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Copyright © (2017) por (Evelin Coria Arrázola, Marcelo Rivera Montaño, Lizeth Marquina Peredo ). Todos los derechos
reservados.
.
RESUMEN:
ABSTRACT:
The Sábalo field is located in the department of Tarija, at the moment it is the field with greater
contribution of liquid hydrocarbons to the country. This plant has an approximate production of
15.3MMm3 / day of gas and 19.25mLb / day of condensed oil and natural gasoline, this field in recent
years has been increasing its production thanks to the drilling of new wells and also to The demand of
the national demand for liquid hydrocarbons, since Bolivia has a deficit of the same and for this reason
has to be imported at high cost; As the production increased several problems arose in the separation
stage, one of them was the formation of foam in the separators.
The main objective of this work is to make a diagnosis of the equipment that compose the separation
stage, to examine the type of flow with which it is worked and also the quantity of it, to identify
methods to eliminate or minimize the effect that causes the formation of Foam in the separators. The
formation of foam in the separation stage makes the plant present frequent problems in the equipment
and also a decrease in production.
Árbol de problemas
E
F
E AUMENTO DEL TIEMPO DE CORROSION EN LOS CONTINUA Y EXCESIVA
RETENCION DE FLUIDOS EN EQUIPOS DE PRODUCCION INYECCION DE SOLVENTES
C LOS SEPARDORES
T
O
C
A FUNCIONAMIENTO PRESENCIA DE MALA SELECION DEL
U INEFICIENTE DEL SISTEMA HIDROCARBUROS ANTIESPUMANTE
S DE SEPARADORES LIQUIDOS EN EL SISTTEMA
A
1.4 Justificación
2.2. Clasificación
Los separadores se pueden clasificar de varias maneras, dependiendo de las fases que
separan, de la forma, de la posición, de la utilización o condiciones de trabajo, entre otros.
En cuanto a las fases que separan pueden ser bifásicos o trifásicos; serán bifásicos si
solamente separan gas y líquido, y trifásicos si separan gas, petróleo y agua. Los bifásicos son
más comunes y los trifásicos se usan generalmente donde hay crudos livianos y no se presentan
emulsiones.
En cuanto a la forma pueden ser cilíndricos o esféricos. Los cilíndricos son los más
comunes pero los esféricos son bastante usados en campos de gas y cuando deben trabajar a
presiones altas.
En cuanto a posición, esto se refiere a los separadores cilíndricos, pueden ser verticales
y horizontales; estos últimos pueden ser de un solo cilindro o dos. Los verticales se usan
cuando hay una RGL más bien baja y en pozos que puedan tener producción de arena; los
horizontales de un solo tubo se usan cuando se tienen RGL altas pero una tasa líquida estable,
y los de dos tubos pueden manejar más fácil producciones altas, dan más tiempo de reposo al
líquido para extraerle el gas y pueden manejar más fácil relaciones gas-líquido altas.
De acuerdo a su utilización, en una batería hay separadores de prueba, y generales y
separadores de alta y baja presión; estos dos últimos existen cuando a una batería llegan pozos
con presiones bastante altas y se requieren dos o más etapas de separación, cada una a una
presión menor que la anterior.
Por configuración
-Verticales
-Horizontales
-Esférico
Por el número de fases
-Bifásicos (gas-líquido o gas-crudo)
-Trifásicos (gas-aceite-agua)
-Tetrafásicos (gas, espuma, aceite, agua)
Por la función
-Separador de prueba.
-Separador de producción general. Separador de baja temperatura.
-Separador de medición. Separador de espuma.
Para efectuar una separación lo más completa posible un separador consta generalmente
de cuatro secciones, aunque esto puede variar dependiendo del tipo de separador. Las cuatro
secciones son:
En esta sección se separan del flujo de gas, las gotas pequeñas de líquido que no se
lograron eliminar en las secciones primaria y secundaria del separador. En esta parte del
separador se utilizan el efecto de choque y/o la fuerza centrífuga como mecanismos de
separación. Mediante estos mecanismos se logra que las pequeñas gotas de líquido, se colecten
sobre una superficie en donde se acumulan y forman gotas más grandes, que se drenan a través
de un conducto a la sección de acumulación de líquidos o bien caen contra la corriente de gas a
la sección de separación primaria.
2.3.4. Sección de almacenamiento de líquidos
Existen varios tipos de desviador de flujo, pero los dos más comúnmente usados son los
siguientes:
2.4.2. Platina desviadora
Esta platina puede ser en forma de disco esférico, plana, de ángulo, cónica o de cualquier otro
tipo que genere un cambio rápido en la velocidad y dirección de los fluidos.
El desviador de flujo de disco esférico o cónico, es más ventajoso ya que crea menos
turbulencia que las platinas planas o el tipo ángulo, disminuyendo las posibilidades de
problemas de emulsificación o de reincorporación de agua en la fase gaseosa.
