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UNIJUÍ – Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul


DCEEng – Departamento de Ciências Exatas e Engenharias
Curso de Engenharia Mecânica – Campus Panambi

RICARDO GUILHERME MÜLLER

ESTUDO DO PROCESSO DE CORTE POR CISALHAMENTO ROTATIVO

Panambi
2012
2

RICARDO GUILHERME MÜLLER

ESTUDO DO PROCESSO DE CORTE POR CISALHAMENTO ROTATIVO

Trabalho de conclusão de curso


apresentado à banca avaliadora do curso
de Engenharia Mecânica da Universidade
Regional do Noroeste do Estado do Rio
Grande do Sul – UNIJUÍ, como requisito
parcial para a obtenção do título de
Engenheiro Mecânico.

Banca Avaliadora:
1° Avaliador: Prof. Roger Schildt Hoffmann, M. Eng.
2° Avaliador (Orientador): Prof. João Henrique Corrêa de Souza, Dr. Eng.
3

AGRADECIMENTOS

Em primeiro lugar a Deus pela vida que me concede a cada dia e pela
oportunidade de realizar mais este importante projeto.

Aos meus queridos pais, Manfredo e Traudi, a toda minha Família e Amigos
que sempre me apoiaram e incentivaram a continuar lutando para alcançar os meus
objetivos. Em especial a Fernanda, muito obrigado!

Aos Professores do Curso de Engenharia Mecânica da Unijuí, que me


desafiaram a cada vez buscar mais conhecimento relacionado ao curso e para a
vida.

Ao Professor orientador, Dr. Eng. João Henrique Corrêa de Souza, pelas


suas contribuições em relação ao desenvolvimento, andamento e definições da
estrutura do trabalho.

A todos Colegas e Amigos do Centro Tecnológico e de Formação


Profissional do CEP, pela amizade, companheirismo e colaboração durante o
desenvolvimento deste trabalho.

E ao Colégio Evangélico Panambi por permitir a utilização dos recursos do


laboratório de projetos para realização de atividades de pesquisa e descrição do
trabalho. E pela disponibilidade dos materiais e recursos de usinagem para a
construção do protótipo para teste do processo de estampagem rotativa, sem a qual
não teria nenhuma experiência prática sobre o processo.

MUITO OBRIGADO!
4

RESUMO

Este trabalho trata do processo de corte por cisalhamento rotativo, que é uma
tecnologia inovadora utilizada principalmente para a perfuração contínua de chapas
metálicas por cisalhamento. Na revisão bibliográfica serão apresentados conceitos
básicos sobre as principais propriedades dos aços laminados, sobre os processos
de corte por cisalhamento convencional e não convencionais, em especial sobre o
processo de corte por cisalhamento rotativo. Trata ainda de um estudo teórico e
prático, afim de realizar um levantamento dos principais fatores que influenciam o
processo e os aspectos que envolvem a construção de uma ferramenta requerida
neste tipo de processo. Foi realizado o desenvolvimento do projeto detalhado e a
construção de um protótipo para teste, onde se avaliou alguns aspectos que não são
obtidos teoricamente, como a qualidade da superfície cortada. Os resultados dos
experimentos provaram o funcionamento do protótipo e através da variação de
alguns parâmetros, foi possível atingir um nível de qualidade da superfície cortada
aceitável pela indústria.

PALAVRAS CHAVES: Estampagem, Aços Laminados, Processo de Corte por


Cisalhamento Convencional, Processo de Corte por Cisalhamento Rotativo.
5

ABSTRACT

This work deals with the rotating stamping process, which is an innovative
technology, used mainly to the continuous punching of sheet metal by shearing. In
the bibliographical review, the basic concepts about stamping processing, cutting
processes by conventional and unconventional shearing, and especially about
rotating stamping process will be presented. This work also deals with a theoretical
and empirical study of the rotating stamping process, in order to evaluate the main
factors of influence and the aspects involved in the construction a machine for this
process. Detailed design and construction of a test prototype was carried out in
order to evaluate some aspects that are not theoretically possible to obtain, such as
the quality of the cut surface. The results of the experiments proved the functioning of
the prototype and, by varying some parameters, it was possible to achieve a level of
quality of the cut surface acceptable by industry.

KEYWORDS: Stamping, Rolled Steels, Cutting Processes by Conventional Shearing,


Rotating Stamping Processes.
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LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Classificação dos processos de fabricação conforme DIN 8580. [13]......20


Figura 2 – Principais processos de estampagem. [15]..............................................21
Figura 3 - Exemplo de curva de engenharia de um ensaio de tração. [14] ...............23
Figura 4 - Curva tensão x deformação utilizada na conformação. [14] .....................24
Figura 5 - Efeito do n na forma da curva de escoamento. [16]..................................25
Figura 6 - Alongamento do grão durante a laminação. [2] ........................................26
Figura 7 - Sentido de laminação da chapa metálica. [2]............................................27
Figura 8 – Classificação dos processos de separação conforme DIN 8588. ............28
Figura 9 – Princípio do processo de corte por cisalhamento. [12].............................28
Figura 10 – Processos de Separação conforme DIN 8588. [5] .................................29
Figura 11 – Exemplos com linha de seção de corte fechada e aberta. [5] ................29
Figura 12 - Diferentes formas de corte por cisalhamento conforme DIN 8588. [5]....31
Figura 13 - Elementos básicos de uma ferramenta de corte por cisalhamento. [9]...32
Figura 14 - Seqüência das etapas do processo de corte por cisalhamento. [15] ......32
Figura 15- Representação esquemática do modelo adotado para estudo do corte por
cisalhamento. [8] .......................................................................................................33
Figura 16 - a) Decomposição da força aplicada pelo punção, F, segundo as direções
normal e tangencial de uma seção genérica CD, inclinada de um ângulo α com a
vertical e b) representação no plano de Mohr do estado de tensão característico do
corte por arrombamento. [8] ......................................................................................34
Figura 17 - Morfologia da superfície de uma peça obtida através de corte por
cisalhamento.[8] ........................................................................................................35
Figura 18 - Formação de repuchamento nas superfícies livres adjacentes ao punção
e à matriz para pequenas folgas (esquerda) e para folgas normais e grandes
(direita). [8] ................................................................................................................35
Figura 19 - Formação da zona de penetração (esquerda) e início da fissuração
(direita). [8] ................................................................................................................36
7

Figura 20 - Propagação das fendas segundo a direção resistente, com detalhe de


formação da rebarba (esquerda) e separação da peça da chapa, com formação do
cone de ruptura e detalhe mostrando as rebarbas (direita). [8].................................37
Figura 21 - Representação da folga e das principais dimensões da ferramenta de
corte. [15] ..................................................................................................................38
Figura 22 - Gráfico para determinação da folga entre punção e matriz, em função do
tipo de material e da espessura da chapa. [3]...........................................................40
Figura 23 - Morfologia da superfície cortada em função do valor da folga entre o
punção e a matriz. [8] ................................................................................................41
Figura 24 - Sentido da folga a) folga dada no punção b) folga dada na matriz. ........42
Figura 25 - Evolução da força de corte com o deslocamento do punção, durante as
fases de repuchamento e penetração. [8] .................................................................43
Figura 26 - Evolução da força de corte com o deslocamento do punção no corte por
cisalhamento. [8] .......................................................................................................43
Figura 27 - Representação da área a ser cisalhada de uma peça com furo. ............44
Figura 28 - Métodos de inclinação das arestas de corte e decalagem de punções
para redução da força máxima de corte (h = Diferença de altura). [9] ......................46
Figura 29 - Comprimento de corte para o corte plano e corte inclinado. [9]..............47
Figura 30 – Gráfico da força de corte-deslocamento do punção, para análise do
trabalho de corte com punção de aresta paralela e aresta inclinada. [9] ..................48
Figura 31 - Representação esquemática dos tipos de desgaste que se verificam nos
punções e nas matrizes de corte por cisalhamento. [8] ............................................48
Figura 32 - Influência da folga na qualidade de corte, força de corte e desgaste da
ferramenta. [15] .........................................................................................................49
Figura 33 - Ferramenta de corte simples. [17]...........................................................50
Figura 34 - Ferramenta de corte progressivo. [17] ....................................................50
Figura 35 - Ferramenta de corte total. [17] ................................................................51
Figura 36 - Prensa mecânica de simples ação. [2]....................................................52
Figura 37 - Prensa Hidráulica. [2]..............................................................................52
Figura 38 - Remoção da apara pelo processo shaving. [8] .......................................53
Figura 39 - Representação esquemática do processo de corte fino. [12] .................54
Figura 40 - Guilhotina. [17] ........................................................................................55
Figura 41 - Guilhotina rotativa. [23] ...........................................................................55
Figura 42 - Demonstração das características cinemáticas das ferramentas de corte
rotativo em conformidade com a norma DIN 8588. [10] ............................................56
Figura 43 - Princípio da ferramenta de corte rotativo. ...............................................57
8

Figura 44 - Máquinas rotativas para processamento de papel. [24]..........................57


Figura 45 - Modelos de máquinas fabricadas pela empresa Baust Gruppe. [20] ......59
Figura 46 - Exemplo de peças fabricadas pelo processo de corte rotativo. [20] .......59
Figura 47 - Linha de produção convencional para fabricação de perfilados. [9] .......60
Figura 48 - Linha de produção de perfilados com unidade de corte rotativo. [9] .......60
Figura 49 - Elementos básicos de um sistema de corte rotativo. [9] .........................62
Figura 50 - Representação esquemática das ferramentas de corte e seus elementos
básicos. [9] ................................................................................................................63
Figura 51 - Fases do processo de corte rotativo. [10] ...............................................64
Figura 52 - Distância entre furos de um chapa plana................................................66
Figura 53 - Representação da distância angular entre os punções. .........................67
Figura 54 – Representação do sistema de transmissão por engrenagens. ..............68
Figura 55 – Posicionamento dos rolos. .....................................................................69
Figura 56 - Cinemática da ferramenta de corte rotativo. ...........................................70
Figura 57 - Representação da área de corte para o processo convencional. ...........71
Figura 58 - Representação da área de corte para o processo rotativo. ....................72
Figura 59 - Representação da área de corte em cada fase do processo.[9] .............73
Figura 60 – Variação da área de corte na entrada do punção em relação a
espessura da chapa para diferentes valores de raio dos rolos. ................................74
Figura 61 – Representação da profundidade de corte. .............................................75
Figura 62 – Variação da profundidade de penetração em relação a posição angular
dos rolos para diferentes espessuras de chapas. .....................................................76
Figura 63 - Variação da profundidade de penetração em relação a posição angular
dos rolos para diferentes valores de raio dos rolos. ..................................................77
Figura 64 - Peça com furo retangular. ......................................................................78
Figura 65 - Corte convencional com punção plano. ..................................................79
Figura 66 - Corte convencional com punção inclinado..............................................79
Figura 67 – Perímetro ativo da lateral do punção com aresta inclinada....................80
Figura 68 - Esquema de forças atuantes no momento do contato do punção na
chapa. .......................................................................................................................81
Figura 69 - Desenvolvimento da força de corte para diferentes valores do raio dos
rolos. .........................................................................................................................84
Figura 70 - Representação das forças de corte. ......................................................85
Figura 71 - Desenvolvimento da força tangencial para diferentes valores de raio dos
rolos. .........................................................................................................................86
9

Figura 72 - Desenvolvimento da força radial para diferentes valores de raio dos


rolos. .........................................................................................................................86
Figura 73 - Desenvolvimento do torque para diferentes valores de raio dos rolos....87
Figura 74 - Desenvolvimento da potência para diferentes valores de raio dos rolos.88
Figura 75 - Desenvolvimento da folga dinâmica no processo de corte rotativo. .......89
Figura 76 - Desenvolvimento da folga de corte. a) na entrada e b) na saída do
punção. .....................................................................................................................90
Figura 77 - Concepção da peça para o projeto em perspectiva isométrica...............91
Figura 78 - Detalhamento da peça para o projeto. ....................................................92
Figura 79 - Concepção final do protótipo do sistema de estampagem rotativa. ........92
Figura 80 - Vista explodida dos principais componentes do protótipo.......................93
Figura 81 - Subconjunto da estrutura. .......................................................................94
Figura 82 - Montagem do subconjunto do eixo motor. ..............................................95
Figura 83 - Montagem do eixo movido. .....................................................................96
Figura 84 - Detalhamento da matriz e punção de corte. ...........................................97
Figura 85 - Montagem final com vista em corte e detalhe da centragem dos rolos...98
Figura 86 - Sistema de alinhamento da chapa e extração. ......................................98
Figura 87 - Torquímetro Gedore com faixa de medição de 0 a 30 kgf.m, resolução 1
kgf.m. ........................................................................................................................99
Figura 88 - Acionamento do protótipo com auxílio do torquímetro. ...........................99
Figura 89 - Centro de Usinagem Hermle, utilizado para fabricação do protótipo. ...100
Figura 90 - Peças usinadas e pré-montadas para a montagem final. .....................101
Figura 91 - Montagem dos eixos motor e movido. ..................................................101
Figura 92 - Pré-montagem da estrutura do protótipo com os rolamentos. ..............102
Figura 93 - Montagem final do protótipo..................................................................102
Figura 94 - Ajuste da centragem entre punção e matriz e sincronismo dos rolos. ..103
Figura 95 - a) Material cortado em tiras, b) Entrada do material no túnel guia........106
Figura 96 - c) Torque aplicado com auxílio do torquímetro, d) Saída da chapa
perfurada. ................................................................................................................106
Figura 97 - Resultados do corte das chapas. ..........................................................108
Figura 98 - Representação de cada fase no momento do corte..............................109
Figura 99 - Gráfico representativo da tendência do comportamento do torque durante
o processo...............................................................................................................109
Figura 100 - Sucesso do corte com profundidade de penetração positiva. ............110
Figura 101 - Análise da seção cortada da chapa de aço ao carbono......................111
10

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Produção de chapas (laminados planos) em comparação a outros


produtos siderúrgicos (siderurgia brasileira) em 10³ t. [21] .......................................21
Tabela 2 - Dimensão conjunta do repuchamento e da penetração, para valores de
folga ideal (valores em porcentagem da espessura). [8] ...........................................38
Tabela 3 - Folgas por lado em função do material e do tipo de superfície a obter,
conforme morfologia ilustrada na Figura 23. [8] ........................................................39
Tabela 4 - Tensão de ruptura ao cisalhamento para diferentes materiais. [8]...........45
Tabela 5 - Comparação unidade de corte rotativo com prensas de alta velocidade.
[9] ..............................................................................................................................61
Tabela 6 - Lista dos componentes e elementos de máquina do protótipo. ...............94
Tabela 7- Tipos de chapas utilizadas no experimento. ...........................................104
Tabela 8 – Dimensão da profundidade de penetração do punção na matriz. .........104
Tabela 9 - Tabela parcial para preenchimento dos resultados dos experimentos...105
Tabela 10 – Legenda da Tabela dos Experimentos. ...............................................105
Tabela 11 - Resultados obtidos para a chapa de aço ao carbono. .........................107
Tabela 12 - Resultados obtidos para a chapa alumínio. .........................................107
Tabela 13 - Comparação entre o torque calculado e medido..................................108
Tabela 14 - Medição da variação do torque em cada fase do processo com auxilio do
torquímetro. .............................................................................................................108
Tabela 15 - Comparação da força de corte máxima do processo rotativo e
convencional. ..........................................................................................................110
11

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

CAD Computer Aided Design (Desenho Assistido por Computador)

CAE Computer Aided Engineer (Engenharia Assistida por Computador)

CAM Computer Aided Manufacturing (Fabricação Assistida por Computador)

CEP Colégio Evangélico Panambi

CNC Computer Numeric Control (Comando Numérico Computadorizado)

