto criterio, ocupa demasiado tiempo y requiere interruptores

sincronizados; pero es uno de los más seguros para determinar la protección de una
estructura metálica, ya que no está afectado por la caída óhmica en el electrolito.

El último criterio es raramente usado, pues requiere técnicas y equipos especiales. La

precisión de los datos que arroja son los más confiables debido a los equipos especiales
usados.

6
NACE Standard, (1999). “Standard Recommended Practice RP-090-90: Cathodic Protection of
Reinforcing steel in Atmospherically Exposed Concrete Structures”. National Association of Corrosion
engineers, Houston, Texas, USA.
7
Pemex CID-NOR-N-SI-0001. “Requisitos mínimos de seguridad para el diseño, construcción,
operación, mantenimiento e inspección de ductos de transporte”. 14-Agosto-1998. 229 pp.<en línea>
http://www.cre.gob.mx/registro/permisos/gas/Anexos/061tra99x/f.pdf
8
Pemex PROY-NRF-047-PEMEX-2002. “Diseño, instalación y mantenimiento para los sistemas de
protección catódica”. 11 pp. <en línea>
http://www.pemex.com/files/standards/definitivas/nrf-047-pemex-2002.pdf
9
NACE Standard, (1999). art. cit.
10
Ibídem.
 65

La selección del criterio más conveniente está en función de cada sistema y del tipo de
corrosión considerada, así como de la facilidad de aplicación.
De acuerdo con la norma ASTM 876-91, el criterio para determinar si una estructura
presenta corrosión, es el que presenta la siguiente tabla:

Tabla 3.1. Criterio para determinar si una estructura metálica enterrada, presenta corrosión en
suelo neutro 11.

Ecor (mV vs. SCS) Probabilidad de corrosión

> -270 10% de que no suceda.
-270 < Ecor < -350 Incierta.
< -350 90% que suceda.

El criterio de protección de la polarización a 100 mV, resultó de investigaciones

empíricas. Los autores aplicaron la teoría de la interrupción de la corriente, y
recomiendan procedimientos para la medida del potencial, Instant off (medir el
potencial 15 segundos después de desconectar el sistema), investigando también los
efectos de la temperatura, potencial estático y la densidad de corriente. Este criterio se
cumple cuando el acero se despolariza a una cantidad mínima de 100 mV en dirección
negativa al interrumpir la corriente protectora. Esta caída de potencial se monitorea
contra un electrodo de referencia estable, por un período de 2 a 8 horas 12. Cuando la
corriente se interrumpe, hay un cambio inmediato en el voltaje, resultado de la
eliminación de la caída óhmica o también llamada IR, y no debe de incluirse en las
medidas de caída de potencial. La lectura inicial del potencial de despolarización se
tomará después de que la caída óhmica sea eliminada 13.

El criterio de E-log I también se ha revisado críticamente y se puede afirmar, que el

procedimiento e interpretación están bien descritos, aunque no se puede decir lo mismo
de los equipos de ensayo. Sólo los efectos de variables no controladas, tales como el
entorno de la estructura, temperatura y contenido de humedad, pueden disminuir la
efectividad de este criterio. Se ha observado que la densidad de corriente establecida por
el ensayo E-log I, es generalmente más alta que el requerido para alcanzar los 100 mV
de polarización.

Otro de los criterios, sugiere alcanzar y mantener la polarización con potenciales

específicos tales como –700 mV o –850 mV. La aplicación de tales criterios, ha
encontrado como resultado, que hay un alto e innecesario requerimiento de corriente.
Esto puede causar cierto daño prematuro al ánodo y a la propia estructura.

3.1.2.2 Potencial estructura/electrolito máximo permisible.

Este valor, se fijará de acuerdo a las características particulares del recubrimiento

anticorrosivo dieléctrico aplicado sobre la tubería. No debe exceder al potencial que
produzca el desprendimiento del recubrimiento, ni tampoco a valores de potencial más
negativos que originen problemas colaterales. Tomando en cuenta estas
consideraciones, la mayoría de la bibliografía consultada sugieren un máximo potencial

11
ASTM 876-91.
12
NACE Standard, (1999). art. cit.
13
Ibídem.
 66

de protección que pueda estar ubicado entre los -1200 mV a -1300 mV, sin embargo
esto depende también de la resistencia del recubrimiento frente al desprendimiento
catódico, pues se ha llegado a tener un potencial de -1500mV en algunas ocasiones.
Tabla 3.2. Potencial de protección para el hierro y acero para cada electrodo de referencia y tipo de
ambiente 14.

Electrodo de referencia ( condiciones de uso)

Ambiente Cobre/sulfato de cobre Plata/cloruro de plata
(en suelos y agua dulce) (en agua de mar)

Ambiente aeróbico -0.850 volts -0.800 volts

Ambiente anaeróbico -0.950 volts -0.900 volts

3.1.3 Criterios para el diseño de protección catódica en estructuras enterradas y

sumergidas.

Para que la protección catódica sea efectiva y eficiente, se debe tener en cuenta:

• Seleccionar el sistema más adecuado para cada caso particular.

• Cada sistema debe proporcionar una corriente eléctrica suficiente.
• Buscar una distribución uniforme de la corriente eléctrica en la estructura por
proteger.
• Evitar interferencias y daños en las partes donde haya recubrimiento anticorrosivo.
• El diseño del sistema de protección debe hacerse en función de la vida útil de la
estructura.

En el caso que las estructuras correspondieran a un sistema de tuberías, se debe

considerar además:

• Las tuberías de acero deben contar con un sistema de protección catódica definitivo,
en un plazo no mayor a un año posterior a la terminación de su construcción.
• Mientras se está construyendo el sistema de tuberías, en todos los casos se debe
instalar un sistema de protección catódica provisional.
• Las estructuras y tuberías submarinas deben contar con un sistema de protección
catódica permanente, instalado simultáneamente en la fase de construcción.

Existe información mínima necesaria para el diseño de un sistema de protección

catódica en el caso de tuberías enterradas y/o sumergidas, la misma que se clasifica de
la siguiente manera 15:

a) Planos de trazo y perfil, cartas geográficas (en estructuras marinas).

b) Fecha de construcción de la estructura
c) Especificaciones de la tubería, conexiones y otros accesorios.
d) Tipo y calidad del recubrimiento anticorrosivo dieléctrico.
14
Pemex PROY-NRF-047-PEMEX-2002. art. cit.
15
Pemex PROY-NRF-047-PEMEX-2002. art. cit.
 67

e) Instalaciones adyacentes, cruces entre tuberías e interconexiones.

f) Cruces encamisados (riesgo de apantallamiento).
g) Aislamientos eléctricos.
h) Puentes eléctricos.
i) Requisitos de seguridad.
j) Cruces aéreos y subfluviales.
k) Temperatura de operación de la tubería.
l) Sistemas de protección catódica existentes o propuestos.
m) Posibles fuentes de interferencia.
n) Condiciones especiales del ambiente
o) Estructuras metálicas enterradas vecinas.
p) Accesibilidad a las áreas de trabajo.
q) Disponibilidad de energía eléctrica.
r) Factibilidad de aislamiento eléctrico de las estructuras vecinas.
s) Corrientes de agua.
t) Uso y ocupación del suelo (derecho de paso).
u) Pruebas de requerimiento de corriente y número total de puntos de drenaje.
v) Perfil de resistividad del electrolito
w) Estadística de fallas de la tubería.
x) Perfil de potenciales estructura-electrolito.
y) Análisis físico-químicos y microbiológicos del electrolito.

3.1.4 Tipos de protección catódica.

a) Por ánodos de sacrificio.

El método se basa en la diferencia que existe en el potencial electroquímico de los

metales 16. Se fundamenta en el mismo principio de la corrosión galvánica, en la que un
metal más activo es anódico por lo que su potencial de reducción es menor con respecto
a otro más noble que se desea proteger. Es así que, por un simple efecto de pila
galvánica, se obtiene la protección de dicho elemento lo que permite que se corroa o
sacrifique el metal anódico.

Si tenemos en cuenta la serie electroquímica de los metales 17, apreciamos que un metal
tendrá carácter anódico respecto de otro si se encuentra arriba de él en dicha serie. La
protección de las tuberías de acero enterradas y/o sumergidas, se logra aprovechando la
mayor diferencia de potencial de los elementos que son más anódicos que el Fe (hierro)
en la serie. Así por ejemplo, el hierro será anódico con relación al cobre y catódico
respecto al zinc.

Para realizar un sistema de protección catódica por ánodos de sacrificio en tuberías

enterradas y/o sumergidas, se debe conectar eléctricamente la tubería de acero con otro
metal dentro del electrolito, favoreciendo la reacción de oxidación del metal más activo,
que aporte así los electrones al acero obligándolo a establecer una reacción de reducción
y así mantenerse en estado de oxidación cero.

16
Fontana M., G. “Corrosion engineering.” 3ra Ed., (New York, New York, USA: Mc Graw Hill, 1986).
556 pp.
17
Cfr. Apéndice A.
 68

La diferencia de potencial existente entre el metal anódico y la tubería a proteger, es de

bajo valor porque este sistema se usa para pequeños requerimientos de corriente, en
pequeñas estructuras y en medios de baja resistividad 18.

Figura 3.3. Tubería de acero al carbono protegida por un ánodo auxiliar 19.

I.- Ventajas de usar ánodos galvánicos como protección:

• Fácil instalación.
• No se necesita de una fuente de corriente continua ni de regulador de voltaje.
• No origina problemas de interferencia.
• Su costo de mantenimiento es bajo.
• Permite obtener una distribución de corriente uniforme.
• Se puede aumentar el número de ánodos con el sistema operando.

II.- Desventajas de usar ánodos galvánicos como protección:

• La corriente que suministra el sistema es limitada.

• Ineficaz en ambientes de alta resistividad.
• El costo inicial es alto, en el caso de grandes estructuras.
• Alto consumo de ánodos para estructuras enterradas mal revestidas y sin
revestimiento, en agua de mar.

a.1) Características y tipos de ánodo de sacrificio.

Las características que debe tener un ánodo de sacrificio, son las siguientes:

• Debe tener un potencial de disolución lo suficientemente negativo, como para

polarizar la estructura de acero (que es el metal que normalmente se protege) a -0.80
V. Sin embargo, el potencial no debe ser excesivamente negativo, ya que esto
18
González, Oscar. “Corrosión”. 1997. <en línea>
http://www.monografias.com/trabajos3/corrosion/corrosion.shtml
19
Ávila Mendoza, Javier; Genésca Llongueras, Joan. “Más allá de la Herrumbre II: La lucha contra la
corrosión”. 1989, Fondo de Cultura Económica, serie La Ciencia desde México, No. 79. México. <en
línea> http://omega.ilce.edu.mx:3000/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/079/htm/sec_7.htm
 69

motivaría un gasto innecesario de corriente. El potencial práctico de disolución puede

estar comprendido entre -0.95 V y -1.7 V.

• El metal que actúa como ánodo, tendrá que presentar una tendencia muy pequeña a
la polarización, no debe desarrollar películas pasivantes protectoras, y deberá tener
un elevado sobrepotencial para la formación de hidrógeno.

• El metal debe tener un elevado rendimiento eléctrico, expresado en amperios-hora

por kg de material consumido (A-h/kg.), lo que constituye su capacidad de drenaje
de corriente.

• En su proceso de disolución anódica, la corrosión deberá ser uniforme.

• El metal debe ser de fácil adquisición, y deberá de poderse fundir en diferentes

formas y tamaños.

• El metal deberá tener un costo razonable, de modo que en conjunción con las
características electroquímicas correctas, pueda lograrse una protección a un costo
bajo por amperio-año.

Estas exigencias, ponen de manifiesto que sólo el magnesio, el zinc, y el aluminio con
sus respectivas aleaciones, pueden ser considerados como materiales para ser utilizados
prácticamente como ánodos de sacrificio 20.

I.-Magnesio: Los ánodos de magnesio tienen un alto potencial con respecto al hierro y
están libres de pasivación. Están diseñados para obtener el máximo rendimiento posible,
en su función de protección catódica. Los ánodos de magnesio son apropiados para
oleoductos, pozos, tanques de almacenamiento de agua, incluso para cualquier
estructura que requiera protección catódica temporal. Se utilizan en estructuras
metálicas enterradas en suelos de baja resistividad hasta 3000 ohmio-cm.

II.-Zinc: Se emplea en la protección de estructuras metálicas inmersas en agua de mar, o

en suelos con resistividad eléctrica de hasta 1000 ohm-cm.

III.-Aluminio: Se emplea en la protección de estructuras inmersas en agua de mar.

Tabla 3.3. Características importantes de los ánodos más usados 21.

Material Eficiencia Rendimiento Contenido Potencial Relleno

Anódico A-hr/kg de energía de trabajo
A-hr/kg (voltio)
Zinc 95% 778 820 -1.10 50% yeso; 50%
bentonita
Magnesio 95% 1102 2204 -1.45 a - 75% yeso; 20%
1.70 bentonita; 5%
sulfato de sodio.
Aluminio 95% 2817 2965 -1.10 Ninguno

20
Ibidem
21
González, Oscar. art. cit.
 70

a.2) Relleno Backfill.

Para mejorar las condiciones de operación de los ánodos en sistemas enterrados, se

utilizan algunos rellenos, entre ellos, el de backfill especialmente con ánodos de zinc y
magnesio 22. Estos productos químicos rodean completamente el ánodo, produciendo
algunos beneficios como:

• Promover mayor eficiencia, disminuyendo la corrosión espontánea y consiguiendo

un ataque del ánodo uniforme.

• Desgaste homogéneo del ánodo, estabiliza su potencial, evita la polarización y

asegurar una fuente segura de corriente.

• Evita efectos negativos de los elementos del suelo sobre el ánodo.

• Absorben humedad del suelo manteniendo dicha humedad permanente.

La composición típica del backfill para ánodos galvánicos, está constituida por yeso
(CaSO 4 ), bentonita, sulfato de sodio, y la resistividad de la mezcla varía entre 50 a 250
ohm-cm.

Figura 3.4. Diseño de instalación para ánodo galvánico con relleno Backfill 23.

b) Por corriente impresa.

El sistema de protección catódica que mejor se adapta a todo tipo de instalaciones, es el

llamado por corriente impresa. El sistema de protección catódica con corriente impresa,
se llevó a cabo aproximadamente cien años después que aquel con ánodos galvánicos.
Los componentes de un sistema de protección catódica con corriente impresa son:

• Un ánodo dispersor (electrodo auxiliar)

• Una fuente de corriente continua (pura o rectificada)
• El cable portador de la corriente.

22
Cfr. Tabla 3.3.
23
González, Oscar. art. cit.
 71

En este tipo de protección, para que la estructura metálica a proteger se mantenga en un

estado pasivo o inmune 24, deberá ser conectada al polo negativo de una fuente de
alimentación de corriente continua; mientras que el polo positivo se conecta a un
electrodo auxiliar que puede ser un lecho de ánodos (horizontal, vertical o profundo),
ubicado en las proximidades de dicha estructura, el cual cierra el circuito. Las
conexiones se harán por medio de un cable portador de corriente como se muestra en la
figura 3.5. Cuando las zonas catódicas de la estructura son polarizadas por la corriente
externa, se igualan al potencial del ánodo a circuito abierto, por tanto, toda la superficie
de la estructura metálica estará al mismo potencial y no habrá más corrosión. Es
completamente indispensable la existencia del electrolito (medio agresivo), el cual
completa el conjunto para que se realice el proceso electrolítico. La dispersión de la
corriente eléctrica en el electrolito, se efectúa mediante la ayuda de ánodos inertes,
cuyas características y aplicación dependen del electrolito.

Este tipo de sistema es el que se utiliza de forma más común en diversos estilos de
estructuras, como aquellas enterradas y/o sumergidas y en estructuras de concreto, ya
que la elevada resistividad en estos sistemas puede vencerse mediante el uso de
generadores eléctricos de potencia regulable. Es por ello que, actualmente numerosas
estructuras cuentan con este tipo de protección aún en condiciones ambientales
adversas. Sin embargo, su uso implica una instalación inicial costosa, por requerir
rectificadores de corriente y un sistema de monitoreo continuo, aunque resulta ser el
más efectivo.

Es necesario el mayor cuidado en las instalaciones realizadas, y una exigencia de alta

calidad en los aislamientos de cables de interconexión.

Figura 3.5. Esquema de protección catódica con corriente impresa de una tubería enterrada 25.

24
Fontana M., G. op. cit.
25
Ávila Mendoza, Javier; Genésca Llongueras, Joan. “Más allá de la Herrumbre II: La lucha contra la
corrosión”. 1989, Fondo de Cultura Económica, serie La Ciencia desde México, No. 79. México. <en
línea> http://omega.ilce.edu.mx:3000/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/079/htm/sec_8.htm
 72

I.- Las ventajas del uso de la corriente impresa son:

• La posibilidad de tener tensiones altas, para proteger grandes superficies incluso no

recubiertas, y en medios de altas resistividades.
• Potencial y corriente variables, además de tomar un gran intervalo en cada una.
• La necesidad comparada de menor número de ánodos.
• Pueden controlarse las prestaciones del sistema, ajustando la tensión o corriente de
salida.
• Con el uso de sistemas automáticos, se garantiza una correcta protección y nunca
sobreprotección, pudiéndose además enviar controles del funcionamiento del
sistema, mediante comunicaciones específicas (digitales, analógicas, radio).
• La centralización del lecho de ánodos facilita la instalación y los trabajos
suplementarios.
• Un ánodo o lecho anódico puede suministrar una gran corriente.
• Eficaz para proteger estructuras no recubiertas o mal recubiertas.
• Permiten un mayor control y seguimiento de la protección, incluso permite
almacenar medidas periódicas de forma automática al incorporar procesos
informáticos.

II.- Por otro lado, las mayores desventajas, radican en:

• La necesidad de una fuente de energía externa.

• Requiere de una fuente de corriente continua.
• Puede causar problemas de interferencia.
• La posibilidad de sobreprotección, y los daños que ésta pueda ocasionar cuando el
sistema está mal ajustado, aparte de problemas de fragilización por acción del
hidrógeno.
• La dificultad de obtener una distribución uniforme en elementos de formas
complejas.
• El riesgo de una corrosión acelerada por corrientes vagabundas, sobre la conexión
del polo negativo a la estructura, si esta se destruye.
• Requiere de una inspección periódica y de mantenimiento.
• Tiene un costo elevado.

El factor económico será en muchos casos el determinante, para elegir el tipo de

instalación a emplear; y por tanto, de la rentabilidad de dicha inversión.

b.1) Ánodos utilizados en corriente impresa.

I.- Chatarra de hierro: Por su economía, es utilizada con frecuencia como electrodo
dispersor de corriente. Este tipo de ánodo puede ser aconsejable para ser utilizado en
terrenos de resistividad elevada, y es aconsejable se rodee de un relleno artificial
constituido por carbón de coque con un diámetro medio de partícula de 10 mm. El
consumo medio de estos lechos de dispersión de corriente, es de 9 Kg/A-Año 26.

II.- Ferrosilicio: Este ánodo es recomendable en terrenos de media y baja resistividad.

Se coloca en el suelo hincado o tumbado, rodeado de un relleno de carbón de coque. A

26
González, Oscar. art. cit.
 73

intensidades de corriente baja (1 amperio), su vida es prácticamente ilimitada, siendo su

capacidad máxima de salida de corriente de unos 12 a 15 amperios por ánodo. Su
consumo oscila a intensidades de corriente altas, entre 0.5 a 0.9 Kg/A-Año. Su
dimensión más común, es la correspondiente a 1500 mm de longitud y 75 mm de
diámetro, y su peso es aproximadamente de 60Kg. El ferrosilicio es muy frágil, por lo
que su transporte y embalaje debe ser de cuidado 27.

III.- Grafito: Puede utilizarse principalmente en terrenos de resistividad media, y se

utiliza con relleno de grafito o carbón de coque. Es frágil, por lo que su transporte y
embalaje debe ser de cuidado. Sus dimensiones son variables, su longitud oscila entre
1000-2000 mm, y su diámetro entre 60-100 mm, son más ligeros de peso que aquellos
de ferrosilicio. La salida máxima de corriente es de 3 a 4 amperios por ánodo, y su
desgaste oscila entre 0.5 y 1 Kg/A-Año 28.

IV.- Titanio-Platinado: Este material está especialmente indicado para instalaciones en

agua de mar, aunque sea perfectamente utilizado en agua dulce o incluso en suelo. Su
característica más relevante es que a pequeños voltajes (12 V), se pueden sacar
intensidades de corriente elevadas, siendo su desgaste imperceptible. En agua de mar,
tiene sin embargo, limitaciones en la tensión a aplicar que nunca puede pasar de 12 V,
ya que a tensiones más elevadas podrían ocasionar el desprendimiento de la capa de
platino, y por lo tanto, se origina el deterioro del ánodo. En aguas dulces libres de
cloruros, estos ánodos pueden actuar a tensiones de 40-50 V. La salida máxima de
corriente puede ser de 3 000 A/m2, y su desgaste en las condiciones más adversas es de
0.01 g/A-año.

Su forma es diversa, pueden estar hechos en forma de una barra maciza, de tubo, chapa,
alambre, entre otras. El platinado puede ser continuo o a intervalos, según las
necesidades, y los espesores de platino pueden ser de 2.5 y 5 micras. La vida de los
ánodos con 2.5 micras de espesor de platino, se estima en aproximadamente 10 años y,
los de 5 micras duran entre 20 y 25 años. Su resistencia mecánica es pequeña y se
deterioran por simple abrasión 29.

V.- Tántalo platinado: El ánodo de tántalo platinado es semejante al anterior, aunque

sobre aquél tiene la ventaja de que en agua de mar, puede trabajar a tensiones altas (50-
60 V), sin embargo, su adquisición es menos fácil, y su precio es más elevado. Dado
que en agua de mar y a voltajes bajos se consiguen grandes intensidades de corriente, el
uso de este ánodo, en general, no se justifica del todo 30.

VI.- Plomo-plata: La aleación plomo plata está constituida por 1% de plata y una
pequeña cantidad de antimonio. El peróxido de plomo que se forma al actuar
anódicamente posee un color a cacao, y propiedades mucho más elevadas en virtud de
los elementos de aleación, que se traducen en un mejor funcionamiento y duración del
electrodo. Se utiliza más frecuentemente en agua de mar, en donde la corriente máxima
de salida no pueda ser superior a 270 A/m2. Se consume a razón de 50 a 200 g/A-año.

27
Ibídem.
28
Ibídem.
29
González, Oscar. art. cit.
30
Ávila Mendoza, Javier; Genésca Llongueras, Joan. “Más allá de la Herrumbre II: La lucha contra la
corrosión”. 1989, Fondo de Cultura Económica, serie La Ciencia desde México, No. 79. México. <en
línea> http://omega.ilce.edu.mx:3000/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/079/htm/sec_8.htm
 74

Estos ánodos, deben presentar una superficie plana; con lo cual se evitan en lo posible
las aristas, pues en estas zonas la capa de peróxido de plomo se forma mal o no se
forma, por lo que en estos puntos se puede presentar una fuerte corrosión 31.

VII.- Titanio-óxido de titanio y óxido de rutenio: Estos ánodos, desarrollados en

Estados Unidos en 1968, están constituidos por una combinación de óxidos de titanio y
de rutenio, que se adhieren a un soporte de titanio mientras se controla el proceso a alta
temperatura (700° C). Como resultado, se obtiene una estructura cristalina y dura que
presenta una superficie extremadamente rugosa, lo que aminora los problemas de
resistencia, y facilita el proceso electroquímico. Su máxima capacidad de corriente
(1100 A/m2), lo coloca a la altura de los ánodos de titanio platinado, y su costo es
aproximadamente 20% menor 32.

b.2) Fuentes de corriente.

El sistema de corriente impresa requiere de una fuente de corriente continua, no importa

de dónde provenga a condición de que se mantenga pese al paso del tiempo. Un sistema
de corriente impresa debe de poder funcionar de forma permanente, al menos durante
diez años.

I.-Rectificadores:

Los aparatos que permiten el paso de la corriente en un solo sentido, se conocen con el
nombre de rectificadores.

Estos aparatos se alimentan con corriente alterna, para luego transformarla en corriente
continua de bajo voltaje mediante diodos de rectificación, comúnmente de selenio o
silicio, y con la ayuda de sistemas de adecuación regulable manual y/o automática, a fin
de regular las características de la corriente según las necesidades del sistema a
proteger. En la figura 3.6 se muestra que, si se trata de un rectificador monofásico estará
constituido por un transformador monofásico T, alimentado en el primario a 110 o 220
V (tensión de la red de distribución). Un puente monofásico reductor P, compuesto por
4 diodos o grupos de diodos de selenio o silicio. Este puente reduce las dos alternancias
de la corriente monofásica. El selenio es más barato, pero también es más frágil que el
silicio.

31
Ibídem.
32
Ibídem.
 75

Figura 3.6. Esquema de un transforrectificador monofásico 33.

La fuente de c.c. posee dos robustos bornes de salida que, permiten las conexiones con
la estructura a proteger (borne negativo) y con el electrodo auxiliar (borne positivo),
denominado comúnmente “ground-bed” o dispersor superficial.

El “ground-bed” es una toma de tierra destinada a drenar la corriente proveniente de la

estructura a proteger. Su eficiencia será tanto mayor cuanto menor sea 1a resistividad
del electrolito (suelo o agua), en el lugar de su instalación y, cuanto mayor sea la
conductividad de los elementos de sacrificio utilizados.

Para el conocimiento de la resistividad del electrolito, se debe realizar previamente una

medición mediante instrumental especializado en el lugar donde se piensa instalar el
“ground-bed”.

Los materiales componentes del electrodo auxiliar o “ground-bed”, experimentaron una

evolución técnica. Inicialmente se utilizaron chatarra de hierro, rieles, electrodos de
grafito y más recientemente, se difundió la aplicación de electrodos de corriente impresa
de alto contenido de hierro-silicio en diferentes tipos de aleación, por su elevadísima
eficiencia respecto de los anteriores. Cualquiera sea el material del “ground-bed” a
utilizar, una vez instalado, es conveniente obtener una resistencia respecto al medio de 1
ohm ó menor.

Las condiciones que el diseñador debe estimar para escoger un rectificador son:

• Características de la corriente alterna disponible en el área (voltios, ciclos, fases).

• Requerimiento máximo de salida (amperios y voltios).
• Sistemas de montaje: sobre el piso, empotrado en pared, en un poste.
• Tipos de elementos de rectificación: selenio, silicio.

33
Ávila Mendoza, Javier; Genésca Llongueras, Joan. “Más allá de la Herrumbre II: La lucha contra la
corrosión”. 1989, Fondo de Cultura Económica, serie La Ciencia desde México, No. 79. México. <en
línea> http://omega.ilce.edu.mx:3000/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/079/htm/sec_8.htm
 76

• Máxima temperatura de operación.

• Sistema de seguridad: alarma, breaker, etc.;
• Instrumentación: voltímetros, permiten controlar la tensión de salida y,
amperímetros, que permiten controlar la intensidad total.

La tensión de salida puede ser regulada con ayuda de regletas, o por medio de un variac,
el cual permite una regulación continua desde el 0 al valor máximo.

Cuando se necesitan intensidades altas de corriente, es más económico utilizar

rectificadores alimentados con corriente trifásica de 380 V.

II.-Otras fuentes de corrientes:

Es posible que habiendo decidido utilizar el sistema de corriente impresa, no se

disponga en la zona de líneas de distribución de corriente eléctrica, por lo que sería
conveniente analizar la posibilidad de hacer uso de otras fuentes como:

• Dinamo con motor térmico: permite la protección catódica en donde no existe

posibilidad de suministrar energía eléctrica, como en el caso de los desiertos o zonas
selváticas. El motor térmico puede estar alimentado, ya sea directamente a partir de
la conducción que se desea proteger, ya sea por un depósito que se llena
periódicamente.

• Otros generadores termoeléctricos.

• Motores generadores.

• Baterías, de limitada aplicación por su bajo drenaje de corriente y vida limitada.