2.4.3. Desviador de tipo ciclón
separador.
Fig.5 Platina antiespumante
2.4.5. Extractor de niebla
2.4.7. Esclusa
Fig.8 Esclusa.
Fluidos con diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una corriente de dos
fases se cambia bruscamente de dirección, el fuerte momentum o la gran velocidad adquirida
por las fases, no permiten que las partículas de la fase pesada se muevan tan rápidamente como
las de la fase liviana, este fenómeno provoca la separación.
2.5.2. Fuerza de Gravedad
Una vez dado al anterior mecanismo, las moléculas que no se separaron por el cambio de
momentum del fluido quedan suspendidas en la segunda sección del separador, ellas quedan
expuestas a las fuerzas de arrastre del líquido de acuerdo a la velocidad de las partículas y por
otro lado a la fuerza propia de la gravedad. En el momento que ellas se equilibran y que la
fuerza de la gravedad es ligeramente mayor que la de arrastre del fluido la partícula empieza a
caer hasta almacenarse en la parte baja del separador.
En esta sección el fluido se mueve más lentamente que en la zona de separación primaria y
las partículas que se decantan son más pequeñas que las primeras separadas. A esta sección se
le denomina sección de separación secundaria y cerca del 12 % de la separación se da allí.
2.5.3. Coalescencia
En esta sección del separador están las partículas de HC´S más pequeñas las cuales no
pueden ser separadas por gravedad. Se instalan sistemas tipo mallas, filtros, platos y en algunos
casos materiales fibrosos que hacen que el gas y las gotas de HC que pasa a través de estos
elementos tenga un camino altamente tortuoso haciendo que las gotas de líquido (que son las
más pequeñas del proceso) se queden en estos dispositivos ayudándose entre ellas a juntarse
cada vez más y breando gotas de mayor tamaño hasta que alcanzan un tamaño tal que la fuerza
de la gravedad es capaz de vencer la fuerza de arrastre del gas y estas caen al fondo del
separador. A esto se le denomina el fenómeno de COALESCENCIA. Esta sección es llamada
sección de coalescencia y el valor máximo que el gas debe llevar aguas abajo de estos sistemas
es de 0.1 galón de líquido MMCSF de gas.
2.5.4. Acumulación de Líquido
Existe otra sección dentro del separador llamada la sección D o sección colectora de
líquidos como su nombre lo indica esta sección se utiliza para el almacenaje de la fase liquida
proveniente de la corriente de entrada al equipo, como característica esta sección deberá tener
disponible un cierto volumen para así poder manejar disturbios o baches de líquido.
Fig.9 Control de presión.
Esta ubicada aguas abajo de la válvula de venteo. Esta solo permite el flujo en un sentido, y
en este caso evita que el separador tenga lugar a contrapresiones que podrían presentarse en la
línea de salida de gas
El método más común de controlar la presión es con un controlador de presión que usa una
válvula de control para reaccionar automáticamente a cualquier variación en la presión del
separador. Cuando la presión cae, el controlador cierra la válvula y cuando la presión aumenta,
el controlador abre la válvula. Una vez que la presión de operación del separador se ha seteado
manualmente a la presión del controlador de presión, La presión en la vasija es mantenida
cerca del valor seleccionado.
2.7.2. Control de Nivel de Aceite
El nivel de líquido – gas dentro del separador debe ser mantenido constante para mantener
unas condiciones estables de separación. Una variación en este nivel cambia el volumen de gas
y líquido en el separador, lo cual a su vez afecta la velocidad y el tiempo de retención de los
dos fluidos. El punto de seteo inicial para el nivel líquido- gas depende de la relación Gas-
aceite del fluido del pozo.
Si el GOR es alto, debe reservarse más volumen en el separador para el gas, así como un
bajo nivel de aceite.
Si el GOR es bajo, se necesita reservar más volumen para el aceite, y a la vez se necesita un
alto nivel de aceite.
Para cubrir diferentes GOR, a partir del controlador de nivel de aceite, dicho nivel puede
ajustarse entre dos valores: +/- 6 in de la línea central del separador. Como una guía, el nivel
inicialmente se fija a la línea central y luego se hacen ajustes basados en el GOR
Fig.13 Control nivel de aceite.
2.7.3. Control de Nivel Complejo.
La temperatura afecta la capacidad del separador a medida que afecta los volúmenes reales de
flujo y las densidades del gas y del líquido. El efecto neto de un aumento de la temperatura de
separación produce una disminución de la capacidad del separador.
La eficiencia de separación depende las densidades del gas y del líquido. Un separador que
opera a temperatura, presión y composición de flujo constante, tiene una capacidad de gas
proporcional a la raíz cuadrada de la diferencia de densidades de líquido y gas dividido por la
densidad de gas.