CTFP Centro Tecnológico e de Formação Profissional

DIN Deutsches Institut für Normung (Instituto Alemão para Normalização)

UNIJUI Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul

SAE Society of Automotive Engineers (Sociedade dos Engenheiros

Automobilísticos)
12

LISTA DE SÍMBOLOS

σe Tensão de escoamento [N/mm²]

Al % Alongamento mínimo [%]

ε Deformação [-]
ϕ Deformação verdadeira [-]

∆R Anisotropia planar [-]

R0o Índice de anisotropia a 0° [-]

R45o Índice de anisotropia a 45° [-]

R90o Índice de anisotropia a 90° [-]

ϕw Deformação verdadeira na largura [-]

ϕt Deformação verdadeira na espessura [-]

W Trabalho de corte [-]

R Anisotropia normal [-]

n Coeficiente de encruamento [-]

Cs Coeficiente da espessura da chapa [-]

Qw Coeficiente de correção aplicado à força máxima de corte [-]

z Número de punções e matrizes [-]

Vc Velocidade de avanço da chapa [m/s]

Vp Velocidade periférica ou tangencial [m/s]

l Comprimento instantâneo do corpo de prova [mm]

l0 Comprimento inicial do corpo de prova [mm]

∆l Variação do comprimento do corpo de prova [mm]


13

f Folga de corte unilateral [mm]

s Espessura da chapa [mm]

ls Perímetro de corte [mm]

l sa Perímetro ativo de corte [mm]

rs Raio do rolo porta punção [mm]

rm Raio do rolo porta matriz [mm]

rp Raio primitivo das engrenagens [mm]

a Distância entre eixos dos rolos [mm]

X av Deslocamento na direção X [mm]

Yav Deslocamento na direção Y [mm]

i Distância entre os furos da chapa [mm]

r Raio dos rolos [mm]

h Profundidade de penetração [mm]

fe Folga de corte estática [mm]

fd Folga de corte dinâmica [mm]

d Diâmetro do punção [mm]

d1 Diâmetro da matriz [mm]

A0 Área transversal inicial [mm²]

A Área transversal instantânea [mm²]

Ac Área de corte [mm²]

Rm Limite de resistência [N/mm²]

σ Tensão [N/mm²]

τc Tensão de ruptura ao cisalhamento [N/mm²]

σR Tensão de ruptura do ensaio de tração uniaxial [N/mm²]

k Tensão de corte crítica [N/mm²]

F Força [N]
14

Fn Força normal [N]

Ft Força tangencial [N]

Fr Força radial [N]

Fc Força de corte [N]

t Posição angular dos rolos [º]

β Espaçamento angular dos punções e matrizes [º]

α Ângulo de contato ou de ataque [º]


γ Ângulo de saída do cavaco [º]

ω Velocidade angular [rad/s]

n Rotação [rpm]

C Constante de correção [-]

E Módulo de Elasticidade ou módulo de Young [N/mm²]

P Potência [W]

T Torque [N.m]
15

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO...................................................................................................17

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA..............................................................................19

2.1 PROCESSOS DE ESTAMPAGEM..............................................................19


2.2 PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS AÇOS LAMINADOS ........................22
2.3 PROCESSOS DE CORTE POR CISALHAMENTO.....................................28
2.3.1 Processo de Corte por Cisalhamento Convencional ...............................31
2.3.2 Processo de Aparamento ou Shaving .....................................................53
2.3.3 Processo de Corte Fino ou de Precisão ..................................................54
2.3.4 Outros Processos de Corte por Cisalhamento ........................................54
2.4 PROCESSO DE CORTE POR CISALHAMENTO ROTATIVO ....................56

3. OBJETIVOS DO TRABALHO E ESTRATÉGIA DE SOLUÇÃO .......................65

4. ABORDAGEM TEÓRICA DO PROCESSO DE CORTE ROTATIVO................66

4.1 ANÁLISE DOS ASPECTOS DIMENSIONAIS .............................................66


4.2 ANÁLISE DOS MOVIMENTOS ...................................................................69
4.3 ANÁLISE DA ÁREA DE CORTE..................................................................71
4.4 ANÁLISE DA PROFUNDIDADE DE PENETRAÇÃO...................................75
4.5 ANÁLISE DA FORÇA DE CORTE...............................................................78
4.6 ANÁLISE DA FOLGA DE CORTE ...............................................................89

5. DESENVOLVIMENTO DO PROTÓTIPO PARA TESTES.................................91

5.1 PROPOSTA DA GEOMETRIA DA PEÇA A ESTAMPAR ............................91


5.2 PROJETO DETALHADO E ESPECIFICAÇÃO DOS COMPONENTES ......92
5.3 FUNCIONABILIDADE DO PROTÓTIPO .....................................................99
5.4 CONSTRUÇÃO DO PROTÓTIPO.............................................................100
5.5 AJUSTES E TESTE DO FUNCIONAMENTO DO PROTÓTIPO ................103
5.6 PLANEJAMENTO DOS EXPERIMENTOS ...............................................104
5.7 PROCEDIMENTO DOS EXPERIMENTOS ...............................................106
16

6. RESULTADOS ................................................................................................107

7. CONCLUSÕES E PERSPECTIVAS ................................................................112

8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................114

APÊNDICE A - DESENHO DETALHADO DO PROTÓTIPO PARA TESTE ..........117

APÊNDICE B – TABELA COMPLETA DOS EXPERIMENTOS.............................120

ANEXO A - CATÁLOGO DO ROLAMENTO 6005-2Z - EMPRESA SKF...............122

ANEXO B - CATÁLOGO DO AÇO FERRAMENTA VC 131 - EMPRESA VILLARES


................................................................................................................................124
17

1. INTRODUÇÃO

Os processos de transformação de chapas metálicas, conhecidos como


processos de estampagem, permitem a fabricação de uma ampla diversidade de
produtos, cujo campo de aplicação abrange um leque muito grande de indústrias
metal-mecânica. A região Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul se destaca
como fabricante de peças a partir do corte e conformação de chapas de aço e
alumínio, fornecendo componentes para as montadoras de carros de passeio,
caminhões e ônibus de várias marcas. A região também se destaca pela maior
concentração industrial voltada para equipamentos de secagem, armazenamento e
transporte de grãos do país.
Os principais objetivos da indústria de processamento de chapas metálicas é
minimizar custos, melhorar a qualidade do produto, aperfeiçoar o processo produtivo
e aumentar a produtividade. Estes objetivos são possíveis com o estudo e a busca
constante de novas tecnologias. Tendo essa visão, o presente trabalho tem o
objetivo principal estudar o processo de corte por cisalhamento rotativo. Um
processo inovador e muito pouco aplicado industrialmente, principalmente pela
variedade de produtos que podem ser fabricados por este processo.
O processo de corte por cisalhamento é aplicado principalmente em linhas de
perfilação completa (roll-forming) , onde se combinam os processos de perfuração e
perfilação de forma contínua. Este processo é ideal para perfuração de chapas por
cisalhamento e é um equipamento compacto caracterizado pela alta produtividade,
com baixa potência e custo reduzido. Atualmente existem empresas fabricantes
destes equipamentos nos Estados Unidos e Alemanha. Estes equipamentos de
perfuração são baseados em um par de rolos que giram sincronizados em sentidos
opostos com mesma velocidade. Os punções e as matrizes que se encontram fixos
aos rolos realizam o corte da chapa por cisalhamento. Nestes sistemas o punção
penetra na matriz de modo angular e progressivamente conforme o movimento dos
18

rolos, diminuindo assim a força de corte comparado com o sistema convencional de


perfuração.
O processo de corte rotativo caracteriza-se pelo movimento de rotação da
ferramenta de corte, que é diferente do conceito do corte por cisalhamento
convencional, onde o corte ocorre pelo movimento de translação da ferramenta. A
grande vantagem deste processo de perfuração de chapas em relação aos
processos convencionais é que processo é realizado de forma contínua e pode ser
acoplado em perfiladores, adquirindo a velocidade que o perfilado demanda. A
estampagem rotativa é um conceito em estudo que se apresenta como uma
inovadora tecnologia para as indústrias que buscam substituir os processos
convencionais de perfuração, para aumentar a produtividade e reduzir os custos.

Destes princípios parte a idéia deste trabalho, que tem como objetivo principal
o estudo do processo de corte por cisalhamento rotativo. Como primeiro passo,
pretende-se neste trabalho fazer um estudo teórico do processo, a fim de permitir:

• Identificar alguns fatores de influência e parâmetros importantes para a


construção de uma máquina de corte rotativo;
• Especificar um sistema de corte rotativo;
• Conhecer as vantagens, limitações e aplicações do processo;
• Comparar com os processos de corte por cisalhamento convencionais;
• Disseminar a tecnologia junto às empresas metal-mecânica.

Após o estudo teórico pretende-se desenvolver o projeto detalhado e a


construção de um protótipo para testes, a fim de permitir:

• A visualização do princípio de funcionamento do processo;


• A realização de experimentos práticos;
• Identificar aspectos que teoricamente não são possíveis, como a
qualidade da superfície cortada;
• Aplicar os conhecimentos teóricos de diversas áreas estudadas na prática.
19

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Este trabalho é relacionado ao processo de corte por cisalhamento, que é


classificado como um processo de estampagem, utilizado principalmente na
fabricação de produtos a partir de chapas metálicas planas. Para facilitar o
entendimento do trabalho, neste capítulo serão apresentados conceitos básicos
sobre: as principais propriedades mecânicas dos aços laminados, o processo de
corte por cisalhamento convencional, os processos de corte por cisalhamento não
convencionais e em especial o processo de corte rotativo, que é o principal assunto
deste trabalho.

2.1 PROCESSOS DE ESTAMPAGEM

Os processos de fabricação mecânica são importantes atividades


tecnológicas que promovem a alteração da geometria, das propriedades e da forma
dos materiais, desde a matéria-prima até a forma do produto final.
O ciclo de fabricação de um produto envolve uma sucessão de operações ou
processos de fabricação, em que cada um contribui para que o material se aproxime
da forma final desejada. Para efetuar cada uma das operações de transformação do
material é necessário uma combinação de máquinas, ferramentas, energia e
trabalho manual. [1]
Os processos de fabricação são classificados e divididos em grupos de
acordo com a norma alemã DIN 8580 – Processos de Fabricação [4]. Conforme
descrito na norma DIN 8580, os processos de fabricação estão dividos em três
grupos principais, segundo o tipo de processamento: criação de forma, alteração da
forma e alteração das propriedades do material. Dentro dos três grupos principais
estão distribuídos os processos de manufatura em seis grupos, conforme
representado na Figura 1. [13]
20

Figura 1 – Classificação dos processos de fabricação conforme DIN 8580. [13]

O processo de estampagem é o processo de conformação mecânica que


permite a fabricação de peças com uma superfície não planificável a partir de uma
chapa metálica plana. A estampagem em sua essência compreende todas as
operações executadas sobre chapas, incluindo operações de corte e de deformação
plástica.
De acordo com a classificação da norma DIN 8580 (Figura 1), o processo de
estampagem pertence a dois grupos de modificação de forma:
• ao grupo 2 dos processos de conformação (volume constante),
• e ao grupo 3 dos processos de separação (redução do volume).
O processo de estampagem pode ser dividido em quatro operações
principais, conforme mostrado na Figura 2.
A estampagem é um dos processos mais importantes existente,
principalmente pela sua abrangência de produtos fabricados através de chapas,
como por exemplo, capôs de carro, painéis, lataria de implementos e máquinas
agrícolas, peças para eletrodomésticos, entre outros. [2]
21

Figura 2 – Principais processos de estampagem. [15]

A importância econômica dos processos de estampagem comparada com


outros processos de fabricação é visível analisando a produção de chapas
(laminados planos) nos últimos anos no Brasil. Atualmente toda chapa é produzida
através de processos de laminação a frio ou a quente, e representa
aproximadamente 20% da produção siderúrgica do país, conforme os dados
estatísticos do desempenho mensal do setor, apresentados na Tabela 1. [21]

Tabela 1 – Produção de chapas (laminados planos) em comparação a outros produtos


siderúrgicos (siderurgia brasileira) em 10³ t. [21]
22

Os aços laminados a frio são gerados a partir da redução a frio, aplicados ao


produto laminado a quente, sendo posteriormente recozidos (tratamento térmico).
Os produtos assim obtidos apresentam dimensões que podem variar de 0,20 a 3,00
mm de espessura e larguras compreendidas entre 700 e 1.830 mm, fornecidos como
bobina ou chapa.
Os aços laminados a quente são obtidos com espessura entre 1,80 mm e
16,00 mm e largura entre 715 mm e 1.870 mm. As bobinas laminadas a quente
podem ser processadas no laminador de encruamento para obtenção de
características especiais ou cortadas em chapas. [22]

2.2 PROPRIEDADES MECÂNICAS DOS AÇOS LAMINADOS

Para que o projetista possa prever o comportamento do material em


condições de trabalho é imprescindível que tenha em mãos os parâmetros de
comportamento ou propriedades mecânicas dos materiais, determinados através de
ensaios mecânicos. Os ensaios mecânicos são aplicados para aferir as diferentes
propriedades especificadas em norma, sendo o mais comum o ensaio de tração que
avalia a resistência mecânica e a ductilidade.
As propriedades mecânicas dos aços, limitando-se, na maioria dos casos, no
valor máximo de limite de escoamento ( σ e ), de resistência ( Rm ) e um alongamento

( Al %) mínimo. Para aços com exigência de maior conformabilidade, também são


determinados os coeficientes de anisotropia ( R ) e encruamento ( n ). [22]
Desta forma são descritas as principais propriedades mecânicas avaliadas
nos aços:

• Tensão de Escoamento ou Limite de Elasticidade


A tensão de escoamento mostrada no exemplo de curva de engenharia de um
ensaio de tração (Figura 3) é a carga que delimita a faixa elástica do material, ou
seja, o limite de carga em que as deformações ainda são reversíveis.
23

Figura 3 - Exemplo de curva de engenharia de um ensaio de tração. [14]

A tensão de engenharia ( σ ) e a deformação em escala natural ( ε ) são dadas


pelas seguintes equações:
F
σ=
A0
(1)

l − l0
ε=
l0
(2)

onde ( A0 ) corresponde a área transversal inicial, ( F ) uma força tensora, ( l )

comprimento instantâneo do corpo de prova e ( l0 ) o comprimento inicial do corpo de


prova.
Para a maioria dos metais o comportamento elástico é linear, portanto a
relação tensão x deformação é expressa pela equação:

σ = E.ε
(3)

onde (E) representa o módulo de Elasticidade ou módulo de Young.

Para conformação é importante a faixa da curva onde ocorre a deformação


plástica antes de iniciar a estricção do material (Figura 4).
24

Figura 4 - Curva tensão x deformação utilizada na conformação. [14]

Para esta condição a tensão de escoamento ( σ e ) é expressa por:

F
σe =
A
(4)

onde ( F ) corresponde a força tensora e ( A ) a área transversal instantânea.

É importante salientar que a Equação 3 é válida somente para a parte elástica


da deformação do material. Na região do gráfico em que ocorre a deformação
plástica, ou seja, não linear, a curva tensão x deformação real pode ser expressa
pela seguinte equação:
σ = C.ϕ n
(5)

onde (C) é uma constante, ( ϕ ) representa a deformação verdadeira expressa pela


Equação 6 e (n) o coeficiente de encruamento.

l
ϕ = ln
l0
(6)
25

• Limite de Resistência ou Resistência à Tração


Conforme mostrado na Figura 3, a resistência à tração ( Rm ) é a carga máxima

atingida durante o ensaio do material. A partir deste ponto a deformação começa a


se localizar sob a forma de estricção.

