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UNIVERSIDADE FEDERAL DOS VALES DO JEQUITINHONHA E MUCURI

INSTITUTO DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA


CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA

LAMINAÇÃO

Igor Dimitrius Santos de Oliveira


Isaac Newton Teodoro Sampaio
José de Kalais Rebouças Santos
Renato Medeiros Gouvêa
Thierry Caique Lima Magalhães
Wanderli Alexandre Bento Júnior

Diamantina
2017
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UNIVERSIDADE FEDERAL DOS VALES DO JEQUITINHONHA E MUCURI


INSTITUTO DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA

LAMINAÇÃO

Docente: Jordana Simões Monteiro Martins

Trabalho referente a disciplina Tecnologia de


Conformação Mecânica apresentado ao professor
e alunos da disciplina, como parte dos requisitos,
conforme plano de ensino.

Diamantina
2017
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LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Representação esquemática do processo de laminação….…..……….…....4


Figura 2 – Componentes básicos de um laminador………………………………........5
Figura 3 – Principais tipos de laminadores…………………………………..………....5
Figura 4 – Etapas da laminação a quente e a frio..………………………..…...............6
Figura 5 – Zona de deformação e ângulos de contato…………….....…………….......7
Figura 6 – Tensões atuantes no cilindro……………...……………………………........8
Gráfico 1 – Variação da velocidade no processo de laminação…………...……….......9
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Sumário

1. INTRODUÇÃO……………………………………………………………………..…....4
2. REVISÃO TEÓRICA…………………………………………………………………....4
3. METODOLOGIA……………………………..……..…………………………………..9
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO………………………………………………………...10
4. CONCLUSÃO……………………………....……………………………………...…....10
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS………….…………………………………..….11
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Introdução

Processos de conformação mecânica incluem inúmeros procedimentos aplicáveis para


a modificação de um determinado material.
Dentre os processos de conformação, pode destacar dois principais grupos, um como
sendo realizado pela deformação mecânica ao aplicar tensões ao material. Geralmente essas
tensões são inferiores ao limite de resistência a tração do material.
Já outra forma de conformar um material seria pela aplicação de altas temperaturas
para dar forma a um determinado material. Podendo essa temperatura sem maior ou menor
que a temperatura de fusão do material.
A laminação é o processo de conformação mais utilizado, uma vez que apresenta alta
produtividade e controle dimensional bem preciso do produto acabado. O processo tem como
finalidade modificar a seção transversal de um determinado material ao passa-lo por dois ou
mais cilindros que giram em sentidos opostos a mesma velocidade.

Revisão Teórica

Laminação
Segundo (FERREIRA, 2010), a laminação é o processo no qual o material é
conformado entre rolos, onde a deformação é o resultado de tensões compressivas elevadas
combinadas com tensões de cisalhamento superficiais que são responsáveis pelo ato de puxar
o material. A Figura 1 ilustra o processo de laminação de forma esquemática.

Figura 1 - Representação esquemática do processo de laminação.

Fonte: CHIAVERINI, 1986, p. 59.

A redução total, é a diferença entre a espessura inicial e final (∆ℎ = ℎ0 − ℎ1 ). A


diferença entre a largura inicial e a largura final é entendida como o alargamento total
(∆𝑏 = 𝑏1 − 𝑏0 ). Já o alongamento total é a diferença entre o comprimento inicial e final
(∆𝑙 = 𝑙1 − 𝑙0 ) (CHIAVERINI, 1986).
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Tipos de laminadores

O laminador é um equipamento constituído por cilindros ou rolos de laminação, uma


estrutura de sustentação denominada de gaiola, na qual são fixados os mancais dos cilindros e
um motor com velocidade controlada para fornecimento da potência necessária ao processo
como pode ser ilustrado na figura abaixo (FERREIRA, 2010).

Figura 2 - Componentes básicos de um laminador.

Fonte: FERREIRA, 2010.

Geralmente, os laminadores são classificados em relação ao número de cilindros e o


modo como os mesmos são arranjados na gaiola. Os principais tipos de laminadores podem
ser observados na figura a seguir.
Figura 3 -Principais tipos de laminadores.

Fonte: http://abal.org.br/aluminio/processos-de-producao/laminacao/, 2017.