Las capacidades volumétricas de los separadores suponen separación por gravedad de gotas
mayores de doscientas micras en la sección de separación secundaria, gotas más pequeñas se
remueven en el extractor de niebla.
La máxima velocidad del gas para la separación de las partículas líquidas de ciertos diámetros
se basa en las propiedades físicas del líquido y el gas. Una partícula que cae por acción de la
gravedad se acelera hasta que la fricción o roce sobre la partícula, debido a choques con el gas,
iguala al peso de la partícula. Cuando estas dos fuerzas son iguales la partícula caerá a velocidad
constante llamada velocidad de asentamiento. Cuando las partículas que caen son pequeñas, ellas
alcanzan rápidamente su velocidad de asentamiento y estas velocidades se usan para determinar
el tiempo necesario para que una partícula que cae recorra una distancia dada.
2.9. Separadores Horizontales
Entonces antes de que el gas salga del separador pasa a través de la sección extractora de
niebla donde se produce la separación de algunas gotas que por ser tan pequeñas (mayores de 10
micras) no pudieron removerse fácilmente en la sección gravitatoria. En la salida del gas un
controlador abre o cierra la válvula de control de presión para mantener la presión deseada en el
separador.
Estos separadores normalmente se operan con la mitad de su volumen lleno de líquido para
maximizar el área de la interfase gas- líquido.
Las ventajas de un separador horizontal de un barril son las siguientes:
Más bajo costo inicial.
Más fácil de aislar para operaciones en clima frío.
El líquido permanece más caliente disminuyendo la congelación y deposición de
parafinas.
2.9.2. Separadores Horizontales de dos barriles o tubos
El separador horizontal de dos tubos tiene un tubo superior y uno inferior los cuales están
conectados por tuberías conocidas cono tubos descendentes. El tubo superior contiene la
separación del gas. El tubo inferior contiene la sección de acumulación de líquidos.
La entrada del separador, al igual que los deflectores, los laminarizadores, y el extractor se
encuentran en la sección de separación localizada en el tubo superior.
Arriba de éste, se podrá ver la válvula de escape o el disco de ruptura.
Cuando el fluido proveniente de los pozos entra en el tubo superior la corriente es desviada
cambiándose así su dirección y velocidad. Los fluidos caen en el fondo del tubo superior,
mientras que el gas y los vapores fluyen por los laminarizadores. Estos laminarizadores ayudan a
remover parte del líquido contenido en los vapores. Luego el gas pasa sobre una lámina
deflectora para llegar al extractor, donde son retenidas más gotas del vapor. El gas sale por la
parte superior del tubo a través del orificio de escape.
En el tubo inferior están los controladores de niveles, el orificio de salida, y el desagüe. Las
tuberías verticales o tubos descendentes se extienden hasta el fondo del tubo inferior.
Los líquidos que se acumulan en el fondo del tubo superior bajan por las tuberías verticales al
tubo inferior. La arena y otros sólidos se acumulan en el fondo del tubo inferior. El controlador
de nivel de líquido, permite que el fluido salga del tubo inferior a través del orificio de salida.
La entrada del fluido al separador está situada a un lado. Como el separador horizontal el
desviador de entrada da una gran separación inicial. El líquido fluye hacia abajo a la sección de
recolección del líquido del gas separador y sale de éste. A medida que el líquido alcanza el
equilibrio, las burbujas de gas fluyen en dirección contraria al flujo del líquido inmigran a la
sección de vapor. El controlador de nivel y la válvula de vaciar líquido operan de la misma
manera que en el separador horizontal.
El gas fluye por el desviador de entrada hacia la salida del gas. En la sección gravitatoria las
gotas de líquido caen en dirección contraria al flujo de gas. El gas pasa a través de la sección de
extracción de niebla antes de salir del separador. Presión y nivel se mantienen como en el
separador horizontal.
El caudal proveniente de los pozos entra al separador por la parte lateral superior. En el
desviador de flujo se efectúa la separación primaria de las dos fases líquido / gas. El líquido se
precipita hacia la sección de acumulación de líquido, que luego de un tiempo de retención, el
líquido es descargado a través de la válvula de control de nivel o válvula de descarga de líquido.
En el momento en que el líquido alcanza el equilibrio, las burbujas de gas que han sido
arrastradas por el líquido, fluyen en dirección contraria al flujo del líquido y migran hasta la fase
gaseosa.
El control de nivel y la válvula de descarga de líquido operan como en separador horizontal.
El gas separado en el desviador de flujo fluye verticalmente hacia arriba hasta alcanzar el
extractor de niebla, arrastrando gotas pequeñas de líquido.
En la sección de asentamiento gravitacional, la mayor parte de las gotas de líquido que han
sido arrastradas por el gas, coleasen y se precipitan en dirección contraria al flujo de gas.