• Alongamento
Alongamento é considerado o percentual que o material permite se deformar
até romper (Figura 3). A deformação ocorre uniforme até iniciar a estricção do
material. Em percentual o alongamento é expresso por:

∆l
Al % = .100
lo
(7)

Onde ∆l é a variação do comprimento do corpo de prova durante o ensaio e


l0 é o comprimento inicial do corpo de prova.

• Coeficiente de encruamento
O coeficiente de encruamento é caracterizado pela propensão do aço
aumentar sua resistência durante a deformação. Quanto maior o valor de n, maior a
resistência a estricção e maior o retorno elástico do material. A inclinação da curva
real desse material será maior e mais uniforme será a distribuição das deformações
na presença de um gradiente de tensões. Como conseqüência, para materiais com
valores baixos de n, sua curva será mais horizontal (Figura 5). [16]

Figura 5 - Efeito do n na forma da curva de escoamento. [16]


26

• Coeficiente de Anisotropia
Durante o processo de laminação de chapas metálicas ocorre a deformação
da microestrutura e se originam grãos mais alongados na direção da laminação
(Figura 6).

Figura 6 - Alongamento do grão durante a laminação. [2]

Na maioria dos casos, no entanto, existe uma tendência dos grãos terem
certos planos cristalográficos ou direções, claramente alinhadas com a direção da
primeira conformação. Como resultado, alguns materiais permitem uma deformação
mais fácil em algumas direções do que em outras. A forma total da curva tensão-
deformação, e propriedades como tensão de escoamento, força de tração e taxa de
encruamento, são afetadas por esta orientação cristalográfica.
O índice de anisotropia plástica ( R ) é definido como a razão da deformação
verdadeira na largura ( ϕ w ) e a deformação verdadeira na espessura ( ϕ t ) no teste de

um corpo de prova padrão.


w
ln
ϕ w0
R= w =
ϕt t
ln
t0
(8)

O parâmetro de anisotropia pode ser obtido para diferentes direções na


chapa. Normalmente, amostras são removidas de chapas a 0º, 45º e 90º da direção
de laminação (Figura 7). [2]
27

Figura 7 - Sentido de laminação da chapa metálica. [2]

Por isso é comum a representação do parâmetro de anisotropia através de


duas formas: anisotropia normal ( R ) e anisotropia planar ( ∆R ).

(R 0o
+ 2.R450 + R900 )
R=
4
(9)

(R 0o
− 2.R450 + R900 )
∆R =
2
(10)
onde:
R0o - índice de anisotropia a 0°

R45o - índice de anisotropia a 45°

R90o - índice de anisotropia a 90°


28

2.3 PROCESSOS DE CORTE POR CISALHAMENTO

No grupo três da norma alemã DIN 8580, sob o título de modificação de


forma, encontram-se classificados os processos de corte ou separação - DIN 8588.
Segundo a definição do termo, separação entende-se a mecânica de divisão
de peças sem a criação de cavacos (não cortantes). De acordo com a norma DIN
8588 – Processos de Separação, este processo é dividido em corte por
cisalhamento, corte por faca, corte por esmagamento, rasgar e quebrar, conforme
representado na Figura 8. [5]
Destes, o corte por cisalhamento é o mais importante na aplicação industrial.

Figura 8 – Classificação dos processos de separação conforme DIN 8588.

O corte por cisalhamento é conhecido na prática como corte brusco e é a


separação de peças entre duas lâminas de corte passando uma pela outra. Este
processo é também conhecido nas indústrias como puncionamento, corte por
arrombamento ou estampo, utilizando como ferramenta principal de corte o punção e
a matriz, conforme representado na Figura 9. [12]

Figura 9 – Princípio do processo de corte por cisalhamento. [12]


29

Os demais processos de separação de materiais estão representados na


Figura 10.

Figura 10 – Processos de Separação conforme DIN 8588. [5]

A norma DIN 8588 classifica ainda os processos de separação conforme o


formato da linha de seção de corte, seção aberta ou seção fechada em si mesma,
conforme os exemplos representados na Figura 11. [5]

Figura 11 – Exemplos com linha de seção de corte fechada e aberta. [5]


30

Conforme visto anteriormente o corte por cisalhamento é um processo de


estampagem caracterizado pela operação pela qual o material, normalmente chapa
metálica, é completamente cortado ou separado, por uma solicitação superior a sua
resistência à ruptura. O corte por cisalhamento é um dos processos tecnológicos
mais usados para cortar chapas, e normalmente antecede algum outro processo de
estampagem, como dobramento e repuxo [2].
Este processo de fabricação caracteriza-se também por ser realizado
habitualmente a frio, recorrendo-se ao corte a morno somente quando a espessura
for elevada ou quando o comportamento mecânico do material for frágil. No caso do
corte de chapas de aço, dependendo da tensão de ruptura do material e das
características geométricas do perímetro de corte, a espessura máxima que
geralmente é cortada por este processo varia entre os 6 e 8 mm. No que se refere
às peças produzidas a resistência mecânica não sofre alteração relevante, a
precisão dimensional e o acabamento são bons e o custo relativamente baixo. [8]
A norma DIN 8588 classifica as diversas maneiras de se efetuar o corte por
cisalhamento, tomando a posição da linha de seção de corte da peça e a maneira
como o corte é processado, de forma contínua ou com uma única batida de prensa,
como critério de distinção dos processos. Na Figura 12 estão representadas as
diferentes maneiras de efetuar o corte por cisalhamento. [5]
Igualmente, existem classificações originadas das indústrias especializadas
nos processos de corte, que podem ser descritas como:

• Processo de corte convencional;

• Processo de aparamento ou Shaving;

• Processo de corte fino ou de precisão.


31

Figura 12 - Diferentes formas de corte por cisalhamento conforme DIN 8588. [5]

2.3.1 Processo de Corte por Cisalhamento Convencional

Para compreender melhor o processo de corte por cisalhamento, nesta seção


será apresentado os elementos básicos do processo de corte por cisalhamento
convencional:
32

• Mecanismo de corte
Uma ferramenta típica de corte por cisalhamento convencional é composta
basicamente pelos elementos mostrados na Figura 13. Os principais componentes
são o punção e a matriz, que realizam efetivamente o corte.

Figura 13 - Elementos básicos de uma ferramenta de corte por cisalhamento. [9]

O corte é realizado através do movimento relativo de um punção de corte


contra uma matriz, causando a separação do material da chapa. O objetivo do corte
pode ser tanto realizar um furo com o formato do punção na chapa quanto separar o
componente (também com o formato do punção) da chapa. No caso de um punção
circular, o diâmetro do punção é levemente inferior ao diâmetro da matriz de forma a
existir uma folga entre os dois que permite que o punção penetre na matriz,
separando a chapa em duas partes. Esta folga é o parâmetro mais importante do
processo. [13]
A forma como se processa o corte pode ser bem entendido mediante a
análise em seqüência de cada uma das fases do processo ilustrado na Figura 14.

Figura 14 - Seqüência das etapas do processo de corte por cisalhamento. [15]


33

Embora exista uma folga entre o punção e a matriz o seu valor é muito
pequeno quando comparado com o da espessura da chapa, sendo, por isso, usual
admitir-se que o corte se processa através de tensões de corte que se distribuem
pela espessura da peça ao longo do perímetro do contorno de cisalhamento puro
(Figura 15). Este modelo de análise pressupõe que as ferramentas possuam
arestas bem afiadas e o momento fletor desenvolvido na fase inicial do corte tende a
empenar a chapa, levando as forças de corte atuar concentradas ao longo das
arestas de corte, de tal modo que somente o material na zona da folga irá sofrer
deformação plástica.

Figura 15- Representação esquemática do modelo adotado para estudo do corte por
cisalhamento. [8]

Considerando uma seção genérica CD (Figura 16), inclinada de um ângulo


( α ) relativamente à seção vertical AB, a força ( F ) aplicada pelo punção pode ser
decomposta segundo duas direções: a normal ( Fn ) e a tangencial ( Ft ). Estas

componentes originam respectivamente, uma tensão normal ( σ CD ) e uma tensão de

corte ( τ CD ):

Fn
σ CD =
CD
(11)

Ft
τ CD =
CD
(12)
34

O valor da tensão tangencial ( τ CD ) toma o seu valor máximo para ( α = 0º ), na

seção vertical AB, enquanto que a tensão normal ( σ CD ) se a anula dando origem a
um estado de tensão de corte puro.

Figura 16 - a) Decomposição da força aplicada pelo punção, F, segundo as direções normal


e tangencial de uma seção genérica CD, inclinada de um ângulo α com a vertical e b)
representação no plano de Mohr do estado de tensão característico do corte por
arrombamento. [8]

Nestas condições, logo que o valor da força aplicada ( F ) atingir um valor


suficientemente elevado para satisfazer o critério de plasticidade, τ AB = τ crit , o

material começará a escorregar ao longo da seção vertical, AB, levando que a peça
seja empurrada pelo punção através do furo da matriz. Considerando o critério de
plasticidade de Tresca, conclui-se que a deformação plástica se iniciará quando a
tensão de corte crítica for igual à tensão limite de elasticidade do material em corte
puro, τ crit = τ max = k .
O círculo de Mohr representativo do estado de tensão de corte puro encontra-
se representado na (Figura 16-b), localizando-se o pólo na interseção do círculo com
o eixo positivo dos ( τ ), uma vez que para a seção genérica CD a tensão normal vale
( σ CD ) e a ( σ CD = 0 ), e a tensão de corte máxima, τ AB = τ max = k . [8]
35

• Morfologia da superfície cortada e fases do corte


Descrito o mecanismo de corte por cisalhamento interessa agora analisar a
morfologia da superfície cortada e as fases do processo de corte, considerando a
existência de uma folga entre o punção e a matriz. A morfologia da superfície de
uma peça obtida por corte por cisalhamento é constituída por quatro zonas distintas:
o repuchamento, a zona de penetração, o cone de ruptura e a rebarba, conforme
representado na Figura 17. [8]

Figura 17 - Morfologia da superfície de uma peça obtida através de corte por


cisalhamento.[8]

1) Repuchamento
Na fase inicial do processo de corte a progressão do punção é acompanhada
pela formação de um repuchamento das superfícies livres adjacentes ao punção e
na matriz (Figura 18). No caso de folgas muito pequenas, antes de se iniciar a fase
de repuchamento pode surgir um fenômeno local de identação, tendo como
consequência a elevação do material junto das arestas do punção e da matriz. Em
qualquer dos casos os fenômenos são permanentes, ou seja, ocorre deformação
plástica. [8]

Figura 18 - Formação de repuchamento nas superfícies livres adjacentes ao punção e à


matriz para pequenas folgas (esquerda) e para folgas normais e grandes (direita). [8]
36

2) Penetração
À medida que o punção continua o seu curso as superfícies resultantes da
deformação plástica tornam-se verticais e passam a ser definidas pelas paredes
laterais do punção e da matriz, respectivamente, na chapa e na peça que vai
penetrando na matriz (Figura 19). Esta fase denominada por penetração vai-se
desenvolvendo enquanto a deformação imposta pelo processo, ϕ , for inferior à

deformação máxima que o material pode suportar, ϕ max . A parte da superfície de

corte gerada através deste mecanismo caracteriza-se por ser polida e brilhante, e
por ter dimensões regulares e precisas. [8]

Figura 19 - Formação da zona de penetração (esquerda) e início da fissuração (direita). [8]

3) Cone de ruptura
Uma vez alcançado o valor máximo de deformação que o material pode
suportar em deformação plástica, ϕ max , irão surgir fissuras junto das arestas do

punção e da matriz segundo direções que fazem 45º com a direção vertical (Figura
19). Com a continuação do movimento do punção a direção de propagação das
fendas começa a rodar no sentido de se aproximar da direção da seção resistente
instantânea, de modo a que as fissuras provenientes do punção se venham a
encontrar com as que propagam a partir da matriz, garantindo a separação entre a
peça e a chapa. A parte da superfície que resulta deste mecanismo designa-se por
cone de ruptura e caracteriza-se por ter certa conicidade, ser irregular e de
aparência rugosa (Figura 20). [8]
37

Figura 20 - Propagação das fendas segundo a direção resistente, com detalhe de formação
da rebarba (esquerda) e separação da peça da chapa, com formação do cone de ruptura e
detalhe mostrando as rebarbas (direita). [8]

4) Rebarba
Durante a fase de propagação das fendas surge o mecanismo de formação
das rebarbas. Devido à propagação das fendas abre-se um espaço junto às arestas
do punção e da matriz para onde o material que se encontra sob o punção e sobre a
matriz pode escoar, dando origem a rebarbas (Figura 20). Naturalmente que a
dimensão da rebarba será determinada pelo desgaste das arestas de corte, pela
ductibilidade do material que se está a cortar, pela dimensão da folga e também pelo
valor da força de corte que é aplicada localmente. [8]

• Evolução do curso do punção


A dimensão conjunta das zonas de repuchamento e penetração depende
fundamentalmente do valor da folga ideal e das características mecânicas do
material. A Tabela 2 apresenta a ordem de grandeza da dimensão desta penetração
para diferentes materiais, obtidos para valores de folga ideal, entendendo-se por
folga ideal aquela que corresponde ao consumo mínimo de energia.
A análise dos valores indicados na tabela deixa antever que para materiais
muito dúcteis o aumento da força de corte, até o aparecimento das fissuras, será
mais gradual, já que o máximo da força de corte é alcançado para uma maior
penetração. Nos materiais menos dúcteis a força de corte cai praticamente a zero
após se ter atingido o final da zona de penetração. [8]
38

Tabela 2 - Dimensão conjunta do repuchamento e da penetração, para valores de folga ideal


(valores em porcentagem da espessura). [8]

• Folga de corte unilateral


A folga de corte é a diferença de cotas entre as superfícies laterais do punção
e da matriz da ferramenta. A superfície cortada tem uma morfologia característica,
conforme apresentado anteriormente. A qualidade da superfície cortada é obtida
através de valores de folga que dependem das características mecânicas do
material, da geometria e do estado de conservação das ferramentas. [8]
A Figura 21 mostra esquematicamente a folga entre o punção e matriz,
juntamente com as principais dimensões que compõem a ferramenta de corte.

Figura 21 - Representação da folga e das principais dimensões da ferramenta de corte. [15]


39

A folga ideal é certamente a variável mais importante para construção de uma


ferramenta de corte. A influência da folga não se reduz somente à alteração da
morfologia da superfície cortada, o seu valor afeta igualmente o valor máximo e a
evolução da força de corte durante a penetração do punção. A folga ideal
corresponde aquela que consome o mínimo de energia. [8]
A forma de se especificar a folga de corte varia, sendo que algumas
literaturas citam a possibilidade de que para materiais macios e de pequenas
espessuras, esta praticamente não deve existir. Normalmente fala-se em folgas
menores (4% da espessura) para metais mais moles como latão e alumínio até 10%
para aços mais resistentes, como aço inox. [13]
Os valores da folga ideal encontram-se normalmente tabelados. A Tabela 3
apresenta para os materiais mais usados, os valores da folga por lado em
porcentagem da espessura da chapa a usar, para se obter superfícies com a
morfologia representada na Figura 23. [8]

Tabela 3 - Folgas por lado em função do material e do tipo de superfície a obter, conforme
morfologia ilustrada na Figura 23. [8]

Um modo alternativo de determinar o valor da folga ideal por lado, em função


da espessura da chapa e das características mecânicas do material, consiste em
aplicar a seguinte equação:
f = Cs s τ R
(13)
40

em que ( f ) é a folga unilateral, ( C s ) um coeficiente que depende da espessura da

chapa, ( C s = 0,00145 ~ 0,00963 até espessuras de 3mm e C s = 0,00205 ~ 0,012 para

espessuras superiores a 3mm), ( s ) é a espessura da chapa e τ R é a tensão de


ruptura ao cisalhamento, dada para os materiais mais usados na Tabela 4. [8]
Sob este mesmo contexto, uma relação prática entre o material e a espessura
da chapa pode ser usada para determinar o valor da folga total para ambos os lados:

• f= S/20 para aço doce, latão e similares;


• f= S/16 para aço médio;
• f= S/14 para aço duro.

