GESTIÓN

DE OPERACIONES.
Unidad 4. Gestión de Almacenes.
Nombre del profesor: Soledad Rivera Lersundi.
 Gestión de almacenes
•  Almacenaje de productos
•  Organización interna de un almacen
•  Recepción y despacho de mercancias
•  Gestión de stocks
•  Las variables de la gestión de stocks
•  La valoración de existencias
•  Sistemas de manejo de materiales
 DISEÑO Y LAYOUT DE ALMACENES Y CENTROS DE
DISTRIBUCIÓN

Un almacén y un centro de distribución eficaz tiene un impacto

fundamental en el éxito global de la cadena logística.

Para ello este centro debe estar ubicado en el sitio óptimo, estar
diseñado de acuerdo a la naturaleza y operaciones a realizar al
producto, utilizar el equipamiento necesario y estar soportado por una
organización y sistema de información adecuado.
 Objetivos

Los objetivos del diseño, y layout de los almacenes son

facilitar la rapidez de la preparación de los pedidos, la
precisión de los mismos y la colocación más eficiente de
existencias, para conseguir potenciar las ventajas
competitivas contempladas en el plan estratégico de la
organización, regularmente consiguiendo ciclos de pedido
más rápidos y con mejor servicio al cliente.
¿EN QUÉ SE DIFERENCIA UN ALMACÉN DE UN
CENTRO DE DISTRIBUCIÓN?
En un almacén el objetivo principal del mejoramiento se enfoca en la
optimización del espacio y en dotar de medios de manipulación de
cargas normalmente a gran altura y con volúmenes de trabajo medios.

Mientras en un Centro de Distribución la optimización se enfoca en

un rápido flujo de materiales y en la optimización de la mano de obra.

Sin embargo, se considera que la tipología del almacén influye

decisivamente en el diseño de un Centro de Distribución
Se identifican dos fases fundamentales al momento de diseñar un
almacén; estas son:

-  Fase de diseño de la instalación. El contenedor o continente

- Fase de diseño de la disposición de los elementos que deben

"decorar" el almacén; el layout del almacén. El contenido
 ¿QÚE DEBE INCLUIR EL DISEÑO DE LAS
INSTALACIONES?

El diseño de las instalaciones es parte de los procesos estratégicos que

debe ejecutar la gestión de almacenes, dicho diseño debe incluir:

- Número de plantas: preferentemente almacenes de una planta.

- Planta del almacén: diseño en vista de planta de la instalación.
- Instalaciones principales: Columnado, instalación eléctrica, ventilación,
sistema contra-incendios, seguridad, medio ambiente, eliminación de
barreras arquitectónicas.
- Materiales: principalmente los suelos para lo cuales se debe tener
presente la resistencia al movimiento de los equipos de mantención, la
higiene y la seguridad.
 ¿QUÉ ES EL LAYOUT Y CUÁL ES SU OBJETIVO?

Corresponde a la disposición de los elementos dentro del almacén.

El layout de un almacén debe asegurar el modo más eficiente para

manejar los productos que en él se dispongan.

Así, un almacén alimentado continuamente de existencias tendrá unos

objetivos de layout y tecnológicos diferentes que otro almacén que
inicialmente almacena materias primas para una empresa que trabaje
bajo pedido.
Cuando se realiza el layout de un almacén, se debe
considerar la estrategia de entradas y salidas del
almacén y el tipo de almacenamiento más efectivo,
dadas las características de los productos, el método de
transporte interno dentro del almacén, la rotación de los
productos, el nivel de inventario a mantener, el embalaje
y pautas propias de la preparación de pedidos.
Ejemplo de Layout de un Almacén
MODELOS DE GESTIÓN SEGÚN LA ORGANIZACIÓN FÍSICA DE LOS
ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN

Un óptimo diseño de las instalaciones de un

almacén y un centro de distribución debe producir
un adecuado flujo de materiales, minimización de
costos, elevados niveles de servicio al cliente y
óptimas condiciones de trabajo para los empleados.
GESTIÓN DEL ALMACÉN ORGANIZADO
Principio: Cada referencia tiene asignada una ubicación específica en
almacén y cada ubicación tiene asignadas referencias específicas.

Características:
Facilita la gestión manual del almacén
Necesita preasignación de espacio (independientemente de
existencias).
GESTIÓN DEL ALMACÉN CAÓTICO
Principio: No existen ubicaciones pre-asignadas. Los productos se
almacenan según disponibilidad de espacio y/o criterio del almacenista.