3.1.5 Corriente requerida para la protección.

Depende de varios factores:

• Área a proteger y condiciones del revestimiento.

• Resistividad eléctrica del suelo.
• Polarización de la estructura.
• Forma geométrica de la estructura 34.

Los factores antes mencionados suelen variar de manera que, en ocasiones, se pueden
presentar todos o algunos de ellos, si se desea saber con precisión cual será la corriente
de protección, es necesario hacer pruebas de requerimiento de corriente en el lugar. Si la
tubería está en proyecto de construcción, y además se desea instalar en el lugar un
sistema de protección catódica, el requerimiento de corriente se asume de acuerdo a la
experiencia e información técnica disponible.

34
Saavedra Cornejo, Walter Enrique. “Optimización del Sistema de Protección Catódica en le Oleoducto
Nor-Peruano”. Tesis (Titulado en Ingeniería Industrial). Piura: Universidad de Piura, 1988. 32 pp.
 77

3.2 Uso de recubrimientos protectores complementados con protección catódica.

Sistemas duales.

3.2.1 Generalidades y consideraciones.

Las tuberías enterradas a diferencia de las que se localizan en la intemperie, se

encuentran completamente sumergidas en un medio electrolítico. Como ya se comentó
en el primer capítulo, cada suelo tiene características particulares de resistividad-
conductividad y, a lo largo de la longitud de la línea, esta resistividad varía por efectos
de cercanías a cuerpos de agua, instalaciones enterradas, bases de edificaciones, torres
de alta tensión, otras tuberías, entre otras. La sola aplicación de un sistema de pinturas,
no garantiza la protección contra la corrosión de las tuberías enterradas, para ello es
necesario la aplicación de cierta clase de revestimientos, que aíslen a la tubería del
medio en que se encuentra, además de complementarla con un sistema de protección
catódica, con lo cual la tubería tendrá una protección más eficaz. Estos revestimientos
pueden ser:

• Polietileno o polipropileno,
• Resinas epóxicas de fusión,
• Brea epóxica,
• Imprimante y
• Cinta adhesiva de PVC (“tape”), etc.

El polietileno, polipropileno y resina epóxicas, son de aplicación industrial y las

tuberías deben enviarse a plantas de revestimiento especializadas en aplicar este tipo de
protección a los tubos. La brea epóxica y la combinación de imprimantes y cintas
pueden aplicarse en sitio.

Ningún revestimiento garantiza una protección del 100%. Las impurezas que pueden
encontrarse en la superficie del material, un mal o deficiente proceso de limpieza de la
superficie metálica o, un mal o deficiente proceso de aplicación de la capa protectora, o
ambos a la vez, o golpes y ralladuras al momento del transporte o instalación, pueden
deteriorar el aislamiento. Es por esta razón que, para garantizar la prolongación de la
vida útil de una tubería revestida, se debe acompañar, como mencionamos líneas arriba,
de un sistema de protección catódica, es decir, que estaríamos hablando de un sistema
dual.

Por lo tanto, la prevención de corrosión exterior en ductos enterrados y/o sumergidos, se

llevará a cabo mediante la aplicación de recubrimientos anticorrosivos, complementados
con sistemas de protección catódica, salvo que se demuestre mediante un estudio
técnico realizado por el área técnica responsable del control de la corrosión externa, que
los materiales utilizados son resistentes al ataque corrosivo del medio ambiente en el
cual son instalados. Se debe poner especial atención para atenuar los efectos de
corrientes extrañas y parásitas, en caso de confirmar su existencia, esto suele ocurrir por
ejemplo, si las tuberías se encuentran en instalaciones tales como: estaciones de
compresión y bombeo, tanques, baterías de recolección, terminales de distribución, etc.

En las tuberías enterradas y/o sumergidas que serán protegidas catódicamente ya sea por
medio de un sistema de ánodos galvánicos, o por un sistema de corriente impresa, como
 78

complemento al recubrimiento anticorrosivo, se deberá verificar que el sistema de

revestimiento escogido, sea el adecuado para proteger totalmente la instalación.

El sistema de protección catódica escogido, se debe instalar en forma simultánea a la

construcción, y al concluirla se realizarán las pruebas, ajustes y refuerzos necesarios. De
no ser así, se procederá a investigar las características esenciales, la resistencia al
desprendimiento catódico del recubrimiento; las condiciones de operación, historia de la
tubería, estadística de fugas del ducto; así como las condiciones del medio en donde se
localiza la instalación, con el propósito de definir el sistema de protección catódica
adecuado.

3.2.2 Factores a los cuales el recubrimiento debe mostrar resistencia

Se consideran importantes algunos factores que deben cumplir los recubrimientos, junto
con el método de protección catódica aplicada:

a) Debe tener una alta resistencia eléctrica.

b) Impedir el paso de la humedad.
c) Su método de aplicación no debe afectar las propiedades de la tubería.
d) Una vez aplicado no debe manifestar defectos.
e) Ser resistente a microorganismos.
f) Resistente al manejo, almacenaje e instalación de la tubería.
g) Resistente al desprendimiento catódico.
h) Resistente al ataque químico.
i) Fácil de reparar.
j) Deberá de conservar sus propiedades físicas a través del tiempo.
k) No tóxico.
l) Resistente a efectos térmicos, al impacto y a la fricción.
m) Fácil aplicación.
n) Resistente a las acciones mecánicas del suelo.
p) Ductilidad.

3.2.3 Aislamiento e interferencias eléctricas que se dan en los sistemas duales de

protección.

A una tubería de acero ya sea enterrada y/o sumergida a la que se desea proteger de la
corrosión, se le debe otorgar un total aislamiento eléctrico respecto de cualquier otra
estructura metálica o de concreto, que no esté considerada o no sea parte de la
implementación del sistema de protección catódica.

La corriente eléctrica busca siempre recorridos de menor resistencia, y por esta razón,
sigue con facilidad las canalizaciones metálicas enterradas, en particular las redes de
puesta a tierra, las cañerías enterradas, entre unos ejemplo. Estas son las más expuestas
al ataque corrosivo, sin embargo, existen otros tipos de instalaciones no-eléctricas
asociadas, como los sistemas contra incendio, los distintos tipos de tanques, las cañerías
de combustible, los sistemas de agua de enfriamiento, las bombas sumergidas, soportes
de tubería, estructuras de puentes, túneles, pilotes, camisas de acero protectoras,
recubrimientos de lastre, etc.
 79

Todo esto se torna especialmente crítico, por ejemplo, en las centrales generadoras de
energía eléctrica donde se emplean una gran variedad de metales, utilizando diversos
métodos constructivos, con materiales operando en ambientes heterogéneos, agresivos,
con altas temperaturas, diferencias de aireación, suelos heterogéneos, vibraciones e
interconexiones entre metales diferentes.

Una manera de contribuir al aislamiento de la tubería, es colocando una junta de

aislamiento, que es un accesorio constituido de un material aislante que se intercala en
el sistema de tubería para separar eléctricamente a la tubería a proteger.

Estas juntas aislantes deben pasar por un proceso de selección, en donde se deben tener
en consideración algunos factores primordiales para que su funcionamiento sea óptimo,
como; su resistencia dieléctrica y mecánica, así como las condiciones de operación de la
tubería. Se debe tener en cuenta además, que al momento de realizar cualquier
instalación de junta aislante, se compruebe previamente la ausencia de atmósfera
combustible.

Las juntas aislantes se deben instalar en los siguientes lugares:

a) En cabezales de pozos.
b) En el origen de ramales.
c) En la entrada y salida de la tubería en estaciones de medición y/o regulación de
presión, de compresión y/o bombeo.
d) En las uniones de metales diferentes para protección contra la corrosión galvánica;
e) En el origen y final del sistema de tuberías que se deseen proteger, para prevenir la
continuidad eléctrica con otro sistema metálico.
f) Por último, en la unión de una tubería recubierta con otra tubería descubierta.

3.3 Generación de gas por electrólisis.

3.3.1 Fundamentos y aspectos generales de la electrólisis.

Para hablar de éste fenómeno, podemos empezar mencionando el efecto de la

galvanización, nombre recibido en honor del científico italiano Luigi Galvani, que
define a la electricidad desarrollada por contacto de dos metales diferentes,
generalmente el cobre y el zinc, sumergidos en medios acuosos. A la descomposición
química producida por esta corriente se la denomina electrólisis 35. Entonces la
electrólisis o electrolisis es un método de separación de los elementos que forman un
compuesto aplicando electricidad, se produce en primer lugar la descomposición en
iones, seguido de diversos efectos o reacciones secundarias según los casos concretos.
También se dice que la electrólisis es un proceso inverso al que ocurre en una pila
eléctrica.

Al cuerpo capaz de descomponerse por la acción de la electrólisis se le llama electrolito,

y a los conductores que sirven para la entrada y salida de corriente se les denomina
electrodos.

35
Cueto; Lopes, S. L. “La corrosión galvánica en la náutica. Ánodos de sacrificio”. Miembros de la
Asociación Profesional de Peritos y Comisarios de Averías APCAS. 30 de Abril del 2005. <en línea>
http://www.cueto-lopez.com/pagina.php?n=8
 80

La palabra electrólisis se puede descomponer en dos partes radicales, electro que hace
referencia a electricidad y, lisis que quiere decir rotura.

La electrólisis es un proceso donde la energía eléctrica cambiará a energía química. El

proceso sucede en un electrolito, una solución acuosa o sales disueltas que den la
posibilidad a los iones de ser transferidos entre dos electrodos. El electrolito es la
conexión entre los dos electrodos, que también están conectados con una corriente
directa. Esta unidad se llama célula de electrolisis 36.

El proceso electrolítico consiste en lo siguiente, se disuelve una sustancia en un

determinado disolvente, con el fin de que los iones que constituyen dicha sustancia
estén presentes en la disolución. Posteriormente, se aplica una corriente eléctrica a un
par de electrodos conductores colocados en la disolución. El electrodo cargado
negativamente se conoce como cátodo y, el cargado positivamente como ánodo. Cada
electrodo atrae a los iones de carga opuesta. Así, los iones positivos o cationes, son
atraídos al cátodo, mientras que los iones negativos o aniones, se desplazan hacia el
ánodo. La energía necesaria para separar a los iones e incrementar su concentración en
los electrodos, proviene de una fuente eléctrica de poder que mantiene la diferencia de
potencial en los electrodos.

La conducción electrolítica, en la cual la carga es transportada por los iones, no ocurrirá

a menos que los iones del electrolito puedan moverse libremente. La conducción
electrolítica es exhibida principalmente por sales fundidas y por soluciones acuosas de
electrólitos. Por consiguiente, una corriente que pase a través de un conductor
electrolítico, requiere que el cambio químico acompañe el movimiento de los iones.

La electrólisis no depende de la transferencia de calor, aunque éste puede ser producido

en un proceso electrolítico, por tanto, la presencia de calor es un indicador que se está
iniciando un proceso de electrolisis, lo que nos debería hacer tomar las precauciones del
caso.

Esto es importante, pues cuando se protege catódicamente una estructura enterrada y/o
sumergida, se puede dar indirectamente el fenómeno de la electrolisis. Por último,
añadimos que los procesos de electrolisis son difíciles de controlar.

3.3.2 Generación y desprendimiento de gas.

La acción de una corriente sobre un electrolito, generará un determinado gas

dependiendo de la composición del electrolito, esto puede entenderse con un ejemplo
sencillo. Si el sulfato de cobre se disuelve en agua, se disocia en iones cobre positivo e
iones sulfato negativo. Al aplicar una diferencia de potencial a los electrodos, los iones
cobre se mueven hacia el electrodo negativo, se descargan, y se depositan en el
electrodo como elemento cobre. Los iones sulfato, al descargarse en el electrodo
positivo, son inestables y se combinan con el agua de la disolución formando ácido
sulfúrico y oxígeno. Otro ejemplo sencillo es el de la electrólisis del agua, en la que el
paso de corriente descompone este líquido en sus elementos constituyentes: hidrógeno y
oxígeno. Esto último se presenta en el caso de tuberías enterradas y/o sumergidas

36
Lenntech “Water Purification and Air Treatment” <en línea>
http://www.lenntech.com/espanol/formulario-de-consulta.htm
 81

protegidas catódicamente, pues el medio electrolítico donde se encuentran estas

instalaciones suelen ser medios acuosos.

El desprendimiento de hidrógeno y oxígeno tiene lugar en la reacción de electrolisis del

agua, durante la fase final de carga y especialmente si ocurre sobrecarga (es decir,
cuando se suministra corriente en exceso a la estructura a proteger, ya sea por algún
error humano o de cálculo) 37. Se debe verificar la carga y de ser necesaria, regular la
intensidad que suministra la fuente de corriente. El hidrógeno es un gas extremadamente
inflamable y, si este se encuentra en las concentraciones del rango de inflamabilidad o
explosividad en un recinto cerrado, existe el riesgo de explosión ante la presencia de
cualquier foco de ignición. Se debe evitar una concentración que alcance el límite
inferior de explosividad del hidrógeno, que se encuentra en un 4% con respecto al
volumen total del aire 38.

3.3.3 Desprendimiento catódico en tuberías enterradas y/o sumergidas.

Microscópicamente existen orificios en la superficie del recubrimiento o pintura que

cubre la superficie metálica de la tubería, sin embargo, son demasiado pequeños como
para que el hidrógeno gaseoso (H 2 (gaseoso) ), que se forma debido a la electrólisis del
agua, salga a través de ellos. Es así que, se van formando pequeñas burbujas o ampollas
de gas entre la superficie de la tubería y la película de pintura. Este hidrógeno con el
tiempo, va ejerciendo una presión contra la capa de pintura; la capa resistirá hasta que
llegue un momento en que se rompa y exponga una fracción de la superficie de la
tubería, permitiendo la entrada de la humedad a través de ella dando paso a la oxidación
del metal. A esto se le conoce como desprendimiento catódico (cathodic disbonding),
en base a que la pintura se deteriora por la formación de ampollas, siendo este un lugar
propicio para la corrosión. El tiempo para que las ampollas formadas se rompan,
depende de la fragilidad de la pintura. El diámetro de las ampollas puede variar,
dependiendo del tamaño de la superficie metálica. Otro punto a considerar es la
preparación superficial, ya que mientras esta se realice de la mejor manera, mayor
resistencia al desprendimiento catódico habrá en la tubería.

Como ya se dijo anteriormente, para evitar de alguna manera la corrosión de las

estructuras metálicas, se usan sistemas duales de protección. Estos sistemas tienen como
inconveniente, que a potenciales muy negativos, (es decir menores a –1500 mV, valor
que depende de la resistencia que tenga el recubrimiento al desprendimiento catódico),
se corre el riesgo de sobreprotección debido al exceso de electricidad. Por tanto, afecta
de manera muy considerable al recubrimiento de la pintura, debido a que ocurre una
reacción catódica de reducción de hidrógeno gaseoso en la superficie (formación y
desprendimiento de H 2 ), que se manifiesta con un ampollamiento en la pintura.

3.3.4 Control y medidas de seguridad.

Entre los focos o fuentes de ignición de posible presencia a evitar en trabajos donde
exista riesgo de desprendimiento de gas hidrógeno, se citan:

37
Turmo Sierra, Emilio. “NTP 617: Locales de carga de baterías de acumuladores eléctricos de plomo-
ácido sulfúrico”. Instituto de Seguridad e Higiene en el Trabajo. <en línea>
http://www.mtas.es/insht/ntp/ntp_617.htm
38
Ibídem.
 82

• Cerillas o encendedores utilizados para observar alguna circunstancia que esté

ocurriendo en el sistema. Se debería recurrir a linternas eléctricas o a pilas.

• Llamas de sopletes para soldadura o corte. Estas operaciones se deben hacer en

lugares apartados (de ser necesario retirar la estructura en la cual se desea realizar la
operación), que no se encuentre cerca de las instalaciones, y establecer permisos de
trabajos especiales.

• Chispas por cortocircuitos con herramientas u objetos metálicos.

• Chispas originadas al instalar o desmontar algún instrumento eléctrico, como una

batería u otro aparato, mientras la corriente circula por las estructuras de la
instalación.

• Fumar cigarrillos. Debe estar totalmente prohibido.

• Chispas en la conexión o desconexión de la fuente de energía. Se debe realizar la

operación, desconectando previamente el interruptor de la fuente. En todo caso, la
fuente de energía se debe mantener alejada de la instalación.
 Capítulo IV

Parte Experimental.

4.1 Preparación del espécimen de prueba.

Las probetas en evaluación serán 21 planchas de 40x10cm y 0.312” (0.79248cm =

0.8cm) aproximadamente 1cm de espesor y 3 trozos de tubería de 41cm de longitud y
6.2cm de diámetro 1. Se trabajará con una cantidad de 24 probetas, cada una está dividida
en ocho grupos con tres probetas cada uno. A su vez, cada grupo corresponde a un
proveedor de pintura diferente, es decir, hay ocho sistemas de recubrimientos de
diferentes proveedores en evaluación. A continuación se muestran las fotos de las
probetas ya preparadas para el ensayo.

1
Cfr. Anexo B1
 84

Probetas:

Figura 4.1a) Probeta G8-04e, parte frontal. Figura 4.1b) Probeta G8-04e, parte posterior.

Figura 4.2a) Probeta G8-05e, parte frontal. Figura 4.2b) Probeta G8-05e, parte posterior.

Figura 4.3a) Probeta G8-06e, parte frontal. Figura 4.3b) Probeta G8-06e, parte posterior.
 85

Figura 4.4a) Probeta G8-10e, parte frontal. Figura 4.4b) Probeta G8-10e, parte posterior.

Figura 4.5a) Probeta G8-11e, parte frontal. Figura 4.5b) Probeta G8-11e, parte posterior.

Figura 4.6a) Probeta G8-12e, parte frontal. Figura 4.6b) Probeta G8-12e, parte posterior.
 86

Figura 4.7a) Probeta G8-16e, parte frontal. Figura 4.7b) Probeta G8-16e, parte posterior.

Figura 4.8a) Probeta G8-17e, parte frontal. Figura 4.8b) Probeta G8-17e, parte posterior.

Figura 4.9a) Probeta G8-18e, parte frontal. Figura 4.9b) Probeta G8-18e, parte posterior.
 87

Figura 4.10a) Probeta G8-40e, parte frontal. Figura 4.10b) Probeta G8-40e, parte posterior.

Figura 4.11a) Probeta G8-41e, parte frontal. Figura 4.11b) Probeta G8-41e, parte posterior.

Figura 4.12a) Probeta G8-42e, parte frontal. Figura 4.12b) Probeta G8-42e, parte posterior.
 88

Figura 4.13a) Probeta G8-46e, parte frontal. Figura 4.13b) Probeta G8-46e, parte posterior.

Figura 4.14a) Probeta G8-47e, parte frontal. Figura 4.14b) Probeta G8-47e, parte posterior.

Figura 4.15a) Probeta G8-48e, parte frontal. Figura 4.15b) Probeta G8-48e, parte posterior.
 89

Figura 4.16a) Probeta G8-28e, parte frontal. Figura 4.16b) Probeta G8-28e, parte posterior.

Figura 4.17a) Probeta G8-29e, parte frontal. Figura 4.17b) Probeta G8-29e, parte posterior.

Figura 4.18a) Probeta G8-30e, parte frontal. Figura 4.18b) Probeta G8-30e, parte posterior.
 90

Figura 4.19a) Probeta G8-34e, parte frontal. Figura 4.19b) Probeta G8-34e, parte posterior.

Figura 4.20a) Probeta G8-35e, parte frontal. Figura 4.20b) Probeta G8-35e, parte posterior.

Figura 4.21a) Probeta G8-36e, parte frontal. Figura 4.21b) Probeta G8-36e, parte posterior.
 91

Tuberías:

Figura 4.22a) Probeta G8-C1e, vista 1. Figura 4.22b) Probeta G8-C1e, vista 2.

Figura 4.23a) Probeta G8-C2e, vista 1. Figura 4.23b) Probeta G8-C2e, vista 2.

Figura 4.24a) Probeta G8-C3e, vista 1. Figura 4.24b) Probeta G8-C3e, vista 2.
 92

4.1.1 Preparación de la superficie de las probetas.

Este apartado muestra una tabla en la que se especifica el código y el nombre del
proveedor de pintura, la codificación de las probetas que pertenecen a cada proveedor,
el método empleado por cada proveedor para la preparación de la superficie metálica
antes de la aplicación del recubrimiento y la norma utilizada para el mismo.

La preparación de las superficies antes del pintado, fue realizada por los mismos
proveedores de las probetas.

Tabla 4.1. Preparación de superficies.

PREPARACION DE SUPERFICIES
Proveedor Probeta Método Norma
Código Nombre
1 CHEMIFABRIK 04e, 05e, 06e Mecánica SSPC-SP3/SP11
PERÚ con perfil de
anclaje.
2 COATING S.R.L. 10e, 11e, 12e Química, SSPC-SP1/SP2/SP3
manual y
mecánica.
3 CPPQ 16e, 17e, 18e Química, SSPC-SP1/SP2/SP3
manual y
mecánica.
4 CINTA BLANCA C1e, C2e, C3e Mecánica SSPC-SP3/SP11
con perfil de
anclaje.
5 POLYGUARD 28e, 29e, 30e Manual y SSPC-SP2/SP3
PRODUCTS mecánica.
6 TRENTON 34e, 35e, 36e Química, SSPC-SP1/SP2/SP3
manual y
mecánica.
7 VENCEDOR 40e, 41e, 42e Manual y SSPC-SP2/SP3
mecánica.
8 Corporación Mara 46e, 47e, 48e Mecánica SSPC-SP3/SP11
con perfil de
anclaje.

4.1.2 Recubrimientos aplicados.

La tabla que sigue muestra los revestimientos empleados por cada proveedor de pintura.
En cada uno se especifica el sistema que se utilizó para el pintado de las superficies
metálicas.
 93

Proveedor TºC Sistema de r

Código Nombre Max Min ROS HR % Base Color 1 Enlace
Epóxico
CHEMIFABRIK Epóxico
1 30 40 20 55 Verde coaltar
PERÚ poliamida
poliamida
2 COATING S.R.L. 40 40 20 60 Epóxico Amarillo Epóxico
Epóxica
3 CPPQ 27.5 35 20 55 Epóxico Blanco
coaltar
CINTA Alquitrán
4 30 40 20 60 Adhesivo Negro
BLANCA / caucho
Hydrocar-
POLYGUARD Alquitrán
5 30 40 20 60 bón Negro
PRODUCTS / caucho
mixture
Cera
6 TRENTON 30 30 20 60 Temcoat Negro microcris-
talina #1
7 VENCEDOR 26 31 18 44 Epóxico Rojo Epóxica
Corporación
8 25.5 40 20 55 Epóxico Amarillo Epóxica
Mara
Tabla 4.2. Sistema de revestimiento de superficies.
 94

4.1.3 Sistema de aplicación de los recubrimientos.

En la tabla que sigue, se presenta el sistema o la herramienta que utilizó cada proveedor
para la aplicación de los recubrimientos, en las probetas metálicas suministradas.

Tabla 4.3. Sistema de aplicación de los recubrimientos.

Proveedor Equipo de aplicación

Probeta
Código Nombre
1 CHEMIFABRIK PERÚ 04e, 05e, 06e Airless
2 COATING S.R.L. 10e, 11e, 12e Airless
3 CPPQ 16e, 17e, 18e Airless
4 CINTA BLANCA C1e, C2e, C3e Mecánica
POLYGUARD
5 28e, 29e, 30e Mecánica
PRODUCTS
6 TRENTON 34e, 35e, 36e Manual
7 VENCEDOR 40e, 41e, 42e Brocha
CORPORACION
8 46e, 47e, 48e Brocha
MARA

4.2 Equipos utilizados.

A continuación mencionaremos los equipos utilizados específicamente en la prueba de

desprendimiento catódico. Se debe emplear equipos que al menos cuenten con las
características impuestas por la norma ASTM G8.

a) Recipiente de prueba: un material no conductor, como el plástico, será utilizado para

construir un recipiente 2.

b) Conectores: el cableado del ánodo para la probeta será cobre aislado 4107-cmil
(calibre 14 AWG) mínimo.

c) Holiday detector: para hacer la prueba de detección de defectos según la norma

ASTM G62, se utiliza un dispositivo eléctrico sumamente sensible diseñado para
localizar defectos como agujeros, vacíos, y puntos delgados del revestimiento que no
son observados fácilmente. Este dispositivo tiene las siguientes características: una
fuente de energía eléctrica entre 900 y 20000 V d.c, un electrodo de exploración
consistente de una escobilla de alambre, un resorte en espiral, o, en todo caso un
electrodo conductor de silicio capaz de moverse a lo largo del revestimiento de la
tubería; y un indicador de audio que permitirá señalar la existencia de defectos en el
revestimiento de alta resistencia eléctrica sobre un substrato metálico. Un cable a tierra,
conecta el detector con la superficie del metal de resistencia baja 3.

2
Las dimensiones del mismo se calcularán en el apartado 4.4.1.1 del mismo capítulo.
3
Norma ASTM G62.
 95

Figura 4.25a) Holiday detector, vista 1. Figura 4.25a) Holiday detector, vista 2.

d) Voltímetro de alta resistencia: para medición en corriente directa, con una resistencia
interna no menor a 10MΩ y teniendo un rango entre 0,01 a 5 V para la medida del
potencial respecto al electrodo de referencia.

Figura 4.26 En el extremo izquierdo podemos apreciar el voltímetro de alta

resistencia.

e) Electrodo de referencia Cu/CuSO 4 saturado: convencional de vidrio o tubo de

plástico, con la construcción de un tabique poroso, preferiblemente de no más de 20 mm
de diámetro.

f) Medidor de espesores: para medir el espesor del revestimiento de acuerdo con el

método de la Norma ASTM G12. Ver figura 4.28.

Figura 4.28. Medidor de espesores.

g) Multímetro Philips PM 2521: para medir la corriente total del sistema, capaz de
medirla de 10µV a 200mV, con una precisión de ± 0,03% de lectura + 0,01% de rango
de medida.
 96

Figura 4.27. Multímetro philips.

h) Pernos de acero galvanizado: usados para la conexión de las probetas por medio de
los cables. También se requiere pinzas cocodrilo o interruptores del cuchillo, para abrir
los circuitos. Las pinzas cocodrilo serán utilizadas para conectar los electrodos o las
probetas en la parte superior de las celdas de prueba.

i) Multímetro digital data logger PAN 9121: utilizado para medir el potencial total del
sistema, con una resistencia interna no menor de 100MΩ (200mV). Tiene una tensión a
circuito abierto de 1,5 ± 0,2 V (200Ω). Cuenta con un canal A y un canal B, de los
cuales sólo se utilizó el canal A.

Figura 4.29. Multímetro digital data logger.

j) Rectificador de corriente directa: capaz de proveer un voltaje máximo de 12 V y una

intensidad máxima de 10A.

Figura 4.30. Rectificador de corriente.

 97

k) Ánodo de corriente impresa: se utilizarán placas de acero inoxidable como

dispersores.

4.3 Materiales y reactivos.

A continuación se describen los materiales y reactivos utilizados en la prueba de

desprendimiento catódico. Solo el punto a) se debe considerar de forma obligatoria,
pues así lo menciona la norma ASTM G8. Los demás puntos se pueden tener en cuenta,
o de lo contrario usar materiales con características similares.

a) Según la norma ASTM G8, el electrolito deberá contener agua potable con la adición
de 1 % en masa total de cada una de las siguientes sales de grado técnico; calculado
sobre una base anhidra compuesta por cloruro de sodio, sulfato de sodio, y carbonato de
sodio. Esta solución se debe utilizar recientemente preparada para la prueba 4.

b) El material para sellar los extremos de las probetas revestidas consistirá en una cinta
aislante vinílica de tipo 3M Templex, cuyas medidas son 19mm x 20m x 0.177mm.

c) Para aislar a la parte posterior de las probetas G8-28e, G8-29e y G8-30e de la

corrosión, se usará el material compuesto por una mezcla consistente de resina
(bisphenol A y epiclorohydrin) y endurecedor (monophenol y
polyoxypropylenedinamine).

d) Canaletas plásticas, para armar la estructura del sistema del ensayo.

e) Silicona común, utilizada para pegar las diferentes secciones de la estructura del
sistema del ensayo.