Através de diagramas conforme mostrado na Figura 22, também é possível


determinar facilmente a requerida folga para a operação de corte de chapas.

Figura 22 - Gráfico para determinação da folga entre punção e matriz, em função do tipo de
material e da espessura da chapa. [3]
41

Figura 23 - Morfologia da superfície cortada em função do valor da folga entre o punção e a


matriz. [8]

• Sentido da folga de corte


Quando cortamos numa chapa as formas de que necessitamos, a parte útil
obtida recebe o nome de peça e o restante de material que sobra chama-se retalho
ou cavaco. O sentido da folga de corte depende essencialmente ao tipo de peça que
se pretende obter. Na Figura 24 está representado dois casos de corte de peças.
42

No primeiro caso, para que a peça fique com as dimensões exigidas, a cota
nominal da peça deve ser atribuída à matriz e a folga no punção, uma vez que a
matriz reproduz a sua dimensão na zona de penetração da peça.
No segundo caso a cota nominal de referência deve ser definida no punção e
a folga na matriz. A folga de corte e as tolerâncias de fabricação são estabelecidas a
partir da cota nominal de referência.

a)

b)
Figura 24 - Sentido da folga a) folga dada no punção b) folga dada na matriz.

• Força e energia de corte


Durante a formação do repuchamento e ao longo da fase de penetração
verificam-se simultaneamente dois fenômenos que determinam a evolução da força
43

de corte. Com a penetração do punção a seção resistente vai diminuindo e ao


mesmo tempo o material vai encruando devido à deformação plástica crescente. A
força de corte vai aumentando gradualmente devido o efeito do encruamento
prevalecer sobre o da diminuição da seção resistente, até que seja alcançado um
valor máximo (Figura 25).

Figura 25 - Evolução da força de corte com o deslocamento do punção, durante as fases de


repuchamento e penetração. [8]

Alcançado o valor máximo inicia-se a fissuração junto das arestas do punção


e da matriz, a partir deste instante a força de corte decresce bruscamente em virtude
da rápida diminuição da seção de corte, decorrente da alta velocidade de
propagação das fissuras. A estabilização final deve-se ao atrito entre as ferramentas
e o material durante a fase de extração (Figura 26).

Figura 26 - Evolução da força de corte com o deslocamento do punção no corte por


cisalhamento. [8]

As forças envolvidas no processo de corte são altas, especialmente em


materiais com alta resistência mecânica. A determinação do valor máximo da força
de corte é importante para a escolha adequada das máquinas ferramenta, como
44

para o projeto das ferramentas e para o estudo da disposição dos punções e das
matrizes. A abordagem mais simples e mais utilizada para o cálculo da força máxima
de corte é multiplicar a tensão de ruptura ao cisalhamento pela área a ser cisalhada,
ou seja:
Fc = τ c Ac
(14)

onde ( Fc ) é a força de corte, ( τ c ) é a tensão de ruptura do material quando

submetido ao cisalhamento e ( Ac ) é a área a ser cisalhada, calculada por:

Ac = l s s
(15)

onde ( l s ) é o perímetro ou comprimento de corte e ( s ) é a espessura da chapa,


conforme o exemplo da Figura 27.

Figura 27 - Representação da área a ser cisalhada de uma peça com furo.

De um modo geral não se encontra tabelado o valor da tensão de ruptura ao


cisalhamento, ( τ c ), mas sim o limite de resistência do ensaio de tração uniaxial,

( Rm ). Para relacionar os dois valores é necessário corrigir o valor da tensão de

ruptura ao cisalhamento, sempre que a mesma for determinada a partir da tensão de


ruptura do ensaio de tração uniaxial. O valor da constante de correção ( C ), é o
quociente entre as tensões de ruptura, C = τ c / Rm , e depende fundamentalmente do

tipo de material e das respectivas características mecânicas, não tendo um valor


constante. A sua variação é da seguinte ordem de grandeza: alumínios,
C = 0,6 ~ 0,75 ; latão, C = 0,65 ~ 0,7 ; cobre, C = 0,65 ~ 0,7 ; aço, C = 0,7 ~ 0,8 ; aço
inoxidável, C = 0,75 ~ 0,8 . Para efeitos de projeto é habitual adotar-se C = 0,8 . [8]
45

Portanto a força máxima de corte pode ser calculada por:

Fc = C.Rm . Ac
(16)
Para efeito de projeto:

Fc = 0,8.Rm .l s .s
(17)

A Tabela 4 abaixo mostra alguns valores orientativos de tensão de ruptura ao


cisalhamento ( τ c ) para alguns materiais.

Tabela 4 - Tensão de ruptura ao cisalhamento para diferentes materiais. [8]

Um parâmetro fundamental para a escolha da prensa é o trabalho de corte,


( W ), que no gráfico força de corte versus deslocamento do punção, corresponde a
área abaixo da curva (Figura 26). O seu valor não pode ser calculado pelo produto
da força máxima de corte pela espessura do material a cortar, uma vez que a força
de corte não é constante ao longo do curso. Nestas condições, é habitual calcular-se
o trabalho de corte através da seguinte expressão:
46

W = Qw .Fc .s
(18)

em que Qw = 2 / 3 é um coeficiente de correção aplicado a força máxima de corte

para determinação do trabalho de corte (Figura 26), ( s ) é a espessura da chapa ou


deslocamento do punção e ( Fc ) a força máxima de corte. [8]

• Redução da força máxima de corte


Existem dois métodos que são geralmente usados para reduzir a força
principal de corte, a decalagem de punções e a inclinação das arestas de corte do
punção ou da matriz (Figura 28).

Figura 28 - Métodos de inclinação das arestas de corte e decalagem de punções para


redução da força máxima de corte (h = Diferença de altura). [9]

A técnica de decalagem de punções consiste em utilizar punções de alturas


diferentes e só poderá ser implantada quando existir mais do que um punção de
corte (Figura 28g). Quando o primeiro punção tiver penetrado na chapa um valor
correspondente ao final da zona de penetração, o segundo punção deve iniciar o
corte. Deste modo, pode corta-se ambas as peças com uma força inferior à que
corresponderia à soma dos dois perímetros cortados simultaneamente.
Outra técnica muito utilizada para reduzir as forças de corte consiste em
efetuar o corte progressivamente através da inclinação dos punções ou das
matrizes, dependendo do tipo de peça que se deseja (Figura 28b-f). Através da
47

inclinação do punção ou matriz podem obter-se reduções muito significativas da


força de corte, dependendo da inclinação, ( α ), que se der às arestas de corte
(Figura 30). Para determinar a força de corte deve considerar-se o perímetro ativo
( l sa ) que o punção atua (Figura 29). Nestas condições, o perímetro de corte para o

punção com aresta inclinada pode ser calculado por:

S
l sa =
tan α
(19)

onde, ( α ) corresponde ao ângulo de inclinação da aresta de corte, que pode variar


entre 0,5º até 5º no máximo e ( S ) a espessura da chapa.
Portanto, a força de corte para o corte inclinado pode ser calculada aplicando
seguinte equação:

S2
Fc = 0,8.σ R
2 tan α
(20)

Figura 29 - Comprimento de corte para o corte plano e corte inclinado. [9]

No gráfico da força de corte versus deslocamento do punção (Figura 30), tem-


se um comparativo entre dois punções com arestas de corte diferentes. Observa-se
a redução da força de corte máxima e um deslocamento maior com o punção
inclinado. No entanto, o trabalho total é igual para os dois punções. [8]
48

Figura 30 – Gráfico da força de corte-deslocamento do punção, para análise do trabalho de


corte com punção de aresta paralela e aresta inclinada. [9]

• Desgaste das ferramentas de corte


O corte por cisalhamento sujeita os punções e as matrizes a níveis de
desgaste consideráveis. A Figura 31 mostra a localização dos principais tipos de
desgaste para os componentes ativos das ferramentas de corte por cisalhamento.

Figura 31 - Representação esquemática dos tipos de desgaste que se verificam nos


punções e nas matrizes de corte por cisalhamento. [8]

Os desgastes da aresta de corte e das superfícies laterais do punção e da


matriz resultam de mecanismos de adesão e de abrasão, originados pelo
escorregamento entre punção/matriz e as superfícies das peças que sofreram
elevados níveis de encruamento. Forças de corte elevadas, folgas reduzidas e
49

esforços de impacto significativos agravam o desgaste da aresta de corte e dão


origem ao desgaste da superfície frontal do punção. Estas condições podem
provocar o aparecimento de desgastes em forma de cratera, também as elevadas
taxas de produção contribuem para elevar a temperatura de trabalho acelerando o
desgaste abrasivo e a oxidação das ferramentas. [8]
Como visto anteriormente a folga de corte ideal é uma relação de
compromisso entre a qualidade de corte e esforço de corte. Podemos concluir que a
folga de corte contribui também para o desgaste do punção e da matriz, pois quanto
menor a folga, maior a força necessária para o corte. Em cortes com folgas
pequenas o desgaste será maior, pois após o corte o material restante da chapa
tende a fechar-se sobre o punção, sendo necessária a utilização de extratores. Na
(Figura 32) podemos analisar a influência da folga no processo de corte. [13]

Figura 32 - Influência da folga na qualidade de corte, força de corte e desgaste da


ferramenta. [15]

• Exemplos de Ferramentas de Corte


As ferramentas de corte por cisalhamento convencional são classificadas em
função do modo como trabalham. Assim é habitual distinguir quatro tipos básicos de
ferramentas:

a) Ferramentas de corte simples


Este tipo de ferramenta executa exclusivamente cortes interiores ou
exteriores, podendo possuir vários punções e matrizes (Figura 33).
50

Figura 33 - Ferramenta de corte simples. [17]

b) Ferramentas de corte progressivo


Este tipo de ferramentas consiste numa combinação de ferramentas de corte
simples que permite executar simultaneamente os cortes interiores e exteriores. O
principio de funcionamento deste tipo de ferramentas baseia-se numa seqüência de
fases, onde na primeira fase executam-se os cortes interiores e segunda fase os
cortes exteriores. É fundamental o avanço da tira antes de cada golpe da prensa
(Figura 34).

Figura 34 - Ferramenta de corte progressivo. [17]

c) Ferramentas de corte total


Este tipo de ferramentas apresenta a particularidade de executar os cortes
interiores e exteriores simultaneamente (Figura 35).
51

Figura 35 - Ferramenta de corte total. [17]

d) Ferramentas combinadas
Este tipo de ferramentas consiste na combinação de ferramentas de corte
com ferramentas de dobra ou repucho.

• Exemplos de Prensas para Estampagem


A maior parte da produção seriada de peças estampadas com ferramentas é
realizada em prensas mecânicas ou hidráulicas.

a) Prensas mecânicas
As prensas mecânicas possuem uma velocidade de deslocamento variada, ou
seja, devido ao movimento do excêntrico da prensa, esta inicia com uma velocidade
baixa, passa por um ponto tal que sua velocidade alcança a máxima no processo,
até chegar ao ponto mais inferior do seu curso, onde a velocidade por um instante
muito curto, chega a zero. Ao iniciar sua subida novamente ela repete o processo,
contudo de forma inversa, e assim sucessivamente.
As prensas mecânicas são quase sempre de ação rápida e aplicam golpes de
curta duração. Este tipo de prensa normalmente é utilizado para operações de corte
em geral, e também para estampagem de peças com relação de embutimento
relativamente baixa. Pode-se ainda fazer uma divisão quanto ao efeito de ação do
martelo da prensa mecânica, considerando como de simples ação (Figura 36) ou de
dupla ação. [2]
52

Figura 36 - Prensa mecânica de simples ação. [2]

Figura 37 - Prensa Hidráulica. [2]


53

b) Prensas hidráulicas
Já as prensas hidráulicas (Figura 37) possuem regulagem para sua
velocidade de deslocamento, tornando possível, assim, obter, desde uma velocidade
constante durante o processo de conformação até mesmo variar a mesma conforme
avança a estampagem da peça. Com este tipo de prensa podem-se estampar
diversos tipos de peças, e em especial, realizar a estampagem profunda ou
embutimento. Para se usada para corte necessita proteção contra golpe de aríete.
[2]

2.3.2 Processo de Aparamento ou Shaving

O processo de shaving ou aparamento pode considerar-se um processo de


acabamento de elevada precisão, sendo usado como operação complementar do
corte por cisalhamento convencional, para remover as irregularidades superficiais
características deste tipo de corte. A morfologia das superfícies obtidas por este
processo caracteriza-se por ter uma única zona lisa, brilhante e com dimensões
precisas. O procedimento para obter peças com esta qualidade superficial é o
seguinte: faz-se em primeiro lugar o corte por cisalhamento convencional, deixando-
se um excesso de material adequado para a operação seguinte de shaving, em
seguida a peça é submetida à operação de aparamento numa ferramenta própria,
onde o conjunto punção/matriz é montado praticamente sem folga e com as
dimensões finais requeridas para a peça (Figura 38). [8]

Figura 38 - Remoção da apara pelo processo shaving. [8]


54

2.3.3 Processo de Corte Fino ou de Precisão

O corte fino ou de precisão é um processo de corte por cisalhamento de


precisão, como o próprio nome o indica. Relativamente ao shaving, que é utilizado
como processo complementar de acabamento, o corte fino produz peças na forma
final com superfícies lisas e polidas, sem irregularidades características do corte por
cisalhamento convencional. Antes da operação de corte, o material é fixado através
de um prendedor de chapas com elemento de fixação na matriz inferior. Durante o
processo de corte, a chapa é submetida a um esforço inferior adicional de um
contrapunção com a força. Neste instante é executada a operação de corte. Após a
operação de corte a retirada do restante da chapa do punção é feito pelo mesmo
elemento prendedor de chapas. O contrapunção executa a operação de extração da
peça cortada da matriz inferior. Para o corte fino há necessidade de um
equipamento especial com três ações (Figura 39). [8]

Figura 39 - Representação esquemática do processo de corte fino. [12]

2.3.4 Outros Processos de Corte por Cisalhamento

a) Processo de Corte por Guilhotina ou Tesoura


A guilhotina é um tipo de prensa de corte linear e tem como característica a
inclinação de sua faca. Dispõe de uma lâmina inferior fixa na base da máquina e
uma lâmina superior móvel, que desce para fazer o corte das chapas sem deixar
rebarbas. Essa lâmina, também conhecida por faca de corte, é a principal
ferramenta da guilhotina. Essas máquinas podem ser mecânicas ou hidráulicas, e
são muito velozes, utilizadas para corte de chapas com linha de seção de corte
aberta (Figura 40).
55

Figura 40 - Guilhotina. [17]

b) Processo de Corte por Guilhotinas Rotativas


Esse processo de corte rotativo faz o corte de bobinas de chapas em tiras de
forma contínua, conhecido por Slitter, é amplamente utilizado nas indústrias de alto
volume de operações de estampagens, e que, naturalmente, precisam reduzir a
largura do material fornecido pela siderúrgica. As facas de corte são em forma de
anéis e são dispostas sempre alternando, superior e inferior, e lateralmente, de
modo que o sentido de rebarba de cada tira fique para o mesmo lado. As tiras
cortadas são rebobinadas no final da linha para serem utilizadas no processo
seguinte de estampagem (Figura 41). [23]

Figura 41 - Guilhotina rotativa. [23]


56

2.4 PROCESSO DE CORTE POR CISALHAMENTO ROTATIVO

O processo de corte rotativo caracteriza-se pelo movimento de rotação da


ferramenta de corte, que é diferente do conceito do corte por cisalhamento
convencional, onde o corte acorre com o movimento de translação da ferramenta.
Uma ferramenta de corte rotativo consiste basicamente de um rolo porta punções e
de um rolo porta matrizes. Entre os rolos a chapa de metal em tira é introduzida e o
par punção e matriz realizam o corte através do encravamento na chapa. Os rolos
giram em sentidos opostos realizando o corte sincronizado através de uma
transmissão por engrenagens (Figura 43).
O processo de corte rotativo segundo a norma alemã DIN 8588 – Processos
de Separação é considerado como um processo de corte por cisalhamento. Este
processo não possui uma classificação definida, mas através da forma como o corte
é realizado, pode ser considerado como uma mistura do processo de corte
convencional e do processo de corte por guilhotina rotativa ou Slitter (Figura 42).