Laminador duo não reversível: tipo mais simples de laminador, composto por apenas
dois cilindros de mesmo diâmetro que giram em sentidos opostos a mesma velocidade.
Laminador duo reversível: este tipo de laminador apresenta a opção de inverter o
sentido de rotação dos cilindros, de modo a obter com mais facilidade peças que necessitam
de passes a mais para o processamento.
Laminador trio: laminador composto por três cilindros, sendo um superior, um
inferior e um médio. Geralmente a peça é introduzida entre os cilindros inferior e médio, de
modo que o passe seguinte seja realizado pelos cilindros superior e médio.
Laminador quádruo: laminador composto por quatro cilindros montados uns sobre os
outros. Os cilindros maiores são denominados cilindros de apoio, já os menores cilindros de
trabalho.
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Laminador Sendzimir: laminador composto por um cilindro de trabalho apoiado por


dois ou mais cilindros de apoio.
Laminador universal: composto pela combinação de cilindros tanto verticais quanto
horizontais.

Temperaturas de laminação

Do ponto de vista termodinâmico, o processo de laminação pode ser classificado


como laminação a quente ou laminação a frio. Sendo que cada tipo de laminação apresenta
etapas diferenciadas (FERREIRA, 2010). A figura abaixo ilustra as etapas das laminações a
quente e a frio.

Figura 4 -Etapas da laminação a quente e a frio.

Fonte: FERREIRA, 2010.

O trabalho a quente é realizado em temperaturas acima de 0,5 da temperatura de fusão


do material. Nesse tipo de trabalho, os esforços empregados são menores quando comparados
ao trabalho a frio.
O trabalho a quente ainda promove a recristalização contínua do material, melhora a
tenacidade, melhora a capacidade de escoamento do material, entre outros.
Por outro lado, o trabalho a quente exige ferramental diferenciado de modo a suportar
as temperaturas empregadas no processo, o que pode encarecer o mesmo. As tolerâncias
dimensionais não são estreitas, pelo fato da contração do material.
Já o trabalho a frio acontece em temperaturas de 0 a 0.3 da temperatura de fusão do
material. A principal desvantagem desse tipo de trabalho é o encruamento do material, que
após ser trabalhado a frio faz-se necessário a realização de tratamento térmico, para que as
propriedades iniciais sejam recuperadas. Entretanto, a laminação a frio produz um melhor
acabamento superficial e a obtenção de dimensões estreitas.
A laminação a frio é normalmente utilizada como etapa final ou de acabamento de
produtos laminados. Nesta etapa final do processo, as chapas finas, laminadas previamente a
quente, sofrem alguns passos a frio para melhorar o acabamento e ajustar suas dimensões
(FERREIRA, 2010).
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Variáveis do processo de laminação

Para que o processo de laminação comece a ocorrer, é necessário que a condição de


“mordida” aconteça. A passagem da peça entre os cilindros só ocorre devido à ação da força
de atrito que atua na superfície de contato entre a peça e os cilindros.
A zona de deformação e os ângulos de contato podem ser observados na figura
abaixo.

Figura 5 -Zona de deformação e ângulos de contato.

Fonte: CHIAVERINI, 1986, p. 60.


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As tensões atuantes no cilindro de laminação são ilustradas na Figura 6.


Figura 6 -Tensões atuantes no cilindro.

Fonte: CHIAVERINI, 1986, p. 60.

A condição para que aconteça o arraste da chapa pelos cilindros pode ser dada pela
seguinte equação:

𝜇 ≥ 𝑡𝑔𝛼 (Equação 1)

Onde:
µ - coeficiente de atrito;
α - ângulo de contato.
Durante o processo de laminação, as forças de atrito agem de forma a arrastar a peça
entre os cilindros. Nessa etapa, a velocidade dos cilindros é maior que a velocidade da peça
até o ponto neutro.
O ponto neutro é compreendido como o ponto em que a velocidade dos cilindros e da
peça são as mesmas. Após o ponto neutro, a velocidade da peça supera a velocidade dos
cilindros. O gráfico a seguir demonstra a variação de velocidades ao longo do processo.
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Gráfico 1 -Variação da velocidade no processo de laminação.