4.4 Procedimiento de ensayo.

4.4.1 Descripción del procedimiento.

Este apartado comprende cuatro partes. Las dos primeras partes, consisten en la
descripción detallada y minuciosa de los cálculos, tanto de las medidas del recipiente
como también de los reactivos usados en el electrolito. La tercera fue la preparación
previa de las probetas siguiendo los parámetros que indica la norma ASTM G8, antes de
ser colocadas en los recipientes de prueba. La cuarta y última parte, comprende la
construcción de una estructura sólida donde puedan colocarse las probetas, para que
posteriormente se de el ensamblaje de éstas en la estructura, culminando así con la
construcción final del sistema. Inmediatamente después se iniciaron las pruebas de
desprendimiento catódico, que es el objetivo de este trabajo.

A continuación en la figura 4.31, se muestra el esquema eléctrico básico, del sistema

utilizado en este ensayo, adaptado del sistema sugerido por la norma ASTM G8, para
crear las condiciones catódicas de las probetas. En el esquema, se observa como van
conectados los equipos, considerando algunas limitaciones como fueron, la falta de un
reóstato, para regular el potencial de cada grupo independiente de especímenes, y

4
El cálculo exacto de los reactivos se hará en el apartado 4.4.1.2 del mismo capítulo.
 98

también la falta de resistores “shunt” no instalados, que se utilizan para medir la

corriente que fluye hacia cada probeta.

Figura 4.31. Esquema utilizado en el ensayo.

4.4.1.1 Selección del recipiente de prueba.

A continuación mencionaremos cinco puntos que condicionan las medidas específicas

del recipiente de prueba:

• Las probetas serán suspendidas verticalmente en el recipiente con una separación

del fondo de por lo menos 25mm (2.5cm).

• Cada probeta será separada de las otras probetas, de los ánodos y de las paredes del
recipiente de prueba a una distancia de por lo menos 40mm (4cm).

• La profundidad del electrolito permitirá que la longitud de la probeta sea sumergida

como se requiere en esta prueba.

• Se debe tener en cuenta que el área sumergida de la probeta en el electrolito será no

menor a 23 000mm².

• El electrodo de referencia se puede colocar en cualquier parte del recipiente, tal que
pueda ser separado de la probeta y del ánodo a una distancia no menor a 40mm (4cm) 5.

Teniendo en cuenta los puntos mencionados anteriormente procederemos a calcular las

medidas del recipiente.

En este caso sumergiremos a algunas de las probetas a una altura de 20cm, medida que
se tomará desde el borde inferior. Esto quiere decir, que son 20000mm² = 20cm x 10cm
por cara, por tanto, se sumergirá 40000mm² en total, a excepción de las probetas G8-
28e, G8-29e y G8-30e, en las cuales solo se evaluará la parte frontal. Estas últimas se
han sumergido a una altura de 23cm, lo que equivale decir que se tendrá un área
sumergida de 46000mm² de la cual solo se evaluará un área de 23000mm² (23cm x

5
Cfr. Norma ASTM G8.
 99

10cm), es decir una cara, pues solo ésta ha sido recubierta por el proveedor. Por último
en las tuberías G8-C1e, G8-C2e, G8-C3e se estará evaluando un área de 38955.84mm²
(2πrh² = 2π*3.1*20).
A continuación haremos un cálculo de la altura. Consideraremos dos medidas, la
primera será la altura (h), que será la altura mínima del recipiente. La segunda será la
altura (h¹), que será la altura que ocupará el electrolito dentro de las bandejas A y C.
Entonces decimos:

h = 2.5cm + 20cm + 3cm = 25.5cm.

h¹ = 2.5cm + 20cm = 22.5cm

Debido a que las probetas G8-28e, G8-29e y G8-30e se encuentran en el segundo

recipiente (bandeja B) se considerará una altura del electrolito de 23cm. Las probetas
del proveedor con código 7 y 8, simplemente se les suspenderá verticalmente 2.5cm +
3cm = 5.5cm, con lo cual seguirán estando sumergidas 20000mm². Los últimos 3cm son
un espacio extra que se deja para mayor comodidad al momento de la instalación de los
objetos dentro del recipiente.

Para un mejor aprovechamiento del espacio y para mayor comodidad en el desarrollo de

las pruebas, se vio necesario tener tres recipientes. En el primer y segundo recipiente se
colocaron nueve probetas, tres columnas con tres probetas cada una, una al costado de la
otra, es decir, se colocaron tres grupos de proveedores de pintura en los dos primeros
recipientes. En el tercer recipiente, se colocaron las tres probetas restantes y las tres
tuberías en dos columnas, es decir los dos últimos grupos de proveedores 6. En el primer
recipiente (bandeja A) se colocaron las siguientes probetas: G8-04e, G8-05e, G8-06e,
G8-10e, G8-11e, G8-12e, G8-16e, G8-17e, G8-18, como se muestra en la figura 4.31.
En el segundo recipiente (bandeja B) se colocaron las siguientes probetas: G8-40e, G8-
41e, G8-42e, G8-46e, G8-47e, G8-48e, G8-28e, G8-29e, G8-30e, como se muestra en la
figura 4.32. En el tercer recipiente (bandeja C) se colocaron las siguientes probetas: G8-
34e, G8-35e, G8-36e, G8-C1e, G8-C2e, G8-C3e, como se muestra en la figura 4.33.

Figura 4.32. Bandeja A, primer grupo. Figura 4.33. Bandeja B, segundo grupo.

6
Cfr. figura 4.34.
 100

Figura 4.34. Bandeja C, tercer grupo.

Con todo lo antes mencionado, se calcula que el largo (L) del recipiente sería de 46cm y
el ancho (a) sería 29cm. Sin embargo, hay que aclarar que debido a que en el mercado
local no se encuentran recipientes que cuenten a la vez con todas las dimensiones
expuestas para esta prueba, sirven como base de referencia para conseguir el recipiente
que más se ajuste a las dimensiones obtenidas.

Finalmente, las dimensiones del recipiente que se usaron en la prueba, son las
siguientes:
-Largo (L): 54cm.
-Ancho (a): 37.5cm.
-Altura (h): 28.5cm.
-Altura (h¹): 22.5cm.

4.4.1.2 Cálculo de los reactivos utilizados.

Sabiendo que las dimensiones del recipiente son largo (L) 54cm, ancho (a) 37.5cm,
altura (h) 28.5cm y considerando que la altura sumergida del espécimen de prueba es de
20cm y 23cm para las probetas G8-28e, G8-29e y G8-30e, calculamos el volumen de la
solución y la cantidad exacta de cada una de las sales que se necesitarán en la prueba:

Primero tenemos que calcular el volumen del electrolito:

L*a*h¹ = (54) (37.5) (22.5) = 45562.5cm³ = 0.0455625m³. (Bandeja A y C).

L*a*h¹ = (54) (37.5) (25.5) = 51637.5cm³ = 0.0516375m³. (Bandeja B).

Luego, tomamos la densidad del agua que es 998.2 Kg/m³ a 20ºC y 995.6 Kg/m³ a 30ºC;
como las pruebas se harán entre los 20ºC y 30ºC, sacamos un promedio de la densidad
del agua correspondiente a 996.9Kg/m³. Con ese dato decimos:

(0.0455625m³)x(996.9Kg/m³) = 45.421256Kg = 45421.2562gr.

(0.0516375m³)x(996.9Kg/m³) = 51.477423Kg = 51477.4237gr.

Las cantidades de 45421.2562gr y 51477.4237gr son la masa total aproximada de

electrolito que habrá en las bandejas A y C, y en la bandeja B respectivamente.
 101

Entonces sacamos el 1% de la masa total de cada bandeja que vendría a ser 454.21gr
para la bandeja A y C y 514.77gr para la bandeja B. Como se sabe que son tres los
componentes que conforman la solución, tendríamos de cada uno 151.404gr y 171.59gr,
que es igual aun aproximado de 152gr y 172gr de cloruro de sodio, 152gr y 172gr de
sulfato de sodio y 152gr y 172gr de carbonato de sodio. Como se van a utilizar tres
recipientes de prueba, necesitaríamos aproximadamente 3 x 152gr que equivalen a un
total de 456gr de solución para la bandeja A y C, y 3 x 172gr equivalente a 516gr de
solución para la bandeja B. Sumando las tres bandejas, se hizo uso total de (456gr x 2) +
516gr = 1428gr de sales para el ensayo.

4.4.1.3 Preparación previa de las probetas.

La primera prueba que se hizo con las probetas fue la de medición de espesores como lo
establece la norma ASTM G12. Se tomaron doce medidas aleatorias en la superficie
frontal y doce medidas aleatorias en la parte posterior 7. Se trató de que las medidas
tomadas abarquen toda la superficie de la probeta.

También se hizo una evaluación visual en ambas caras de la probeta para determinar
principalmente los defectos que dejó el instrumento que se utilizó para aplicar el
recubrimiento, además de otros defectos o fallas. Luego se realizaron las pruebas de
detección de defectos con el holiday detector, como lo indica la norma ASTM G62 8.

Posteriormente se procedió a hacer los holidays, de acuerdo a las indicaciones de la

norma ASTM G8. Estos holidays son pequeñas fallas o agujeros que permiten el
drenaje de la corriente a través de los revestimientos protectores. Se hicieron en total 3
holidays, dos en la parte frontal y una en la parte posterior, para lo cual se utilizó un
taladro con diámetro de 6mm. Las fallas de la parte frontal fueron hechas, la primera
(inferior) a una distancia de 6cm y la segunda (superior), a una distancia de 16cm con
respecto al borde inferior. En cuanto a la falla en la parte posterior, se hizo a una
distancia de 10cm también con respecto al borde inferior. Debido a que la parte frontal
de la probeta está mejor preparada que la posterior, se convino realizar en ella dos de las
tres fallas que indica la norma ASTM G8. Para el caso específico de las probetas G8-
28e, G8-29e y G8-30e (tuberías recubiertas con cintas), sólo se les realizaron dos
holidays en la parte frontal debido a que, a diferencia de las otras probetas, la parte
posterior no estaba recubierta; por lo que únicamente la cara frontal es objeto de
evaluación. En el caso de las tuberías, se les hizo las tres fallas a una distancia de 120°
una con respecto a la otra, y a una distancia de 12cm con respecto al borde inferior.
Luego con el mismo taladro se procedió a perforar la esquina superior izquierda de la
probeta, para posteriormente colocar un perno de acero galvanizado que ajustará el
cable de conexión del sistema.

Previamente a la colocación del perno, con un esmeril pequeño, se procedió a quitar la

pintura de alrededor de uno sólo de los lados de la perforación para permitir la
continuidad de la corriente al momento de colocar los conectores, unidos a los cables, y
los pernos para armar el circuito. Una vez que se quitó la pintura con el esmeril, se hizo
una comprobación mediante el voltímetro, en todas las probetas para determinar si el
área que se había limado era suficiente como para permitir el paso de la corriente. A su
vez, a las probetas G8-28e, G8-29e, G8-30e, G8-34e, G8-35e y G8-36e se les realizó
7
Cfr. anexo B1
8
Cfr. anexo B2
 102

una pequeña incisión con una navaja en la misma esquina debido a que su recubrimiento
era diferente al de las otras probetas 9, incisión que no fue necesaria para en el caso de
las tres primeras porque la parte posterior de estas probetas ya se encontraba
descubierta. El objetivo de la incisión fue descubrir una pequeña área para que
permitiera el paso de la corriente. Lo mismo sucedió con las tuberías G8-C1e, G8-C2e y
G8-C3e, en las cuales tampoco hubo necesidad de hacerles incisión alguna, debido a
que la parte interna estaba totalmente descubierta y se comprobó que había paso de
corriente.

El paso siguiente consistió en colocar cinta aislante en todo el borde de la probeta, como
indica la norma ASTM G8, menos a las tuberías a las cuales se les puso una tapa de
plástico en la parte inferior la cual evitaría que al introducir la tubería al agua, ésta
ingresase produciendo corrosión interna, la cual no es evaluada en este trabajo. Primero
se aplicó una mezcla de resina y endurecedor en el borde de la tubería del extremo
inferior y luego con silicona se pegó y ajustó una tapa de plástico, que debió ensamblar
de forma precisa. En el caso de las probetas G8-34e, G8-35e y G8-36e, antes de
colocarles las cintas en los bordes, se les aplicó la última capa de poly film en toda la
superficie frontal y posterior. A las probetas G8-28e, G8-29e y G8-30e, también se les
aplicó una mezcla de resina y endurecedor en la parte posterior (descubierta), hasta una
distancia de 25cm con respecto al borde inferior. Esto se hizo para evitar la corrosión de
esa área de la probeta durante el ensayo, la cual no estaba en evaluación.

Con esto se terminó la preparación de las probetas y quedaron listas para colocarlas en
los recipientes de prueba.

4.4.1.4 Construcción del sistema final.

Las probetas se colocaron en los recipientes de la manera como se describió en el

apartado 4.4.1.1 de este capítulo. Se utilizaron canaletas plásticas para construir una
armadura que evitara el movimiento de las probetas, de tal manera que queden sujetas al
recipiente. Se pegaron las canaletas entre sí y estas al recipiente con silicona.

Para lograr la altura de 2.5cm en las bandejas A y C, y de 5.5cm en la bandeja B sobre

el piso del recipiente como exige la norma, se colocaron trozos de una canaleta y de
tuberías plásticas cortados anteriormente con una medida determinada. Estos pedazos se
pegaron al fondo del recipiente con silicona, de tal manera que junto con la armadura
antes diseñada, permitan que los especímenes no se muevan.

Se hicieron varias pruebas hasta que se logró la estabilidad de las probetas dentro del
recipiente. Una vez colocados los especímenes, se prosiguió a la conexión en cadena de
todos. Luego se colocaron los ánodos de acero inoxidable. Se pusieron seis ánodos en
los dos primeros recipientes por entre las filas de las probetas y tres en el último
recipiente por entre la fila de probetas y la fila de tuberías. Los ánodos también se
conectaron en cadena. Estos a su vez, se sujetaron con cinta aislante por sobre la
armadura construida con canaletas, de tal manera que mantengan la distancia con
respecto a las probetas establecida por la norma ASTM G8, y eviten el choque de éstas
durante el ensayo. Luego se verificó el paso de corriente (continuidad), en toda la
cadena de conexión hecha, tanto en las probetas como en los ánodos.

9
Cfr. figuras 4.16, 4.17, 4.18, 4.19, 4.20, 4.21, y tabla 4.2.
 103

Luego se hizo la conexión con el rectificador, el polo positivo del mismo se conectó a
los ánodos de acero inoxidable y el polo negativo a las probetas. El paso siguiente fue
instalar el multímetro, utilizado para medir la corriente total del sistema I1 y el
multímetro digital (data logger), usado para medir el potencial total del sistema Et.
Ningún instrumento se encendió hasta el momento de dar inicio al ensayo.

Finalmente, se vertió cuidadosamente en los recipientes la solución salina preparada con

el agua potable previamente mezclada con los reactivos que exige la norma ASTM G8.
El sistema quedó así listo para comenzar las pruebas.

El sistema terminado se puede apreciar en la figura 4.34.

Figura 4.35. Sistema de ensayo según norma ASTM G8.

4.4.2 Ensayos realizados.

La norma ASTM G8 indica realizar un ensayo de 720 horas (30 días) como mínimo,
pero el ensayo que se realizó en el laboratorio de metalotecnia y corrosión de la UDEP
se hizo en 743 horas. Esto debido a las fechas y horas de inicio del ensayo, comenzó un
viernes a las 12:00 p.m y debía terminar un día domingo a las 12 p.m. (720 horas), el
cual por ser día no laborable, se tuvo que esperar hasta el día lunes 13 a las 11 a.m., para
ingresar al laboratorio y desconectar el sistema. Por tanto, decimos que se realizó un
único ensayo de 743 horas con duración de 32 días.

La temperatura ambiente en la cual se desarrollaron las pruebas fluctuó entre los 25 y

26ºC, dentro del rango de temperatura que establece la norma ASTM G8 entre los 20 y
30ºC. Todos los días, a excepción de los domingos y feriados, se hizo un monitoreo
eléctrico, donde se tomaron los respectivos datos de potencial y corriente que exige la
norma ASTM G8. Estos días también se hicieron observaciones con respecto al cambio
que se daba en la superficie de los especímenes, así como también para controlar el
nivel del electrolito por si había habido evaporación de agua, en cuyo caso se tenía que
añadir agua para mantenerla al nivel inicial.

La tabla 4.4 muestra un cuadro con los días en los cuales la prueba se llevó a cabo, la
hora en que se registraron los datos y los eventos que se observaron. Los cuadros con
color azul, viernes 13 y lunes 13, son los días de inicio y final del ensayo
respectivamente. En estos días también se hizo la toma de datos. El viernes 13,
 104

inmediatamente después del inicio de las pruebas, se calibró el potencial en el rango

exigido según la norma ASTM G8, éste se monitoreó sin calibrar hasta el día viernes
27, en donde se observó una disminución por debajo de los -1.400 V. A partir de ese día
se volvió a calibrar el potencial para mantenerlo en el rango exigido. La figura 4.35
muestra con más detalle el color que se le ha designado a cada función.

Tabla 4.4. En la siguiente figura observamos los días en que se llevo acabo los ensayos.

Número Día Fecha Hora A B C D

1 Viernes 13/10 5:00 p.m
2 Sábado 14/10 9:30 a.m.
3 Domingo 15/10
4 Lunes 16/10 9:20 a.m. X X
5 Martes 17/10 9:30 a.m.
6 Miércoles 18/10 9:30 a.m.
7 Jueves 19/10 9:30 a.m.
8 Viernes 20/10 9:30 a.m.
9 Sábado 21/10 9:45 a.m. X
10 Domingo 22/10
11 Lunes 23/10 9:30 a.m. X X
12 Martes 24/10 9:30 a.m.
13 Miércoles 25/10 9:30 a.m.
14 Jueves 26/10 5:20 p.m. X X
15 Viernes 27/10 5:20 p.m. X
16 Sábado 28/10 9:30 a.m. X
17 Domingo 29/10
18 Lunes 30/10 9:30 a.m. X X
19 Martes 31/10 9:30 a.m. X
20 Miércoles 1/11
21 Jueves 2/11 5:20 p.m. X X
22 Viernes 3/11 9:30 a.m.
23 Sábado 4/11 9:30 a.m.
24 Domingo 5/11
25 Lunes 6/11 9:30 a.m. X X
26 Martes 7/11 9:30 a.m.
27 Miércoles 8/11 5:20 p.m. X X
28 Jueves 9/11 5:20 p.m.
29 Viernes 10/11 9:20 a.m.
30 Sábado 11/11 9:30 a.m. X X
31 Domingo 12/11
32 Lunes 13/11 9:20 a.m.

A Adición de agua.
B Aumento de potencial.
C Disminución de potencial.
D Observaciones de desprendimiento catódico 10.

10
Hace referencia a los indicios de desprendimiento catódico que se iban notando con la vista.
 105

Días de inicio y término del ensayo.

Días de toma de datos y observaciones.
Días en que no se tomaron datos ni observaciones.

Figura 4.36. Código de colores referido a la tabla 4.4.

4.4.3 Período de monitoreo.

Durante el período de monitoreo básicamente se toman los datos de la corriente total del
sistema I1, del potencial total del sistema Et y del potencial polarizado E1 y E2 de cada
espécimen de prueba. También se tuvo en cuenta la variación del potencial polarizado
E2 de cada probeta, cada vez que éste variaba (disminuía o aumentaba) fuera del rango
establecido por la norma ASTM G8. Cuando esto sucedía, primero se tomaba nota de
los datos para poder analizarlos posteriormente, luego se corregía el potencial con ayuda
del rectificador.

4.4.3.1 Medición del Potencial (E2) entre el espécimen y el electrodo de referencia.

El potencial polarizado E2 se midió con el voltímetro de alta resistencia para corriente

directa, sumergiendo el electrodo de referencia Cu/CuSO 4 y colocándolo entre el
espécimen y el ánodo de acero inoxidable. Esto se hizo todos los días a excepción de los
domingos y feriados a partir del sábado 14/10. La primera toma que se hizo, el día que
se inició el ensayo, es el potencial E1, el que me ocuparé de explicar líneas abajo.

También se registró una medida del potencial total del sistema Et, con el multímetro
digital data logger PAN 9121. Esta medida se tomaba inmediatamente después de
registrar los potenciales E2 y la corriente I1 durante todos los días hábiles. Este
instrumento se conectó antes del inicio del ensayo y posteriormente se utilizaba para
anotar el valor que éste mostraba.

4.4.3.2 Medición de la Corriente (I1).

La corriente I1 se midió con el multímetro philips PM 2521. Se tomaron medidas

durante todos los días hábiles luego de registrar los potenciales E2. Como se menciona
en el apartado 4.4.1.4 de este capítulo, el multímetro se conectó antes de iniciar el
ensayo y posteriormente se utilizaba para anotar el valor que éste mostraba.

4.4.3.3 Medición del Potencial polarizado (E1).

El potencial E1 es el potencial registrado el primer día del ensayo y se midió con el

voltímetro de alta resistencia para corriente directa, sumergiendo el electrodo de
referencia Cu/CuSO 4 . Antes de inyectarle corriente al sistema se hizo un registro del
potencial para cada recipiente, llamado potencial de partida, luego se prendió el
rectificador y se calibró el potencial del sistema en un rango de -1.45 y -1.5V, como
exige la norma ASTM G8. Horas después de la primera calibración del potencial, se
hizo el primer registro de éste a las 5:00 p.m. del 13/10, que sería el potencial E1 y
luego se volvió a calibrar dejando a todas las probetas en el rango que exige la norma
para poder registrar el potencial en los próximos días. Los datos registrados en los días
siguientes como mencionamos antes, son los potenciales E2.
 106

Los cálculos y resultados del apartado 4.4.3 junto con la interpretación y discusión de
los mismos, se presentarán en el capítulo V.

4.4.4. Criterio de evaluación.

Por último, debemos mencionar que según la Norma ASTM G8, el criterio de
evaluación que se tiene en cuenta para determinar el recubrimiento más resistente al
desprendimiento catódico, es la cantidad del área del recubrimiento desprendido de las
probetas, que se obtiene luego de culminar los ensayos.

En el capítulo V y en el anexo C, se muestran una serie de tablas con los cálculos

aproximados de las áreas desnudas, en aquellas probetas afectadas por desprendimiento
del recubrimiento.
 Capítulo V

Cálculos y resultados.

5.1 Informe final.

La prueba de desprendimiento catódico, busca comparativamente determinar la

resistencia al desprendimiento en los diferentes sistemas de recubrimientos
anticorrosivos, aplicados sobre la superficie exterior de tuberías de acero enterradas,
considerando además la aplicación de protección catódica. Se tienen en cuenta, algunos
inconvenientes presentados durante la elaboración de las pruebas, el tipo de preparación
superficial aplicada por el proveedor y los requerimientos de corriente; para determinar
cuál de los recubrimientos resiste mejor al desprendimiento catódico. Este capítulo se ha
dividido en dos partes. En la primera parte se hace una evaluación de cada espécimen
luego de finalizar el ensayo; es decir, un examen físico y visual, para identificar si se
han producido imperfecciones en el recubrimiento “holidays”, debido al
desprendimiento catódico. Se han efectuado algunos cálculos con relación a las
imperfecciones identificadas, para luego hacer una recopilación de todos los datos de
interés considerados en el apartado 4.4.3 del capítulo IV; allí descritos. En la segunda
parte se han elaborado algunos gráficos con su respectiva descripción, empleando los
datos obtenidos en el apartado 5.1.1; éstos presentan en forma gráfica, los resultados
obtenidos en este trabajo.
 108

5.1.1 Medición y recopilación de datos.

5.1.1.1 Identificación del espécimen.

En este apartado se hace un examen visual del aspecto físico de cada espécimen de
prueba. Este examen se hizo de forma minuciosamente y con sumo cuidado, teniendo
como base la norma ASTM G8. A continuación se describe este proceso.

Primeramente se desconectó cada probeta del sistema, empezando por la última fila de
la bandeja C. La probeta es luego lavada con agua corriente, para eliminar la capa de
sales presentes en la superficie sumergida, debido a las sales disueltas en el agua donde
estuvieron sumergidas durante el ensayo. Este procedimiento se lleva a cabo muy
suavemente, para evitar dañar la evidencia que se pudiera encontrar sobre la superficie
de las probetas.

Luego se lleva a cabo un examen visual en cada una de las probetas, para ubicar los
“holidays” que fueran visibles, formados por el desprendimiento catódico.
Posteriormente, con el tacto y dando pequeños golpecitos con la yema de un dedo de la
mano, se procedió a analizar el área sumergida de las probetas que no tenían ampollas.
La evaluación se hizo con mayor cuidado alrededor de las fallas artificiales hechas
inicialmente con el taladro, pues es en esta zona donde se presenta el desprendimiento
catódico. En algunas probetas se pudo observar algunos indicios de desprendimiento
catódico, pues se notó que la pintura estaba ligeramente levantada. Asimismo, en otros
casos, se observaron probetas que no sufrieron efectos después de haber terminado el
período del ensayo.

Posteriormente se hizo una prueba, con el “holiday detector” a todas las probetas,
incluyendo aquellas que finalizaron el ensayo aparentemente sin defectos. Por último,
con un cuchillo afilado, manipulado cuidadosamente, como indica la norma ASTM G8,
se comenzó a despegar la pintura alrededor de las fallas artificiales con el propósito de
retirar el recubrimiento que estaba dañado y que se levantase fácilmente, despegado de
la superficie metálica debido al desprendimiento catódico, mostrando ampollas en
algunas probetas y, en otras, indicio de este fenómeno. Posteriormente se calculó, el
área totalmente desnuda de la probeta. Esta prueba se hizo para evaluar la magnitud del
daño final que ocasionó el desprendimiento catódico en cada probeta, y a la vez para
descartar en todos los especímenes, los efectos del mencionado fenómeno; debido a que
algunas probetas aparentemente finalizaron el ensayo sin fallas; sin embargo, esta
prueba demostró lo contrario 1.

Las probetas que sufrieron “holidays” visibles, fueron la G8-04e, G8-05e y G8-06e (ver
figura 5.4). A continuación se muestra una serie de tablas, donde se presenta el diámetro
y el área de cada uno de los “holidays” presentes, en las mencionadas probetas:

1
Cfr. Anexo D.
 109

Tabla 5.1. Resultados del examen físico de la parte frontal de la probeta G8-04e.

EXAMEN FÍSICO
Parte Frontal
Probetas No. de Diámetro (mm) Área (mm²)
Holidays Holidays Holidays
1 1.9 2.835
2 1.9 2835
3 2 3.141
4 2.1 3.463
5 2.5 4.908
6 2.5 4.908
7 2.5 4.908
G8-04e 8 2.9 6.605
Falla Superior 9 3 7.068
10 3 7.068
11 3.5 9.621
12 4 12.566
13 4.1 13.202
14 4.2 13.854
15 4.5 15.904
16 1.5 213.82
1 3.1 7.547
2 3.9 11.945
G8-04e 3 5.1 20.428
Falla Inferior 4 5.5 23.758
5 6.5 33.183
6 7.1 39.591
Total 22 92.3 463.172

Tabla 5.2. Resultados del examen físico de la parte posterior de la probeta G8-04e.

EXAMEN FÍSICO
Parte Posterior
Probetas No. de Diámetro (mm) Área (mm²)
Holidays Holidays Holidays
1 2.1 3.463
2 2.1 3.463
3 2.5 4.908
G8-04e 4 3 7.068
5 3.5 9.621
6 5 19.634
7 7 38.484
8 9.5 70.882
Total 8 34.7 157.527
 110

Tabla 5.3. Resultados de examen físico de la parte frontal de la probeta G8-05e.