Figura 42 - Demonstração das características cinemáticas das ferramentas de corte rotativo


em conformidade com a norma DIN 8588. [10]
57

Figura 43 - Princípio da ferramenta de corte rotativo.

• Origem e Aplicações do Processo


O processo de corte rotativo teve sua origem no processamento de papel e
impressão digital. Por exemplo, para furar, cortar e imprimir de forma contínua
trabalhos publicitários como embalagens, rótulos, revistas e jornais, é utilizado
exclusivamente máquinas rotativas (Figura 44). Com essa tecnologia é possível
velocidades de deslocação do papel de até 400 m/min.

Figura 44 - Máquinas rotativas para processamento de papel. [24]


58

No processamento de metais, durante muitos anos as ferramentas de corte


rotativo limitaram-se à utilização para o corte longitudinal ou transversal de chapas.
Linhas de corte longitudinal são utilizadas para a separação de várias tiras de chapa
de uma bobina enrolada. Conforme apresentado anteriormente este processo é
chamado de guilhotina rotativa ou Slitter e cortam de forma contínua as tiras de
chapas na mesma direção. A velocidade de produção de linhas de corte longitudinal
é entre 100 e 500 m/min.
O uso industrial de ferramentas de corte rotativo para perfuração e
corte de tiras de material é ainda muito recente. Atualmente são conhecidos dois
modelos fabricados por empresas do Estados Unidos e Alemanha, respectivamente
Hill Enginnering e Baust Gruppe. Existem sistemas desenvolvidos em outros países
que são baseados em tecnologias existentes nos dois países. Desde o início dos
anos noventa, a empresa pioneira Baust trabalha na construção de máquinas de
corte rotativo para o processamento de metal (Figura 45).
Uma aplicação típica para sistemas de corte rotativo é a produção de perfis
perfurados de tiras de chapas metálicas de até 2 mm de espessura, conforme
exemplos da Figura 46. Alguns produtos podem ser citados como: calhas para
suporte de cabos elétricos, componentes de prateleiras e sistemas de aeração. Hoje
grande parte das peças perfuradas tradicionalmente com prensas convencionais,
poderiam implementar o sistema de corte rotativo. Os materiais processáveis por
este processo são chapas de aço ao carbono, aço inoxidável, galvanizadas,
alumínio e outros metais não ferrosos, até plásticos.
Na indústria moderna, para aumentar a velocidade dos processos de
estampagem e baixar o custo dos produtos manufaturados, se combinam os dois
processos de perfurar e perfilar, que se denomina uma linha de perfilação completa
ou combinada (Figura 47). A maioria dos produtos conformados é fabricado em
grandes lotes ou em massa, e por conseguinte requer a utilização de sistemas de
alto desempenho e com alta velocidade, geralmente prensas mecânicas, chamadas
de prensas de alta velocidade. [9]
59

Figura 45 - Modelos de máquinas fabricadas pela empresa Baust Gruppe. [20]

Figura 46 - Exemplo de peças fabricadas pelo processo de corte rotativo. [20]


60

Figura 47 - Linha de produção convencional para fabricação de perfilados. [9]

Em uma linha de produção convencional a tira de chapa é alimentada a partir


do desbobinador (a) e por um endireitador (b), onde a chapa curvada é trazida para
uma forma plana. Em seguida a peça de trabalho é perfurada na prensa de alta
velocidade (c) e passa através do perfilador (d), no qual a tira de chapa plana com o
auxílio de rolos é conformada em um perfil. Nesta linha não é mostrado um possível
dispositivo para cortar os perfis no comprimento desejado. A velocidade de avanço
média de uma linha de perfilação convencional é entre 10 e 40 m/min. Uma linha de
perfilação completa conforme o exemplo mostrado, exige o manuseio de várias
ferramentas e equipamentos modernos que encarecem o sistema e requerem muito
espaço físico para seu uso.
O processo de corte rotativo torna-se atualmente uma opção para as
empresas que necessitam reduzir os custos com ferramentas e otimizar o processo
de fabricação. Na Figura 48 tem-se uma linha de produção para fabricação de perfis
perfurados com uma unidade de corte rotativo. [9]

Figura 48 - Linha de produção de perfilados com unidade de corte rotativo. [9]


61

As unidades de corte rotativo consistem de um rolo porta punção e um rolo


porta matriz, que giram em sentidos opostos com a mesma velocidade através de
uma transmissão por engrenagens. A tira de chapa é alimentada de forma contínua
a partir do desbobinador (a) e o impulso de alimentação é geralmente feito pelo
perfilador (c). Os rolos possuem os punções e as matrizes dispostos em torno de
sua circunferência e realizam a perfuração da tira de chapa de forma contínua. Os
rolos são movidos por um servo-motor próprio e dependem da velocidade de avanço
da tira.
Em comparação com uma prensa de alta velocidade o sistema de corte
rotativo não precisa de um endireitador de chapas e nem de alimentadores. A
unidade de corte rotativo ajusta a sua velocidade conforme a necessidade do
perfilador. A linha de produção inteira requer apenas cerca de 20 m² de espaço, ao
contrário da linha convencional mostrada na Figura 47 que necessita 100 m². Como
mostrado na uma linha de produção com unidade de corte rotativo trabalha com
uma velocidade de alimentação da chapa de 60 m/min à 100m/min e espessuras de
até 2 mm. [9]
Uma comparação dos dois conceitos de linha de produção é apresentada na
Tabela 5.

Tabela 5 - Comparação unidade de corte rotativo com prensas de alta velocidade. [9]
Unidade de corte rotativo Prensas de alta velocidade
Velocidade de avanço 60 à100 m/min 10 à 40 m/min
Potência 8 kW 40 à 60 KW
Espaço 20 m² 100 m²
62

• Elementos e Mecanismos de Corte


Os principais componentes de uma ferramenta de corte rotativo são os rolos
porta punções e porta matrizes, onde estão montados radialmente os punções e as
matrizes de corte, conforme mostrado esquematicamente na Figura 49.

Figura 49 - Elementos básicos de um sistema de corte rotativo. [9]

rs - Raio do rolo porta punção. X av - Deslocamento na direção X.

rm - Raio do rolo porta matriz. Yav - Deslocamento na direção Y.


t - Posição angular dos rolos. ω - Velocidade angular.
a - Distância entre eixos. Vc - Velocidade de avanço da chapa.
rref - Raio de referência. s - Espessura da chapa.
63

No corte rotativo as ferramentas de corte consistem basicamente de uma


matriz e de um punção, que realizam o corte por cisalhamento através do
movimento entre si. O punção e a matriz possuem uma superfície com raio definido
pelos rolos e entre as ferramentas existe uma folga de corte. As ferramentas de
corte e seus elementos básicos são mostrados esquematicamente na Figura 50.

Figura 50 - Representação esquemática das ferramentas de corte e seus elementos


básicos. [9]

Nos sistemas de corte rotativo existentes, o eixo do rolo porta matriz é o


acionador ou motor. O rolo porta matriz encontra-se na parte inferior da máquina e
fornece a rotação e a força necessária para mover o rolo porta punção, que é o eixo
acionado ou movido, localizado na parte superior da máquina.
Os rolos movimentam-se em sentidos opostos com mesma rotação através
de uma transmissão por engrenagens. Para a maioria das aplicações o valor do raio
dos rolos é igual, rs = rm . Em tais sistemas os rolos porta punções e matrizes

rotacionam sincronizados por uma relação de engrenagens de 1:1.

• Fases do Corte
O processo de corte rotativo pode ser dividido em quatro fases, conforme a
distribuição dos esforços de corte durante a variação da posição angular dos rolos
(Figura 51).
64

Figura 51 - Fases do processo de corte rotativo. [10]

Primeira Fase: A primeira fase é caracterizada pela entrada do punção na


peça. O punção encosta na superfície da chapa com a aresta frontal e inicia o corte
através de uma pressão em toda região da aresta. Isto aumenta a força de corte de
forma constante até que o punção atravesse a chapa. Após a ruptura a força de
corte diminui e inicia o corte das superficies laterais.

Segunda Fase: Na segunda fase as superfícies de corte laterais são cortadas


progressivamente, de forma semelhante ao processo de corte Slitter. O nível de
força permanece relativamente constante ao longo de todo o período de corte e
ligeiramente abaixo da força máxima da primeira fase. Isto resulta em uma superfície
e um perfil de corte constante.

Terceira Fase: Na terceira fase é a aresta traseira que encosta na chapa e


fecha a linha de corte através de uma pressão de corte em toda região da aresta. O
nível de força sobe e desce bruscamente nesta fase, da mesma forma que na
entrada do punção.

Quarta Fase: Na quarta fase o punção é extraído para fora da matriz. Neste
caso não há nenhuma força significativa atuando no punção.
65

3. OBJETIVOS DO TRABALHO E ESTRATÉGIA DE SOLUÇÃO

Um dos objetivos principais deste trabalho é estudar e adquirir conhecimento


sobre o processo de corte rotativo, discutir no meio acadêmico e despertar o
interesse de alguma empresa neste processo inovador e pouco utilizado atualmente.

Outro objetivo deste trabalho é projetar e construir um protótipo para teste,


que permita a visualização do princípio de funcionamento do processo e permita a
realização de experimentos. Busca-se aprimorar e aplicar os conhecimentos teóricos
estudados com a construção do protótipo e a realização dos experimentos práticos.

Para isto, é necessário inicialmente uma abordagem teórica sobre os


aspectos relevantes que envolvem a construção de um sistema de corte rotativo.

A análise teórica do processo consiste em determinar os seguintes aspectos:


• Análise dos aspectos dimensionais;
• Análise dos movimentos;
• Análise da área de corte;
• Análise da profundidade de penetração;
• Análise das forças de corte;
• Análise da folga de corte.

A análise teórica permitirá a compreensão de alguns parâmetros importantes


sobre o processo e que são necessários para a construção do protótipo. Com a
construção do protótipo e a realização dos experimentos, busca-se resultados que
teoricamente não são possíveis obter, como a qualidade do corte.

Ao final deseja-se que o protótipo sirva de modelo e se aproxime ao máximo


possível de uma ferramenta de produção utilizada na indústria.
66

4. ABORDAGEM TEÓRICA DO PROCESSO DE CORTE ROTATIVO

A abordagem teórica consiste em um estudo dos aspectos relevantes que


envolvem o processo de corte rotativo. Assim como no processo de corte por
cisalhamento convencional, vários fatores devem ser avaliados e compreendidos
antes da construção da ferramenta, para se chegar às melhores relações entre os
parâmetros do processo. Por isto, existe a real necessidade de se verificar alguns
aspectos para o desenvolvimento do projeto e para construção do protótipo de teste.

4.1 ANÁLISE DOS ASPECTOS DIMENSIONAIS

Na análise dos aspectos dimensionais, busca-se o entendimento das relações


entre a peça a ser estampada com a ferramenta. A geometria da peça é
determinante para o dimensionamento da ferramenta.
Conforme visto anteriormente, os punções e as matrizes estão montados em
torno de duas circunferências com raios iguais, rs = rm , denominados rolos porta

punções e porta matrizes. O espaçamento angular ( β ) entre os punções e as


matrizes é determinado conforme a geometria da peça a ser estampada (Figura 53).
O comprimento do arco ( is ) formado pelo espaçamento angular ( β ) é igual a

distância linear entre os furos da peça, i = is . A distância entre os furos ( i ) de uma

chapa plana é medida linearmente, conforme representado na Figura 52.

Figura 52 - Distância entre furos de um chapa plana.


67

Portanto o espaçamento angular dos punções e matrizes ( β ) pode ser


calculado através da seguinte relação:

i.180º
β=
π .r
(21)

O número de punções e matrizes ( z ) pode ser determinado como:

2.r. .π
z=
i
(22)

Através da distância entre furos ( i ) e do número de punções ou matrizes ( z ),


pode ser calculado o raio dos rolos:

z.i
r=

(23)

Onde:

β = Espaçamento angular dos punções e matrizes [º]


i = Distância entre os furos da chapa [mm]
r = Raio dos rolos [mm]
z = Número de punções e matrizes [-]

Figura 53 - Representação da distância angular entre os punções.


68

Nos sistemas analisados, a transmissão do movimento entre os eixos é


realizada por engrenagens de dentes retos. Portanto o raio dos rolos ( rs ) e ( rm ) são

determinados pelo raio primitivo ( rp ) das engrenagens de transmissão, pois estão

montadas sobre o mesmo eixo dos rolos a uma distância fixa entre centros ( a ). Na
transmissão por engrenagens a distância entre os centros se baseia no ponto de
contato entre as engrenagens. Esse ponto está localizado na tangente das
circunferências que correspondem aos raios primitivos das engrenagens (Figura 54).

Figura 54 – Representação do sistema de transmissão por engrenagens.

Portanto rp = rs = rm e a distância entre os centros dos eixos pode ser

calculada como:
a = 2rp = (rs + rm )
(24)

Desta forma o raio dos rolos pode ser determinado como:

rs = rm = a / 2
(25)

A distância entre os eixos ( a ) representa a distância mais curta entre os


centros dos eixos dos rolos porta punção e porta matriz. Os rolos possuem um
deslocamento vertical ( Yav ) e um deslocamento horizontal ( X av ), conforme

representado na Figura 55. Quando há deslocamento horizontal, X av > 0 , a


69

distância entre os centros dos rolos pode determinada através da seguinte relação
trigonométrica:
X av
a=
senβ
(26)

Normalmente não há deslocamento horizontal, X av = 0 e a distância entre os

centros é igual ao deslocamento vertical, a = Yav .

Figura 55 – Posicionamento dos rolos.

4.2 ANÁLISE DOS MOVIMENTOS

Visto alguns aspectos dimensionais importantes para a construção do


protótipo, neste item será analisado os movimentos que envolvem o processo.
O movimento dos rolos é realizado por uma por uma transmissão de
engrenagens de dentes retos, com uma relação 1:1. Desta forma os rolos giram com
a mesma velocidade angular ( ω ), porém em sentidos opostos. Para ocorrer a
sincronização, o ângulo de posicionamento ( t ) do rolo porta punção e do rolo porta
matriz é sempre o mesmo (Figura 56).
70

Figura 56 - Cinemática da ferramenta de corte rotativo.