Outras variáveis importantes a laminação pode-se destacar:


● Comprimento do arco de contato (L)
𝐿 = √𝑅∆ℎ (Equação 2)
● Ângulo de contato (α)
∆ℎ
𝑠𝑒𝑛 ∝= √ 𝑅 (Equação 3)
Onde:
Δh - variação de espessura;
R - raio do cilindro de laminação.
A carga de laminação também é um fator muito importante do qual depende o tipo de
material utilizado e suas dimensões, bem como as dimensões dos cilindros. A força de
laminação é de suma importância para realizar uma deformação ideal de modo a não causar
deformações na peça final.
A carga de laminação (F) pode ser calculada pela seguinte fórmula.
𝐹 = 1,2𝑆𝑊√𝑅∆ℎ (Equação 4)
Onde:
S - Tensão de escoamento média;
W - Comprimento da chapa.
Outro parâmetro importante é a potência utilizada fornecida pelo motor, que pode ser
dada pelo equacionamento a seguir.
2𝜋𝐹𝐿𝑛
𝑁 = 60000 (Equação 5)
Sendo:
n - rotação do motor.

Metodologia

Materiais e ferramentas utilizados para a construção do laminador:


- Bastão de sucupira de 3 cm de diâmetro
- Folha de MDF
- Sarrafo de Madeira (2,5x2,5 cm) (toquinhos)
- 10 Parafusos
- Furadeira
- Grampeador Pneumático
- Martelo
- Chave de fenda
- Serra Circular
- Ligas de borracha
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-Super Bonder
-Polias para promover a rotação dos cilindros

Procedimentos para a construção

Primeiramente foi realizado o corte das folhas de MDF, formando as superfícies


superiores e inferiores com as seguintes dimensões: 20x17cm e as laterais com 19x13cm e
cortes de sarrafos com 13 cm de comprimento.
Depois, foi feita a montagem da caixa onde os sarrafos ficaram nas quinas para unir as
folhas de MDF com os grampos. Posteriormente realizou-se o corte dos rolos e roldanas com
a serra circular através do bastão, onde os rolos foram retirados com 17 cm de comprimento e
2,5 cm de altura.
Com a serra circular realizou-se as aberturas das roldanas, formando as ligas para que
se possa imprimir rotação aos cilindros. Com a furadeira realizou-se os furos centrais nas
polias, nos rolos e na caixa para encaixar os parafusos, após feito os furos continuou-se
montando o conjunto, acoplando-se os rolos com parafusos na caixa junto as polias que
foram coladas com super bonder.
A manivela foi construída com uma roldana que roda livre, feita com um pedaço do
bastão de 8 cm mais um pedaço de sarrafo de 7 cm. Os rolos ficaram com aproximadamente
0,2 cm de distância um do outro sendo que um dos pares de rolos tem o parafuso torto tendo
uma pequena variação na distância entre os rolos de 0,5 cm e 0,2 cm.

Resultados e Discussão

As contas foram realizadas utilizando as propriedades do cobre, pelo fato da


inviabilidade em encontrar o limite de escoamento dos materiais utilizados no processo.
Todos os cálculos e considerações realizadas estão armazenadas em anexo.

Conclusões

A partir desse experimento, pôde-se notar a importância de aplicar a parte teórica


vista em sala de aula na montagem de um projeto, relacionando os estudos e conceitos de
laminação na prática, podendo visualizar melhor todo esse processo de conformação
mecânica.
Apesar do uso de materiais simples para a realização do processo, como rolos de
madeira sucupira e massinha de modelar como peça a ser laminada, nota-se que, mesmo
assim, é possível uma boa visualização da forma em que essa conformação é feita, do local de
aplicação das forças e do atrito entre peça e cilindro, dentre outras observações.
Outro fator relevante que pôde-se adquirir com o projeto foi a montagem do
laminador, que apesar de se ter algumas dificuldades nessa parte, conseguiu-se um resultado
bastante satisfatório e eficiente, tendo em vista os objetivos propostos no experimento.
Por fim, foi um trabalho bastante gratificante, que teve muito a acrescentar no
processo de formação de futuros profissionais, principalmente por reforçar a parte prática,
fundamental na construção de engenheiros mecânicos.
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Referências Bibliográficas

FERREIRA, Ricardo Artur Sanguinetti. Conformação Plástica: Fundamentos


Metalúrgicos e Mecânicos. 2. ed. Recife: Editora Universitária Ufpe, 2010.

CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia Mecânica. São Paulo: Mcgraw Hill, 1986.


CIMM. Laminação. Disponível em:
<https://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/6462#.Wba-qfOGPIX>. Acesso
em: 10 set. 2017.

ALUMÍNIO, Associação Brasileira do. Laminação. Disponível em:


<http://abal.org.br/aluminio/processos-de-producao/laminacao/>. Acesso em: 10 set.
2017.