EXAMEN FÍSICO
Parte Frontal
Probetas No. de Diámetro (mm) Área (mm²)
Holidays Holidays Holidays
1 2.5 4.908
2 3 7.068
3 3 7.068
G8-05e 4 3.1 7.547
Falla Superior 5 3.5 9.621
6 3.5 9.621
7 3.5 9.621
8 4.1 13.202
9 4.5 15.904
10 4.9 18.857
1 1.1 0.950
2 2 3.141
3 2.1 3.463
4 3 7.068
5 3 7.068
G8-05e 6 3.5 9.621
Falla Inferior 7 3.9 6.605
8 3.9 6.605
9 4 12.566
10 4 12.566
11 4.1 13.202
12 4.1 13.202
13 5.5 23.758
14 6.5 33.183
Total 24 86.3 256.424

En esta probeta también se pudo observar que aproximadamente un 60% de la

superficie frontal presentaba “holidays” muy pequeños, cuyos diámetros eran menores a
1mm.
 111

Tabla 5.4. Resultados del examen físico de la parte posterior de la probeta G8-05e.

EXAMEN FÍSICO
Parte Posterior
Probetas No. de Diámetro (mm) Área (mm²)
Holidays Holidays Holidays
1 1.5 1.767
2 2 3.141
3 2.9 6.605
G8-05e 4 3 7.068
5 4.1 13.202
6 4.5 15.904
7 4.5 15.904
8 8 50.265
9 10.9 93.313
Total 9 41.4 207.172

Tabla 5.5. Resultados del examen físico de la parte frontal de la probeta G8-06e.

EXAMEN FÍSICO
Parte Frontal
Probetas No. de Diámetro (mm) Área (mm²)
Holidays Holidays Holidays
1 2.1 3.463
2 3 7.068
3 3 7.068
G8-06e 4 3 7,068
Falla Superior 5 3.5 9.621
6 4 12.566
7 4.5 15.904
8 6.9 37.392
1 2.9 6.605
2 3 7.068
G8-06e 3 3 7.068
Falla Inferior 4 3 7.068
5 4 12.566
6 4.1 13.202
7 4.5 15.904
Total 15 54.5 169.638

La tabla que se presenta seguidamente, muestra las áreas máximas y mínimas así como
el promedio de éstas. Esto se hizo para cada una de las probetas que presentaron
“holidays”, cuyos datos se han expuesto en las tablas anteriores.
 112

Tabla 5.6. Resultados de los exámenes físicos de las probetas defectuosas.

Área máxima, mínima y promedio.

Probeta Máxima área Mínima área Promedio

G8-04e
Parte frontal 213.824 2.835 21.053
G8-04e
70.882 3.463 19.690
Parte posterior
G8-05e
33.183 0.950 10.684
Parte frontal
G8-05e
93.313 1.767 23.019
Parte posterior
G8-06e
37.392 3.463 11.309
Parte frontal

De la tabla 5.6, podemos deducir que la parte frontal de la probeta G8-0,4e fue la más
dañada, lo contrario ocurrió con la parte frontal de la probeta G8-05e. Sin embargo, en
promedio, la probeta G8-05e fue la más dañada en comparación a la G8-04e y G8-06e,
luego de realizada la prueba de desprendimiento catódico.

Las probetas G8-34e y G8-36e también mostraron fallas, aunque éstas fueron muy
superiores a las antes examinadas. En este caso, se formó una ampolla grande que
cubría casi toda la superficie sumergida, incluso se mostró afectada también, la
superficie que se encontraba por encima del nivel de agua. En las figuras 5.1, 5.2 y 5.3
se puede observar la magnitud del daño.

Cuando se hizo el examen físico mediante el tacto, resultaron con fallas las siguientes
probetas 2:

• G8-10e, con un levantamiento en el borde de la falla artificial de la parte frontal y

un levantamiento en la falla superior e inferior de la parte posterior.

• G8-11e, con un levantamiento en la falla superior e inferior de la parte frontal y en

el borde de la falla artificial de la parte posterior.

• G8-12e, con un levantamiento en la falla superior de la parte frontal y en el borde de

la falla artificial de la parte posterior.

• G8-16e, con un levantamiento en la falla superior e inferior de la parte frontal y en

el borde de la falla artificial de la parte posterior.

• G8-17e, con un levantamiento en el borde de la falla artificial de la parte frontal y

con un gran levantamiento alrededor de las fallas artificial superior e inferior de la
parte posterior.

• G8-18e, con un levantamiento en el borde de la falla artificial de la parte frontal y en

el borde de la falla artificial superior e inferior de la parte posterior.

2
Cfr. Anexo C.
 113

• G8-29e, con un levantamiento en el borde de la falla artificial superior e inferior de

la parte frontal.

• G8-40e, con un leve levantamiento en los bordes de la falla artificial superior e

inferior de la parte frontal.

• G8-41e, con un levantamiento en los bordes de la falla artificial superior e inferior y

en el borde de la falla artificial de la parte posterior.

• G8-42e, con un levantamiento en los bordes de la falla artificial superior y en el

borde de la falla artificial de la parte posterior.

Luego se efectuaron las pruebas con el “holiday detector”, donde resultaron defectuosas
las siguientes probetas: G8-04e, con fallas alrededor de la falla artificial superior (parte
frontal), G8-05e, con fallas alrededor de la falla artificial superior e inferior (parte
frontal) y G8-06e, con fallas alrededor de la falla artificial superior (parte frontal).

En el anexo C, se muestran tabulados los resultados de los cálculos de las áreas de las
superficies desnudas en las probetas afectadas, van acompañadas con fotografías
tomadas en las secciones dañadas de los especimenes, ilustrando así los resultados.
Aquí se pueden observar todas las probetas afectadas al finalizar el ensayo.

Por último se hizo un registro de la corriente de protección requerida para cada

recubrimiento. Al finalizar el ensayo, se tomó como área de prueba una sección circular,
del área no sumergida del espécimen, a excepción del proveedor 4. En éste caso una
parte de la tubería del área no expuesta al ensayo, se sumergió en la solución. Los datos
registrados de la corriente de protección se encuentran en el anexo E, junto a las fotos
que se tomaron donde se aprecia el procedimiento que se realizó para medir la corriente.
Con los datos de la corriente de protección se pudo calcular además la densidad de
corriente de protección, los cuales también se encuentran en las tablas que están en el
anexo E. Estos datos fueron necesarios para conocer con exactitud, cuál recubrimiento
requería más o menos corriente de protección, y tomando en cuenta los datos registrados
durante el ensayo y el examen físico, descrito anteriormente, llegar a un diagnóstico
final.
 114

Figura 5.1. En esta figura se muestra la probeta

G8-34e el día que terminó el ensayo.

Figura 5.3. En esta figura se muestra la probeta

G8-36e el día en que terminó el ensayo.
Podemos ver como la parte no sumergida
también sufrió daños.

Figura 5.4. En esta figura mostramos el

desprendimiento catódico en una de las
probetas que sufrió este daño.
 115

5.1.1.2 Resistencia eléctrica relativa en los especímenes de prueba.

La medida de la resistencia eléctrica relativa en los especimenes, antes de dar inicio a

las pruebas, dio como resultado 10.00 mΩ en todos los casos. La lectura en esta prueba
debería ser no menor a 10.00 mΩ, pero una lectura estable por debajo de 10.00 mΩ; no
indica la presencia de fallas en la capa, en consecuencia el espécimen puede ser usado
en el ensayo. Esta prueba se llevó a cabo antes de iniciar el ensayo y mucho antes de
practicar las fallas artificiales, en las probetas; para verificar la continuidad de la capa
de recubrimiento. Esta prueba se realizó con un multímetro, y los resultados obtenidos
los podemos ver recopilados en el anexo D.

5.1.1.3 Resultados en el inicio, durante y al final del ensayo de exposición.

En este apartado, presentamos los datos de magnitudes eléctricas registrados desde el

inicio y hasta el término del ensayo como son: el potencial E2, el potencial E1, el
potencial Et y la corriente I1 (ver definición en el apartado 4.4.3 del capítulo IV). Con
estos datos se hicieron ciertos cálculos como son: la diferencia de potencial ΔE, el
máximo, el mínimo y el promedio del potencial E2, el potencial total Et y la corriente
I1, para cada probeta. También se calculó la densidad de corriente del sistemaδ), ( para
cada día en el que se hizo el registro de datos. Los datos y cálculos se presentan
ordenados en tablas que se exponen en los siguientes apartados. Antes de pasar al
siguiente apartado colocaremos a continuación los potenciales de partida que se
tomaron en el inicio del ensayo y analizaremos, según lo visto en el apartado 1.1.5 del
capítulo I, si antes de imprimir la corriente las probetas estaban protegidas o no:

Bandeja A: -0.567 V → Valor neto durante la medida = 0.917 > 0.85 V

Bandeja B: -0.575 V → Valor neto durante la medida = 0.925 > 0.85 V
Bandeja C: -0.535 V → Valor neto durante la medida = 0.885 > 0.85 V

Como podemos observar, estos potenciales de partida indican que los especímenes
estaban protegidos contra la corrosión al momento de iniciar el ensayo, debido a que el
valor neto durante la medida (E = ECu –Efe) supera a 0,85 V; como mencionamos en el
capítulo I, si se daba esto la superficie metálica está protegida contra la corrosión.

A) Resultados del potencial E1 y E2.

Primeramente se presentan tabulados los datos registrados del potencial E1 (primer día)
y E2 para cada una de las probetas. Los datos se tomaron durante 26 días hábiles de los
32 en los que se llevó a cabo la prueba (En los días hábiles no se han incluido los
domingos y feriados que se encuentran en el período de prueba, pues la norma permite
que no se haga un registro de datos en estos días). En este apartado se muestran dos
tablas, en la primera columna se incluye el código del proveedor y en la segunda
columna, las probetas que pertenecen a ese proveedor. En cada una de las siguientes
trece columnas, se muestran los potenciales que se tomaron indicando el día y la fecha.
 116

Tabla 5.7. Datos del potencial E1 del Viernes 13/10 y de E2 del Sábado 14/10 al Viernes 27/10.

FECHA
Cód. Prob. Viernes Sábado Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes
Prov. 13/10 14/10 16/10 17/10 18/10 19/10 20/10 21/10 23/10 24/10 25/10 26/10 27/10
E1 (V) E2 (V) E2 (V) E2 (V) E2 (V) E2 (V) E2 (V) E2 (V) E2 (V) E2 (V) E2 (V) E2 (V) E2 (V)
G8-04e -1.472 -1.468 -1.424 -1.414 -1.437 -1.44 -1.428 -1.416 -1.414 -1.401 -1.401 -1.387 -1.5
1 G8-05e -1.471 -1.466 -1.423 -1.427 -1.442 -1.446 -1.442 -1.422 -1.419 -1.401 -1.405 -1.387 -1.499
G8-06e -1.476 -1.468 -1.427 -1.426 -1.441 -1.448 -1.433 -1.422 -1.417 -1.399 -1.403 -1.387 -1.5
G8-10e -1.478 -1.472 -1.433 -1.426 -1.452 -1.451 -1.437 -1.421 -1.426 -1.409 -1.409 -1.392 -1.48
2 G8-11e -1.476 -1.469 -1.429 -1.416 -1.434 -1.434 -1.422 -1.412 -1.41 -1.393 -1.393 -1.377 -1.462
G8-12e -1.474 -1.47 -1.423 -1.414 -1.429 -1.431 -1.417 -1.407 -1.401 -1.383 -1.384 -1.376 -1.452
G8-16e -1.48 -1.472 -1.435 -1.423 -1.438 -1.443 -1.426 -1.421 -1.422 -1.404 -1.404 -1.39 -1.483
3 G8-17e -1.469 -1.462 -1.42 -1.413 -1.425 -1.423 -1.411 -1.402 -1.401 -1.38 -1.381 -1.366 -1.445
G8-18e -1.466 -1.464 -1.414 -1.408 -1.417 -1.415 -1.404 -1.395 -1.387 -1.373 -1.373 -1.356 -1.437
G8-40e -1.458 -1.454 -1.392 -1.373 -1.386 -1.39 -1.38 -1.368 -1.357 -1.348 -1.348 -1.334 -1.47
7 G8-41e -1.456 -1.45 -1.388 -1.363 -1.377 -1.38 -1.376 -1.364 -1.353 -1.346 -1.346 -1.334 -1.468
G8-42e -1.459 -1.452 -1.394 -1.368 -1.377 -1.376 -1.372 -1.359 -1.344 -1.335 -1.337 -1.326 -1.447
G8-46e -1.46 -1.456 -1.393 -1.374 -1.389 -1,385 -1.378 -1.368 -1.359 -1.351 -1.351 -1.336 -1.465
8 G8-47e -1.457 -1.453 -1.388 -1.364 -1.367 -1.37 -1.363 -1.352 -1.342 -1.34 -1.34 -1.327 -1.452
G8-48e -1.457 -1.456 -1.388 -1.366 -1.366 -1.362 -1.363 -1.348 -1.337 -1.327 -1.327 -1.316 -1.432
G8-28e -1.454 -1.448 -1.383 -1.367 -1.38 -1.378 -1.365 -1.354 -1.351 -1.344 -1.345 -1.332 -1.502
5 G8-29e -1.448 -1.444 -1.373 -1.347 -1.36 -1.36 -1.358 -1.343 -1.336 -1.329 -1.329 -1.318 -1.474
G8-30e -1.444 -1.439 -1.373 -1.353 -1.356 -1.355 -1.353 -1.343 -1.328 -1.322 -1.322 -1.312 -1.469
G8-34e -1.406 -1.402 -1452 -1.426 -1.454 -1.438 -1.435 -1.421 -1.43 -1.402 -1.399 -1.386 -1.468
6 G8-35e -1.48 -1.474 -1.437 -1.42 -1.445 -1.427 -1.425 -1.41 -1.412 -1.394 -1.38 -1.379 -1.454
G8-36e -1.478 -1.474 -1.435 -1.416 -1.443 -1.426 -1.423 -1.411 -1.412 -1.391 -1.377 -1.377 -1.46
G8-C1e -1.479 -1.474 -1.449 -1.419 -1.452 -1.437 -1.31 -1.415 -1.423 -1.388 -1.39 -1.381 -1.466
4 G8-C2e -1.474 -1.47 -1.438 -1.413 -1.438 -1.426 -1.42 -1.408 -1.414 -1.388 -1.382 -1.376 -1.458
G8-C3e -1.476 -1.471 -1.437 -1.414 -1.437 -1.425 -1.419 -1.408 -1.414 -1.388 -1.381 -1.374 -1.459
 117

Tabla 5.8. Datos del potencial E2 del Sábado 28/10 al Lunes 13/10.

FECHA
Cód. Prob. Sábado Lunes Martes Jueves Viernes Sábado Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado Lunes
Prov. 28/10 30/10 31/10 2/11 3/11 4/11 6/11 7/11 8/11 9/11 10/11 11/11 13/11
E2 (V) E2 (V) E2 (V) E2 (V) E2 (V) E2 (V) E2 (V) E2 (V) E2 (V) E2 (V) E2 (V) E2 (V) E2 (V)
G8-04e -1.478 -1.512 -1.516 -1.512 -1.528 -1.519 -1.537 -1.537 -1.515 -1.575 -1.565 -1.566 -1.529
1 G8-05e -1.483 -1.518 -1.524 -1.524 -1.534 -1.523 -1.544 -1.538 -1.507 -1.575 -1.56 -1.568 -1.53
G8-06e -1.472 -1.514 -1.516 -1.514 -1.526 -1.513 -1.534 -1.528 -1.497 -1.563 -1.551 -1.559 -1.523
G8-10e -1.487 -1.526 -1.529 -1.518 -1.525 -1.519 -1.536 -1.536 -1.508 -1.576 -1.564 -1.561 -1.503
2 G8-11e -1.461 -1.496 -1.498 -1.494 -1.504 -1.496 -1.507 -1.507 -1.479 -1.538 -1.53 -1.532 -1.488
G8-12e -1.451 -1.482 -1.488 -1.491 -1.498 -1.495 -1.507 -1.498 -1.476 -1.533 -1.52 -1.534 -1.488
G8-16e -1.485 -1.521 -1.423 -1.514 -1.519 -1.518 -1.527 -1.527 -1.508 -1.565 -1.558 -1.552 -1.494
3 G8-17e -1.443 -1.476 -1.477 -1.47 -1.482 -1.474 -1.481 -1.479 -1.459 -1.516 -1.507 -1.508 -1.461
G8-18e -1.43 -1.456 -1.462 -1.458 -1.462 -1.462 -1.467 -1.467 -1.445 -1.5 -1.491 -1.489 -1.45
G8-40e -1.454 -1.484 -1.475 -1.463 -1.469 -1.464 -1.471 -1.463 -1.443 -1.489 -1.479 -1.476 -1.432
7 G8-41e -1.431 -1.459 -1.461 -1.447 -1.456 -1.455 -1.462 -1.455 -1.434 -1.476 -1.473 -1.478 -1.451
G8-42e -1.422 -1.45 -1.448 -1.439 -1.456 -1.448 -1.451 -1.444 -1.444 -1.464 -1.458 -1.463 -1.425
G8-46e -1.463 -1.456 -1.457 -1.448 -1.453 -1.452 -1.447 -1.449 -1.43 -1.468 -1.452 -1.467 -1.413
8 G8-47e -1.436 -1.432 -1.444 -1.428 -1.439 -1.437 -1.435 -1.43 -1.415 -1.444 -1.44 -1.446 -1.414
G8-48e -1.42 -1.422 -1.421 -1.41 -1.421 -1.415 -1.415 -1.41 -1.391 -1.42 -1.42 -1.43 -1.396
G8-28e -1.53 -1.438 -1.448 -1.434 -1.445 -1.447 -1.432 -1.442 -1.423 -1.449 -1.443 -1.437 -1.397
5 G8-29e -1.425 -1.412 -1.42 -1.413 -1.422 -1.415 -1.411 -1.408 -1.388 -1.43 -1.412 -1.428 -1.381
G8-30e -1.415 -1.41 -1.415 -1.406 -1.413 -1.415 -1.408 -1.4 -1.385 -1.411 -1.41 -1.417 -1.385
G8-34e -1.48 -1.509 -1.506 -1.474 -1.503 -1.486 -1.492 -1.495 -1.467 -1.509 -1.491 -1.486 -1.45
6 G8-35e -1.485 -1.499 -1.498 -1.467 -1.491 -1.476 -1.477 -1.486 -1.459 -1.498 -1.481 -1.476 -1.443
G8-36e -1.493 -1.492 -1.49 -1.46 -1.487 -1.47 -1.476 -1.483 -1.46 -1.498 -1.481 -1.473 -1.441
G8-C1e -1.479 -1.507 -1.508 -1.476 -1.494 -1.482 -1.487 -1.498 -1.468 -1.509 -1.498 -1.486 -1.449
4 G8-C2e -1.483 -1.496 -1.498 -1.462 -1.487 -1.474 -1.475 -1.495 -1.464 -1.5 -1.483 -1.478 -1.443
G8-C3e -1.494 -1.495 -1.492 -1.457 -1.482 -1.468 -1.472 -1.489 -1.459 -1.497 -1.482 -1.475 -1.44
 118

B) Cálculos realizados con el potencial E2.

La tabla 5.9 que se muestra a continuación, expone los valores máximos, mínimos y el
promedio total para el potencial E2, empleando los datos obtenidos durante los 26 días
hábiles de duración de la prueba, según las tablas 5.7 y 5.8. Esta tabla muestra una
columna con el código del proveedor y otra con las probetas que le corresponden, luego
hay tres columnas con los datos anteriormente descritos que se asignan a cada espécimen.
Para finalizar también se puede observar que las tres últimas filas de esta tabla muestran
los valores máximos, mínimos y el promedio de cada una de las tres columnas finales.

Tabla 5.9. Datos máximos, mínimos y promedio total del potencial El para cada probeta.

Código Probetas Máximo Mínimo Promedio

Proveedor E2 (V) E2 (V) total

G8-04e -1.575 -1.387 -1.480

1 G8-05e -1.575 -1.387 -1.483
G8-06e -1.563 -1.387 -1.479
G8-10e -1.576 -1.392 -1.483
2 G8-11e -1.538 -1.377 -1.463
G8-12e -1.534 -1.376 -1.458
G8-16e -1.565 -1.39 -1.475
3 G8-17e -1.516 -1.366 -1.447
G8-18e -1.5 -1.356 -1.436
G8-40e -1.489 -1.334 -1.427
7 G8-41e -1.478 -1.334 -1.420
G8-42e -1.464 -1.326 -1.413
G8-46e -1.468 -1.336 -1.426
8 G8-47e -1.457 -1.327 -1.059
G8-48e -1.457 -1.316 -1.393
G8-28e -1.53 -1.332 -1.414
5 G8-29e -1.474 -1.318 -1.391
G8-30e -1.469 -1.312 -1.386
G8-34e -1.509 -1.386 -1.456
6 G8-35e -1.499 -1.379 -1.452
G8-36e -1.498 -1.377 -1.451
G8-C1e -1.509 -1.31 -1.454
4 G8-C2e -1.5 -1.376 -1.451
G8-C3e -1.497 -1.374 -1.450
Máximo -1.576 -1.392 -1.483
Mínimo -1.457 -1.312 -1.391
Promedio -1.51 -1.356 -1.441
 119

C) Variación del potencial.

Primeramente mostraremos dos tablas donde se presenta la variación de potencialΔE. La

primera tabla 5.10 tiene doce columnas y la segunda tabla 5.11 tiene trece columnas, al
igual que las tablas del apartado A. En la primera y en la segunda columna se muestran el
código del proveedor y las probetas que le corresponden respectivamente. En las doce y
trece columnas siguientes respectivamente, se muestra la variación del potencialΔE por
cada día, indicando la fecha en que se hizo el monitoreo. En la tercera columna de la
tabla 5.7 se encuentra el potencial E1. El primer dato de la variación de potencial se
obtiene restando E1 (potencial tomado el primer día), menos el primer potencial E2
registrado el día sábado 14/10, el segundo dato se obtiene tomando E1 menos el potencial
E2 registrado en el día correspondiente y así sucesivamente. Esto se evaluó para
cuantificar la variación del potencial con respecto al primer día del ensayo y poder
monitorearlo.

Un valor positivo de ΔE indica que el valor que se registr

ó del potencial E2 es más
negativo que el valor que se registró del potencial E1, es decir que el potencial E2 en
comparación al potencial E1 del primer día, se incrementó en valor absoluto, caso
contrario cuando se encuentra un valor negativo de ΔE. En algunos casos en las tablas
también se observan valores nulos (cero), esto quiere decir que no hubo variación en el
potencial.

Posteriormente se consideró conveniente elaborar dos tablas adicionales, las tablas 5.12 y
5.13, donde se muestra el ΔE2 calculado entre un día y el día sucesivo. El cálculo se hizo
restando dos días hábiles consecutivos (ΔE2 = E2 2 - E21) desde el día 13/10 (inicio de la
prueba) hasta el día 13/11 (término de la prueba). En las tablas se pueden apreciar valores
positivos y valores negativos de ΔE2. Los valores de E2 utilizados son aquellos de las
tablas 5.7 y 5.8.

Por ejemplo, para la tabla 5.12 el día viernes 13/10 es E21 y el día sábado 14/10 es E22
(ver los potenciales de E2 de la tercera y cuarta columna de la tabla 5.7), la resta de
potenciales registrados en estos dos días, dará como resultado ΔE2el de la primera
columna y así sucesivamente se calcularán los ΔE2 hasta el final.
 120

Tabla 5.10. Variación de potencial ΔE.

Variación de Potencial
Cód. Prob. E1 y E1 y E1 y E1 y E1 y E1 y E1 y E1 y E1 y E1 y E1 y E1 y
Prov. 14/10 16/10 17/10 18/10 19/10 20/10 21/10 23/10 24/10 25/10 26/10 27/10
ΔE(V) ΔE(V) ΔE (V) ΔE(V) ΔE(V) ΔE(V) ΔE(V) ΔE(V) ΔE(V) ΔE(V) ΔE(V) ΔE(V)
G8-04e 0.004 0.048 0.058 0.035 0.032 0.044 0.056 0.058 0.071 0.071 0.085 -0.113
1 G8-05e 0.005 0.048 0.044 0.029 0.025 0.029 0.049 0.052 0.07 0.066 0.084 -0.112
G8-06e 0.008 0.049 0.05 0.035 0.028 0.043 0.054 0.059 0.077 0.073 0.089 -0.113
G8-10e 0.006 0.045 0.052 0.026 0.027 0.041 0.057 0.052 0.069 0.069 0.086 -0.088
2 G8-11e 0.007 0.047 0.06 0.042 0.042 0.054 0.064 0.066 0.083 0.083 0.099 -0.085
G8-12e 0.004 0.051 0.06 0.045 0.043 0.057 0.067 0.073 0.091 0.09 0.098 -0.076
G8-16e 0.008 0.045 0.057 0.042 0.037 0.054 0.059 0.058 0.076 0.076 0.09 -0.093
3 G8-17e 0.007 0.049 0.056 0.044 0.046 0.058 0.067 0.068 0.089 0.088 0.103 -0.079
G8-18e 0.002 0.052 0.058 0.049 0.051 0.062 0.071 0.079 0.093 0.093 0.11 -0.083
G8-40e 0.004 0.066 0.085 0.072 0.068 0.078 0.09 0.101 0.11 0.11 0.124 -0.136
7 G8-41e 0.006 0.068 0.093 0.079 0.076 0.08 0.092 0.103 0.11 0.11 0.122 -0.134
G8-42e 0.007 0.065 0.091 0.082 0.083 0.087 0.1 0.115 0.124 0.122 0.133 -0.081
G8-46e 0.004 0.067 0.086 0.071 0.075 0.082 0.092 0.101 0.109 0.109 0.124 -0.109
8 G8-47e 0.004 0.069 0.093 0.09 0.087 0.094 0.105 0.115 0.117 0.117 0.13 -0.125
G8-48e 0.001 0.069 0.091 0.091 0.095 0.094 0.109 0.12 0.13 0.13 0.141 -0.016
G8-28e 0.006 0.071 0.087 0.074 0.076 0.089 0.1 0.103 0.11 0.109 0.122 -0.17
5 G8-29e 0.004 0.075 0.101 0.088 0.088 0.09 0.105 0.112 0.119 0.119 0.13 -0.156
G8-30e 0.005 0.071 0.091 0.088 0.089 0.091 0.101 0.116 0.122 0.122 0.132 -0.157
G8-34e 0.004 -0.046 -0.02 -0.048 -0.032 -0.029 -0.015 -0.024 0.004 0.007 0.02 -0.082
6 G8-35e 0.006 0.043 0.06 0.035 0.053 0.055 0.07 0.068 0.086 0.1 0.101 -0.075
G8-36e 0.004 0.043 0.062 0.035 0.052 0.055 0.067 0.066 0.087 0.101 0.101 -0.083
G8-C1e 0.005 0.03 0.06 0.027 0.042 0.169 0.064 0.056 0.091 0.089 0.098 -0.085
4 G8-C2e 0.004 0.036 0.061 0.036 0.048 0.054 0.066 0.06 0.086 0.092 0.098 0.018
G8-C3e 0.005 0.039 0.062 0.039 0.051 0.057 0.068 0.062 0.088 0.095 0.102 0.015
 121

Tabla 5.11. Variación de potencial ΔE.