A velocidade angular ( ω ) dos rolos é ajustada conforme a velocidade de


avanço da chapa ( Vc ) e pode ser expressa por:

Vc
ω=
r
(27)

É usual utilizar a velocidade angular em rotações por minuto ( n ), portanto:

30.ω
n=
π
(28)

A velocidade periférica ou tangencial ( V p ) dos rolos é igual a velocidade de

avanço do chapa ( Vc ). Desta forma:

V p = Vc = ω.r

(29)
π .n.r
V p = Vc =
30
(30)
71

Onde:
ω = Velocidade angular dos rolos [rad/s]
n = Rotação [rpm]
Vc = Velocidade de avanço da chapa [m/s]
r = Raio dos rolos [m]
V p = Velocidade periférica ou tangencial [m/s]

4.3 ANÁLISE DA ÁREA DE CORTE

A análise da área de corte é importante para determinar a máxima força de


corte, já que no processo de corte rotativo não é constante como no processo
convencional e varia conforme a posição angular dos rolos.
Conforme visto no processo de corte convencional, a área de corte pode ser
calculada através da seguinte equação:

Ac = l s .s

onde, ( l s ) representa o comprimento ou perímetro de corte total e ( S ) a espessura

da chapa. Neste caso o punção encontra-se perpendicularmente em relação a


superfície da chapa e todo perímetro de corte é cisalhado simultaneamente em uma
única batida de prensa, conforme representado na (Figura 57).

Figura 57 - Representação da área de corte para o processo convencional.


72

No processo de corte rotativo a posição do punção em relação a superfície da


chapa varia conforme a posição angular dos rolos e tem-se um comprimento de
corte ativo ( l sa ). O comprimento de corte ativo ( l sa ) representa o comprimento de

contato do punção na chapa em cada fase do processo. Neste caso, o perímetro de


corte total ( l s ) é cisalhado progressivamente com o movimento angular dos rolos

(Figura 58).

Figura 58 - Representação da área de corte para o processo rotativo.

Com o movimento angular dos rolos o punção entra em contato com a


superfície da chapa e inicia a penetração segundo um ângulo de contato ou de
ataque (α ) .
O ângulo de contato (α ) é dado pela seguinte relação trigonométrica:

r−S
α = arccos 
 r 
(31)

O comprimento de corte ativo ( l sa ) é projetado pelo ângulo de contato (α ) e


pode ser calculado pela seguinte relação:
73

l sa = r.senα
(32)

Portanto a área de corte aproximada de uma face lateral do punção é dada


seguinte equação:

l sa .s
Ac =
2
(33)

A área de corte em cada fase do processo é calculada pelo somatório de


todas as faces de contato do punção com a chapa. Na Figura 59, pode ser visto o
contato das faces de um punção retangular em cada fase do processo. Desta forma
para estampar um furo retangular a área de corte vai ser maior nas fases 1 e 3, na
entrada e saída do punção respectivamente. Isso ocorre pelo fato do punção
abranger um perímetro de corte maior nestas fases.

Figura 59 - Representação da área de corte em cada fase do processo.[9]

Para analisar o comportamento da área de corte, baseado nas equações


demonstradas anteriormente, foi realizado os cálculos da área de corte com o auxílio
da planilha do Excel de um punção retangular de 10 x 30 mm. A área de corte foi
74

calculada na entrada do punção, que corresponde a fase (1) onde o punção abrange
a maior área.
Foram adotados diferentes valores para a espessura da chapa e para o raio
dos rolos, obtendo os seguintes resultados da área de corte conforme demonstrado
no gráfico da Figura 60.

Figura 60 – Variação da área de corte na entrada do punção em relação a espessura da


chapa para diferentes valores de raio dos rolos.

Através da análise dos resultados no gráfico, observa-se que o aumento da


espessura da chapa proporciona um aumento da área de corte, para todos os
valores dos raios. Com o aumento do raio dos rolos ocorre o aumento da área de
corte, para o mesmo valor da espessura de chapa.
As curvas demonstram o comportamento do punção à medida que penetra na
chapa. A área de corte aumenta até atingir o valor máximo, no instante em que o
punção atinge o valor da espessura da chapa.
75

4.4 ANÁLISE DA PROFUNDIDADE DE PENETRAÇÃO

A profundidade de penetração ( h) corresponde quanto foi o percurso de corte


ortogonal do punção em relação a superfície da chapa, conforme representado na
Figura 61. Conforme visto anteriormente no processo de corte convencional, a
profundidade de penetração corresponde à dimensão conjunta das zonas de
repuchamento e de penetração. O valor da dimensão desta penetração depende da
espessura da chapa e das características mecânicas do material, conforme
apresentado na Tabela 2. O punção penetra no material a uma profundidade igual à
aproximadamente 1/3 da espessura antes da fratura ocorrer, forçando então uma
porção igual de material na abertura da matriz. [11]

Figura 61 – Representação da profundidade de corte.

O desenvolvimento da profundidade de penetração ( h) resulta a partir da


variação da posição angular dos rolos (t ) . O punção penetra na chapa até atingir a
máxima profundidade de penetração.
Para visualizar o desenvolvimento da profundidade de penetração do punção
na chapa, através do auxilio do Software CAD SolidWorks foi realizado a medição da
profundidade de penetração para cada variação angular dos rolos. O resultado das
medições pode ser visto no gráfico gerado no Excel da Figura 62, onde é
apresentado o desenvolvimento da profundidade de penetração para diferentes
espessuras de chapas S= 1 / 1,5 / 2 / 2,5 mm através da variação da posição
76

angular dos rolos. No gráfico pode ser observado o instante que o punção encosta
na superficie da chapa, h=0, até atingir a máxima profundidade de penetração, que
corresponde a espessura da chapa. Observa-se que o ângulo dos rolos no momento
que o punção entra em contato com a chapa é maior para espessuras maiores.

Figura 62 – Variação da profundidade de penetração em relação a posição angular dos rolos


para diferentes espessuras de chapas.

No gráfico da Figura 63 é apresentado o desenvolvimento da profundidade de


penetração para diferentes valores do raio dos rolos, através da variação da posição
angular. Através da análise do gráfico pode ser observado que o aumento do raio
dos rolos proporciona uma variação angular menor, em função de que o ângulo de
contato do punção com a superfície da chapa é menor e mais próximo de t=0. No
instante que a posição angular dos rolos é igual a zero, t=0, o punção e a matriz
encontram-se perpendicularmente em relação a superfície da chapa.
77

Figura 63 - Variação da profundidade de penetração em relação a posição angular dos rolos


para diferentes valores de raio dos rolos.

A partir da distância entre eixos ( a ) e do raio dos rolos ( r ), pode ser


calculado a máxima profundidade de penetração, hmáx , do punção na matriz:

hmáx = s − (a − 2.r )
(34)
Onde:
hmáx = Profundidade de penetração máxima [mm]

a = Distância entre os eixos dos rolos [mm]


r = Raio dos rolos [mm]
s = Espessura da chapa [mm]
78

4.5 ANÁLISE DA FORÇA DE CORTE

Conforme apresentado anteriormente, o corte rotativo é realizado


progressivamente em quatro fases em função da variação da força de corte durante
o processo. A força de corte pode ser calculada em três fases principais, sendo a
quarta fase desprezada em função de não haver nenhuma força significativa
atuando no punção no momento da sua extração da chapa.
Para melhor entendimento, foi realizado o cálculo da máxima força de corte
para o processo de corte convencional com punção plano e inclinado e para o
processo de corte rotativo. Como exemplo tomamos uma peça com furo retangular e
espessura 1 mm, conforme mostrado na Figura 64.

Figura 64 - Peça com furo retangular.

Os valores foram calculados para um material com 0,2% de carbono e


laminado a frio, com uma resistência à ruptura ao cisalhamento, τ c = 380 N/mm²,

conforme dados da Tabela 4. No corte convencional com punção de aresta plana, o


corte é realizado em uma única batida da prensa e todo perímetro de corte é
cisalhado ao mesmo tempo, conforme representado na Figura 65.
Desta forma a força de corte máxima com punção plano pode ser calculada
como:
Fc = τ c . Ac

Fc = τ c .l s .s

l s = 30 + 30 + 10 + 10 = 80mm

Fc = 380 * 80 *1 = 30400N

Fc = 30,4kN
79

Figura 65 - Corte convencional com punção plano.

Da mesma forma, o corte com punção de aresta inclinada ocorre com uma
única batida da prensa, porém o corte ocorre progressivamente devido o punção
abranger um perímetro ativo conforme a inclinação da aresta de corte (Figura 66).

Figura 66 - Corte convencional com punção inclinado.

O perímetro ativo de corte é calculado em função do ângulo de inclinação da


aresta do punção e da espessura da chapa (Figura 67).

S 1
l sa = = = 14,3mm
tan α tan (4 )

Este valor corresponde ao perímetro ativo de uma face lateral do punção.


80

Figura 67 – Perímetro ativo da lateral do punção com aresta inclinada.

A área de corte máxima ( A´cm ) corresponde a área que o punção abrange em

função da inclinação da aresta de corte. Desta forma, é calculada pelo somatório de


cada face de contato do punção com a chapa:

l sa .s 14,3 *1
Ac1 = = = 7,15mm²
2 2
Ac 2 = Ac1 = 7,15mm 2

Ac 3 = l s .s = 10 *1 = 10mm²

Acm = 7,15 + 7,15 + 10 = 24,3mm²

Portanto a força de corte máxima para o punção inclinado é:


Fc = τ c Acm

Fc = 380 * 24,3 = 9234N

Fc = 9,234kN

No corte rotativo a força de corte total ( Fc ) possui duas componentes atuando

em direções diferentes, uma força tangencial ( Ft ) e uma força radial ( Fr ), conforme

representado na Figura 68. O punção entra em contato com a superfície da chapa


através da variação da posição angular dos rolos, formando um ângulo de contato
ou de ataque ( α ). Diferentemente do processo de corte convencional onde a força
de corte atua em uma única direção perpendicularmente em relação a superfície da
chapa.
81

A força de corte total ( Fc ) é a resultante das forças Ft e Fr , sendo

determinada por meio de Pitágoras, como segue:

2 2
Fc = Ft + Fr

(35)
ou ainda por intermédio das seguintes relações:

Ft
Fc =
senα
(36)

Fr
Fc =
cos α
(37)

Em que:

Fc = Força de corte total ou resultante [N]

Ft = Força tangencial [N]

Fr = Força radial [N]


α = Ângulo de contato ou de ataque [º]

Figura 68 - Esquema de forças atuantes no momento do contato do punção na chapa.


82

A força tangencial ( Ft ) é responsável pelo movimento dos rolos (torque) e

pode ser determinada pelas seguintes relações:

Ft = Fc .senα
(38)
Ft = Fr . tan α
(39)

O torque é definido por meio do produto entre a força tangencial ( Ft ) e o raio

dos rolos ( r ):

T = Ft .r
(40)
Onde:
T = Torque [N.m]
Ft = Força tangencial [N]
r = Raio dos rolos [m]

Através do torque pode ser calculado a potência ( P ). Potência é a grandeza


que determina a quantidade de trabalho realizado na unidade de tempo. Tem-se
então:
P = T .ω
(41)

ou ainda simplificando:
P = Ft .V p

(42)

Em que:
P = Potência [W]
ω = Velocidade angular [rad/s]
T = Torque [N.m]
V p = Velocidade periférica [m/s]
83

A força radial ( Fr ) atua na direção radial dos rolos e é importante para o


dimensionamento do eixo e mancais. A força radial pode ser determinada pelas
seguintes relações:
Fr = Fc . cos α
(43)
Ft
Fr =
tan α
(44)

Conforme visto anteriormente o ângulo de contato ( α ) do punção projeta um


perímetro ativo de corte, que juntamente com a espessura da chapa é calculado a
área de corte. A área de corte máxima é calculada na entrada do punção, onde o
perímetro ativo de corte é máximo.
Para calcular a área de corte da peça, tomamos o raio dos rolos igual a 50
mm e calculamos a força de corte máxima na entrada do punção:

Ângulo de contato do punção com a chapa:


r−S
α = arccos 
 r 
 50 − 1 
α = arccos  = 11,47 º
 50 

Perímetro ativo de corte das faces 1 e 2 (Figura 64):

l sa = r.senα

l sa = 50 * sen(11,47º ) = 9,94mm

Área de corte das faces 1 e 2 (Figura 64):


l sa .s
Ac1 =
2
9,94 * 1
Ac1 = Ac 2 = = 4,97 mm 2
2
84

Área de corte da face 3 (Figura 64):


Ac 3 = l s .s

Ac3 = 10 *1 = 10mm 2

Área de corte máxima na entrada do punção:


Acm = Ac1 + Ac 2 + Ac 3

Acm = 4,97 + 4,97 + 10 = 19,94mm 2

Força de corte máxima na entrada do punção:


Fc = τ c . Ac

Fc = 380 *19,94 = 7577,2 N

Fc = 7,57kN

Para visualizar o comportamento da força de corte máxima, em função da


variação da espessura da chapa e raio dos rolos, foi realizado os cálculos anteriores
através da planilha do Excel resultando no gráfico da Figura 69.

Figura 69 - Desenvolvimento da força de corte para diferentes valores do raio dos rolos.
85

No gráfico observa-se que aumento do raio dos rolos proporciona um


aumento da força de corte, pelo motivo do punção abranger uma área maior de
corte. Da mesma forma ocorre com a variação da espessura da chapa.
Em função do ângulo de contato do punção, parte da força de corte total
corresponde a força radial ( Fr ) e a força tangencial ( Ft ), conforme calculado abaixo

e representado na Figura 70.

Figura 70 - Representação das forças de corte.

Força Tangencial:
Ft = Fc .senα

Ft = 7,57 * sen(11,48) = 1,50kN

Força Radial:
Fr = Fc . cos α

Fr = 7,57 * cos(11,48) = 7,41kN

No gráfico da Figura 71 e Figura 72, pode ser visto o desenvolvimento da


força tangencial e da força radial respectivamente, através da variação da espessura
da chapa e do raio dos rolos. Os resultados foram gerados na planilha do Excel.
86

Figura 71 - Desenvolvimento da força tangencial para diferentes valores de raio dos rolos.

Figura 72 - Desenvolvimento da força radial para diferentes valores de raio dos rolos.

Através da análise da gráfico pode-se observar que o aumento a espessura


da chapa proporciona um aumento da força de corte tangencial e radial. Com o
aumento do raio dos rolos ocorre a redução da força tangencial e o aumento da
força radial.
87

O torque é calculado em função da força tangencial, portanto:

Ft = 1,5kN = 1500 N
r = 50mm = 0,5m
T = Ft .r
T = 1500N * 0,05m
T = 75 N .m

O comportamento do torque para diferentes espessuras de chapas e raio dos


rolos, pode ser visto na Figura 73. Onde observa-se que o aumento da espessura da
chapa e do raio dos rolos proporcionam um aumento do torque.

Figura 73 - Desenvolvimento do torque para diferentes valores de raio dos rolos.

Para o cálculo da potência é necessário determinar a rotação dos rolos ( n )


ou a velocidade de avanço da chapa ( V p ), desta forma:

n = 50rpm
T = 75 N .m
π 
ω = n. 
 30 
88

π 
ω = 50  = 5,2359rad / s
 30 
P = T .ω
P = 75 N .m * 5,23rad / s
P = 392,69W

Para obter a potência em cv (cavalo vapor), deve-se dividir a potência em


watts por 735,5. Portanto, tem-se que:

P( w) 392,69
Pcv = = ≅ 0,5cv
735,5 735,5

O comportamento da potência para diferentes espessuras de chapas e raio


dos rolos, pode ser visto na Figura 74. Onde observa-se que o aumento da
espessura da chapa e do raio dos rolos proporcionam um aumento da potência.

Figura 74 - Desenvolvimento da potência para diferentes valores de raio dos rolos.