Características:
Dificulta el control manual del almacén
Optimiza la utilización del espacio disponible en el almacén
Acelera el almacenamiento de mercancías recibidas
Requiere sistemas de información electrónico
 PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE ALMACENES
Existen una serie de principios que deben seguirse al momento de
realizar la distribución en planta de un almacén, estos son:

- Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida para

acortar el tiempo de desplazamiento.
- Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal
manera que minimicen el trabajo que se efectúa al desplazarlos y
almacenarlos.
- Los espacios altos deben usarse para artículos predominantemente
ligeros y protegidos.
- Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol
pueden almacenarse en algún anexo, en el exterior del edificio del
almacén.
- Deben tener protecciones especiales todos los artículos que lo
requieran.
- Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar
situados adecuadamente en relación a los materiales almacenados.
 ETAPAS DE LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE UN ALMACÉN

La distribución física de un almacén puede dividirse en cinco etapas

fundamentales, estas son:

1- Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema

de almacenamiento.
2- Establecer el sistema de manejo de materiales.
3- Mantener un sistema de control de inventarios.
4- Establecer procedimientos para tramitar los pedidos.
5- Seleccionar el medio de transporte.
 DISEÑO INTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE
DISTRIBUCIÓN (LAYOUT)
Es un proceso sumamente complejo que requiere de superar las
restricciones de espacio físico edificado y las necesidades proyectadas
de almacenamiento (necesidades futuras de expansión).

Las decisiones que desde la gestión de almacenes se tomen respecto a

la distribución general deben satisfacer las necesidades de un sistema
de almacenamiento que permita la consecución de los siguientes
objetivos:

- Aprovechar eficientemente el espacio disponible

- Reducir al mínimo la manipulación de materiales.
- Facilitar el acceso a la unidad logística almacenada.
- Conseguir el máximo índice de rotación de la mercancía.
- Tener la máxima flexibilidad para la ubicación de productos.
- Facilitar el control de las cantidades almacenadas.
Estos objetivos nacen del reconocimiento de los siguientes siete
principios básicos del flujo de materiales:
Los factores de mayor influencia en la planificación de las zonas interiores son
los medios de manipulación y las características de las mercancías, vale la
pena aclarar que:

"Los flujos de materiales deben condicionar el equipamiento a utilizar y

nunca al contrario".

Por ello, antes de organizar los espacios se debe analizar las siguientes
necesidades:
- Carga máxima de los medios de transporte externo, así como el equipo de
transporte interno (carretillas, elevadoras, montacargas, grúas) y el tiempo
necesario para cada operación.
- Características de las unidades a almacenar, tales como la forma, el peso,
propiedades físicas.
- Cantidad que recibimos en suministro y frecuencia del mismo: diario, semanal,
quincenal, mensual.
- Unidades máximas y mínimas a almacenar de cada una de las unidades, en
función de las necesidades y la capacidad de almacenamiento.
En todo almacén y CEDI existen cuatro zonas que deben de
estar perfectamente delimitadas, estas son: recepción,
almacenaje, preparación de pedidos y despacho.
 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA DEL FLUJO DE UNIDADES

Teniendo en cuenta las

consideraciones
anteriores respecto al
flujo de materiales, se
puede implementar una
distribución del flujo de
materiales en forma de
"U", de "T" o en línea
recta.
Entre sus principales ventajas podemos destacar:

-  La unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga

y descarga de vehículos, no sólo en cuanto a la utilización de las
facilidades que tengan los referidos muelles, sino que a su vez
permite utilizar el equipo y el personal de una forma más
polivalente.

-  Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un

elemento más estanco sin corrientes de aire.

-  Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las

instalaciones interiores.
Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización
de muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de
productos en camiones de gran tonelaje, tipo trailers, lo que obliga a unas
características especiales en la instalación del referido muelles, mientras que otro
puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros
(furgonetas), cuando se efectúa, por ejemplo, un reparto en plaza. Indudablemente
este sistema limita la flexibilidad, obligando largo plazo a una división funcional tanto
del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de vehículos. El
acondicionamiento ambiental suele ser más riguroso para evitar la formación de
corrientes internas.
 Este layout es
una variante del
sistema en
forma de U,
apropiado
cuando la nave
se encuentra
situada entre los
viales, porque
permite utilizar
muelles
independientes.
 DIMENSIONAMIENTO DE UN ALMACÉN O
CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

Determinar el volumen necesario en un almacén es una tarea compleja

debido a la multiplicidad de factores que inciden en la decisión del
tamaño, factores como volúmenes actuales y previstos en cuanto a
referencias, ubicaciones necesarias, tipología de embalajes, tipología
de artículos por sus condiciones de almacenamiento (peso, volumen,
temperatura requerida, lotes y trazabilidad, etc)…, cuál es la rotación
dentro de estas tipologías, códigos de construcción local,
requerimientos de espacio para pasillos; oficinas y zonas auxiliares.
Además es sumamente importante el análisis de los valores de la
actividad media, mínima y máxima.
 ANÁLISIS DE VIABILIDAD PARA LA
CONSTRUCCIÓN DE UN ALMACÉN

Aspectos que deben analizarse en detalle en un estudio de viabilidad.