Variación de Potencial
Cód. Prob. E1 y E1 y E1 y E1 y E1 y E1 y E1 y E1 y E1 y E1 y E1 y E1 y E1 y
Prov. 28/10 30/10 31/10 2/11 3/11 4/11 6/11 7/11 8/11 9/11 10/11 11/11 13/11
ΔE(V) ΔE(V) ΔE(V) ΔE(V) ΔE(V) ΔE(V) ΔE(V) ΔE(V) ΔE(V) ΔE(V) ΔE(V) ΔE(V) ΔE (V)
G8-04e -0.006 -0.04 -0.044 -0.04 -0.056 -0.047 -0.065 -0.065 -0.043 -0.103 -0.093 -0.094 -0.057
1 G8-05e -0.012 -0.047 -0.053 -0.053 -0.063 -0.052 -0.073 -0.067 -0.036 -0.104 -0.089 -0.097 -0.059
G8-06e 0.004 -0.038 -0.04 -0.038 -0.05 -0.037 -0.058 -0.052 -0.021 -0.087 -0.075 -0.083 -0.047
G8-10e -0.009 -0.048 -0.051 -0.04 -0.047 -0.041 -0.058 -0.058 -0.03 -0.098 -0.086 -0.083 -0.025
2 G8-11e 0.015 -0.02 -0.022 -0.018 -0.028 -0.02 -0.031 -0.031 -0.003 -0.062 -0.054 -0.056 -0.012
G8-12e 0.023 -0.008 -0.014 -0.017 -0.024 -0.021 -0.033 -0.024 -0.002 -0.059 -0.046 -0.06 -0.014
G8-16e -0.005 -0.041 0.057 -0.034 -0.039 -0.038 -0.047 -0.047 -0.028 -0.085 -0.078 -0.072 -0.014
3 G8-17e 0.026 -0.007 -0.008 -0.001 -0.013 -0.005 -0.012 -0.01 0.01 -0.047 -0.038 -0.039 0.008
G8-18e 0.036 0.01 0.004 0.008 0.004 0.004 -0.001 -0.001 0.021 -0.034 -0.025 -0.023 0.016
G8-40e 0.004 -0.026 -0.017 -0.005 -0.011 -0.006 -0.013 -0.005 0.015 -0.031 -0.021 -0.018 0.026
7 G8-41e 0.025 -0.003 -0.005 0.009 0 0.001 -0.006 0.001 0.022 -0.02 -0.017 -0.022 0.005
G8-42e 0.037 0.009 0.011 0.02 0.003 0.011 0.008 0.015 0.015 -0.005 0.001 -0.004 0.034
G8-46e -0.003 0.004 0.003 0.012 0.007 0.008 0.013 0.011 0.03 -0.008 0.008 -0.007 0.047
8 G8-47e 0.021 0.025 0.013 0.029 0.018 0.02 0.022 0.027 0.042 0.013 0.017 0.011 0.043
G8-48e 0.037 0.035 0.036 0.047 0.036 0.042 0.042 0.047 0.066 0.037 0.037 0.027 0.061
G8-28e -0.076 0.016 0.006 0.02 0.009 0.007 0.022 0.012 0.031 0.005 0.011 0.017 0.057
5 G8-29e 0.023 0.036 0.028 0.035 0.026 0.033 0.037 0.04 0.06 0.018 0.036 0.02 0.067
G8-30e 0.029 0.034 0.029 0.038 0.031 0.029 0.036 0.044 0.059 0.033 0.034 0.027 0.059
G8-34e -0.074 -0.103 -0.1 -0.068 -0.097 -0.08 -0.086 -0.089 -0.061 -0.103 -0.085 -0.08 -0.044
6 G8-35e -0.005 -0.019 -0.018 0.013 -0.011 0.004 0.003 -0.006 0.021 -0.018 -0.001 0.004 0.037
G8-36e -0.015 -0.014 -0.012 0.018 -0.009 0.008 0.002 -0.005 0.018 -0.02 -0.003 0.005 0.037
G8-C1e 0 -0.028 -0.029 0.003 -0.015 -0.003 -0.008 -0.019 0.011 -0.03 -0.019 -0.007 0.03
4 G8-C2e -0.009 -0.022 -0.024 0.012 -0.013 0 -0.001 -0.021 0.01 -0.026 -0.009 -0.004 0.031
G8-C3e -0.018 -0.019 -0.016 0.019 -0.006 0.008 0.004 -0.013 0.017 -0.021 -0.006 0.001 0.036
 122

Tabla 5.12. Variación de potencial ΔE2.

Variación de Potencial
Cód. Prob. 13/10 y 14/10 y 16/10 y 17/10 y 18/10 y 19/10 y 20/10 y 21/10 y 23/10 y 24/10 y 25/10 y 26/10 y
Prov. 14/10 16/10 17/10 18/10 19/10 20/10 21/10 23/10 24/10 25/10 26/10 27/10
ΔE2(V) ΔE2(V) ΔE2(V) ΔE2(V) ΔE2(V) ΔE2(V) ΔE2(V) ΔE2(V) ΔE2(V) ΔE2(V) ΔE2(V) ΔE2(V)
G8-04e 0.048 0.044 0.01 -0.023 -0.003 0.012 0.012 0.002 0.013 0 0.014 -0.113
1 G8-05e 0.005 0.043 -0.004 -0.015 -0.004 0.004 0.02 0.003 0.018 -0.004 0.022 -0.112
G8-06e 0.008 0.041 0.001 -0.015 0.007 0.015 0.011 0.005 0.018 -0.004 0.016 -0.113
G8-10e 0.006 0.039 0.007 -0.026 0.001 0.014 0.016 -0.005 0.017 0 0.017 -0.088
2 G8-11e 0.007 0.04 0.013 -0.018 0 0.012 0.01 0.002 0.017 0 0.016 -0.085
G8-12e 0.004 0.047 0.009 -0.015 -0.002 0.014 0.01 0.006 0.018 -0.001 0.008 -0.076
G8-16e 0.008 0.037 0.012 -0.015 -0.005 0.017 0.005 -0.001 0.018 0 0.014 -0.093
3 G8-17e 0.007 0.042 0.007 -0.012 0.002 0.012 0.009 0.001 0.021 -0.001 0.025 -0.079
G8-18e 0.002 0.05 0.006 -0.009 0.002 0.011 0.009 0.008 0.01 0 0.017 -0.083
G8-40e 0.004 0.062 0.018 -0.013 -0.004 0.01 0.012 0.011 0.009 0 0.014 -0.136
7 G8-41e 0.006 0.062 0.025 -0.014 -0.003 0.004 0.012 0.011 0.007 0 0.012 -0.134
G8-42e 0.007 0.058 0.026 -0.009 0.001 0.004 0.013 0.015 0.009 -0.002 0.011 -0.081
G8-46e 0.004 0.063 0.019 -0.015 0.004 0.007 0.01 0.009 0.008 0 0.015 -0.109
8 G8-47e 0.004 0.065 0.024 -0.003 -0.003 0.007 0.011 0.01 0.002 0 0.013 -0.125
G8-48e 0.001 0.068 0.022 0 0.004 -0.001 0.015 0.011 0.01 0 0.011 -0.016
G8-28e 0.006 0.065 0.016 -0.013 0.002 0.013 0.011 0.003 0.007 -0.001 0.013 -0.17
5 G8-29e 0.004 0.071 0.026 -0.013 0 0.002 0.015 0.007 0.007 0 0.011 -0.156
G8-30e 0.005 0.066 0.02 -0.003 0.001 0.002 0.01 0.015 0.006 0 0.01 -0.157
G8-34e 0.004 -0.05 0.026 -0.028 0.016 0.03 0.014 -0.09 0.028 0.003 0.013 -0.082
6 G8-35e 0.006 0.037 0.017 -0.025 0.018 0.002 0.015 -0.002 0.018 0.014 0.001 -0.075
G8-36e 0.004 0.039 0.019 -0.027 0.017 0.003 0.012 -0.001 0.021 0.014 0 -0.083
G8-C1e 0.005 0.025 0.03 -0.033 0.015 0.127 -0.105 -0.008 0.035 -0.002 0.009 -0.085
4 G8-C2e 0.004 0.032 0.025 -0.025 0.012 0.006 0.012 -0.006 0.026 0.006 0.006 0.018
G8-C3e 0.005 0.034 0.023 -0.023 0.012 0.006 0.011 -0.006 0.026 0.007 0.007 0.015
 123

Tabla 5.13. Variación de potencial ΔE2.

Variación de Potencial
Cód. Prob. 27/10 y 28/10 y 30/10 y 31/10 y 2/11 y 3/11 y 4/11 y 6/11 y 7/11 y 8/11 y 9/11 y 10/11 y 11/11 y
Prov. 28/10 30/10 31/10 2/11 3/11 4/11 6/11 7/11 8/11 9/11 10/11 11/11 13/11
ΔE2(V) ΔE2(V) ΔE2(V) ΔE2(V) ΔE2(V) ΔE2(V) ΔE2(V) ΔE2(V) ΔE2(V) ΔE2(V) ΔE2(V) ΔE2(V) ΔE2(V)
G8-04e 0.022 -0.032 -0.004 0.004 -0.016 0.009 -0.018 0 0.022 -0.06 0.01 -0.001 0.037
1 G8-05e 0.016 -0.035 -0.006 0 -0.01 0.011 -0.021 0.006 0.031 -0.068 0.005 -0.008 0.038
G8-06e 0.028 -0.042 0.002 0.002 -0.012 0.013 -0.021 0.006 0.031 -0.067 0.012 -0.008 0.027
G8-10e -0.007 -0.039 -0.003 0.011 -0.007 0.006 -0.017 0 0.028 -0.068 0.012 0.003 0.058
2 G8-11e 0.001 -0.035 -0.002 0.004 -0.01 0.008 -0.011 0 0.028 -0.059 0.008 -0.002 0.044
G8-12e 0.001 -0.031 -0.006 -0.003 -0.007 0.003 -0.012 0.009 0.022 -0.027 0.013 -0.014 0.046
G8-16e -0.002 -0.036 0.098 0.009 -0.005 0.001 -0.009 0 0.019 -0.057 0.007 0.006 0.058
3 G8-17e 0.002 -0.033 -0.001 0.007 -0.012 0.008 -0.007 0.002 0.02 -0.057 0.009 -0.001 0.047
G8-18e 0.007 -0.026 -0.006 0.004 -0.004 0 -0.005 0 0.022 -0.055 0.009 0.002 0.039
G8-40e 0.016 -0.03 0.009 0.012 -0.006 0.005 -0.007 0.008 0.02 -0.046 0.01 0.003 0.044
7 G8-41e 0.037 -0.028 -0.002 0.014 -0.009 0.001 -0.007 0.007 0.021 -0.042 0.003 -0.005 0.027
G8-42e 0.025 -0.028 -0.003 0.009 -0.017 0.008 -0.003 0.007 0 -0.02 0.006 -0.005 0.038
G8-46e 0.002 0.007 -0.001 0.009 -0.005 0.001 0.005 -0.002 0.019 -0.038 0.016 -0.015 0.054
8 G8-47e 0.016 0.004 -0.012 0.016 -0.011 0.002 0.002 0.005 0.015 -0.029 0.004 -0.006 0.032
G8-48e 0.012 -0.002 0.001 0.011 -0.011 0.006 0 0.005 0.019 -0.029 0 -0.01 0.034
G8-28e -0.028 0.092 -0.01 0.014 -0.011 -0.002 0.015 -0.01 0.019 -0.026 0.006 0.006 0.04
5 G8-29e 0.049 0.013 -0.02 0.007 -0.009 0.007 0.004 0.003 0.02 -0.042 0.018 -0.016 0.047
G8-30e 0.054 0.005 -0.005 0.009 -0.007 -0.002 0.007 0.008 0.015 -0.026 0.001 -0.007 0.032
G8-34e -0.012 0.029 0.003 0.032 -0.029 0.017 -0.006 -0.003 0.028 -0.042 0.018 -0.005 0.036
6 G8-35e -0.031 -0.014 0.001 0.031 -0.024 0.015 -0.001 -0.009 0.027 -0.039 0.017 -0.005 0.033
G8-36e -0.033 0.001 0.002 0.03 -0.027 0.017 -0.006 -0.007 0.023 -0.038 0.017 0.008 0.032
G8-C1e -0.013 -0.028 -0.001 0.032 -0.018 0.012 -0.005 -0.011 0.03 -0.041 0.011 0.012 0.037
4 G8-C2e -0.025 -0.013 -0.002 0.036 -0.025 0.013 -0.001 -0.02 0.031 -0.036 0.027 0.005 0.035
G8-C3e -0.035 -0.001 0.003 0.035 -0.025 0.014 -0.004 -0.017 0.03 -0.038 0.015 0.007 0.035
 124

D) Resultados de la corriente I1 y del potencial total Et.

Ahora se presentan los datos de la corriente I1 y del potencial total Et del sistema. En la
primera columna se muestran los días en los cuales se registraron los datos, en la
siguiente columna se registra el valor de la corriente y en la última columna el valor del
potencial Et. El valor de la corriente registrada representa el consumo de todo el sistema.
En las tres últimas filas de la tabla se hace un cálculo de los valores máximos, mínimos y
del promedio total de I1 y de Et.

Tabla 5.14. Datos de la corriente I1 y del potencial total Et para cada día.

Día I1 (mA) Et (V)

13/10 144.9 -1.659
14/10 139.5 -1.635
16/10 132.5 -1.594
17/10 120.8 -1.521
18/10 131.2 -1.556
19/10 131.2 -1.544
20/10 127.5 -1.527
21/10 117.7 -1.515
23/10 126.5 -1.529
24/10 112.1 -1.496
25/10 114.0 -1.499
26/10 108.1 -1.481
27/10 157.9 -1.666
28/10 199.0 -1.68
30/10 220.1 -1.692
31/10 214.2 -1.682
2/11 214.8 -1.662
3/11 223.7 -1.682
4/11 221.8 -1.681
6/11 226.7 -1.692
7/11 226.3 -1.685
8/11 220.5 -1.658
9/11 272.7 -1.764
10/11 259.9 -1.741
11/11 270.8 -1.754
13/11 226.7 -1.722
Máximo 272.7 -1.764
Mínimo 108.1 -1.481
Promedio 189.535 -1.627

E) Cálculo de la densidad de corriente del sistema.

Después de mostrar la tabla 5.14, haremos un cálculo para hallar la densidad de corriente
del sistema. Si tenemos la corriente I1, que es la corriente total sistema, calcularemos el
área total que se sometió a prueba. Esta área corresponderá a la suma de todas las áreas
sumergidas de cada una de las 24 probetas. Entonces tenemos que:
 125

• Las probetas G8-04e, G8-05e, G8-06e, G8-10e, G8-11e, G8-12e, G8-16e, G8-17e,
G8-18e, G8-40e, G8-41e, G8-42e, G8-46e, G8-47e, G8-48e suman una área de
720000mm².
• Las probetas G8-28e, G8-29e, G8-30e suman un área de 138000mm².
• Las probetas G8-C1e, G8-C2e, G8-C3e suman un área de 116867,52mm².

La suma total de estas áreas es 974867,52mm². La tabla que sigue a continuación tiene
tres columnas, en la primera muestra el día en el que se tomó un registro de la corriente
I1, en la segunda el cálculo de la densidad en mA/mm² y en la tercera y última columna
se muestra la densidad en mA/m². Al igual que la tabla 5.9, en las tres últimas filas de la
siguiente tabla se hace un cálculo de los valores máximos, mínimos y del promedio total
de la densidad de corriente.

Tabla 5.15. Densidad de corriente total del sistema por día.

Día Densidad (δ) Densidad (δ)

(mA/mm²) (mA/m²)
13/10 0.00014864 0.148
14/10 0.0001431 0.143
16/10 0.00013592 0.135
17/10 0.00012391 0.123
18/10 0.00013458 0.134
19/10 0.00013458 0.134
20/10 0.00013079 0.130
21/10 0.00012073 0.120
23/10 0.00012976 0.129
24/10 0.00011499 0.114
25/10 0.00011694 0.116
26/10 0.00011089 0.110
27/10 0.00016197 0.161
28/10 0.00020413 0.204
30/10 0.00022577 0.225
31/10 0.00021972 0.219
2/11 0.00022034 0.220
3/11 0.00022947 0.229
4/11 0.00022752 0.227
6/11 0.00023254 0.232
7/11 0.00023213 0.232
8/11 0.00022618 0.226
9/11 0.00027973 0.279
10/11 0.0002666 0.266
11/11 0.00027778 0.277
13/11 0.00023254 0.232
Máximo 0.00027973 0.279
Mínimo 0.00011089 0.110
Promedio 0.00018389 0.183
 126

5.1.2 Gráficas experimentales.

En este apartado, se han elaborado distintas gráficas que se han considerado importantes
para complementar la información obtenida en el ensayo, y dar una perspectiva más
ilustrativa a los datos registrados; así como de algunos cálculos efectuados
posteriormente. Todas las gráficas se han elaborado en base a los datos registrados
durante los 32 días de duración del ensayo. Se hace una breve descripción de los
gráficos, y posteriormente en el apartado 5.2 se hará una discusión y comentario con
mayor amplitud.

5.1.2.1 Gráficas de potencial E2 vs corriente I1.

A continuación mostramos los ocho primeras figuras de éste apartado. En este caso se
grafica el potencial E2 que está en voltios (eje Y) vs la corriente I1 (eje X) que está en
miliamperios. Se ha elaborado una gráfica para cada sistema ó proveedor evaluado, es
decir, se muestran tres curvas (trazadas cada una con un color diferente una para cada
probeta). En las gráficas también se incluye el potencial E1. En cada uno de las ocho
figuras, se hace uso de los mismos tres colores y cada color se asignará a una probeta
diferente; conservando el mismo orden para en todos los gráficos de este apartado. Los
datos del potencial E2 se han tomado de las tablas 5.7 y 5.8 y los datos de la corriente I1
se han tomado de la tabla 5.14. Debemos aclarar que se han graficado los valores
absolutos de los datos de E1, E2 y Et.

En las siguientes figuras podemos observar que casi a la mitad se ilustra una recta que
parte en dos a cada gráfica. En la parte de la izquierda vemos como cae el potencial E2 en
algunas gráficas más que en otras, dependiendo del requerimiento de corriente I1 que las
probetas necesitaron en un determinado punto. En la parte de la derecha observaremos
que las graficas se mantuvieron en distintos rangos de potencial E2 (eje Y), algunos
como en la figura 5.1 tendieron a aumentar a medida que avanzaba del período de prueba.
Figura 5.1. Recubrimiento del proveedor - código 1.
 127

En esta figura así como en las siete siguientes se puede apreciar como varía el potencial
E2 en relación con la corriente I1.

En la figura 5.1 se observa que hacia la izquierda cae el potencial E2 y hacia la derecha
se mantiene en un rango más alto aunque el potencial va aumentando poco a poco, y
tiende a subir. Aquí se observa que la curva es inestable, poco constante, además se
puede observar que la mayoría de las coordenadas están por encima de 1.5 (-1.5 V).
En el apartado 5.2, se explica el motivo de la reducción de la corriente y qué causó el
salto brusco de potencial.
Figura 5.2. Recubrimiento del proveedor - código 2.

En esta figura (5.2) vemos que las coordenadas han bajado un poco y se encuentran por
encima de 1.48 (-1.48 V), es decir que el potencial fue menor para estas probetas en
comparación a las anteriores. También podemos ver cierta inestabilidad en estas gráficas.
Igual que en el figura anterior, se observa cómo estas curvas van escalando por el eje Y.

Figura 5.3. Recubrimiento del proveedor - código 3.

 128

En la figura 5.3 podemos ver una marcada inestabilidad en el lado derecho de la recta que
está a la mitad de la curva. El potencial se encuentra casi por encima de 1.46 (-1.46 V).
En comparación con las dos figuras anteriores, aquí se puede observar que en estas
probetas se registraron potenciales marcadamente más diferenciados en esta sección.
También hay una tendencia al incremento en el nivel de potencial, aunque más
discretamente.

Las figuras 5.1, 5.2 y 5.3, corresponden a las probetas inmersas en la bandeja A; donde se
presentaron los mayores valores de potencial E2 y donde hubo mayor indicio de
desprendimiento catódico.
Figura 5.4. Recubrimiento del proveedor - código 7.

En la figura (5.4), vemos que las coordenadas de las curvas se encuentran por debajo de
1.5 (-1.5 V) y además hay mayor estabilidad en el potencial, en comparación a lo
observado en los gráficos anteriores. Estas probetas mantuvieron una constancia en
cuanto al requerimiento de potencial E2, y por lo que se observa, no hubo tendencia de
aumento de potencial. Sin embargo, como se puede observar en el anexo C, el
recubrimiento resultó dañado al finalizar el ensayo.
 129

Figura 5.5. Recubrimiento del proveedor - código 8.

En la figura (5.5) se observa un parecido entre las curvas para cada una de las probetas, y
es esto demuestra la estabilidad de las gráficas, cada una con sus respectivas
coordenadas. Cada una de las probetas tuvo un requerimiento de potencial muy distinto el
uno del otro. También se observa que no hubo tendencia de aumento de potencial.
Figura 5.6. Recubrimiento del proveedor - código 5.

En la figura 5.6 vemos primeramente que por la parte izquierda de la recta media, se llegó
a tener el nivel más bajo de potencial, pero además en la parte derecha se observa que
inicialmente vuelve a disminuir su potencial, tratando luego de alcanzar un equilibrio y
mantener una relativa estabilidad; mostrando luego una tendencia muy discreta a ir
decreciendo el nivel en el eje Y, a medida que va transcurriendo el ensayo.
 130

Figura 5.7. Recubrimiento del proveedor - código 6.

La figura (5.7) muestra el comportamiento más inestable del apartado. Observando el

gráfico, se puede analizar que los requerimientos de potencial E2 para esas probetas
fueron muy variables.
Figura 5.8. Recubrimiento del proveedor - código 4.

La figura 5.8, a excepción de un pico hacia abajo de la curva en color azul en la parte
izquierda muy discutible, muestra uno de los gráficos más estables y constantes de todos
los anteriores, no sólo en la parte de la derecha, sino también, por la parte de la izquierda
lo cual no se ha observado en los gráficos anteriores. Estos especímenes fueron de los que
mostraron los mejores resultados al culminar el período de prueba.
 131

5.1.2.2 Gráfica corriente I1 vs tiempo.

Ahora se presenta un gráfico del comportamiento de la corriente (eje Y) respecto al

tiempo (días) de ejecución del ensayo (eje X). Esta gráfica se realizó con el fin de
visualizar la variación de la corriente del sistema a medida que transcurrían los días,
teniendo en cuenta que el potencial E2, variaba algunas veces de manera considerable de
un día a otro, aumentando o disminuyendo. En el eje X se muestran con precisión el
número de los días en los cuales se hizo el registro de datos.

Figura 5.9.

5.1.2.3 Gráfica de potencial total Et vs tiempo.

Ahora mostraremos el gráfico con la curva potencial total Et (eje Y) vs tiempo (días) en
el eje X. Este gráfico es una variación del anterior, la diferencia es que en éste se ha
tomando como variable al potencial Et. Igualmente, este nos permite observar cómo varía
el potencial total Et en el transcurso del ensayo. Los datos del potencial Et se han tomado
de la tabla 5.14.
 132

Figura 5.10.

5.1.2.4 Gráfica del potencial total Et vs corriente I1.

En el siguiente gráfico se muestra la curva de corriente I1 (eje X) vs potencial total Et

(eje Y). Aquí observaremos cómo el potencial Et varía con respecto a la corriente I1, con
lo cual podremos hacer una comparación con respecto a los gráficos del apartado 5.1.2.1
donde se aprecia la variación de E2 respecto a I1. Se puede hacer un mejor diagnóstico,
sabiendo como varía la curva del potencial total del sistema Et y como varía la curva del
potencial E2 que es el potencial por probeta.
Figura 5.11.

Podemos observar que este gráfico es idéntico al de la figura 5.10 (apartado 5.1.2.3), esto
es debido a que en el caso anterior el eje X era representado por los días en los que se
realizó el ensayo, mientras que en este apartado, es representado por la corriente I1,
entonces las coordenadas (x,y) en cuanto a la ubicación no son distintas, pero en cuanto a
 133

su valor si lo son. Es importante tener en cuenta este gráfico que, como se mencionó
antes, servirá para realizar las comparaciones pertinentes.

5.1.2.5 Gráfica de densidad de corriente vs tiempo.

La figura 5.12 muestra la curva de densidad de corriente (eje Y) respecto al tiempo de

ejecución del ensayo en días (eje X). Los datos de la densidad de corriente se han tomado
de la tercera columna de la tabla 5.15, expresados en mA/m². La gráfica tiene gran
similitud con aquella de la figura 5.9, pues en esa gráfica el eje Y esta representado por la
corriente I1, que es una variable de la densidad.

Figura 5.12.

5.1.2.6 Gráfica de variación de potencial ΔE2 vs. Días.

En el anexo E ilustramos ocho gráficos (tipo columna), en las cuales se muestra la

variación de ΔE2. En el eje X se encuentran los valores que representa la resta entre dos
días hábiles consecutivos en los que se realizó el ensayo, al cual hemos denominado
diferencia, y en el eje Y, se encuentran los valores numéricos ΔE2.de Por ejemplo, el
valor 1 simboliza la diferencia 1, entre el día 13/10 y el día 14/10; en ordenadas se
registra el valor (E2 - E1), el valor 2 simboliza la diferencia 2 entre el día 16/10 y el día
17/10 y en ordenadas la diferencia ΔE2 y íassucesivamente hasta el final, con lo cual
obtendremos 25 valores en el eje X.

En estos gráficos se han registrado los valoresΔE2 de negativos. Estos valores se

encuentran en las tablas 5.12 y 5.13. Cada uno de estos gráficos corresponde a un sistema
de un proveedor distinto. En los gráficos podemos observar que para cada diferencia hay
tres columnas, a cada una se le ha asignado una probeta distinta, de las tres que le
corresponden a cada proveedor. Las barras que están hacia abajo son lógicamente
ocasionadas por ΔE2 negativos; es decir, como se mencion ó en el apartado 5.1.1.3
sección C), en este caso el potencial E2 aumentó de un día a otro. Estos gráficos se
pueden entender mejor observando las tablas 5.7 y 5.8, donde se encuentran los valores
de E1 y E2 y con las figura 5.1 a la figura 5.8.
 134

En el gráfico G.1 (ver anexo G), que muestran la variación de potencial de las probetas
G8-04e, G8-05e y G8-06e respectivamente, se puede apreciar como el tamaño de las
barras varía mucho, esto indica que de un día a otro el potencial de estas probetas
aumenta ó disminuye, debido al desprendimiento catódico del recubrimiento en sus
superficies, por ello los especimenes trataban de tomar un potencial E2 de protección.
Estas probetas resultaron muy dañadas al término del ensayo.

5.2 Discusión de resultados.

Después de haber realizado un informe final con los resultados obtenidos durante el
período de ensayo, mostrando tablas y gráficas ilustrativas; ahora se intentará dar una
explicación y evaluación del significado de estos resultados y de los cálculos que se han
realizado. Hay que tener en cuenta que algunas tablas se relacionan con algunas gráficas,
pues éstas son el resultado de los datos registrados durante la prueba.

Durante los doce primeros días se realizó un monitoreo del ensayo sin aplicar
correcciones en el potencial con el rectificador. Se trató de determinar, el valor de
potencial E2, de equilibrio, para cada probeta; se sabe que el potencial E2 de cada
espécimen tiende a subir hasta que ocurre el fenómeno de polarización, llegando a un
punto donde tendría que mantenerse estable. Lo primero que se observó fue que las
probetas de la bandeja C específicamente para las probetas G8-28e, G8-29e y G8-30e,
disminuyeron su potencial en el tercer día de forma drástica (de -1.45 a -1.39 V), al
contrario de las otras que mantuvieron su potencial sobre -1.4 V. Esto básicamente se
debió a que las probetas antes mencionadas no tenían recubrimiento en la parte posterior,
solo recibieron una capa de resina para aislarlas de la corrosión (que se aplicó de la mejor
manera posible); sin embargo, está capa no resistió el potencial inicial que se le aplicó a
las probetas y aceleradamente comenzaron a mostrar el desprendimiento catódico, con lo
cual la tensión (E2) bajó drásticamente al transcurrir los días. Esto generó que todas las
probetas del sistema empezaran a descender en su potencial E2 y por consiguiente la
corriente I1 y el potencial Et. Esto se aprecia en la parte izquierda de las gráficas de la
figura 5.6.