Los separadores verticales de tres fases son similares a los de dos fases. La diferencia se
encuentra en la sección de acumulación del fluido. En estos separadores, la parte superior de la
sección de acumulación sirve para colectar el crudo y la parte inferior el agua. Ambas partes
tiene sus propios controladores de niveles, además de sus válvulas de control.
La corriente del líquido proveniente de los pozos entra por la parte superior. La dirección
y velocidad del flujo son cambiadas por los deflectores. Al subir el gas y los vapores del fluido,
los laminarizadores y el extractor de vapor atrapan las gotas contenidas en los vapores. El gas
sale del separador por la parte superior.
El crudo y el agua caen a la sección de acumulación donde tanto el agua como el crudo
son separados por gravedad. En vista de que el tiempo de asentamiento es mayor que en la
separación del gas, el crudo debe permanecer en ésta sección por un mayor periodo de tiempo
que en los separadores de dos fases. Esto requiere que la sección de acumulación sea más grande.
El crudo sale del tanque por la válvula que controla el nivel del mismo en la sección de
acumulación. El agua sale del separador por otra válvula de control diferente. Tanto el crudo
como el agua salen por válvulas diferentes.
El control de nivel de los líquidos es importante en los separadores de tres fases. El límite
común tanto para el agua como del crudo debe estar dentro de los parámetros para que la válvula
del crudo no descargue agua en lugar de crudo. Por otro lado, un controlador o válvula deficiente
podría hacer que tanto el agua como el crudo sean depositados en el agua con residuos.
El líquido puede mantenerse en el separador por cierto tiempo para que el gas y el líquido
alcancen el equilibrio a la presión de trabajo.
25 <API< 35 3 – 5 min.
Son específicos de acuerdo con el diseño del equipo y obedece a las condiciones bajo las
cuales va a operar la vasija.
Todo equipo posee una placa soldada al cuerpo del mismo donde se especifican las
características de operación.
Determina:
Máxima presión de trabajo disponible
Generalmente relaciona la presión de diseño con la temperatura máxima de operación
(magnitudes inversamente proporcionales).
Temperatura de diseño
Relaciona la temperatura máxima de operación para trabajar bajo las condiciones de presión
de diseño.
Radiografía
Determina el código de estudio de la radiografía empleada en el control de calidad del equipo.
Capacidad
Determina el volumen total de líquido que puede almacenar la vasija.
Fluido contenido
Determina los fluidos para los cuales fue diseñado.
Reglas y códigos
Menciona las reglas y códigos estándares de construcción internacional bajo las cuales fue
construido el equipo.
Servicio
Determina el uso que va a prestar en el módulo de producción y para el cual fue adquirido,
generalmente es la notación interna de la vasija en campo.
Item
Es el código bajo el cual se conoce el equipo contablemente.
Certificado por
Es la certificación emanada de un instituto reconocido a nivel internacional que recibe la
empresa o taller constructor del equipo.
Presión de diseño
Es la presión a la cual debe trabajar la vasija y/o inferior a ella.
Presión de prueba
Es un valor superior a la presión de operación y es un margen de calidad del fabricante
respecto a los materiales, empalmes, soldaduras y junturas empleadas en su construcción.
Temperatura
Generalmente se relaciona con la presión y es inversamente proporcional a ésta. En la
mayoría de los casos, la presión de diseño está relacionada con una temperatura de 32°F.
Corrosión disponible
Es un valor dado generalmente en fracciones de pulgada y hace referencia al valor de
corrosión máxima permitida en la vasija, que permite aún una operación segura bajo condiciones
de presión de operación o diseño.
Año de construcción
Como su nombre lo indica, es el año en el cual fue construido el equipo
Construido por
Diseñado por
Generalmente determina la empresa cliente.
Campo de operación
Indica el campo o batería para el cual fue diseñado.
2.13.1. Emulsiones
Es una mezcla de dos líquidos no miscibles, la cual forma una fase dispersa interna y otra
dispersante externa.
Los emulsificantes se forman principalmente por las tensiones superficiales de los
componentes y por la presencia de agentes que promueven la formación de las mismas. Además
por la agitación causada por el gas para dispersar un líquido en otro.
Emulsificantes naturales incluyen polvo, suciedad, resinas, parafinas, asfaltenos, ácidos
nafténicos y cualquier otra sustancia soluble en petróleo pero insoluble en agua.
2.13.2. Formación de Espuma
Son líneas de fluido bifásico que muestran tendencia a un tipo de flujo inestable de oleaje. Su
presencia requiere incluir placas rompe olas en el separador.