89

4.6 ANÁLISE DA FOLGA DE CORTE

A formação da superfície cortada é influenciada significativamente pela folga


de corte. A folga de corte ao longo do processo de corte rotativo não é constante,
em comparação com o corte convencional. A folga de corte estática ( fe ) é a
distância entre o punção e a matriz em uma posição centralizada verticalmente,
conforme visto no corte por cisalhamento convencional, onde a folga de corte é
constante durante o movimento linear da ferramenta. A folga de corte estática, no
entanto, varia com o movimento de rotação dos rolos. Esta alteração da folga de
corte durante o processo de corte rotativo é definida como folga de corte dinâmica
( fd ) e depende da posição dos rolos, da geometria da ferramenta e da espessura
da chapa, como ilustrado na Figura 75.

Figura 75 - Desenvolvimento da folga dinâmica no processo de corte rotativo.

A folga de corte dinâmica ( fd ) não está definida em nenhuma norma,


portanto pode ser considerada como a distância entre duas linhas paralelas ligadas
na aresta do punção e da matriz. Uma linha é traçada perpendicularmente na chapa
em relação a aresta da matriz e a outra linha é a ligação entre a aresta do punção
com o centro do rolo porta matriz.
A forma como a folga de corte se desenvolve na entrada e na saída do
punção com as arestas de corte 1 e 2 respectivamente, pode ser visto na (Figura
76).
90

Figura 76 - Desenvolvimento da folga de corte. a) na entrada e b) na saída do punção.

Observa-se que a folga de corte inicia negativa no momento que o punção


encosta na superfície da chapa, ou seja, a aresta de corte do punção encontra-se
avançada em relação a aresta da matriz. O comportamento da folga de corte e o
efeito na qualidade do corte, serão avaliados com a realização dos experimentos
práticos com o protótipo. A folga de corte foi determinada da mesma forma que o
processo de corte convencional, conforme visto no capítulo 2.
91

5. DESENVOLVIMENTO DO PROTÓTIPO PARA TESTES

5.1 PROPOSTA DA GEOMETRIA DA PEÇA A ESTAMPAR

O desenvolvimento do protótipo para teste do sistema de estampagem


rotativa, como a maior parte dos projetos de ferramentas de conformação de
chapas, parte da concepção da peça a ser fabricada, com a definição da geometria
da peça com suas dimensões, particularidades e suas características.
Neste caso procurou-se uma peça conforme mostrado na Figura 77, de
geometria não complexa, com a qual pudesse desenvolver um sistema simplificado
com baixo custo de matéria-prima e de fabricação. Optou-se por uma geometria
retangular para o estampo, para avaliar a qualidade do corte em diferentes fases do
processo. Com uma geometria retangular do punção é possível visualizar melhor a
entrada e a saída do punção na chapa, que são as fases críticas do processo.

Figura 77 - Concepção da peça para o projeto em perspectiva isométrica.

Para fins de dimensionamento da ferramenta especificou-se uma espessura


máxima da chapa de aço ao carbono de 0,5 mm. O detalhamento da peça a ser
estampada pode ser visto na Figura 78.
92

Figura 78 - Detalhamento da peça para o projeto.

5.2 PROJETO DETALHADO E ESPECIFICAÇÃO DOS COMPONENTES

Antes de iniciar o projeto do protótipo foi pesquisado diferentes sistemas já


existentes e fabricados no mercado. Para o desenvolvimento do projeto foi
elaborado diferentes concepções com auxílio do software CAD SolidWorks® versão
2011, considerando os materiais e os processos de fabricação disponíveis para a
construção, além da geometria da peça apresentada anteriormente.
Desta forma, a concepção final do protótipo é demonstrada em perspectiva
isométrica na Figura 79. O detalhamento completo do projeto do protótipo é
demonstrado no Apêndice A.

Figura 79 - Concepção final do protótipo do sistema de estampagem rotativa.


93

Para facilitar o entendimento e visualização do sistema, na Figura 80 é


demonstrado o projeto em vista explodida contendo os principais componentes e
elementos de máquina. Tem-se então na Tabela 6 a listagem dos principais
componentes e elementos de máquina, com sua respectiva identificação, descrição,
quantidade, material e dimensões. Na tabela também pode ser visto as peças que
necessitam tratamento térmico para atingir a dureza estabelecida.
O projeto foi desenvolvido e dividido em três subconjuntos principais:
Estrutura, Eixo motor e Eixo movido.

Figura 80 - Vista explodida dos principais componentes do protótipo.

A montagem do subconjunto da estrutura do protótipo (Figura 81), consiste de


uma base (5) que suporta os demais componentes. Sobre a base é fixado as
colunas (6) por meio de quatro parafusos Allen (22). Para estabilizar o sistema na
parte superior das colunas é fixado um reforço (8) por meio de dois parafusos Allen
(22). Na região intermediária das colunas é montado quatro tirantes roscados (14)
com porcas nas extremidades (25), para garantir a rigidez do sistema.
Nas colunas (6) estão montados os rolamentos de esferas (15), que fazem a
função de mancal para comportar os eixos motor e movido. O sistema possui dois
eixos, portanto são necessários quatro rolamentos para apoiar os eixos. Os dados
do rolamento selecionado pode ser visto no Anexo A.
94

Figura 81 - Subconjunto da estrutura.

Tabela 6 - Lista dos componentes e elementos de máquina do protótipo.


Pos. Código Descrição Quant. Material Tratamento Dimensões
1 01_P001 Matriz 5 Aço VC 131 57-58 HRC 25x28x48
2 01_P002 Punção 5 Aço VC 131 57-58 HRC 12x24x25
3 01_P003 Rolo porta matriz 1 Aço SAE 1045 ---------- Ø150x40
4 01_P006 Rolo porta punção 1 Aço SAE 1045 ---------- Ø158x35
5 01_P007 Base 1 Aço SAE 1020 ---------- 18,5x270x500
6 01_P008 Coluna 2 Aço SAE 1020 ---------- 19,3x200x330
7 01_P009 Eixo rolo porta matriz 1 Aço SAE 1045 ---------- Ø88x235
8 01_P010 Reforço 1 Aço SAE 1020 ---------- 12x80x188,6
9 01_P013 Eixo rolo porta punção 1 Aço SAE 1045 ---------- Ø88x175
10 01_P023 Cantoneira 2 Aço SAE 1008 ---------- 32x32x200
11 01_P024 Guia da chapa superior 2 Aço SAE 1020 ---------- 6,35x60x150
12 01_P024 Guia da chapa inferior 2 Aço SAE 1020 ---------- 6,35x60x150
13 01_P030 Arruela 5 Aço SAE 1020 ---------- Ø20x4
14 01_P031 Tirante 4 Aço SAE 1045 ---------- M12x216
15 ROL-6005-2Z Rolamento de Esferas 4 --------- ---------- Ø47 x12
16 ENG-DIN-2M-75Z Engrenagem rolo matriz 1 Aço SAE 1045 ---------- Ø154x24
17 ENG-DIN-2M-75Z Engrenagem rolo punção 2 Aço SAE 1045 ---------- Ø154x12
18 PACC-M6x15 Parafuso Allen - DIN 912 14 --------- ---------- M6x15
19 PACC-M6x20 Parafuso Allen - DIN 912 5 --------- ---------- M6x20
20 PACC-M8x15 Parafuso Allen - DIN 912 4 --------- ---------- M8x15
21 PACC-M8x20 Parafuso Allen - DIN 912 5 --------- ---------- M8x20
22 PACC-M8x30 Parafuso Allen - DIN 912 6 --------- ---------- M8x30
23 PACC-M8x35 Parafuso Allen - DIN 912 5 --------- ---------- M8x35
24 PACC-M8x40 Parafuso Allen - DIN 912 10 --------- ---------- M8x40
25 PSEX-M12 Porca sextavada 16 --------- ---------- M12
95

Demonstrado a parte estrutural do protótipo, na Figura 82 tem-se a montagem


do subconjunto do eixo motor. O eixo motor (7) possui um flange na região central
onde está fixo em uma face o rolo porta matrizes (3) e na outra face a engrenagem
de transmissão motora (16). O rolo porta matrizes e a engrenagem estão fixos no
flange por meio de parafusos Allen (21) e (23), para evitar o deslizamento e o
surgimento de folga durante o movimento.
No rolo porta matrizes estão fixas as matrizes de corte (1) por meio de
parafusos Allen (18). As matrizes estão montadas em encaixes em torno da
circunferência do rolo, que possui furos para a saída dos cavacos após o estampo,
conforme indicado na figura abaixo.

Figura 82 - Montagem do subconjunto do eixo motor.


96

A montagem do subconjunto do eixo movido é semelhante ao eixo motor e


pode ser visto na Figura 83. Em uma face do flange do eixo (9) é fixado o rolo porta
punções (4) e na outra face as engrenagens de transmissão movidas (17). Estes
componentes estão fixos através de parafusos Allen (24).
No rolo porta punções (4) estão fixos os punções de corte (2) por meio de
parafusos Allen (19). O rolo porta punções possui encaixes em torno da
circunferência para a montagem dos punções.

Figura 83 - Montagem do eixo movido.


97

O detalhamento das ferramentas de corte, punção e matriz, que são os


componentes principais do estampo, podem ser vistos na Figura 84. Estes
componentes necessitam ser fabricados com aço especial para garantir alta dureza
e alta resistência ao desgaste. O material escolhido para a fabricação foi o aço
ferramenta VC131 da empresa Villares, suas características e dados para o
tratamento térmico podem ser vistas no catálogo do fabricante no Anexo B.

Figura 84 - Detalhamento da matriz e punção de corte.

O resultado da montagem final do protótipo pode ser visto na Figura 85. Os


subconjuntos eixo motor e eixo movido já montados previamente com seus
respectivos componentes, após são montados nos mancais fixos nas colunas da
estrutura. A centragem axial entre os rolos é realizada por um guia em forma de
canal, conforme mostrado em detalhe na Figura 85. O guia também reduz a folga
axial originada pelos rolamentos.
Na Figura 86 pode ser visto a montagem dos guias em forma de túnel para o
alinhamento da chapa. Os guias garantem o correto alinhamento da chapa durante o
processo e também funcionam como extrator do punção, mantendo a chapa sempre
em contato com a matriz. O detalhamento mais completo com diferentes vistas da
montagem final é demonstrado no Apêndice A.
98

Figura 85 - Montagem final com vista em corte e detalhe da centragem dos rolos.

Figura 86 - Sistema de alinhamento da chapa e extração.


99

5.3 FUNCIONABILIDADE DO PROTÓTIPO

A concepção do protótipo foi elaborada com a finalidade de realizar testes


para avaliar a qualidade da superfície cortada. Para avaliar cada etapa do processo,
o acionamento do protótipo será realizado manualmente com auxilio de um
torquímetro, que também dará o resultado do torque utilizado (Figura 87).
O torque será dado no eixo motor e transmitido para o eixo movido através de
uma transmissão por engrenagens. Na extremidade do eixo motor tem-se um
encaixe para o acoplamento do torquímetro, conforme demonstrado na Figura 88. A
chapa metálica é introduzida manualmente no túnel guia e passa entre os rolos para
ser estampada através do movimento de rotação.

Figura 87 - Torquímetro Gedore com faixa de medição de 0 a 30 kgf.m, resolução 1 kgf.m.

Figura 88 - Acionamento do protótipo com auxílio do torquímetro.


100

5.4 CONSTRUÇÃO DO PROTÓTIPO

A construção do protótipo foi realizada no Centro Tecnológico e de Formação


Profissional do Colégio Evangélico Panambi - CEP e teve como principal dificuldade
a grande precisão do sistema e de algumas peças. Os materiais utilizados e as
máquinas para a fabricação das peças foram disponibilizados pela instituição.
A fabricação das peças foi conforme o projeto da ferramenta do Apêndice A.
Foi utilizado para a usinagem das peças principalmente um Centro de Usinagem
Hermle - C800U pela precisão exigida de algumas peças (Figura 89).Também foi
utilizado um torno CNC Romi - Centur 30D para a usinagem das peças cilíndricas e
uma retífica plana Mello - P58/1000 para o ajuste das peças para a montagem.

Figura 89 - Centro de Usinagem Hermle, utilizado para fabricação do protótipo.

Após a usinagem das peças, as matrizes e punções foram tratadas


termicamente por meio de têmpera e revenimento para alcançar uma dureza de
aproximadamente 58 HRC. O resultado da fabricação pode ser visto na Figura 90,
onde estão expostas as peças acabadas e os elementos de máquina necessários
para a montagem final.
Na Figura 91 tem-se a montagem dos principais componentes do protótipo, o
eixo motor com o rolo porta matrizes e o eixo movido com o rolo porta punções.
101

Figura 90 - Peças usinadas e pré-montadas para a montagem final.

Figura 91 - Montagem dos eixos motor e movido.

A pré-montagem da estrutura com os rolamentos que receberão os eixos, é


demonstrada na Figura 92.
102

Figura 92 - Pré-montagem da estrutura do protótipo com os rolamentos.

Na Figura 93 tem-se a montagem finalizada do protótipo para a execução dos


testes práticos.

Figura 93 - Montagem final do protótipo.


103

5.5 AJUSTES E TESTE DO FUNCIONAMENTO DO PROTÓTIPO

Após a montagem dos componentes foi realizado os ajustes do protótipo para


iniciar os experimentos. Antes de iniciar o corte é necessário a centragem entre
punção e matriz, para obter um folga distribuída uniformemente em todas as arestas
de corte e para não ocorrer colisão entre as ferramentas. Para isto, é necessário que
os rolos trabalhem sincronizados com a mesma posição angular. O ajuste do
sincronismo dos rolos foi realizado através do deslocamento das engrenagens de
transmissão, até se obter a melhor centragem possível entre o punção e matriz. Na
Figura 94 pode ser visto em detalhe A, o punção e a matriz sincronizados com a
mesma posição angular, e em detalhe B, as engrenagens ajustadas sem folga.

Figura 94 - Ajuste da centragem entre punção e matriz e sincronismo dos rolos.


104

5.6 PLANEJAMENTO DOS EXPERIMENTOS

O planejamento dos experimentos foi utilizado para a realização de uma


seqüência sistemática de testes com o protótipo. O objetivo dos experimentos foi
variar alguns parâmetros do processo e observar o efeito destas variações nas
características de qualidade do corte. Desta forma, a seguir são descritos os
parâmetros de entrada e saída que serão avaliados:

a) Parâmetros de Entrada

 Material da chapa, com dois níveis: foram escolhidos dois tipos de


materiais amplamente utilizados nas indústrias de estampagem, com
diferentes valores de resistência à tração e espessura da chapa. Os
materiais e seus valores de resistência podem ser vistos na Tabela 7.

Tabela 7- Tipos de chapas utilizadas no experimento.

TIPO MATERIAL RESISTÊNCIA DO MATERIAL ( Rm ) ESPESSURA


AÇO AO CARBONO NBR 5007 G3 RL 310…340 N/mm2 0,5 mm
ALUMÍNIO ABNT 1200 H14 110...130 N/mm2 0,7 mm

 Profundidade de penetração do punção na matriz, com três níveis:


através da variação da altura dos punções com calços de diferentes
espessuras, foi modificado a profundidade de penetração do punção na
matriz, conforme apresentado na Tabela 8.

Tabela 8 – Dimensão da profundidade de penetração do punção na matriz.

PROFUNDIDADE DE PENETRAÇÃO ESPESSURA DO CALÇO ALTURA DO PUNÇÃO


0 mm Sem calço 25 mm
0,1 mm 0,1 mm 25,1 mm
0,2 mm 0,2 mm 25,2 mm

 Lubrificação, com duas situações: Lubrificação nas arestas de corte do


punção, matriz e na chapa com o óleo de corte OSG MAX-TAP 10 e sem a
utilização do lubrificante.
105

b) Parâmetros de Saída

 Sucesso do corte: Avaliação qualitativa da região do estampo.