Al mostrar desprendimiento catódico, el área de la superficie metálica aumenta. Cuando

se tiene mayor área expuesta, se requiere de más corriente de lo contrario el potencial
disminuye. Una de las probetas más afectadas con esto fue la G8-29e, en la cual se
registró uno de los potenciales más bajos de todo el sistema (-1.318 V). Con estos
potenciales tan bajos no debería presentarse daños debido al desprendimiento catódico.
Sin embargo, esto se debe, a la mala preparación superficial que se le aplicó a esta
probeta en particular. Las probetas del proveedor con código 7 y 8 de esta misma
bandeja, mostraron también una disminución en el potencial; sin embargo, las probetas
del proveedor con código 8, son aquellas que mejor respondieron durante el ensayo, pues
no se registró desprendimiento catódico al finalizar la prueba. Entonces puedo deducir
que estas probetas al estar en la misma bandeja que aquellas del proveedor con código 5,
encontraron un equilibrio con el potencial de estos especímenes y, lógicamente, las
probetas del proveedor con código 8, al tener mejor preparación y al estar recubiertas
ambas caras de la probeta, resistieron sin ningún problema el potencial que mostró la
bandeja B durante todo el ensayo.

En la tabla 5.9 se puede ver que la probeta G8-47e tiene el mínimo valor de los máximos
potenciales E2 registrados en el sistema, la probeta G8-30e tiene el mínimo valor de los
 135

mínimos potenciales registrados en el sistema y la probeta G8-29e tiene el promedio de

E2 más bajo del sistema. Todas las mencionadas pertenecen a la bandeja B. Por ejemplo,
las probetas G8-34e y G8-36e al finalizar el ensayo, mostraron las fallas más
significativas del sistema, en donde la capa de “poly film” se ampolló de forma notable,
no sólo en la superficie sumergida; como se mencionó en párrafos anteriores. El día
26/10, según se describe en el capítulo IV, se observó la primera falla en la probeta G8-
36e, con lo cual el potencial E2 en esta bandeja desciende. Al ajustar el potencial
posteriormente, se nivelan con el potencial E2 de las probetas del proveedor con código
4, que están en la misma bandeja; debido a que éstas últimas también fueron de las que
resistieron muy bien durante el ensayo, logrando alcanzar durante el período de prueba un
potencial E2 cercano a -1,5 voltios.

Las probetas G8-34e y G8-36e tenían mejor preparación de superficie que las probetas
G8-28e, G8-29e y G8-30e, por lo que se pudo observar que a excepción de la última
capa (acabado), las capas anteriores (base y enlace) no mostraron daño alguno, esto
permitió de alguna manera mantener un potencial más alto.

Al décimo tercer día del ensayo (27/10) el potencial E2 se corrigió, debido a que se
encontraba muy por debajo del rango de potencial que indica la norma ASTM G8. Este
día el potencial E2 se recalibraría por primera vez, y se ubicó en un rango que estaba
entre -1.43 y -1.5 voltios, y desde ese día se hizo un monitoreo eléctrico y ajuste, para
evitar que el potencial disminuyese o aumente saliéndose del rango establecido, como
sucedió inicialmente. En las gráficas del apartado 5.1.2.1 (figuras 5.1 a la 5.8), podemos
observar en todas que casi a la mitad de las tres curvas en cada gráfico, se visualiza una
línea casi recta, ligeramente inclinada hacia la derecha, esto representa el drástico ajuste
de potencial que se hizo el día 27/10. Algunas gráficas muestran en la parte derecha de
esta recta una estabilidad, otras en cambio muestran inestabilidad, algunas muestran
tendencia a aumentar el potencial y otras a disminuir. Si la gráfica es estable, significa
que el recubrimiento tiene mejor calidad o que la preparación superficial ha sido
aceptable siguiendo las normas, o ambas. Por ejemplo, el proveedor con código 1
presenta una gráfica cuya curva muestra una relativa estabilidad, esto demuestra que es
un recubrimiento de buena calidad, pero observando los resultados durante y al finalizar
el ensayo, se deduce entonces que tuvo una inadecuada preparación superficial. Por el
contrario, el proveedor con código 4 presenta una gráfica muy estable, y observando
también los resultados durante y al finalizar el ensayo, deducimos que es un
recubrimiento de buena calidad y que además tuvo una buena preparación superficial.

El sistema fue encontrando un equilibrio en el potencial para cada bandeja, por ejemplo
la bandeja A se mantuvo en un rango de -1.46 a -1.56 voltios, la bandeja B se mantuvo en
un rango de -1.4 a -1.46 voltios, por último la bandeja C se mantuvo en el rango de -1.46
a -1.5 voltios. Esto se puede apreciar mejor en las figuras 5.1 a la 5.8. Este equilibrio se
da teniendo en cuenta el potencial E2 que cada probeta requirió desde el inicio del
ensayo. Por ejemplo, los especímenes de la bandeja A desde un principio tuvieron los
potenciales E2 más altos del sistema y así lo mantuvieron durante todo el período de
prueba. Igual sucedió con las demás bandejas. Debido a que las tres bandejas formaban
un sistema, por estar conectadas entre sí, se hacia muy difícil controlar el potencial E2 de
cada una de las probetas, porque mientras se calibraba el potencial E2 de los especímenes
de la bandeja A para que mantengan el rango de la norma ASTM G8, los especímenes de
las otras dos bandejas se descalibraban. Debido a esto, se trató de encontrar un rango
 136

adecuado para el potencial E2, ubicado dentro de lo establecido por la norma, y que a la
vez no perjudique a las probetas durante el ensayo.

Si se observa en la tabla 5.12, la corriente I1 a partir del viernes 27/10 empezó a

incrementarse juntamente con el potencial total Et del sistema. Esto se debió como ya se
dijo en el párrafo anterior, a que el potencial se aumentó a partir de ese día debido a que
había caído por debajo de -1.4 voltios. Luego se mantendría entre los 220 y 226 mA, pues
el sistema había encontrado un equilibrio en ésta parte del ensayo, a excepción del día
9/11 donde se registraron los valores más altos de potencial E2, ver tabla 5.9, y esto se
debe a que dos días antes éste evento, se había aumentado porque estaba experimentando
una baja. El día 10/11, el potencial E2 disminuyó en comparación al día anterior, pero el
día 11/11 más de la mitad de las probetas del sistema aumentaron nuevamente su
potencial (ver tabla 5.13), y a partir de esta fecha hasta el día 13/11 empezó a disminuir.
Las probetas van encontrando durante el transcurso del ensayo, un potencial de
protección; y a la vez se equilibran con las demás probetas que se encuentran en la misma
bandeja, formando entre ellas un pequeño sistema dentro del sistema total, protegiéndose
contra la corrosión y evitando el desprendimiento catódico.

Analizando desde otro punto de vista a la prueba realizada, tenemos que la densidad de
corriente en el sistema, calculado con los datos registrados de la corriente I1, dio un
máximo de 0.279 mA/m² y un mínimo de 0.110 mA/m² (ver tabla 5.15). Teniendo en
cuenta que son veinticuatro probetas, calculamos entonces aproximadamente para cada
una el máximo valor es 0.011 mA/m² y el mínimo valor de aproximadamente 0.005
mA/m² (considerando que no todas las probetas tuvieron la misma área sumergida), por
lo tanto podemos decir que el sistema mantuvo una densidad de corriente, que estaba
dentro de lo esperado para cada uno de los especimenes, según se indica en la teoría.

Menos de la tercera parte del tiempo (32 días) se tuvo que añadir agua al sistema, (la
norma ASTM G8 menciona que hay que mantener el nivel inicial de agua en el sistema
hasta el término del ensayo), los días en que se añadió el agua de reposición, fue en los
mismos días para las tres bandejas. Lo que si se pudo observar, es que la bandeja A
consumió ligeramente más agua por evaporación que en las otras dos bandejas, esto se
deduce al verificar que este recipiente en particular, mantuvo un alto nivel de potencial
E2 por probeta, en casi todo el período de prueba. El alto potencial que se mantenía
generaba un ligero calentamiento y, por lo tanto, mayor evaporación.
 137

Conclusiones
1. Dentro del rango del potencial E2 que se mantuvo durante el período de la
prueba; tomando en cuenta los resultados observados en el examen físico que se
muestran en el anexo C, y los requerimientos de corriente de protección
ilustrados en el anexo E; se ha podido concluir que, los mejores sistemas de
recubrimientos al finalizar el período del ensayo se observaron en las probetas
G8-34e, G8-35e, G8-36e, G8-46e, G8-47e, G8-48e, G8-C1e, G8-C2e y G8-C3e,
haciendo un reconocimiento importante a las tres últimas probetas, pues tuvieron
resistencia a un potencial más elevado que las tres primeras. Por lo tanto,
consideramos que un potencial E2 más bajo al registrado en esta prueba, puede
ser soportado con éxito por los recubrimientos mencionados, en un sistema de
protección mixto con protección catódica. Un dato adicional que reafirma la
calidad de la preparación superficial del proveedor con código 8, son los
resultados obtenidos en una prueba de adherencia realizada en el laboratorio de
metalotecnia, en otras probetas con igual preparación superficial y con el mismo
sistema de recubrimiento suministrado por el mismo proveedor, en las cuales se
observó que existe una gran adherencia a la superficie metálica.

2. Las probetas de la bandeja A fueron las que presentaron mayor evidencia de

desprendimiento catódico, esto no sólo se originó por el alto potencial E2 que
registraron estos especímenes, sino que también se debió a la mala preparación
de la superficie metálica antes de aplicar los recubrimientos. Como se mencionó
en el capítulo II, la preparación superficial es parte fundamental antes de aplicar
el recubrimiento, la cual debe cumplir con un criterio de aceptación. Por tanto,
los especímenes de la bandeja A no resistieron los potenciales E2 que se
registraron en el ensayo. En esta bandeja se evaluaron las probetas del proveedor
con código 1, que presentaron el segundo valor más alto de requerimiento de
corriente de protección. Ya sea por una inadecuada preparación superficial o por
la calidad del recubrimiento, el sistema con el código 1 presentó los peores
resultados al finalizar el ensayo.

3. Las probetas G8-34e y G8-36e tuvieron fallas sólo en la capa de acabado (poly
film); esto indica que mientras mejor sea aplicada esta capa, es decir, siguiendo
las indicaciones técnicas del caso, se obtendrá mejores resultados. Las capas de
base y enlace no sufrieron mayores inconvenientes. Esto se puede observar en la
probeta G8-35e, la cual no sufrió deterioro; ya que teniendo los mismos registros
de potencial E2 que las otras del mismo tipo, cuenta evidentemente con una
mejor aplicación de la última capa.

4. La probeta G8-29e, tuvo indicio de desprendimiento catódico con los

potenciales E2 registrados, los cuales fueron los más bajos del ensayo. Sin
embargo, las probetas G8-28e y G8-30e no presentaron indicio de
desprendimiento catódico a similares potenciales E2. Esto quiere decir que a
potenciales más altos, se hubiese notado con más evidencia el desprendimiento
catódico con la formación de ampollas en la probeta G8-29e, incluso sin llegar a
la sobreprotección. Por tanto concluyo que en el caso específico de esta probeta,
hubo una mala preparación superficial (no resistió siquiera potenciales mayores
a -1.4 V), pues como mencionamos anteriormente, las otras dos probetas del
mismo proveedor si resistieron los potenciales registrados. Se observó en estos
 138

especímenes, que tienen un elevado requerimiento de corriente de protección, lo

cual significa un mayor gasto en comparación a los otros recubrimientos
sometidos a este ensayo. También podemos concluir que no es uno de los
mejores recubrimientos, por el elevado costo que significaría para una empresa.

5. Las probetas G8-40e, G8-41e y G8-42e aparentemente resultaron sin fallas, pero
al momento de desprender la pintura con un cuchillo afilado, mostraron que
habían tenido daño por desprendimiento catódico. Debido a que las fallas no
fueron las más evidentes cuando se realizó el examen físico, concluyo según los
datos de potencial E2 registrados, que a un potencial que se encuentre por debajo
de -1.42 V, el recubrimiento resistirá el desprendimiento catódico y protegerá a
la tubería contra la corrosión.

6. Se observa que las probetas del proveedor con código 1 tuvieron una
preparación mecánica superficial con perfil de anclaje, según lo que se observa
en la tabla 4.1 del capítulo IV, sin embargo fueron las más dañadas al finalizar el
ensayo. Esto mismo sucedió con la probeta G8-29e y con las probetas del
proveedor con código 7. Según la bibliografía consultada sabemos, que las
pinturas epóxicas, como son las de los proveedores con código 1, 2, 3, 7 y 8,
resisten potenciales de hasta -2.0 voltios, y según los registros del ensayo se
llegó como máximo a -1.56 voltios. Esto indica que para el nivel de potencial de
ensayo, el rápido deterioro del recubrimiento se debe a que la preparación
superficial no se hizo dentro de las normas establecidas, menos aún con la
supervisión indicada. En esta tesis no se pone en duda la calidad de los
recubrimientos de los proveedores con código 1, 2, 3 y 7, pero si se ha llegado a
una conclusión muy importante, acerca de la calidad de la preparación
superficial antes de la aplicación. Por tanto se concluye que, si no se le da a la
superficie metálica un adecuado nivel de rugosidad al momento de hacer la
preparación superficial, debido a un escaso perfil de anclaje, el desprendimiento
del recubrimiento se verá favorecido por efecto catódico de la protección
eléctrica. Esto significará un gasto prematuro para la empresa, pues antes de lo
esperado, las tuberías empezaran a fallar; y se tendrá que realizar un gasto
considerable en la reparación de sus instalaciones.

7. Se notó también que los diferentes requerimientos de potencial E2 para cada

grupo de probetas en cada bandeja, hacía difícil mantener un rango pequeño de
este potencial para el sistema, lo que implicaba un complicado monitoreo
eléctrico. Por ejemplo, si a las probetas G8-28e, G8-29e y G8-30e se les
otorgaba un E2 cercano a -1.5 V; las probetas G8-04e, G8-05e y G8-06e (que
registraron mayor E2) definitivamente pasarían el valor de -1.6 V, con lo que en
teoría estarían sobrepasando el potencial máximo permisible
estructura/electrolito. Entonces se concluye, que en un ensayo donde se tienen
varios tipos de pinturas y además varios recipientes, es muy difícil controlar el
potencial, debido a que los requerimientos de corriente son muy distintos uno
del otro; dato que puede ser de útil aplicación en la industria. No obstante, a
pesar de las dificultades que se presentaron, se pudo llevar a cabo el ensayo
dentro de las limitaciones; y con los datos registrados en el ensayo pudo ser
posible obtener las conclusiones expuestas.
 139

Sugerencias
1. Para un mejor monitoreo eléctrico del potencial, he visto conveniente realizar
tres sugerencias: En primer lugar, se recomienda realizar un ensayo distinto para
cada proveedor, empleando un solo recipiente; esto permitirá que se pueda
monitorear el potencial, sin depender de las probetas de los demás proveedores.
En segundo lugar, se podría realizar el ensayo empleando un solo recipiente para
todos los proveedores. Por último, si en el mercado no se encontrase un
recipiente lo suficientemente grande, se sugiere dividir en grupos, como se ha
hecho en esta tesis, pero utilizando para cada bandeja un rectificador de
corriente independiente.

2. Con el fin de obtener conclusiones más precisas y exactas, en cuanto a la

resistencia al desprendimiento catódico de un recubrimiento en particular a un
potencial, es recomendable que en este ensayo se cuente con más de tres
probetas por proveedor, de tal manera que a cada probeta, se le otorgue un rango
pequeño de potencial E2 distinto, que se encuentre dentro de lo que indica la
norma ASTM G8, y mantener este rango estable hasta el final del período de
prueba. En esto ayudaría también, el empleo de un reóstato conectado a cada
probeta, de manera que se pueda regular el potencial individualmente para cada
una de ellas, y se pueda definir el mínimo potencial para el cual se presenta el
desprendimiento catódico del recubrimiento.

3. Para definir mejor las características del recubrimiento para un determinado

proveedor, se deben seguir las recomendaciones de la norma de ensayo que
sugiere la duración del mismo, por un período prolongado de 60 a 90 días. No
obstante lo mencionado anteriormente, apreciamos que en el ensayo realizado se
obtuvieron los registros necesarios en un período de 743 horas, rango que se
aproxima al establecido por la norma ASTM G8 en 720 horas, y nos han
permitido obtener conclusiones interesantes sobre el comportamiento de los
recubrimientos evaluados.

4. El empleo de los recubrimientos de los proveedores con código 1, 2 y 3

(evaluados en la bandeja A) para una aplicación en servicio real, se sugiere un
potencial que se encuentre por debajo de -1.5 V, para evitar las fallas que se
presentaron en este ensayo debido al exceso de potencial.

5. En cuanto a la aplicación con los recubrimientos pertenecientes a los

proveedores con código 4 y 8, se sugiere un potencial que se encuentre entre -1.4
V y -1.45 V, lo cual evitará la sobreprotección, reduciendo los costos de
electricidad, y además se protegerá a la tuberías de la corrosión así como del
desprendimiento catódico, sin problema.

6. Se recomienda que al momento de efectuarse la preparación superficial, exista

una supervisión minuciosa y atenta, exigiendo se cumpla con lo establecido en
las normas técnicas específicas. También hay que tener en consideración la
planificación y organización del trabajo, para lograr una buena aplicación del
sistema de recubrimiento, con el fin de entregar un trabajo bien hecho y
eficiente, para evitar los problemas que se hicieron evidentes con en esta
prueba.
 140

7. Se sugiere hacer uso de una herramienta de limpieza superficial, llamada “Roto

Peen Scaler”, la cual sirve para remover todo tipo de capas que estén sobre la
superficie metálica. Se ha comprobado con este sistema de limpieza mecánica,
que se puede obtener un alto nivel de rugosidad en la superficie del metal, que
no se obtiene incluso con las herramientas mecánicas comúnmente usadas; esto
permitiría un mejor anclaje de los recubrimientos, evitando el desprendimiento
catódico a potenciales normales de protección.
 144

Anexo A

SERIE GALVANICA 1

EXTREMIDAD PROTEGIDA METALES MAS NOBLES

CATODICA
oro
grafito
plata
Acero inoxidable tipo 316
Acero inoxidable tipo 310
PASIVO Acero inoxidable tipo 446
Acero inoxidable tipo 304
Acero inoxidable tipos 301 y 302
Acero inoxidable tipo 434 y 430
80% Ni - 20% Cr
PASIVO Inconel
60% Ni - 15% Cr
Níquel
Metal Monel
Cuproníquel
Bronce
Cobre
Latón
80% Ni - 20% Cr
ACTIVO Inconel
60% Ni - 15% Cr
Níquel
Estaño
Plomo
Acero inoxidable tipo 316
Acero inoxidable tipo 310
ACTIVO Acero inoxidable tipo 304
Acero inoxidable tipos 302 y 301
Acero inoxidable tipo 446
Acero inoxidable tipos 434 y 430
Acero inoxidable tipo 410
Fundición de hierro
Cadmio
Aluminio 2S
Zinc
Magnesio en aleaciones
Magnesio
EXTREMIDAD CORROIDA METALES MENOS NOBLES
ANODICA
1
Acerind S.C. “Resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables”. 2006. <en línea>
http://inoxidable.com/corrosion.htm
 145

Anexo B1

Prueba de medición de espesor ASTM G12

Planchas de acero

Probeta G8-04e Probeta G8-05e

Dimensiones Dimensiones
Espesor (e) mm. 9 Espesor (e) mm. 9
Largo (l) cm. 40.4 Largo (l) cm. 40
Ancho (h) cm. 10.2 Ancho (h) cm. 9.8

Nº Espesor Espesor Nº Espesor Espesor

Medición (mils) 1 (mils) Medición (mils) (mils)
Frente Espalda Frente Espalda
1 20.00 22.20 1 18.88 22.20
2 20.90 21.10 2 17.48 21.10
3 20.80 20.40 3 17.71 19.62
4 21.30 21.50 4 17.69 20.60
5 19.65 22.20 5 19.21 19.89
6 20.90 20.10 6 18.04 19.31
7 23.10 20.40 7 18.09 21.10
8 22.10 21.20 8 18.54 16.68
9 20.20 20.90 9 18.12 19.58
10 19.91 21.50 10 18.36 22.00
11 19.66 22.10 11 17.55 20.20
12 20.80 20.30 12 18.59 17.80
Promedio 20.78 21.16 Promedio 18.11 20.01
Promedio Promedio
Total 20.97 Total 19.10
Máximo 23.10 Máximo 19.21
Mínimo 19.65 Mínimo 17.48
Desviación Desviación
Estándar 1.03 Estándar 0.54
Tendencia 20.86 Tendencia 18.15
Varianza 1.06 Varianza 0.30

1
1mils = 0.0254 mm.
 146

Probeta G8-06e Probeta G8-10e

Dimensiones Dimensiones
Espesor (e) mm. 9 Espesor (e) mm. 9
Largo (l) cm. 40 Largo (l) cm. 40.4
Ancho (h) cm. 10.2 Ancho (h) cm. 10

Nº Espesor Espesor Nº Espesor Espesor

Medición (mils) (mils) Medición (mils) (mils)
Frente Espalda Frente Espalda
1 20.30 25.90 1 17.92 21.00
2 20.10 24.30 2 19.62 23.60
3 20.10 24.10 3 18.92 21.60
4 19.33 23.80 4 20.40 24.10
5 19.18 22.40 5 21.00 21.20
6 16.99 26.60 6 19.73 20.80
7 20.50 26.30 7 19.18 22.20
8 19.38 22.00 8 19.50 23.00
9 20.20 24.00 9 18.93 22.10
10 21.90 21.20 10 19.45 23.30
11 20.10 21.10 11 20.00 21.00
12 18.91 22.90 12 18.51 21.20
Promedio 19.75 23.72 Promedio 19.43 22.09
Promedio Promedio
Total 21.73 Total 20.76
Máximo 21.90 Máximo 21.00
Mínimo 16.99 Mínimo 17.92
Desviación Desviación
Estándar 1.17 Estándar 0.83
Tendencia 19.64 Tendencia 19.41
Varianza 1.37 Varianza 0.69
 147

Probeta G8-11e Probeta G8-12e

Dimensiones Dimensiones
Espesor (e) mm. 9 Espesor (e) mm. 9
Largo (l) cm. 40 Largo (l) cm. 40
Ancho (h) cm. 10 Ancho (h) cm. 10

Nº Espesor Espesor Nº Espesor Espesor

Medición (mils) (mils) Medición (mils) (mils)
Frente Espalda Frente Espalda
1 21.40 21.60 1 21.10 20.20
2 27.30 21.80 2 25.50 21.60
3 25.20 23.20 3 26.10 22.80
4 30.00 21.10 4 27.60 24.00
5 22.10 20.20 5 27.10 22.90
6 23.80 22.50 6 27.80 22.30
7 26.30 23.00 7 27.80 22.10
8 25.00 20.80 8 29.40 22.60
9 26.40 22.40 9 23.80 23.20
10 25.80 21.90 10 19.65 23.20
11 24.00 21.10 11 26.20 23.10
12 23.10 22.60 12 28.90 19.61
Promedio 25.03 21.85 Promedio 25.91 22.30
Promedio Promedio
Total 23.44 Total 24.11
Máximo 30.00 Máximo 29.40
Mínimo 21.40 Mínimo 19.65
Desviación Desviación
Estándar 2.37 Estándar 3.01
Tendencia 25.29 Tendencia 25.24
Varianza 5.64 Varianza 9.05
 148

Probeta G8-16e Probeta G8-17e

Dimensiones Dimensiones
Espesor (e) mm. 9.5 Espesor (e) mm. 8.5
Largo (l) cm. 40 Largo (l) cm. 40
Ancho (h) cm. 10 Ancho (h) cm. 10

Nº Espesor Espesor Nº Espesor Espesor

Medición (mils) (mils) Medición (mils) (mils)
Frente Espalda Frente Espalda
1 20.20 21.80 1 18.81 23.90
2 21.00 21.50 2 19.16 21.10
3 20.90 21.10 3 20.90 18.24
4 21.30 21.80 4 23.90 18.33
5 21.00 23.10 5 22.30 18.28
6 22.10 21.40 6 21.10 23.20
7 22.20 21.10 7 22.00 19.76
8 23.40 21.30 8 22.20 19.41
9 19.01 22.00 9 21.50 18.34
10 20.10 24.90 10 18.70 20.10
11 20.90 21.30 11 20.10 18.41
12 20.80 21.50 12 20.10 21.20
Promedio 21.08 21.90 Promedio 20.90 20.02
Promedio Promedio
Total 21.49 Total 20.46
Máximo 23.40 Máximo 23.90
Mínimo 19.01 Mínimo 18.70
Desviación Desviación
Estándar 1.12 Estándar 1.59
Tendencia 21.15 Tendencia 20.98
Varianza 1.26 Varianza 2.53
 149

Probeta G8-18e Probeta G8-28e

Dimensiones Dimensiones
Espesor (e) mm. 9 Espesor (e) mm. 9.5
Largo (l) cm. 40 Largo (l) cm. 40
Ancho (h) cm. 10.3 Ancho (h) cm. 10

Nº Espesor Espesor Nº Espesor

Medición (mils) (mils) Medición (mils)
Frente Espalda Frente
1 20.10 22.00 1 40.50
2 18.65 22.20 2 42.50
3 17.74 23.10 3 42.10
4 17.91 24.30 4 42.20
5 20.10 24.30 5 44.50
6 18.60 22.90 6 43.80
7 17.45 22.90 7 41.10
8 18.71 23.50 8 41.80
9 19.05 23.10 9 43.40
10 20.20 23.90 10 43.00
11 19.36 25.40 11 40.90
12 19.55 22.40 12 37.50
Promedio 18.95 23.33 Promedio 41.94
Promedio Promedio
Total 21.14 Total 41.94
Máximo 20.20 Máximo 44.50
Mínimo 17.45 Mínimo 37.50
Desviación Desviación
Estándar 0.94 Estándar 1.84
Tendencia 18.61 Tendencia 42.82
Varianza 0.89 Varianza 3.39
 150

Probeta G8-29e Probeta G8-30e

Dimensiones Dimensiones
Espesor (e) mm. 9.8 Espesor (e) mm. 9.5
Largo (l) cm. 40.3 Largo (l) cm. 40.2
Ancho (h) cm. 10.2 Ancho (h) cm. 10.1

Nº Espesor Nº Espesor
Medición (mils) Medición (mils)
Frente Frente
1 40.90 1 42.00
2 40.90 2 41.90
3 42.10 3 45.60
4 42.00 4 46.00
5 40.60 5 38.10
6 41.60 6 39.90
7 44.80 7 42.50
8 44.80 8 43.10
9 41.10 9 43.30
10 42.00 10 40.80
11 42.50 11 46.00
12 41.40 12 42.80
Promedio 42.06 Promedio 42.67
Promedio Promedio
Total 42.06 Total 42.67
Máximo 44.80 Máximo 46.00
Mínimo 40.60 Mínimo 38.10
Desviación Desviación
Estándar 1.40 Estándar 2.42
Tendencia 41.47 Tendencia 42.36
Varianza 1.96 Varianza 5.86
 151

Probeta G8-34e Probeta G8-35e

Dimensiones Dimensiones
Espesor (e) mm. 12 Espesor (e) mm. 12
Largo (l) cm. 40 Largo (l) cm. 40
Ancho (h) cm. 10.5 Ancho (h) cm. 10.5

Nº Espesor Espesor Nº Espesor Espesor

Medición (mils) (mils) Medición (mils) (mils)
Frente Espalda Frente Espalda
1 76.10 57.60 1 42.60 64.40
2 69.10 69.10 2 54.10 72.20
3 71.60 48.10 3 40.00 57.30
4 75.50 57.10 4 40.10 51.30
5 78.60 57.50 5 54.40 55.40
6 80.50 48.50 6 52.30 68.60
7 70.10 59.80 7 48.10 66.60
8 61.90 49.00 8 43.00 55.10
9 74.30 57.10 9 52.30 55.20
10 71.10 53.40 10 48.00 55.00
11 71.40 60.20 11 55.40 68.40
12 63.10 57.40 12 52.10 49.00
Promedio 71.94 56.23 Promedio 48.53 59.88
Promedio Promedio
Total 64.09 Total 54.20
Máximo 80.50 Máximo 55.40
Mínimo 61.90 Mínimo 40.00
Desviación Desviación
Estándar 5.60 Estándar 5.75
Tendencia 75.64 Tendencia 44.79
Varianza 31.34 Varianza 33.08
 152