Por su naturaleza crudos parafínicos pueden presentar problemas operativos, debido a que el
material pegajoso se incrusta en los elementos internos
2.13.6. Impurezas
Cuando se manejan crudos y productos sucios, es recomendable tener tanto en los separadores
un sistema interno de tuberías que permitan la inyección de agua, vapor o solventes para eliminar
los sólidos que se depositan en el equipo durante su operación o para desalojar a los
hidrocarburos antes de proceder a la apertura del recipiente.
2.14. Espumas en sistemas de hidrocarburos
Cuando se intentan mezclar dos sustancias en cualquier estado pueden suceder dos cosas:
Que ambas se disuelvan mutuamente constituyendo una sola fase, en este caso se forma
una solución homogénea.
Que ambas no se disuelvan entre sí o bien lo hagan solo parcialmente, en este caso se
forma una dispersión.
Una dispersión puede presentar diferentes grados de estabilidad, la misma depende del
tamaño de la sustancia dispersa en la fase continua.
En teoría al menos, los sistemas de dispersión posibles según sus componentes pueden ser:
Una espuma es, en muchos aspectos análoga a una emulsión, está constituida por glóbulos
dispersos de gas en vez de líquido, en fase liquida.
Como en las emulsiones, también en las espumas, una cuestión es la tendencia a formarse y
otra diferente es su estabilidad. Si ambas se forman o se resuelven en forma instantánea o dentro
de los tiempos operativos disponibles, no son mayor problema.
No es usual que las sustancias químicamente puras formen emulsiones o espumas estables,
excepto cuando se encuentra presente una tercera sustancia (el agente estabilizador de la
dispersión) capaz de generar una interfase de características diferentes a las fases dispersas.
Los jabones, por ejemplo, son capaces de estabilizar las espumas de limpieza que generan los
lavarropas y hacerlas efectivas para dispersar en las espuma la suciedad, llevándola al agua.
En algunos casos, las espumas deben romperse por la adición de una cuarta sustancia tal como
éter, alcoholes superiores o siliconas cuyas propiedades veremos luego. El cuarto componente es
absorbido en la interfase donde interactúa con el tercer componente. Los sólidos pueden
estabilizar emulsiones y espumas confiriendo estabilidad a la interfase y dificultad de ruptura.
Veremos luego, que los petróleos pueden contener compuestos capaces de estabilizar espumas
que no pueden resolverse en tiempos operativos. En este caso los sistemas de tratamiento
necesitan, para lograrlo, que al fluido que ingrese se dosifiquen antiespumantes.
Una espuma es el resultado de la incorporación mecánica de gas dentro de una fase liquida.
La consecuencia es la formación de burbujas en las cuales la película de líquido rodea un
volumen de gas que tiende a ascender en una columna de espuma.
El trabajo requerido para expandir A es llamado energía libre superficial: G y depende de las
fuerzas de cohesión e intermoleculares en la fase liquida. La expresión es: dG = dA. Para que
se expanda A las moléculas deben moverse desde el interior del líquido a la superficie, este
movimiento requiere superar fuerzas tales como efectos dipolares y uniones hidrogeno.
La espuma se genera por baja T pero esto por sí mismo no asegura una espuma estable porque
la naturaleza de la capa superficial es más importante a la estabilidad de la espuma que la baja T.
En una burbuja, el film interfacial está en constante contracción y extensión, para ello debe
tener elasticidad; E, según Gibbs, E = 2 A (dT)
Los antiespumantes son químicos formulados para incrementar la elasticidad (Pope).
Si la migración del antiespumante desde el centro a la pared de la burbuja es más lenta que la
del líquido, la película no se rompe y la espuma se debilita y se hace inestable.
Cuando "aparecen" temporalmente, por ejemplo, cuando el crudo se contamina con algún
agente externo (fluido de tratamiento).
El diseño del separador depende, además de los factores anteriores, de las características del
fluido a separar:
Viscosidad
Densidad
Contenido de sedimentos
Tendencia a espumar y tiempo de resolución de la espuma.
Cuando se deben separar fluidos con espumas se requieren mayores tiempos de retención (a
veces de tres veces) y/o diseños particulares de separador:
Además de la necesidad de mayor tiempo de retención (en muchos casos no se dispone del
mismo) es muy importante para la ruptura de la espuma: la agitación, la temperatura operativa y
la necesidad de baffles o placas coalescedoras internas en el separador.
En separadores de baja puede suceder que el crudo sea transportado en grandes cantidades al
quemador.
Para el control de la espuma se utilizan dos métodos importantes y sus usos están relacionados
íntimamente con la naturaleza del proceso donde se forman y la cantidad de la misma:
Método Mecánico: este método consiste en la aplicación de choques a la superficie de la
espuma con el propósito de colapsar o romper las burbujas. Estos choques pueden ser de
tipo térmico, mecánico eléctrico como: rompedores de espuma o barras giratorias,
aspersores en forma de pequeñas gotas (spray), aspersión de liquido o vapor sobre la
espuma, etc.