Inversiones a realizar:

- Costos del proyecto (diseño, implantación y gestión del proyecto).

- Costos de suelo y edificación.
- Inversión en elementos de almacenaje.
- Inversión en elementos de manutención y manipulación.
- Inversión en sistemas de información y tecnologías de identificación.
- Costos de puesta en marcha y/o traslado.
Variación en los gastos/ingresos debidos a:

-  Costos de mano de obra asociados a la explotación del nuevo centro

-  Costos de operación:
Agua, gas, luz, electricidad.
Comunicaciones.
Gastos de operación de los elementos de manutención y manipulación.
Gastos de mantenimiento de los elementos de manutención, manipulación y
de los sistemas de información.
Seguros.
- Costos de gestión.
- Costo de capital de la inversión realizada.
- Amortizaciones.
- Aumento en la capacidad de respuesta.
- Fiabilidad en los stocks.
- Disminución de errores el proceso
 DIMENSIONAMIENTO DE ALMACENES

Definir la estrategia
-Arrendar
-Asumir la gestión de las operaciones
-Mixta

Cuando los requerimientos de espacio presentan significativas

fluctuaciones es necesario contemplar la posibilidad de que se
implemente una estrategia mixta, la cual no solo puede traer mayores
beneficios económicos, sino fortalecer la gestión del riesgo respecto al
proceso logístico de la organización.
Ejemplo desarrollado
CONFIGURACIÓN INTERNA DEL ALMACÉN
 CONFIGURACIÓN INTERNA DEL ALMACÉN

Una vez se ha seleccionado el tamaño óptimo del almacén, este

puede configurarse (en términos de dimensiones) internamente
de diversas formas.

Sin embargo, existen una serie de lineamientos en cuanto a

dimensionamiento interno que es necesario mencionar.
 ALTURA DEL TECHO DE LA BODEGA
La altura como valor requisito en el dimensionamiento de almacenes es
asumida como una "altura útil del techo". Sin embargo la determinación
de la altura de la bodega de almacenamiento se encuentra condicionada
por los siguientes factores:

- Costos de construcción.
- Costos de manejo de materiales.
- Diseño del techo (Curvo, Triangular...)
- Sistema de almacenamiento (Autoportable)
- Características de apilamiento de la carga, de
las unidades logísticas, de la posibilidad de
apilamiento en columnas o en unidades de
tarima de carga.
- Consideraciones legales y de seguridad.
- Proyecciones futuras de almacenamiento.
 LARGO VS ANCHO (BODEGAS RECTANGULARES)

En 1967 el profesor del Department of Industrial and Systems Engineering , University of

Florida, Richard L. Francis, propuso el modelo:
... encontró las siguientes relaciones:

CON UNA PUERTA DE ENTRADA Y SALIDA LOCALIZADA EN X
La amplitud (Ancho) óptima W* se define como:

Y la longitud (Largo) óptima L* se define como:

Con un Costo Total Relevante (TCx) de:

C = La suma del costo total por pie para desplazar un artículo
de un tipo dado hacia adentro o hacia afuera del almacén,
multiplicado por el número esperado de artículos de un tipo
dado hacia adentro o hacia afuera, ($/pie).
k = Costo anual de perímetro por pie, ($/pie).
S = Área de piso requerida en el almacén (pies²).
CON UNA PUERTA DE ENTRADA Y SALIDA LOCALIZADA EN Y

La amplitud (Ancho) óptima W* y la longitud (Largo) óptima L* se definen como:

Es decir que el almacén toma una forma cuadrada en vez de rectangular. Y el Costo Total
Relevante (TCy) se cálclula así:
 CONFIGURACIÓN DEL ESPACIO (ESTANTERÍAS Y
CORREDORES)

Partiendo de los supuestos que mencionaremos a continuación, es posible

optimizar los costos de manejo de materiales a partir de la sugerencia de
números de espacios de almacenamiento y estanterías.