Probeta G8-36e Probeta G8-40e

Dimensiones Dimensiones
Espesor (e) mm. 12 Espesor (e) mm. 8.5
Largo (l) cm. 40 Largo (l) cm. 40
Ancho (h) cm. 10.5 Ancho (h) cm. 10

Nº Espesor Espesor Nº Espesor Espesor

Medición (mils) (mils) Medición (mils) (mils)
Frente Espalda Frente Espalda
1 49.90 43.60 1 7.59 14.01
2 50.50 59.80 2 7.33 13.95
3 48.20 57.40 3 7.79 13.38
4 55.40 58.00 4 7.61 10.66
5 51.40 49.50 5 8.82 13.06
6 37.60 48.10 6 8.38 13.04
7 52.50 60.50 7 9.34 11.43
8 60.60 57.10 8 7.33 10.76
9 61.20 51.80 9 8.10 12.04
10 58.60 52.60 10 9.35 13.94
11 50.80 54.60 11 8.01 10.52
12 58.50 57.80 12 7.32 11.81
Promedio 52.93 54.23 Promedio 8.08 12.38
Promedio Promedio
Total 53.58 Total 10.23
Máximo 61.20 Máximo 9.35
Mínimo 37.60 Mínimo 7.32
Desviación Desviación
Estándar 6.58 Estándar 0.74
Tendencia 48.29 Tendencia 7.83
Varianza 43.28 Varianza 0.55
 153

Probeta G8-41e Probeta G8-42e

Dimensiones Dimensiones
Espesor (e) mm. 8.5 Espesor (e) mm. 9
Largo (l) cm. 40.3 Largo (l) cm. 40.3
Ancho (h) cm. 10 Ancho (h) cm. 10

Nº Espesor Espesor Nº Espesor Espesor

Medición (mils) (mils) Medición (mils) (mils)
Frente Espalda Frente Espalda
1 11.62 10.68 1 9.89 10.32
2 10.83 10.11 2 14.03 14.34
3 9.73 12.23 3 10.80 9.91
4 9.41 8.61 4 12.45 10.59
5 11.44 10.64 5 13.21 14.82
6 10.20 10.19 6 14.29 12.10
7 11.12 10.05 7 14.03 11.58
8 10.42 9.60 8 12.81 14.01
9 9.14 10.54 9 13.76 15.43
10 9.45 8.69 10 11.29 8.41
11 11.49 9.98 11 12.39 7.21
12 11.41 8.04 12 16.48 12.79
Promedio 10.52 9.95 Promedio 12.95 11.79
Promedio Promedio
Total 10.23 Total 12.37
Máximo 11.62 Máximo 16.48
Mínimo 9.14 Mínimo 9.89
Desviación Desviación
Estándar 0.92 Estándar 1.77
Tendencia 10.56 Tendencia 11.68
Varianza 0.84 Varianza 3.15
 154

Probeta G8-46e Probeta G8-47e

Dimensiones Dimensiones
Espesor (e) mm. 8.2 Espesor (e) mm. 7.5
Largo (l) cm. 40 Largo (l) cm. 40
Ancho (h) cm. 10 Ancho (h) cm. 9.8

Nº Espesor Espesor Nº Espesor Espesor

Medición (mils) (mils) Medición (mils) (mils)
Frente Espalda Frente Espalda
1 14.92 16.23 1 19.11 17.24
2 16.19 20.10 2 18.55 16.64
3 21.60 20.50 3 21.10 18.52
4 21.10 20.20 4 15.51 19.33
5 19.61 21.80 5 15.91 22.60
6 16.91 21.50 6 19.46 15.81
7 18.95 20.60 7 20.10 16.81
8 19.81 23.80 8 21.80 19.75
9 21.90 20.40 9 21.30 18.38
10 19.88 20.40 10 20.40 18.90
11 22.30 21.80 11 16.85 17.76
12 14.21 22.30 12 20.60 17.76
Promedio 18.95 20.80 Promedio 19.22 18.29
Promedio Promedio
Total 19.88 Total 18.76
Máximo 22.30 Máximo 21.80
Mínimo 14.21 Mínimo 15.51
Desviación Desviación
Estándar 2.77 Estándar 2.12
Tendencia 18.14 Tendencia 18.39
Varianza 7.65 Varianza 4.49
 155

Probeta G8-48e

Dimensiones
Espesor (e) mm. 8
Largo (l) cm. 40
Ancho (h) cm. 10

Nº Espesor Espesor
Medición (mils) (mils)
Frente Espalda
1 15.03 16.93
2 19.29 16.96
3 18.19 16.48
4 16.49 14.88
5 15.52 13.95
6 20.50 19.31
7 17.04 17.41
8 21.20 17.16
9 17.91 15.22
10 19.25 16.03
11 16.19 13.42
12 19.66 16.84
Promedio 18.02 16.22
Promedio
Total 17.12
Máximo 21.20
Mínimo 15.03
Desviación
Estándar 2.00
Tendencia 17.04
Varianza 4.00
 156

Tuberías

Probeta G8-C1e Probeta G8-C2e

Dimensiones Dimensiones
Espesor (e) mm. 7 Espesor (e) mm. 8.5
Altura (h) cm. 41 Altura (h) cm. 41
Diametro (D) cm. 6.2 Diametro (D) cm. 6.2

Nº Medición Espesor (mils) Nº Medición Espesor (mils)

1 80.00 1 80.00
2 84.60 2 85.00
3 80.00 3 80.00
4 81.30 4 79.60
5 80.00 5 85.20
6 80.00 6 84.60
7 80.00 7 79.10
8 79.20 8 76.30
9 80.00 9 85.80
10 80.30 10 81.10
11 80.00 11 78.30
12 77.60 12 73.80
Promedio Total 80.25 Promedio Total 80.73
Máximo 84.60 Máximo 85.80
Mínimo 77.60 Mínimo 73.80
Desviación Desviación
Estándar 1.61 Estándar 3.78
Tendencia 81.68 Tendencia 83.08
Varianza 2.60 Varianza 14.33
 157

Probeta G8-C3e

Dimensiones
Espesor (e) mm. 7.5
Altura (h) cm. 42
Diametro (D) cm. 6.2

Nº Medición Espesor (mils)

1 73.50
2 75.10
3 74.10
4 77.50
5 70.90
6 80.20
7 74.30
8 82.90
9 72.20
10 75.00
11 82.40
12 75.60
Promedio Total 76.14
Máximo 82.90
Mínimo 70.90
Desviación
Estándar 3.85
Tendencia 74.24
Varianza 14.85
 158

Anexo B2

Prueba de detección de defectos ASTM G62

Planchas de acero

Probeta G8-04e

Resultados del
Tc (mils) M Voltios holiday Observaciones
detector
Presenta
Fallas
cortina y
20.776 525 2393.025 alrededor del
pandeo en
agujero.
ambas caras.

Probeta G8-05e

Resultados del
Tc (mils) M Voltios holiday Observaciones
detector
Presenta
Fallas
cortina y
18.188 525 2239.0085 alrededor del
pandeo en
agujero.
ambas caras.

Probeta G8-06e

Resultados del
Tc (mils) M Voltios holiday Observaciones
detector
Presenta
Fallas
cortina, pandeo
19.749 525 2333.101 alrededor del
y corrugado en
agujero.
ambas caras.

Probeta G8-10e

Resultados del
Tc (mils) M Voltios holiday Observaciones
detector
Presenta
19.435 525 2314.172 Ninguna. corrugado en
ambas caras.
 159

Probeta G8-11e

Resultados del
Tc (mils) M Voltios holiday Observaciones
detector
Presenta
3 fallas en la defectos y
25.033 525 2626.749
parte posterior. cortina en
ambas caras.

Probeta G8-12e

Resultados del
Tc (mils) M Voltios holiday Observaciones
detector
Presenta
1 fallas en la pandeo en cara
25.912 525 2672.476 parte frontal y
posterior. defectos en
ambas caras.

Probeta G8-16e

Resultados del
Tc (mils) M Voltios holiday Observaciones
detector
Presenta
21.075 525 2410.192 Ninguna. defecto en cara
frontal.

Probeta G8-17e

Resultados del
Tc (mils) M Voltios holiday Observaciones
detector
Presenta un
20.897 525 2399.973 1 falla. defecto en cara
posterior.

Probeta G8-18e

Resultados del
Tc (mils) M Voltios holiday Observaciones
detector
Presenta ligero
18.951 525 2285.509 Ninguna. corrugado en
ambas caras.
 160

Probeta G8-28e

Resultados del
Tc (mils) M Voltios holiday Observaciones
detector
41.941 1250 8095.298 Ninguna. Ninguna.

Probeta G8-29e

Resultados del
Tc (mils) M Voltios holiday Observaciones
detector
42.058 1250 8106.549 Ninguna. Ninguna.

Probeta G8-30e

Resultados del
Tc (mils) M Voltios holiday Observaciones
detector
42.666 1250 8164.965 Ninguna. Ninguna.

Probeta G8-34e

Resultados del
Tc (mils) M Voltios holiday Observaciones
detector
71.941 525 4452.967 Ninguna. Ninguna.

Probeta G8-35e

Resultados del
Tc (mils) M Voltios holiday Observaciones
detector
48.533 525 3657.458 Ninguna. Ninguna.

Probeta G8-36e

Resultados del
Tc (mils) M Voltios holiday Observaciones
detector
52.933 525 3819.653 Ninguna. Ninguna.
 161

Probeta G8-40e

Resultados del
Tc (mils) M Voltios holiday Observaciones
detector
Fallas en toda Presenta
la parte pandeo, poros
8.0808 525 1492.407
superior y cortina en
frontal. toda la probeta.

Probeta G8-41e

Resultados del
Tc (mils) M Voltios holiday Observaciones
detector
Presenta
8 fallas en la
pandeo, poros,
parte frontal y
10.521 525 1702.948 cortina y ojos
2 en la parte
de pescado en
posterior.
toda la probeta.

Probeta G8-42e

Resultados del
Tc (mils) M Voltios holiday Observaciones
detector
1 falla en la Presenta
parte media pandeo, poros,
frontal, además ojos de
12.952 525 1889.453
de toda la parte pescado y
inferior frontal cortina en toda
fallada. la probeta.

Probeta G8-46e

Resultados del
Tc (mils) M Voltios holiday Observaciones
detector
Presenta
microporos y
18.948 525 2285.308 Ninguna.
pandeo en toda
la probeta.
 163

Anexo C

A continuación se muestran una serie de tablas con los cálculos aproximados de las
dimensiones de las áreas desnudas, solamente de las probetas afectadas, en cada una de
sus respectivas fallas artificiales. Debajo de cada una de estas tablas, se muestra la foto
o las fotos correspondientes de la probeta afectada, en las cuales podremos apreciar la
magnitud del daño al finalizar la prueba.

Area desnuda
Probeta Frente Posterior
G8-04e Falla superior: 861.259mm² No hubo.
Falla inferior: 1291.985mm²

Area desnuda
Probeta Frente Posterior
G8-05e Falla superior: 346.361mm² 201.062mm²
Falla inferior: 726.499mm²
 164

Area desnuda
Probeta Frente Posterior
G8-06e Falla superior: 530.998mm² 113.097mm²
Falla inferior: 95.133mm²

Area desnuda
Probeta Frente Posterior
G8-10e 318.361mm² Falla superior: 1019.878mm²
Falla inferior: No hubo.

Area desnuda
Probeta Frente Posterior
G8-11e Falla superior: 751.3131mm² 110.097mm²
Falla inferior: 1134.117mm²
 165

Area desnuda
Probeta Frente Posterior
G8-12e Falla superior: 1320.257mm² 16.635mm²
Falla inferior: No hubo.

Area desnuda
Probeta Frente Posterior
G8-16e Falla superior: 1319.561mm² 4319.646mm²
Falla inferior: 706.249mm²

Area desnuda
Probeta Frente Posterior
G8-17e 1790.435mm² El área incluye la falla superior e
inferior: 8770.875mm²
 166

Area desnuda
Probeta Frente Posterior
G8-18e 3216.998mm² Falla superior: 962.115mm²
Falla inferior: 1256.645mm²

Area desnuda
Probeta Frente Posterior
G8-29e Falla superior: 132.732mm² No hubo.
Falla inferior: 452.3904mm²

Area desnuda
Probeta Frente Posterior
G8-40e Falla superior: 577.556mm² No hubo.
Falla inferior: 201.062mm²
 167

Area desnuda
Probeta Frente Posterior
G8-41e Falla superior: 346.361mm² 316.161mm²
Falla inferior: 1661.906mm²

Area desnuda
Probeta Frente Posterior
G8-42e Falla superior: 804.249mm² 552.674mm²
Falla inferior: No hubo.
 162

Probeta G8-47e

Resultados del
Tc (mils) M Voltios holiday Observaciones
detector
Presenta
microporos y
19.224 525 2301.882 Ninguna.
pandeo en toda
la probeta.

Probeta G8-48e

Resultados del
Tc (mils) M Voltios holiday Observaciones
detector
Presenta
microporos y
18.022 525 2228.778 Ninguna.
pandeo en toda
la probeta.

Tuberías

Probeta G8-C1e

Resultados del
Tc (mils) M Voltios holiday Observaciones
detector
80.256 1250 11197.795 Ninguna. Ninguna.

Probeta G8-C2e

Resultados del
Tc (mils) M Voltios holiday Observaciones
detector
80.733 1250 11231.466 Ninguna. Ninguna.

Probeta G8-C3e

Resultados del
Tc (mils) M Voltios holiday Observaciones
detector
76.141 1250 10907.399 Ninguna. Ninguna.
 168

Anexo D

A continuación se muestran las tablas que contienen los registros de las resistencias
eléctricas relativas tomadas en dos etapas distintas del ensayo, la inicial, que muestra los
datos registrados antes de haberse hecho la falla artificial y la final que muestra los
datos registrados a la culminación del ensayo. En ambas ocasiones se tomó un dato
inicial y otro después de 15 minutos, como se puede apreciar en las tablas.

Megaohms (MΩ)
Probeta Trial Inicial Después de 15
minutos
G8-04e Inicio 10.00 10.00
Final 8.25 8.53

Megaohms (MΩ)
Probeta Trial Inicial Después de 15
minutos
G8-05e Inicio 10.00 10.00
Final 6.92 7.47

Megaohms
Probeta Trial Inicial Después de 15
minutos
G8-06e Inicio 10.00 10.00
Final 8.39 8.54

Megaohms
Probeta Trial Inicial Después de 15
minutos
G8-10e Inicio 10.00 10.00
Final 6.75 8.04

Megaohms
Probeta Trial Inicial Después de 15
minutos
G8-11e Inicio 10.00 10.00
Final 6.39 7.70
 169

Megaohms
Probeta Trial Inicial Después de 15
minutos
G8-12e Inicio 10.00 10.00
Final 7.24 8.27

Megaohms
Probeta Trial Inicial Después de 15
minutos
G8-16e Inicio 10.00 10.00
Final 6.70 7.94

Megaohms
Probeta Trial Inicial Después de 15
minutos
G8-17e Inicio 10.00 10.00
Final 6.37 7.68

Megaohms
Probeta Trial Inicial Después de 15
minutos
G8-18e Inicio 10.00 10.00
Final 6.42 7.85

Megaohms
Probeta Trial Inicial Después de 15
minutos
G8-40e Inicio 10.00 10.00
Final 6.34 8.22

Megaohms
Probeta Trial Inicial Después de 15
minutos
G8-41e Inicio 10.00 10.00
Final 6.64 7.82

Megaohms
Probeta Trial Inicial Después de 15
minutos
G8-42e Inicio 10.00 10.00
Final 6.10 7.69
 170

Megaohms
Probeta Trial Inicial Después de 15
minutos
G8-46e Inicio 10.00 10.00
Final 7.78 8.48

Megaohms
Probeta Trial Inicial Después de 15
minutos
G8-47e Inicio 10.00 10.00
Final 7.75 8.51

Megaohms
Probeta Trial Inicial Después de 15
minutos
G8-48e Inicio 10.00 10.00
Final 8.01 8.52

Megaohms
Probeta Trial Inicial Después de 15
minutos
G8-28e Inicio 10.00 10.00
Final 5.50 8.39

Megaohms
Probeta Trial Inicial Después de 15
minutos
G8-29e Inicio 10.00 10.00
Final 6.23 7.71

Megaohms
Probeta Trial Inicial Después de 15
minutos
G8-30e Inicio 10.00 10.00
Final 7.42 8.38

Megaohms
Probeta Trial Inicial Después de 15
minutos
G8-34e Inicio 10.00 10.00
Final 6.02 7.20
 171

Megaohms
Probeta Trial Inicial Después de 15
minutos
G8-35e Inicio 10.00 10.00
Final 7.82 8.23

Megaohms
Probeta Trial Inicial Después de 15
minutos
G8-36e Inicio 10.00 10.00
Final 8.34 8.72

Megaohms
Probeta Trial Inicial Después de 15
minutos
G8-C1e Inicio 10.00 10.00
Final 6.97 8.58

Megaohms
Probeta Trial Inicial Después de 15
minutos
G8-C2e Inicio 10.00 10.00
Final 7.33 8.52

Megaohms
Probeta Trial Inicial Después de 15
minutos
G8-C3e Inicio 10.00 10.00
Final 7.13 8.21
 172

Anexo E

A continuación se muestran ocho tablas, una para cada proveedor, en las cuales están
los datos registrados de la corriente de protección requerida por cada recubrimiento en
particular, además de la densidad de corriente y el área circular donde se realizó la
prueba. Se ha resaltado la tabla del proveedor con código 4, 6 y 8, pues son los que
mejores resultados obtuvieron, al registrar las corrientes de protección mas bajas. En el
caso del proveedor con código 4 hay que tener en cuenta que el área de prueba fue
mayor.

Área (cm²) Corriente (µA) Densidad de corriente

Proveedor código 1 50.265 0.032 0.636x10¯ ³ µA/cm²
6.366x10¯ ² A/m²

Área (cm²) Corriente (µA) Densidad de corriente

Proveedor código 2 50.265 0.009 0.17904x10¯ ³ µA/cm²
1.7904x10¯ ² A/m²

Área (cm²) Corriente (µA) Densidad de corriente

Proveedor código 3 50.265 0.008 0.159x10¯ ³ µA/cm²
1.591x10¯ ² A/m²

Área (cm²) Corriente (µA) Densidad de corriente

Proveedor código 4 185.0402 0.124 0.6701x10¯ ³ µA/cm²
6.701x10¯ ² A/m²

Área (cm²) Corriente (µA) Densidad de corriente

Proveedor código 5 50.265 0.082 1.631x10¯ ³ µA/cm²
16.313x10¯ ² A/m²

Área (cm²) Corriente (µA) Densidad de corriente

Proveedor código 6 50.265 0.007 0.139x10¯ ³ µA/cm²
1.392x10¯ ² A/m²

Área (cm²) Corriente (µA) Densidad de corriente

Proveedor código 7 50.265 0.014 0.278x10¯ ³ µA/cm²
2.785x10¯ ² A/m²

Área (cm²) Corriente (µA) Densidad de corriente

Proveedor código 8 50.265 0.007 0.139x10¯ ³ µA/cm²
1.392x10¯ ² A/m²
 173

Fotos ilustrativas

En las fotos A y B se puede apreciar a las probetas de los proveedores con código 8 y 5,
donde se ilustra la forma de cómo se efectuó la medida de la corriente requerida de
protección. De la misma manera se procedió para cada uno de las demás probetas. Una
ves que se sumergía el ánodo de acero inoxidable y el electrodo de referencia, se dejaba
unos minutos (aproximadamente 20 a 30 minutos) que se polarice el sistema y luego se
anotaba la corriente que registraba el multimetro philips, como se aprecia en la foto C.

Foto A Foto B

Foto C
 174

Anexo F
A continuación se presentan las fotos que se tomaron a todas las probetas por ambos
lados, frontal y posterior, luego de haberlas sacado de las bandejas y lavado
cuidadosamente al momento que finalizó el ensayo.

Primeramente colocaremos las fotos de las probetas que sufrieron fallas debido al
desprendimiento catódico:

Probeta G8-04e parte frontal. Probeta G8-04e parte posterior.

Probeta G8-05e parte frontal. Probeta G8-05e parte posterior.

Probeta G8-06e parte frontal. Probeta G8-06e parte posterior.

 175

Probeta G8-10e parte frontal. Probeta G8-10e parte posterior.

Probeta G8-11e parte frontal. Probeta G8-11e parte posterior.

Probeta G8-12e parte frontal. Probeta G8-12e parte posterior.

 176

Probeta G8-16e parte frontal. Probeta G8-16e parte posterior.

Probeta G8-17e parte frontal. Probeta G8-17e parte posterior.

Probeta G8-18e parte frontal. Probeta G8-18e parte posterior.

 177

Probeta G8-28e parte frontal. Probeta G8-28e parte posterior.

Probeta G8-29e parte frontal. Probeta G8-29e parte posterior.

Probeta G8-30e parte frontal. Probeta G8-30e parte posterior.

 178

Probeta G8-34e parte frontal. Probeta G8-34e parte posterior.

Probeta G8-35e parte frontal. Probeta G8-35e parte posterior.

Probeta G8-36e parte frontal. Probeta G8-36e parte posterior.

 179

Probeta G8-40e parte frontal. Probeta G8-40e parte posterior.

Probeta G8-41e parte frontal. Probeta G8-41e parte posterior.

Probeta G8-42e parte frontal. Probeta G8-42e parte posterior.

 180

Ahora colocaremos a las probetas que no presentaron desprendimiento catódico y por

tanto tuvieron mejores resultados al terminar el ensayo:

Probeta G8-46e parte frontal. Probeta G8-46e parte posterior.

Probeta G8-47e parte frontal. Probeta G8-47e parte posterior.

Probeta G8-48e parte frontal. Probeta G8-48e parte posterior.

 181

Probeta G8-C1e parte frontal. Probeta G8-C1e parte posterior.

Probeta G8-C2e parte frontal. Probeta G8-C2e parte posterior.

Probeta G8-C3e parte frontal. Probeta G8-C3e parte posterior.

 182

Anexo G

A continuación se muestran las gráficas de variación de potencial ΔE2 vs días

(diferencia), mencionadas en el apartado 5.1.2.6 del capítulo V.

Gráfico G.1. Esta gráfica pertenece al proveedor - código 1.

Gráfico G.3. Esta gráfica pertenece al proveedor - código 2.

 183

Gráfico G.2. Esta gráfica pertenece al proveedor - código 3.

Gráfico G.4. Esta gráfica pertenece al proveedor - código 7.

 184

Gráfico G.5. Esta gráfica pertenece al proveedor - código 8.

Gráfico G.6. Esta gráfica pertenece al proveedor - código 6.

 185

Gráfico G.7. Esta gráfica pertenece al proveedor - código 5.

Gráfico G.8. Esta gráfica pertenece al proveedor - código 4.

UNIDAD 12
Fundamentos de corrosión y
protección
12.1 CUESTIONES DE AUTOEVALUACIÓN

1. ¿Que ventajas presenta desde el punto de vista de la corrosión en la protección del acero un
recubrimiento de Zn (galvanizado) frente a un recubrimiento de Cr (cromado):
a) El mayor espesor conseguido.
b) El proceso electrolítico.
c) Proporciona protección catódica.
d) El acabado conseguido.
2. En la corrosión húmeda se corroen las zonas:
a) Más cercanas al medio corrosivo.
b) Más electropositivas.
c) Más electronegativas.
d) De transmisión.
3. La protección anódica en la corrosión se fundamenta en:
a) La anulación del proceso corrosivo por aportación de fuente eléctrica.
b) Limitación del proceso corrosivo por trabajar en zonas de pasivación.
c) Constituir el material de sacrificio como ánodo del circuito.
d) La pasivación de las zonas catódicas del material.
4. La protección catódica en la corrosión se fundamenta en:
a) La polarización catódica por medio de una fuente que suministra corriente eléctrica.
b) La polarización del material que hace de cátodo por eliminación del electrolito.
c) La pasivación de las zonas catódicas del material.
d) La aplicación de películas orgánicas.
5. La protección catódica en la corrosión se fundamenta en:
a) La anulación del proceso corrosivo por aportación de fuente eléctrica.
b) Limitación del proceso corrosivo por trabajar en zonas de pasivación.
c) Constituir el material de sacrificio como ánodo del circuito.
d) La pasivación de las zonas catódicas del material.
6. La protección con películas metálicas está fundamentado en:
a) Efecto barrera por metales más nobles.
b) Efecto anódico por metales más nobles.
c) Efecto catódico por los metales menos nobles.
d) Efecto barrera por metales menos nobles.

213
Cuestiones y ejercicios de Fundamentos de Ciencia de Materiales

7. Un acero se alea para:

a) Mejorar su templabilidad.
b) Mejorar su resistencia a la corrosión.
c) Endurecer el acero por aleación.
d) Todas son correctas.
8. Los metales con un E0 mayor que el del H2 se denominan:
a) Anódicos.
b) Activos.
c) Catódicos.
d) Ninguna es correcta.
9. En el cátodo se pueden generar:
a) Deposiciones metálicas.
b) Generación de H2.
c) Reacción de reducción.
d) Todas son correctas.
10. Los ánodos de sacrificio se utilizan para:
a) Protección anódica.
b) Protección catódica.
c) Protección mediante pinturas.
d) Protección por corriente impresa.
11. El efecto de área es típico de la :
a) Corrosión por desgaste.
b) Corrosión por picadura.
c) Corrosión galvánica.
d) Corrosión bajo tensión.
12. En el ánodo se puede generar:
a) Reacción de oxidación.
b) Electrones libres.
c) Iones metálicos.
d) Todas son correctas.
13. En el cátodo se pueden generar:
a) Electrones libres.
b) Deposiciones metálicas.
c) La corrosión.
d) Iones metálicos.
14. En el ánodo se puede generar:
a) Reacción de oxidación.
b) Reacción de reducción.
c) Generación de H2.
d) Deposiciones metálicas.
15. En el cátodo se pueden generar:
a) Electrones libres.
b) Iones metálicos.
c) Reacción de reducción.
d) Reacción de oxidación.

214
 Unidad 12 - Fundamentos de corrosión y protección

16. En el ánodo se puede generar:

a) Generación de H2.
b) Electrones libres.
c) Reacción de reducción.
d) Deposiciones metálicas.
17. El recubrimiento de zinc se fundamenta en:
a) La protección por efecto barrera.
b) La protección por ánodos de sacrificio.
c) La transpasivación
d) La protección por inhibidores.
18. El recubrimiento con estaño se fundamenta en:
a) La protección por efecto barrera.
b) La protección por ánodos de sacrificio.
c) La transpasivación
d) La protección por inhibidores.
19. Cuando la velocidad de ataque corrosivo al metal es debida al movimiento relativo de un
fluido corrosivo, se denomina:
a) Corrosión erosiva.
b) Corrosión galvánica.
c) Corrosión intergranular.
d) Corrosión por cavitación.
20. Cuando la corrosión es causada por la formación e impulsión de burbujas de aire o vapor
cerca de la superficie metálica, se denomina:
a) Corrosión erosiva.
b) Corrosión galvánica.
c) Corrosión intergranular.
d) Corrosión por cavitación.
21. El deterioro por corrosión localizada y/o adyacente a los límites de grano de una aleación se
denomina:
a) Corrosión erosiva.
b) Corrosión galvánica.
c) Corrosión intergranular.
d) Corrosión por cavitación.
22. La corrosión caracterizada por una reacción química o electroquímica que actúa
uniformemente sobre toda la superficie del metal expuesto se denomina:
a) Corrosión intergranular.
b) Corrosión por picaduras.
c) Corrosión generalizada.
d) Corrosión galvánica.
23. El ataque corrosivo localizado que produce pequeños hoyos en el metal se denomina:
a) Corrosión intergranular.
b) Corrosión por picaduras.
c) Corrosión generalizada.
d) Corrosión galvánica.