Método Químico: el método más generalizado en el control de la espuma y de mayor
efectividad consiste en la aplicación de compuestos químicos, los cuales por su
mecanismo de acción pueden clasificarse como antiespumantes (inhibidores) y
espumantes (eliminadores). Sin embargo en la practica ambos pueden actuar de las dos
maneras.
2.14.3. Antiespumantes
Los antiespumantes son productos químicos que evitan que se forme espuma con el
movimiento durante el procesamiento del crudo donde las burbujas pequeñas se combinan para
formar otras más grandes, las cuales ascienden hacia la superficie rápidamente. Los
antiespumantes deben tener una tensión superficial inferior al del agente tensoactivo para que
produzca el efecto opuesto y provocar así el adelgazamiento rápido de la espuma.
El mecanismo por el cual los antiespumantes controlan y distribuyen la espuma es muy
complejo.
Los antiespumantes son mezclas complejas, que pueden contener hasta cinco componentes
activos diferentes como:
Aductos de alquiloxidos.
Hidrocarburos (aceites minerales, aceites blancos y parafina).
Alcoholes.
Ácidos grasos.
Esteres (incluyendo grasa, ceras y esteres fosfóricos).
Amidas.
Siliconas y Silicas.
2.14.5. Siliconas
La habilidad para ingresar a la interfase L-G y dispersarse es determinada por una combinación de
tensiones superficiales e interfaciales.
En este capítulo se describen las diferentes etapas y pasos seguidos durante el desarrollo de la
propuesta de optimización del sistema de operación, para minimizar la formación de espumas en
los separadores del campo sábalo
Primero se realizó una identificación de la formación del campo, necesaria para realizar os
cálculos posteriormente se seleccionó la información de operación del campo,
Luego se determinó las propiedades físico químicas del gas y condensado de alimentación a la
planta de separación sábalo. posteriormente se analizó los parámetros de los componentes para
encontrar las propiedades y las condiciones de los hidrocarburos más propensas a formar
espumas esto permite proponer las nuevas variables en el sistema de operación a objeto de
minimizar la formación de espumas y mejorar el sistema de separación para que pueda obtener
más cantidad de condensados
3.1 identificación de las condiciones de operación de entrada a la planta
i-C4H10 0.47
n-C4H10 0.79
i-c5 H 12 0.41
n-C5 h12 0.31
C6H 14 0.48
C7H16 0.48
C8 H18 0.50
C9 H 20 0.32
C10 H 22 0.26
C11 H24 0.18
C12H 26 0.10
C 13 H 28 0.07
C14 H 30 0.06
C15H 32 0.04
C16 H 34 0.03
C 17 H 36 0.02
C18 H 38 0.01
C19 H 40 0.01
C 20 H 42 0.02
N2 0.43
CO2 2.49
H2O 0.000
TOTAL 100.000
S,Hg,H2S,BTEX,
mercaptanos
Contenido de Gas saturado a las condiciones
agua de entrada
Hidrocarburos De acuerdo a la composición en
líquidos la condición de entrada
Fuente: elaborado a partir de los datos obtenidos en el manual de operación de Petrobras
Bolivia
3.1.1.3 Capacidad de la planta
La planta tiene una capacidad máxima de 15.4 MMSCMD de gas y 19.34 (MBbl/d) de
combustible, a pleno funcionamiento de los tres trenes con los que cuenta la planta, este trabajo
está dirigido a la optimización de los dos trenes con los que entro en funcionamiento la planta y
que operan con la producción en los cinco pozos SBL x-1, SBL x-2, SBL x-3, SBL x-4, SBL x-5
entonces se toma la capacidad de los dos trenes
Cada uno de los trenes tiene una capacidad de 6,7 MMSCMD de gas en especificaciones gas de
venta, y debe poder operar adecuadamente con un turdown de 6.7 MMSCMD a 2 MMSCMD.