Los supuestos de esta metodología son:

- El productos se recibe a través de una puerta en un lado del edificio y

se despacha por otra puerta en el lado opuesto.
- Una unidad requiere de cuatro movimientos entre una puerta y su lugar
de almacenamiento.
- Las puertas están localizadas en el centro del edificio.
- Todas las partes de la bodega tienen la misma probabilidad de ser
utilizadas.
- La estantería es de doble faz, excepto aquellas ubicadas contra las
paredes.
Se presentan a continuación las configuraciones que se analizarán:
W = Ancho de una estantería de doble - faz (pies)
L = Longitud de cada espacio de almacenamiento (por ejemplo el ancho de un pallet)
(pies)
m = Número de espacios de almacenamiento a lo largo de una estantería.
n = Número de estanterías de doble - faz; dos estanterías sencillas equivalen a una doble.
K = Capacidad total de la bodega en espacios de almacenamiento.
a = Ancho de un corredor (pies), asumiendo que todos tienen el mismo ancho.
u = Longitud (largo) de la bodega (pies).
v = Amplitud (Ancho) de la bodega (pies).
d = Demanda anual de la bodega en unidades de almacenamiento (por ejemplo, en
pallets). Se asume que un ítem de almacenamiento ocupa una unidad de espacio de
almacenamiento (ítems/año).
Ch = Costo de manejo de materiales, de mover un ítem una unidad de longitud ($/pie).
Cs = Costo anual por unidad de área de la bodega ($/pie²).
Cp = Costo anual por unidad de longitud de paredes externas ($/pie).
Las fórmulas empleadas para optimizar la suma de los costos de
materiales, el costo anual de área y el costo anual del perímetro de las
dos configuraciones vistas en la gráfica anterior:

PARA LA PRIMERA CONFIGURACIÓN (ÓPTIMOS)

PARA LA SEGUNDA CONFIGURACIÓN (ÓPTIMOS)
Para saber cual de las dos configuraciones seleccionar se puede aplicar
la siguiente regla:
 DISEÑO DE PUERTAS DE CARGA Y DESCARGA

Al momento de diseñar las puertas de cargue y descargue es

importante considerar los siguientes factores:

-  Tipo de transporte a utilizar

-  Cierre o no del área de recepción / despacho
- Profundidad de la plataforma (mínimo 12 pies si se van a utilizar
estibadoras de tenedor para maniobras seguras)
- Naturaleza del área de recepción (si se va a utilizar como área de
almacenamiento temporal previo a la verificación de las órdenes, se
pueden requerir hasta 40 - 60 pies adicionales de profundidad.
Sin embargo, más que magnitudes de longitud,
la variable más importante al momento de
diseñar las puertas de carga/descarga es el
número de las mismas. Esta cantidad se puede
estimar mediante la siguiente fórmula:
Donde,
N = Número de puertas necesarias.
D = Flujo promedio diario (unidades / día).
H = Tiempo promedio requerido para cargar / descargar un camión (hr /
camión).
C = Capacidad de cada camión (unid / camión).
S = Tiempo diario disponible para cargar / descargar camiones (hr / día).

(Esta fórmula es tan solo una una aproximación, dado que se ignora la
variabilidad de los camiones, del flujo diario, del tiempo de cargue /
descargue. Una herramienta muy eficaz para alcanzar resultados más
cercanos es la simulación.)
 SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO

La ubicación física de los materiales en los almacenes debe ser

establecida de manera que permita la localización rápida y sin errores de
las unidades. Dentro de los sistemas de almacenamiento más utilizados
se encuentran:

- Sistema de almacenamiento convencional

- Sistema de almacenamiento compacto
- Sistema de almacenamiento dinámico
- Sistema de almacenamiento movil
- Sistema de almacenamiento semiautomático - automático
- Sistema de almacenamiento autoportante
 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO CONVENCIONAL

El sistema de almacenamiento convencional es el más universal para

el acceso directo y unitario a cada paleta. Este es el sistema de
almacenamiento industrial por excelencia y consiste en almacenar las
unidades combinando mercancías palletizadas con artículos
individuales. Los niveles altos se pueden destinar para el
almacenamiento de paletas completas y los más bajos para la
preparación manual de despacho.
Una manera de optimizar el número de unidades almacenadas consiste
en la implementación de un sistema de almacenamiento convencional
de doble fondo, óptimo para productos con varias paletas por referencia,
evitando aumentar el tiempo de maniobra por dobles movimientos. Este
sistema requerirá máquinas elevadoras apropiadas con horquillas
telescópicas de doble fondo.
VENTAJAS DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO CONVENCIONAL

Facilitar la retirada de las mercancías, ya que se puede acceder

directamente a cada paleta sin necesidad de mover o desplazar las otras.
Perfecto control de los stocks; cada hueco es una paleta.
Máxima adaptabilidad a cualquier tipo de carga, tanto por peso como por
volumen.
Óptimo para almacenes en los que es necesario almacenar productos
paletizados con gran variedad de referencias.
 DESVENTAJAS DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
CONVENCIONAL