215
Cuestiones y ejercicios de Fundamentos de Ciencia de Materiales

24. La descincificación de los latones se caracteriza como:

a) Corrosión por hendiduras
b) Corrosión intergranular.
c) Corrosión por picaduras.
d) Corrosión selectiva.

12.2 CUESTIONES DE HETEROEVALUACIÓN

1. Diferencia entre la serie electroquímica y la galvánica.

2. En muchos metales y aleaciones las fronteras intergranulares son anódicas respecto a la
matriz granular. ¿ Cuál es la razón y sus consecuencias?.
3. Pasivación de un metal. ¿ Qué es y porqué se produce?.
4. Tipos de recubrimientos para prevenir o reducir la corrosión metálica.
5. ¿Qué es la protección catódica?. Indicar los métodos más extendidos.
6. Dibuja la morfología de una corrosión:
a) generalizada.
b) Por picaduras.
c) Intergranular.
7. Razonar, basándose en la microestructura observada, cual es el mecanismo de corrosión
selectiva del zinc en los latones, conocido como descincificado.
8. Justifica por qué en la corrosión por picaduras el avance del deterioro es siempre hacia abajo
y en las partes inferiores de las piezas (depósitos).
9. En una corrosión uniforme: ¿Se puede expresar la velocidad de corrosión en térmicos de una
densidad de corriente?. En caso afirmativo ¿cuál sería la relación entre ambos valores?.
10. ¿Cuales son los mecanismos de protección frente a la corrosión en el acero galvanizado?.
11. Justifica la menor importancia del indicador de corrosión peso pérdido / superficie y año
para determinar la función de daño sobre la pieza en corrosión.
12. Determina la influencia que la humedad ambiente puede tener en las pérdidas y deterioro
por corrosión.
13. Clasifique los diferentes tipos de atmósferas y los medios agresivos característicos de cada
una de ellas.
14. ¿Que ventaja fundamental presentan los recubrimientos de cinc para la protección de aceros,
frente a otros recubrimientos: pinturas, niquelado, cromado, etc.
15. Señale distintos procedimientos para conseguir recubrimientos protectores de sacrificio con
cinc.
16. Señala diferentes causas, propias del material o del entorno, por las que pueden aparecer
zonas anódicas y catódicas.
17. Defina los constituyentes básicos de una pila de corrosión electroquímica.
18. Establezca las reacciones básicas en los electrodos de una pila de corrosión en medio acuoso
y neutro.

216
 Unidad 12 - Fundamentos de corrosión y protección

19. Señale técnicas que permitan reducir o eliminar la corrosión mediante modificaciones en el
medio.
20. Clasifique por su mecanismo de actuación: barrera, sacrificio, mixto, los diferentes sistemas
de protección por recubrimiento, como pinturas acrílicas, pinturas ricas en cinc,
recubrimientos de Ni y Cr, pinturas d epoliuretano, recubrimeintos de cinc, recubrimeintos
de estaño y recubrimeintos de aleación Zn-Ni..
21. Establezca sobre un diagrama potencial-log i las condiciones de pasivación de un metal.
22. Diseñe un esquema de protección catódica de una tubería enterrada a) mediante corriente
impresa b) mediante ánodos de sacrificio
23. Analiza las condiciones básicas para que se produzca corrosión bajo tensiones
24. Diferencia entre corrosión seca y corrosión electroquímica.
25. Criterios básicos del comportamiento frente a corrosión seca: carácterísticas de los óxidos.

12.3 PROBLEMAS Y EJERCICIOS PRACTICOS PROPUESTOS

Problema 12.1 Una pila galvánica consta de un electrodo de cinc en una disolución 1 M de
ZnS04 y otro electrodo de níquel en una disolución 1 M de NiSO4. Ambas disoluciones están
separadas por una pared porosa para impedir la mezcla entre ellas. Un cable externo con un
interruptor conecta los dos electrodos. En el momento en que cerramos el interruptor:
a) ¿En qué electrodo se produce la oxidación?
b) ¿Qué electrodo es el ánodo de la pila?
c) ¿Qué electrodo se corroe?
d) ¿Cuál es la fem de la pila en el momento de la conexión?

Problema 12.2 Un proceso de electrodeposición de cobre utiliza 15 A de corriente para disolver

químicamente (corroer) un ánodo de cobre y electrodepositar un cátodo de cobre. Si se supone
que no hay reacciones secundarias, cuanto tiempo tardarán en corroerse 8,50 g de cobre del
ánodo?

Problema 12.3 Un tanque cilíndrico de acero suave (bajo en carbono) de 1 m de altura y 50 cm

de diámetro, contiene agua aireada hasta un nivel de 60 cm y muestra una pérdida de peso
debido a la corrosión de 304 g al cabo de 6 semanas. Calcular: a) la corriente de corrosión; b)
la densidad de corriente implicada en la corrosión del tanque. Supóngase que la corrosión es
uniforme sobre la superficie interior del tanque y que el acero se corroe en la misma forma que
el hierro puro.

Problema 12.4 La pared de un tanque de acero conteniendo agua aireada se está corroyendo a
una velocidad de 54,7 mdd. ¿Cuánto tardará en disminuir el espesor de la pared en 0,50 mm?

Problema 12.5 Una muestra de cinc se corroe uniformemente con una densidad de corriente de
4,27×10-7 A/cm2 en una solución acuosa. ¿Cuál es la velocidad de corrosión del cinc en mg por
dm por día (mdd)? La reacción para la oxidación del cinc es:
Zn → Zn2+ + 2e-

217
Cuestiones y ejercicios de Fundamentos de Ciencia de Materiales

Problema 12.6 Se desea diseñar un tanque para contener ácido clorhídrico diluido, y el
material seleccionado para ello es un acero al carbono (F 1120), con una densidad de 7.81
g/cm3, que tiene una velocidad de corrosión en ese medio de 45 mdd (mg por dm2 por día) .
Estimar el sobrespesor con que debería diseñarse el depósito para asegurar al menos 10 años
de vida.

Problema 12.7 Un depósito de acero de construcción, con 0.1%C, de 120 cm de altura y 60 cm

de diámetro, contiene SO4H2 al 2% hasta un nivel de 75 cm. El depósito muestra una pérdida de
peso por corrosión según la tabla siguiente,

Pérdida de peso (g) tiempo (dias)

56 7
360 45
784 98
suponiendo una corrosión generalizada y uniforme. Calcular:
a) La intensidad de corrosión al cabo de 8 semanas, sabiendo que se cumple la expresión:
I⋅t⋅ M
W =
n⋅F
siendo W la pérdida de peso, M para el Fe de 55.85 g/mol, y, F la constante de Faraday,
96500 A·s/mol.
b) La densidad de corriente implicada en la corrosión del tanque.
c) Velocidad de corrosión del tanque expresada en mdd (miligramos por decímetro cuadrado y
por día).
d) Tomando la densidad del hierro de 7.87 g/cm3, calcular la profundidad de corrosión, o
disminución del espesor del depósito a las 8 semanas.

Problema 12.8 Una lámina de 800 cm2 de una aleación metálica, de densidad 4.5 g/cm3, se
encuentra sumergida en agua de mar. Debido a la corrosión, ha experimentado una pérdida de
masa de 760 g. Suponiendo una velocidad de corrosión generalizada de 0.4 mm/año, calcular el
tiempo de servicio en años de la lámina.

Problema 12.9 Una superficie de cobre se corroe por agua de mar, con una densidad de
corriente de 2,45 x 106 A/cm2. Determinar:
a) ¿Cual es la velocidad de corrosión en mdd?
b) ¿Qué espesor de metal se corroe en seis meses?
Considerar: El peso de un mol de cobre es de 63.4 g.
La densidad del cobre es de 8.03 g/cm3.
La constante de Faraday es 96500 A · s/mol.

Problema 12.10 Una pieza de aleación de níquel experimenta una oxidación a elevada
temperatura que responde a una ley parabólica del tipo:
W2 = at + b

218
 Unidad 12 - Fundamentos de corrosión y protección

con un incremento de masa por la oxidación expresada en la tabla.

W (mg/cm2) Tiempo, t (minutos)

0.527 10
0.857 30
1.526 100
Determinar la oxidación después de transcurridas diez horas.

Problema 12.11 Un redondo de bronce al aluminio, de 652 MPa de resistencia a la rotura, de

12 cm de diámetro, soporta una carga a tracción de 118000 kg, estando todo sumergido en las
aguas de un embalse, en cuyo medio la aleación presenta, para una superficie de 1 m2, una
velocidad de corrosión de 0,5 mm/año. Estimar el tiempo mínimo de servicio de este material.
A efectos de cálculo, despreciar la variación de la superficie de corrosión durante el proceso

Problema 12.12 Una estructura metálica de acero, de 460 MPa de resistencia a la rotura, de
sección cuadrada de 15 cm de lado y 4 mm de espesor soporta una carga a tracción de 50
toneladas y está sumergida en agua de mar.
¿Calcular la velocidad de corrosión máxima, en mm/año, para que el tiempo de servicio mínimo
sea de 60 meses?

Problema 12.13 Una chapa de acero de 100 mm x 200 mm x 2 mm presenta en un ensayo de

corrosión por inmersión durante 3 meses en agua de mar una pérdida de peso -una vez
decapada- de 6,45g. La corrosión es generalizada y tiene lugar por ambas caras. Determine su
resistencia a la corrosión, expresada en mm penetración/año.Considerar la densidad del acero
7,81 g/cm3.

Problema 12.14 Un alambre de 5 mm de diámetro, de monel 400 (aleación de níquel),

recubierto de una pequeña capa de óxido de 100 nm, sostiene un peso de 4000 N, en el interior
de un horno a 600°C, donde sufre una corrosión cuya velocidad cumple la ley parabólica y2 =
c1·t+c0,sabiendo que con una hora de exposición su capa de óxido aumenta a 200 nm, calcular:
a) El tiempo en el cual iniciaría la deformación plástica.
b) El tiempo en el cual se produce la rotura.
Las propiedades mecánicas del monel 400 son:
Módulo de elasticidad, E = 179 GPa.
Límite elástico, Le = 283 MPa.
Carga de rotura, R = 579 MPa.
Alargamiento hasta rotura = 39.5 %.

Problema 12.15 Una estructura de 560 Tm de peso, considerando las hipótesis de carga y
sobrecargas de cálculo, está soportada por cuatro pilares de acero, de 380 MPa de límite
elástico y 520 MPa de carga de rotura, de forma tubular de 25 cm de diámetro exterior y 5 mm
de espesor, en los que se reparte de manera uniforme el peso total de la estructura. Estos pilares
se encuentran sumergidos en parte en agua de mar, soportando la mencionada estructura fuera

219
Cuestiones y ejercicios de Fundamentos de Ciencia de Materiales

de ella, en la que el acero se corroe a una velocidad de 1,80 mdd.

Determinar el tiempo a partir del cual pueden encontrarse deformaciones en la estructura.
Considerar la densidad del acero de 7,81 g/cm3.

Problema 12.16 La estructura de la bóveda de un horno que pesa 12000 kg, es soportada por
cuatro redondos de una superaleación de cobalto de 15 cm de longitud y con un diámetro inicial
de 12 mm. La velocidad de corrosión de esta aleación, en las condiciones internas del horno, de
atmósfera y temperatura, viene expresado por la ecuación de pérdida de peso:
W2 = 38 t
donde:W se expresa en mg/cm2 y t en segundos.
Calcular el tiempo en el que fallará la estructura.
Nota: La densidad de la aleación es 7,90 g/cm3 y la carga de rotura de la misma es 895 MPa.
Considerar la superficie de exposición la intermedia entre la inicial y la final.

Problema 12.17 Se diseña una balsa para almacenar el agua de riego de una explotación
agrícola, en chapa ondulada de acero con un 0,08% de carbono (AP02), con una densidad de
7,81 g/cm3, que presenta una velocidad de corrosión, para el agua con la concentración de
nitratos y cloruros analizada, de 23 mg/dm2·dia. Estimar el sobrespesor con que debería
diseñarse el material para asegurar al menos 12 años de servicio.

Problema 12.18 La pared de un tanque de acero, conteniendo agua desmineralizada, se corroe

a una velocidad de 30 mg/dm2-dia. ¿Cuánto tiempo tardará en disminuir el espesor de la pared
0,8 mm?
Estimar la densidad del acero = 7,81 g/cm3

SOLUCION A LAS CUESTIONES DE AUTOEVALUACION:

1 - a, 2 - c, 3 - b, 4 - a, 5 – c, 6 - a, 7 - d, 8 - c, 9 - d, 10 - b, 11 - c, 12 – d, 13 – b, 14 – a, 15 – c,
16 – b, 17 – b, 18 – a, 19 – a, 20 – d, 21 – c, 22 – c, 23 – b, 24 – d.

220
 Unidad 12 - Fundamentos de corrosión y protección

12.4 PROBLEMAS Y EJERCICIOS PRACTICOS RESUELTOS

Solución al problema 12.1

Las semirreacciones de la pila son:
Zn → Zn2+ + 2e- E0 = -0,763 V
Ni → Ni + 2e
2+ -
E= 0
+0.250 V
a) La oxidación tiene lugar en el electrodo de cinc ya que la semirreacción del cinc tiene un
potencial (E0 = -0,763 V) más negativo comparado con el potencial de la semirreacción del
níquel (E0 = -0,250 V).
b) El electrodo de cinc es el ánodo ya que la oxidación ocurre en el ánodo.
c) El electrodo de cinc es el que oxida puesto que es en el ánodo donde tiene lugar este
fenómeno.
d) La f.e.m. se obtiene sumando las dos reacciones:
Reacción anódica: Zn → Zn2+ + 2e- E0 = -0,763 V
Reacción catódica: Ni2+ + 2e- → Ni E0 = +0.250 V
Reacción total: Zn + Ni2+ → Zn2+ + Ni E0pila= -0,513 V

Solución al problema 12.2

El tiempo que tarda el cobre del ánodo en corroerse puede ser determinado por la
ecuación:

ItM wnF
w = o t =
nF IM
En este caso,
w = 8,5 g n = 2(Cu → Cu2+ + 2e-) F = 96500 A×s/mol
M = 63,5 g/mol (Cu) I = 15 A t=?s

(8,5 g) (2) (96500 A_ s/ mol)

t = = 1722 s o 28,7 min
(15 A) (63,5 g/ mol)

Solución al problema 12.3

a) Usaremos la ecuación siguiente para conocer la corriente de corrosión:

wnF
I =
tM
w = 304 g n = 2(Fe → Fe+2 + 2e-) F = 96500 A×s/mol
M = 55,85 g/mol(Fe) t = 6 semanas I=?A
Debemos convertir el tiempo, 6 semanas, en segundos y luego podremos sustituir todos
los valores en la ecuación anterior:

221
Cuestiones y ejercicios de Fundamentos de Ciencia de Materiales

 7 dias  24 horas  3600 s 

t = 6 sem.   ⋅  ⋅  = 3,63 ⋅ 10 6 s
 sem.   dia   h 

( 304 g ) ( 2) ( 96500 A ⋅ s / mol)

= =
( 3,63 ⋅ 106 s) (55,85 g / mol)
I 0,289 A

b) La densidad de corriente es

I (A)
i (A/ cm2) =
area ( cm2)

Area de la superficie corroída del tanque = área lateral + área de fondo

= πDh + πr2
= π(50 cm) · (60 cm) + π(25 cm)2
= 9420 cm2 + 1962 cm2 = 11380 cm2

0,289 A
i = 2
= 2,53 x 10-5 A/ cm 2
11380 cm

Solución al problema 12.4

La velocidad de corrosión es 54,7 mdd, o 54,7 mg de metal se corroe en cada dm2 de
superficie por día.

54,7 x 10-3 g
velocidad de corrosión en g/ ( cm2 ⋅ dia ) = = 5,47 x 10-4 g/ ( cm2 ⋅ dia )
100( cm2 ⋅ dia )

La densidad del hierro es 7,87 g/cm3. Dividiendo la velocidad de corrosión en g/(cm2 ·

día) por la densidad de la profundidad de corrosión por día como

5,47 x 10-4 g/ ( cm2 ⋅ dia)

= 0,695 x 10-4 cm/ dia
7,87 g/ cm3

El número de días necesitados para una disminución de 0,50 mm se puede obtener por la
relación

x dias 1 dia
=
0,50 mm 0,695 ⋅ 10 − 3 mm

X = 719 días

Solución al problema 12.5

Para efectuar la conversión de densidad de corriente a mdd, usaremos la ecuación de
Faraday para calcular los mg de Zn corroídos en un área de 1 dm2/día (mdd).

222
 Unidad 12 - Fundamentos de corrosión y protección

i ⋅ A⋅ t ⋅ M
w =
n⋅ F

( )( )
 4,27 ⋅ 10 − 7 A / cm 2 100 cm 2 ( 24 h ⋅ 3600 s / h) ( 65,38 g / mol ) 
w (mg ) =    1000 mg 


( 2) ⋅ ( 96500 A ⋅ s / mol ) 

g 

w = 1,25 mg de Zn corroído en un área de 1 dm2 en un día,

o lo que es lo mismo, la velocidad de corrosión es 1,25 mdd.

Solución al problema 12.6

Considerando la velocidad de corrosión de 45 mg/dm2 día, y ya que deseamos asegurar al
menos 10 años, es decir alrededor de 3650 días, la cantidad de material a corroer en ese tiempo
será:
3650 días x 45 mg/dm2 día = 164250 mg/dm2 = 164.25 g/dm2
Si consideramos la densidad del acero del 7.81 · 103 g/dm3 y teniendo en cuenta la
corrosión por unidad de superficie, el sobrespesor lo obtendremos por el cociente entre la
velocidad de corrosión superficial y la densidad del material, es decir:
164.25 164.25
e = = = 0.021 dm = 21
. mm
ρ 7.81 ⋅ 103

Solución al problema 12.7

a) La intensidad de corrosión al cabo de 8 semanas, 56 días = 4838400 vendrá de la expresión:
W ⋅n⋅F 448 g ⋅ 2 ⋅ 96500
I = = = 0.32 A
t⋅M 4838400 ⋅ 55.85
donde W se obtiene por la interpolación en los datos suministrados a los 56 días, que nos da
una pérdida de peso de 448 g.
b) La densidad de corriente implicada vendrá expresada por:
I
J =
S
donde S = 2 π r h + π r2 = 2 π 0.30 0.75 + π (0.3)2 = 1.7 m2, con lo que la densidad de corriente
será:
J = 0.32 / 1.7 = 0.19 A/m2
c) Considerando una pérdida de peso de 448 g en 56 días, la pérdida diaria será de 8 g., por otra
parte y del apartado anterior sabemos que la superficie expuesta a corrosión es de 1.7 m2, por
lo que la velocidad de corrosión será:
8 ⋅ 103 mg / dia
Vc = = 47 mdd
2
. ⋅ 10
17 dm 2
d) Tomando la densidad del hierro de 7.87 g/cm3, el volumen de corrosión será:
223
Cuestiones y ejercicios de Fundamentos de Ciencia de Materiales

m 448 g
V = = = 56.9 cm3
ρ 787
. g / cm 3

por lo que el espesor que se ha corroído será:

V 56.9 cm 3
espesor = = . ⋅ 10 −3 cm = 335
= 335 . µm
4 2
S . ⋅ 10 cm
17

Solución al problema 12.8

La lámina experimenta una pérdida de peso uniforme de 760 g, por lo que el espesor
corroído vendrá expresado por:
w 760
e = = ( cm) = 0.21 cm = 2.1 mm
S⋅ρ 800 ⋅ 4 ,5
Si la velocidad de corrosión es de 0,4 mm/año, el tiempo de servicio vendrá expresado
como:
e 2 ,1 mm
tiempo de servicio = = = 5,25 años
v 0,4 mm / año

Solución al problema 12.9

a) La velocidad de corrosión la obtendremos tras evaluar el peso de material corroído en un dm2,
es decir en 100 cm2, y en un dia, es decir 24 x 3600 s.

w=
i ⋅ A⋅t ⋅ M
=
( )( )
2,45 ⋅ 10 −6 A / cm 2 100 cm 2 ( 24 h ⋅ 3600 s / h) ( 63,54 g / mol )
=
n⋅F 2 ⋅ 96500 A ⋅ s / mol
= 6,969 mg/dm2 día = 6,969 mdd
b) Para calcular el espesor perdido en seis meses, iniciaremos el cálculo de la pérdida de peso en
ese tiempo, expresado por:
W = 6,969 mg/dm2 día x 6 x 30 días = 1254,42 mg/dm2
1254 ,4 ⋅ 10 −3 g / dm 2
e= = 1,562 ⋅ 10 − 4 dm = 1,562 ⋅ 10 − 2 mm = 15,62 µm
3 3
8,03 ⋅ 10 g / dm

Solución al problema 12.10

Planteando el sistema de ecuaciones, para la función:
W2 = at + b
tendremos:
(0.527)2 = 10 a + b de donde a = 0.0228
(0.857)2 = 30 a + b y b = 0.049
por tanto, la oxidación será:

224
 Unidad 12 - Fundamentos de corrosión y protección

W2 = 0.0228 (600 minutos) + 0,049 = 13.729

de donde:
W = 13.729 = 3.70 mg / cm 2

Solución al problema 12.11

La dimensión mínima que puede tener la barra de bronce, corresponderá a aquella en la que
supere la resistencia a tracción del material, por lo que:
F 118000 kg 118000 ⋅ 9.8 N
S = = = = 1,774 ⋅ 10 − 3 m 2
R 652 MPa 652 ⋅ 10 6 N / m 2
por lo que el radio será:
1774
r = = 23,76 mm
π
y con ello el espesor que puede corroerse será:
e = 60 – 23,76 = 36,24 mm
y a la velocidad de 0,5 mm/año, el tiempo mínimo de servicio estimado será:
e 36, 24 mm
t = = = 72,5 años
v 0,5 mm / año

Solución al problema 12.12

La carga a tracción solicitada será:
F = 50 103 Kp = 50 103 9,8 N = 490000 N
entonces,
F 490000 N
R= →S= = 1065mm 2 de sección mínima
S 460Mpa
con lo que el espesor será:
1065 = 4 x [150 x e ] → e = 1,775 mm
y por tanto,
∆e = 4 – e = 4 – 1,775 = 2,225 mm de perdida de espesor
Considerando el tiempo de servicio mínimo, de 60 meses = 60 / 12 = 5 años, tendremos
una velocidad de corrosión de:
∆e 2,25mm
= = 0,445mm / año perdida de espesor máximo
t 5años

Solución al problema 12.13

La chapa experimenta una pérdida de peso uniforme de 6,45 g en los tres meses, por lo
que considerando la superficie total expuesta, despreciando el espesor de la misma, como:

225
Cuestiones y ejercicios de Fundamentos de Ciencia de Materiales

St = 2 caras x 100 mm x 200 mm = 40000 mm2 = 400 cm2

Y por tanto, el espesor corroído vendrá expresado por:

e =
w
=
6,45
(cm ) = 2,06 ⋅ 10 − 3 cm = 0,0206 mm
S⋅ρ 400 ⋅ 7,81
durante los tres meses de ensayo, por lo que la velocidad expresada en mm/año será:
0,0206 mm/trimestre x 4 trimestres = 0,0824 mm/año.

Solución al problema 12.14

Los parámetros de la ley parabólica los calculamos mediante el sistema de ecuaciones:
1002 = c1 x 0 + c0 c0 = 104 nm2
2002 = c1 x 1 + c0 c1 = 2002 – 1002 = 3 · 104 nm2/h
a) Para calcular el tiempo en el que se iniciará la deformación plástica, deberemos considerar las
dimensiones mínimas del alambre para que no se produzca ésta, es decir:
S = F / σ = 4000 N / 283 MPa = 14,13 mm2
con lo que el radio será:

S 14,13 mm 2
r = = = 2,121 mm
π π
y la pérdida de espesor posible será de 2500 nm – 2121 nm = 379 nm. Con ello, el tiempo será:
379 2 − 10 4
2 4
379 = 3 · 10 x t + 10 4
→ t = = 4,4547 h = 4 horas y 27 minutos
3 ⋅ 10 4
a) Para calcular el tiempo en el que se produce la rotura, deberemos considerar las dimensiones
mínimas del alambre para que no se produzca ésta, es decir:
S = F / σ = 4000 N / 579 MPa = 6,91 mm2
con lo que el radio será:

S 6,91 mm 2
r = = = 1,484 mm
π π
y la pérdida de espesor posible será de 2500 nm – 1484 nm = 1016 nm. Con ello, el tiempo será:
1016 2 − 10 4
2 4
1016 = 3 · 10 x t + 10 4
→ t = = 34,075 h = 34 horas y 5 minutos
3 ⋅ 10 4

Solución al problema 12.15

Cada uno de los pilares soporta una carga de 560 · 103 · 9,8 / 4 = 1372000 N = 1372 kN.
La sección de cada uno de los pilares es: S = π (Rext2 – Rint2) = π (12,52 – 122) = 38,48 cm2
Considerando el límite elástico del material, la sección mínima del mismo para que no se
presenten deformaciones vendrá dada por:

226
 Unidad 12 - Fundamentos de corrosión y protección

F 1372 kN
S min = = 2
= 3610,53 mm 2 = 36,1053 cm 2
L.E. 380 N / mm
con lo que el diámetro exterior mínimo será:
S 36,1053
R min = + R 2in = + 12 2 = 12,4697 cm
π π
lo que supone un espesor perdido de 125 – 124,697 mm = 0,303 mm.
Si consideramos una longitud de los pilares, expuesta a la corrosión, de 1 metro, podrá
corroerse, correspondiente a una superficie de S = 2 π R · e = 7854 cm2, un volumen de
aproximadamente 237,98 cm3. Lo que supondrá una pérdida de peso de 1856,24 g.
Si la velocidad de corrosión, expresada en mg/dm2 · día es de 1,80, el tiempo estimado
antes de presentar deformación será:
Pérdida de peso 1856,24 ⋅ 10 3
t= = = 13130 días ≈ 36 años
Velocidad de corrosión × Superficie 1,8 ⋅ 78,54

Solución al problema 12.16

El fallo de la estructura se producirá cuando se supere la resistencia a la rotura del material,
que se producirá cuando el diámetro de los redondos sea menor que:
4⋅S
d=
π
siendo la superficie:
12000 ⋅ 9,8 / 4 N
S= 2
= 32,85 mm 2
895 N / mm
por lo que el diámetro mínimo será 6,467 mm. Con ello, el volumen corroído será:
π
V= (12 2 − 6,467 2 ) ⋅ 150 = 12038 mm 3 = 12,038 cm 3
4
que corresponde a una pérdida de peso de 95,10 g.
Considerando que la superficie expuesta para cada uno de los redondos es la intermedia
entre la inicial y final, es decir,
 12 + 6,467 
S = π  ⋅ 150 = 4351 mm = 43,51 cm
2 2

 2 
la pérdida de peso por unidad de superficie será de 95,10 · 103 / 43,51 = 2186 mg/cm2, por lo que
considerando la ecuación tendremos un tiempo de exposición:
w 2 21862
t= = = 125753 segundos = 34,93 horas
38 38

227
Cuestiones y ejercicios de Fundamentos de Ciencia de Materiales

Solución al problema 12.17

La pérdida de peso por dm2 del material durante los 12 años será:
dias g
12 años ⋅ 365 ⋅ 23 ⋅ 10 −3 = 100.74 g / dm 2 = 1.0074 g / cm 2
año dm ⋅ dia
2

por lo que el sobreespesor necesario será:

1.0074 g / cm 2
e = = 0.129 cm = 1.29 mm
7.81 g / cm 3

Solución al problema 12.18

La velocidad de corrosión expresada como disminución del espesor en función del tiempo
será:
30 ⋅ 10 −3 ⋅ 10 −2 g /(cm 2 ⋅ dia)
v = = 3.84 ⋅ 10 −5 cm / dia
7.81 g / cm 3
por lo que para disminuir 0,8 mm necesitará:
0.8 mm
= 2083 dias ≈ 5.7 años
3.84 ⋅ 10 − 4 mm / dia

228