3.1.1.4. Condición de pozos
Las condiciones de operación prevista para los pozos son las siguientes Condiciones de
operación durante el verano con temperatura ambiente de 122°F se muestra a continuación en la
tabla n°3
Tabla N° 3 condiciones de operación para verano, entrada a la planta
caudal 4MMSCMD 3 2 1
MMSCMD MMSCMD MMSCMD
Temperatu 154.4 a 136.4 149 a 129.2 140 a 125.6 123.8 a
ra °F 118.4
Presión 1251 1251 1251 1251
(psig)
Fuente: elaborado apartir de los datos obtenidos en el manual de operación de petrobas
Bolivia
Obteniendo los valores de presión y temperatura critica para los componentes de la mezcla de la
fig. N °41 con las ecuaciones siguientes calculamos presión y temperatura seudocritica
Psc= Yi*pci
Psc=670.27
Tsc=Yi*Tci
Tsc=375.38
Una vez obtenido las presiones y temperatura seudocriticas de los componentes calculamos la
presión y tempertura seudoreducidas con las ecuaciones siguientes
Psr=p/Psc
Psr=1.87
Tsr=T/Tsc
Tsr=1.65
Con estos valores ingresamos a la fig. Para calcular el factor de compresibilidad Z
Z= 0.833
3.1.2.2 gravedad especifica del gas natural
Con la siguiente tabla se puede calcular el peso molecular de la mezcla o masa molecular de la
mezcla
Tabla N 4
Componente Gas del Fracion molar Peso mol mw Peso mol de
separdor la mezcla Mg
% molar Yi Mw*Yi
C02 1.7 0.017 44.01 0.74817
N2 0.49 0.0049 28.0153 0.13727497
C1 87.93 0.8793 16.042 14.1057306
C2 5.78 0.0578 30.069 1.7379882
C3 2.08 0.0208 44.096 0.9171968
i-C4 0.26 0.0026 58.122 0.1511172
n-C4 0.62 0.0062 72.149 0.3603564
i-C5 0.19 0.0019 72.149 0.1370831
n-C5 0.17 0.0017 86.175 0.1226533
C6 0.13 0.0013 100.202 0.1120275
C7 0.27 0.0027 114.229 0.2705454
C8 0.29 0.0029 128.255 0.3312641
C9 0.09 0.0009 0.1154295
La gravedad específica es calculada para poder encontrar el valor de la densidad del gas.
Dónde:
La densidad del gas es calculada para conocer la diferencia que existe entre la densidad del
petróleo.
3.1.2.4 viscosidad del gas
La viscosidad del gas se obtiene del grafico (23-23) figura no IV.3 de anexo IV considerando
la temperatura, presión y la gravedad específica del gas.
P=1.251(psig)
T=103⁰ F
=0.6645
Con este valor se puede conocer la tendencia que tiene el gas a formar espuma dentro el
separador. Un valor 53 cp tiende más a espumar.
3.1.3 propiedades de la mezcla de hidrocarburos inicial.
A partir de la composición inicial de la mezcla, fue necesario hacer una agrupación de los
componentes pesados desde el C7H16 hasta el C20H42.
Para el cálculo de C7+ se utilizan las ecuaciones (2.29 y 2.30) del capítulo II.
)-(9.5638281* ) +
( (7.3104464* ) 10.753517
-0.016322572
Los valores de a y b para el C7+ que se calcula, se remplazan en la tabla no 16 para el C7+
Utilizando las constantes de constantes de Alani – Kennedy tabla no 4 expuesta en el capítulo II
se calcula a y b para todos los componentes de la mezcla mostradas en la tabla numero no16.
Tabla no16: constantes a y b de la mezcla
T a b Xi ai*xi bi*xi
CO2 563 10.21426369 0.695447747 0.0249 254.335166 0.01731665
N2 563 22.77121406 0.812459663 0.0043 97.9162204 0.00349358
C1 563 28.3876941 1.029856892 0.8375 23.7746938 0.86250515
C2 563 40.68696672 1.292028059 0.0644 2.62024066 0.08320661
C3 563 42.80256762 1.2802205839 0.0234 1.00158008 0.02995682
i-C4 563 63.07740449 1.56003434 0.0047 296463801 0.00733216
n-C4 563 63.07740449 1.56003434 0.0079 498311495 0.01232427
i-C5 563 81.87401158 1.801035861 0.0041 335683447 0.00738425
n-C5 563 4.317548856 0.638087 0.0031 133844015 0.00197807
C6 563 10.21421379 0.4895534 0.0048 490282262 0.00234986
C7+ 563 15.84200628 3.4408 0.0209 331097931 0.07191272
tot 1 32.252616 1.0997601
al 6 2
De acuerdo a la regla de kay, los valores de a y b para mezcla son calculados utilizando las
ecuaciones 2.31 y 2.32 del capítulo II.
am= 322526166
bm=1.09976012
Una vez obtenida las constantes a y b de la mezcla remplazamos en la ecuación cubica 2.26
del capítulo II Alani – Kennedy, para obtener el valor de volumen molar de la mezcla (Vm):
Con el valor de Vm que se obtiene, se calcula la densidad de la mezcla con la ecuación 2.35
del capítulo II.
MW=191.2 (lb/lb-mol)
La densidad del petróleo es calculado para poder remplazar en la ecuación 2.33 y encontrar la
gravedad especifica de la mezcla.
La gravedad específica de la mezcla es calculada a partir de la ecuación 2.33 del capítulo II.
Con el valor de la gravedad API del petróleo se determina si es un crudo que tiende a formar
espuma. Los crudos > a 40o API tienden a formar más espuma.