- Não. Se o perímetro de corte for cisalhado parcialmente.
- Sim. Se todo perímetro de corte for cisalhado.

 Qualidade do corte: Avaliação qualitativa da superfície cortada, com o


auxílio do microscópio óptico.

 Torque: Medição do torque máximo aplicado, com auxílio do torquímetro


de relógio.

c) Tabela para Obtenção dos Resultados

A partir dos parâmetros de entrada e saída construiu-se a tabela dos


experimentos em Excel, como mostra a Tabela 9 e Tabela 10, de forma a poder-se
preencher os valores dos resultados obtidos nos testes. A tabela completa encontra-
se no Apêndice B.

Tabela 9 - Tabela parcial para preenchimento dos resultados dos experimentos.


Tabela dos Experimentos
M M-1
Entradas L L-A L-B
P P-1 P-2 P-3 P-1 P-2 P-3
SC
Q-1
Saídas
Q-2
T

Tabela 10 – Legenda da Tabela dos Experimentos.

M-1 Aço ao carbono P-3 Profundidade de penetração - 0,2 mm


M-2 Alumínio SC Sucesso do corte - S-sim; N-não
L-A Sem Lubrificante Q-1 Avaliação da rebarba – mm
L-B Com Lubrificante Q-2 Avaliação da área cisalhada - mm
P-1 Profundidade de penetração - 0 mm T Torque - kgf.m
P-2 Profundidade de penetração -0,1 mm
106

5.7 PROCEDIMENTO DOS EXPERIMENTOS

Inicialmente foi cortado os materiais em tiras com auxílio de uma guilhotina,


conforme a largura do túnel de entrada da chapa (Figura 95-a). O material cortado
em tiras é introduzido no túnel de entrada, que serve como guia para chapa e como
extrator (Figura 95-b).

a) b)
Figura 95 - a) Material cortado em tiras, b) Entrada do material no túnel guia.

Após o movimento é aplicado no eixo motor com auxílio do torquímetro e


realizado as medições do torque máximo (Figura 96-c). A chapa perfurada é extraída
pelo túnel de saída(Figura 96-d).

c) d)
Figura 96 - c) Torque aplicado com auxílio do torquímetro, d) Saída da chapa perfurada.
107

6. RESULTADOS

Os experimentos foram realizados de acordo com o planejamento


apresentado no capítulo 5. Os resultados obtidos para a chapa de aço ao carbono e
alumínio, são apresentados respectivamente na Tabela 11 e Tabela 12. A medição
do torque obteve-se um valor aproximado, em função de que o experimento foi
realizado manualmente. A resolução do torquímetro é de 1kgf.m e o fabricante do
equipamento garante um erro máximo de exatidão de ± 4%.
Com a análise dos resultados foi possível verificar que o protótipo foi
aprovado e obteve-se 83,3% de sucesso de corte para as chapas de aço ao carbono
e 100% para as chapas de alumínio (Figura 97). Não foi possível observar nenhuma
variação do torque com a utilização do lubrificante para os dois tipos de materiais.
Verificou-se porém uma melhoria no deslocamento da chapa no túnel e da saída do
cavaco da matriz, com a utilização do lubrificante.

Tabela 11 - Resultados obtidos para a chapa de aço ao carbono.


Tabela dos Experimentos
M M-1
Entradas L L-A L-B
P P-1 P-2 P-3 P-1 P-2 P-3
SC N N N S S S S S S S S S S S S S S S
Q-1
Saídas
Q-2
T 2,5 2,5 2,5 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 1,5 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0

Tabela 12 - Resultados obtidos para a chapa alumínio.


Tabela dos Experimentos
M M-2
Entradas L L-A L-B
P P-1 P-2 P-3 P-1 P-2 P-3
SC S S S S S S S S S S S S S S S S S S
Q-1
Saídas
Q-2
T 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
108

Figura 97 - Resultados do corte das chapas.

O torque máximo obtido na prática foi comparado com o torque calculado


através das equações apresentadas no capítulo 4. Portanto, tem-se os seguintes
resultados da Tabela 13:

Tabela 13 - Comparação entre o torque calculado e medido.

Material Torque Calculado [N.m] Torque Medido [N.m]


Aço ao Carbono 23,0 20,0
Alumínio 15,0 10,0

Verificou-se durante o experimento que o torque varia em cada fase do corte,


o qual já havia sido observado na análise teórica do capítulo 4. Tem-se então a
seguinte variação do torque em cada fase, conforme apresentado na Tabela 14 e na
Figura 98.

Tabela 14 - Medição da variação do torque em cada fase do processo com auxilio do


torquímetro.

Torque Medido [N.m]


Fase do corte Aço ao Carbono Alumínio
1 20 10
2 10 5
3 20 10
4 1 1
109

Figura 98 - Representação de cada fase no momento do corte.

O torque máximo corresponde na Fase 1 e 3, onde o punção abrange uma


maior área de corte. Na Fase 2 a área de corte diminui juntamente com o torque,
nesta fase o punção corta apenas com as laterais semelhante ao processo Slitter.
Na Fase 4 o torque é quase nulo e não há nenhuma força significativa atuando no
punção. Se fosse possível obter medições precisas da posição angular dos rolos e
do torque, o comportamento do torque durante o processo seria conforme
representado no gráfico da Figura 99.

Figura 99 - Gráfico representativo da tendência do comportamento do torque durante o


processo.

A força de corte máxima foi calculada através das equações apresentadas no


capítulo 4 e comparada com o processo de corte por cisalhamento convencional.
Tem-se então os seguintes resultados apresentados na Tabela 15.
110

Tabela 15 - Comparação da força de corte máxima do processo rotativo e convencional.

Força de corte máxima [N]


Material Processo Rotativo Processo Convencional
Aço ao Carbono 2700 9350
Alumínio 1500 4850

Verifica-se que a força de corte máxima diminui consideravelmente no


processo rotativo, em função que o corte é realizado progressivamente e o punção
abrange uma área de corte parcial em cada fase até completar o processo. No
processo convencional o punção abrange toda área de corte ao mesmo instante. O
comportamento da força de corte é semelhante ao torque, representado Figura 99. A
força de corte é máxima na Fase 1 e 3, onde o punção abrange a maior área de
corte.
Com a modificação da profundidade de penetração do punção na matriz, foi
possível verificar durante o experimento que a profundidade de penetração nula, não
obteve-se sucesso de corte para a chapa de aço. A profundidade de penetração
positiva melhorou o corte e o cavaco ficou alojado na matriz, conforme Figura 100.

Figura 100 - Sucesso do corte com profundidade de penetração positiva.


111

Através da análise microscópica verificou-se a qualidade do corte e a


geometria da seção cortada. Na Figura 101 pode ser visto um exemplo da superfície
cortada do corpo de prova (1A2) de aço ao carbono. Na figura é possível verificar
que o corte da aresta frontal (Fase 1) e traseira (Fase 3) ocorre uma pequena
deformação, em função do movimento que o punção realiza durante a entrada e a
saída da chapa. No corte com a aresta lateral (Fase 2) a superfície não possui
deformação. Observa-se que o corte está bom e com pouca rebarba. Não foi
possível fazer a medição da altura da rebarba e da zona cisalhada como havia sido
planejado, em função da disponibilidade de equipamento para fazer a análise.

Figura 101 - Análise da seção cortada da chapa de aço ao carbono.


112

7. CONCLUSÕES E PERSPECTIVAS

O processo de corte rotativo de chapas metálicas é um assunto


multidisciplinar, onde muito fatores influenciam diretamente o processo e devem ser
estudados mais profundamente. Como se trata de uma tecnologia nova e pouco
conhecida pelas indústrias de estampagem, há pouco material disponível para
pesquisa do assunto, principalmente em literaturas brasileiras. Grande parte do
material de pesquisa utilizado no desenvolvimento do trabalho é procedente de
empresas dos Estados Unidos e Alemanha, que são os pioneiros no
desenvolvimento desta tecnologia. Este trabalho representou apenas o início sobre o
estudo do assunto processo de estampagem rotativa. Há a necessidade de
prosseguir com estudos teóricos acompanhados de aplicações práticas sobre o
processo de corte de chapas metálicas por cisalhamento. Com isso, pode-se chegar
a um maior conhecimento sobre as melhores relações entre os parâmetros do
processo.
Com a realização do trabalho foi possível concluir que o processo de
estampagem é um assunto promissor para indústria metal-mecânica, pela variedade
de peças que podem ser fabricadas por este processo, especialmente peças a partir
de chapas metálicas finas. Este processo atualmente representa uma opção para as
empresas que necessitam reduzir os custos com ferramentas e otimizar o processo
de fabricação, principalmente empresas de Panambi e região que se destacam no
cenário nacional com produtos a partir de chapas metálicas. A principal aplicação do
processo rotativo é a perfuração contínua de chapas metálicas, que pode ser
adaptada facilmente em linhas de produção, como perfilação. Em comparação com
os sistemas convencionais com prensas de alta velocidade, o sistema de corte
rotativo não precisa de um endireitador de chapas e nem de alimentadores. A
unidade de corte rotativo ajusta a sua velocidade conforme a necessidade do
perfilador. Uma linha de produção inteira requer apenas cerca de 20 m² de espaço
com uma unidade de perfuração rotativa, ao contrário de uma linha convencional
113

que necessita 100 m². A velocidade de avanço média de uma linha de perfilação
convencional é entre 10 e 40 m/min e exige o manuseio de várias ferramentas e
equipamentos modernos que encarecem o sistema e requerem muito espaço físico
para seu uso. Uma linha de produção com unidade de corte rotativo trabalha com
uma velocidade de alimentação da chapa de 60 m/min à 100m/min de forma
contínua.
Pode-se notar que o processo rotativo tem vantagens sobre o processo
convencional em alguns aspectos e com a abordagem teórica foi possível confirmar
a redução da força máxima de corte. A abordagem teórica proporcionou um melhor
entendimento dos aspectos construtivos do sistema, que foram utilizados no
desenvolvimento do projeto do protótipo. O desenvolvimento do projeto detalhado e
a construção do protótipo para teste do processo de corte rotativo, possibilitou
observar o princípio de funcionamento do processo e a qualidade da superfície
cortada, que teoricamente não seriam possíveis ser avaliados. A construção do
protótipo mostrou a necessidade de precisão dos componentes e a montagem com
ajustes sem folga, para garantir o perfeito funcionamento do protótipo e a
sincronização entre os rolos. Sem a eliminação da folga gerada entre os
componentes, principalmente na transmissão por engrenagens não seria possível
realizar o corte. A construção do protótipo só foi possível com o auxílio de máquinas
CNC de alta precisão. Os experimentos práticos comprovaram o funcionamento do
processo e obteve-se sucesso e qualidade no corte. O processo se mostrou rápido,
silencioso e com precisão.
Como perspectivas para o protótipo e do processo têm-se:
• Realização de experimentos com materiais diferentes;
• Desenvolvimento de geometrias diferentes para realização de experimentos,
principalmente para perfuração de furos redondos;
• Desenvolvimento de um sistema automatizado de alimentação da chapa e
acionamento do eixo motor com medição do torque eletronicamente;
• Divulgar e buscar produtos que podem ser fabricados por este processo;
• Verificar o desgaste das ferramentas de corte;
• Fazer um estudo de viabilidade econômica do processo;
• Desenvolvimento de um sistema para a produção.
114

8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] ALTAN, Taylan; OH, Soo-Ik e GEGEL, Harold L. Conformação dos Metais:
Fundamentos e Aplicação (Tradução de COELHO, R.T.; ADAMI, L.A.; Escola de
Engenharia de São Carlos da Universidade de São Paulo, 1999).

[2] BATAGLIN, Marcelo. Desenvolvimento de Uma Máquina para Ensaios


Tribológicos na Conformação de Chapas Finas. Trabalho de Conclusão de
Curso. Universidade Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul –
UNIJUÍ, Panambi – 2009.

[3] CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia Mecânica Vol. II. São Paulo: McGraw-Hill
Editora, 1986.

[4] DIN 8580 – Fertingunsverfahren. Berlin: Beuth Verlag, 1985.

[5] DIN 8588 – Fertingunsverfahren-Zerteilen. Berlin: Beuth Verlag, 1987.

[6] PROVENZA, Francesco. Estampos I, II e III. São Paulo: Escola Pro-tec,


1976.

[7] RODRIGUES, J. e MARTINS, P. Tecnologia Mecânica – Tecnologia da


Deformação Plástica - Vol I – Fundamentos Teóricos. Lisboa: Escolar Editora,
2005.

[8] RODRIGUES, J. e MARTINS, P. Tecnologia Mecânica – Tecnologia da


Deformação Plástica - Vol II – Aplicações Industriais. Lisboa: Escolar Editora,
2005.
115

[9] SCHWEITZER, Michael. Prozessspezifische Merkmale des


Rotationsschneidens Dissertation. TU München, 2001.

[10] SCHMIDT, Thomas. Schmiermittelfreies Rotationsschneiden von


Aluminium Dissertation. TU München, 2003.

[11] SCHAEFFER, Lírio. Conformação de Chapas Metálicas / Lírio Schaeffer.


Porto Alegre: Editora Imprensa Livre, 2004.

[12] SCHULER, GmbH. Metal Forming Handbook /Schuler. Berlin, Heidelberg:


Springer Verlag, 1998.

[13] SOUZA, João Henrique Correa de. Estudo do Processo de Corte de


Chapas por Cisalhamento. Dissertação de Mestrado. PPGEM/UFRGS. Porto
Alegre, 2000.

[14] SOUZA, João Henrique Correa. Apostila Processo de Conformação –


Fundamentos da Conformabilidade. Fevereiro de 2011.

[15] SOUZA, João Henrique Correa. Apostila Processo de Conformação –


Estampagem. Junho de 2011.

[16] THÖN, Ivan Lairton. Desenvolvimento de um Sistema de Hidro


conformação em Tubos de Aço. Trabalho de Conclusão de Curso. Universidade
Regional do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul – UNIJUÍ, Panambi-
Dezembro de 2006.

[17] Ponomarov, Prof. Volodymyr. Apostila de Conformação de chapas corte,


dobramento, embutimento, estiramento.

[18] Technische Universität München – UTG. Disponível em:


<http://www.utg.de/> Acesso em: Junho/2011.
116

[19] Empresa HILL ENGINEERING- E.U.A. Disponível em:


<http://www.rotarypunch.com> Acesso em: Junho/2011.

[20] Empresa BAUST GmbH - Alemanha. Disponível em:


<http://www.baust.de> Acesso em: Junho/2011.

[21] Instituto Aço Brasil. Disponível em:


<http://www.acobrasil.org.br/site/portugues/numeros/estatisticas.asp> Acesso em
Agosto/2011.

[22] Empresa USIMINAS – Disponível em:


<http://www.usiminas.com/irj/go/km/docs/prtl_doc/usiminas/pt/AreasDeNegocios/Sid
erurgia/CatalogoProdutos> Acesso em Março/2012.

[23] PROCESSO DE CORTE SLITTER. Disponível em:


<http://davidkond.wordpress.com/2010/08/10/processo-de-corte-de-chapa/> Acesso
em Maio/2012.

[24] IMPRESSÃO ROTATIVA. Disponível em:


<http://www.tudoembrindes.com/comunicacao-visual/impressao-rotativa> Acesso em
Maio/2012.
117

APÊNDICE A - DESENHO DETALHADO DO PROTÓTIPO PARA TESTE


118
119
120

APÊNDICE B – TABELA COMPLETA DOS EXPERIMENTOS


121
122

ANEXO A - CATÁLOGO DO ROLAMENTO 6005-2Z - EMPRESA SKF


123
124

ANEXO B - CATÁLOGO DO AÇO FERRAMENTA VC 131 - EMPRESA VILLARES


125
126