3.1.3.2. Relación Gas – petróleo en solución (Rs):
RS=383.72645 (ft3/bbl)
La relación gas-petróleo se calcula para encontrar la presión del punto de burbuja.
3.1.3.3. Punto de Burbuja (PB)
= 18.2 *
= 50.8136 (psia)
El punto de burbuja nos sirve poder calcular la viscosidad del petróleo subsaturado.
Factor volumétrico del petróleo )
El factor volumétrico del gas es calculado de la siguiente manera:
= 0.9759+ *
= 0.9822
Viscosidad el petróleo muerto
La viscosidad del petróleo es una de sus propiedades más importantes y define muchos
factores de flujo y también de comportamiento del mismo.
Viscosidad el petróleo muerto )
Viscosidad el petróleo saturado )
Viscosidad el petróleo subsaturado )
= *
M= * *P =
1.44076 (cp)
Tensión interfacial Gas-Petroleó
Cuando existe dos fases de un determinado fluido en contacto, existe un contacto entre
ambos, llamada ”interfase”, siempre y cuando esta fase liquida y gaseosa no puedan mezclarse
entre sí (inmiscibilidad), trabajamos con la temperatura de operación promedio de 103°F.
= 37.5 – 0.2571 *
= 26.39552
La tensión interfacial del petróleo libre de gas (muerto) , se corrige por efecto del gas
disuelto.
= 10.669126
La tensión interfacial del petroleó nos ayuda a identificar si el petróleo formara espuma.
Mayor tensión interfacial menor formación de espuma. La tensión superficial esta entre el rango
de 1 a 35 ), se considera menor a partir de1 a 15 ).
VARIABLES OPERACIONALES INCIDENTES EN LA FORMACION DE ESPUMA
Factor de carga “k”
Se obtiene k en los separadores horizontales y se corrige ya que la longitud de los separadores
utilizados en la planta son de 11 metros (36.09 ft) de largo; calculamos el factor de carga.
K*
Dónde:
= 0.3715
Diámetro de la partícula
El diámetro de la partícula es un parámetro de vital importancia con respecto a la eficiencia el
separador, ya que si el recipiente es capaz de separar partículas muy pequeñas, se tendrá un
proceso de separación muy eficiente gracias a la disminución del arrastre de líquidos por el tope
de la unidad.
11.79 (micras)
El diámetro de las partículas es imprescindible para conocer si el extractor de la neblina está
funcionando eficientemente. El extractor de neblina con el cual cuentan los separadores del
campo Sábalo, es eficiente para partículas a partir de las 7 micras. Para partículas menores,
presenta problemas de arrastre de líquido en la corriente gas.
Evaluación del tiempo de resistencia actual del flujo en los separadores
El cálculo del tiempo de resistencia en los separadores se estimó basándose en los datos del
campo, en los caudales de entrada y en el volumen manejado de líquido de cada separador, los
cuales fueron datos recopilados en hojas de cálculos.
= 1.2 min
El tiempo de resistencia permite conocer si los separadores están funcionando dentro de las
especificaciones de la norma; para una gravedad API mayor a 40° el tiempo de resistencia del
líquido de un separador debe ser 1.5 min, según la norma PDVSA.
Capítulo 4 Método
4.1 Tipo de Investigación
1. Correlacional: busca establecer las variables que afectan a la formación de espumas en los
separadores del petróleo teniendo en cuenta cual es el antiespumante adecuado.
2. Exploratorio: existen pocos antecedentes de la investigación se presenta como una
propuesta para poder aplicar un antidetonante en los separadores del campo sábalo
4.2 Operacionalización de variables
La investigación será de tipo de toma de datos en campo, recolectando los datos requeridos sobre
los separados de la planta sábalo.
4.3 Técnicas de Investigación
Los datos recolectados de la planta sábalo están en base al manual de operaciones de Petrobras
con las cules realizaremos posteriores ejercicios
5 JUNIO
6 ACTIVIDADES 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Introducción Lectura de I I
tesis
Navegación I
en la web
Captura de I
Desarrollo información
del marco Navegación I I
teórico en la web
Recopilación I
de
información
Marco Selección de I
practico pozo
Calculo del I I
tiempo de
vida del
pozo
Título: Formación de espuma en los separadores
Autores: Evelin Coria - Marcelo Rivera Montaño – Lizeth Marquina
Entrega de Defensa de I
proyecto de proyectos de
investigación. investigación
http://mmelgarejo.com/separadorweb1/simulador/manual.htm
http://www.oilproduction.net/files/NOTA_TECNICA_33.pdf
http://www.academia.edu/5995333/Separadores_de_Gas_Natural
https://es.scribd.com/doc/91985276/Separadores-de-la-industria-petrolera
https://es.slideshare.net/hamilton0487/formacion-deespumaamina