- No facilita la salida física de la mercancía por el método FIFO (primero

en entrar, primero en salir).
- El volumen de la mercancía almacenada está limitado por los medios
de manipulación, ya que estos determinan la amplitud de los pasillos.
- El volumen de la mercancía que se desea almacenar quedará limitado
a los medios de transporte interno que se utilicen.
- La mayor parte de la superficie se dedica a pasillos con lo que es poco
eficiente
 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO COMPACTO

El sistema de almacenamiento
compacto, también conocido como
sistema de almacenamiento por
acumulación, facilita la máxima
utilización del espacio disponible, tanto
en superficie como en altura.

Este sistema está desarrollado para el

almacenamiento de pallets que
contengan unidades homogéneas, con
gran cantidad de paletas por
referencia.
La capacidad de almacenaje del sistema compacto es superior a la
del sistema convencional, tal y como queda reflejado en los dibujos
siguientes. Éstos presentan un mismo local con 3 distribuciones
diferentes y distinta capacidad.

Tal como se puede observar en una

de las gráficas anteriores, existe la
posibilidad de combinar en un mismo
a l m a c é n u n s i s t e m a d e
almacenamiento convencional y uno
compacto, dedicando el sistema
compacto para las unidades de
mayor rotación.
 GESTIÓN DE LA CARGA EN UN SISTEMA DE
ALMACENAMIENTO COMPACTO

Esta depende de las características de las unidades y de las necesidades

de flujo del proceso

En el caso del sistema de almacenamiento compacto es posible beneficiar

tanto los flujos LIFO (Last In First Out - Última Entrada Primera Salida)
como los flujos FIFO (First In First Out - Primera Entrada Primera Salida),
mediante la implementación de la gestón de carga Drive In y Drive
Through respectivamente.
La mayoría de los casos en los que se implementa el almacenamiento
compacto, se implementa una gestión de carga Drive In, pues permite
optimizar en una mayor proporción el espacio, optimización que
caracteriza al sistema.
DRIVE IN
Es la forma más habitual de gestionar la carga en el sistema compacto.
Las estanterías funcionan como almacén de depósito. Disponen de un
único pasillo de acceso, donde la carga y la descarga se hacen en orden
inverso.
Orden de carga: A, B, C, D.
Orden de descarga: D, C, B, A.

DRIVE THROUGH
La carga se gestiona en este caso utilizando las estanterías como
almacén regulador, con dos accesos a la carga, uno a cada lado de la
estantería. Este sistema permite regular las diferencias de producción,
por ejemplo, entre fabricación y expedición, entre producción fase 1 y
fase 2 o entre producción y muelles de carga.
Orden de carga: A, B, C, D.
Orden de descarga: A, B, C, D.
 VENTAJAS DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
COMPACTO

- Rentabilidad máxima del espacio disponible (hasta un 85%).

- Eliminación de los pasillos entre las estanterías.
- Riguroso control de entradas y salidas.

El sistema compacto es muy utilizado en cámaras frigoríficas, tanto de

refrigeración como de congelación, que precisan aprovechar al máximo
el espacio destinado al almacenaje de sus productos a temperatura
controlada.
 DESVENTAJAS DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
COMPACTO

- Existen limitaciones para establecer clasificaciones o fechas de

caducidad
- Se encuentra diseñado para albergar una sola referencia por pasillo.
- Exige que los medios de transporte interno se adapten a las
dimensiones y características de las estanterías y sólo admiten paletas
de una única dimensión.
- Una vez establecido el sistema no es sencillo modificarlo.
 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DINÁMICO

El sistema de almacenamiento dinámico es

el más utilizado para unidades de rotación
perfecta, puesto que su gestión de carga
cumple perfectamente con cualquier criterio
de entrada y salida (FIFO, LIFO).

Las estanterías dinámicas para el

almacenaje de unidades palletizadas son
estructuras compactas que incorporan
caminos de rodillos, colocados con una
ligera pendiente que permite el
deslizamiento de las paletas sobre ellos.
 GESTIÓN DE CARGA EN UN SISTEMA DE
ALMACENAMIENTO DINÁMICO
SISTEMA TRADICIONAL

Es el sistema más utilizado; la paleta se introduce en el pasillo de

carga y por gravedad se desliza sobre los rodillos hasta el lado
contrario, donde está el pasillo de descarga.

Orden de carga: A, B, C, D.
Orden de descarga: A, B, C, D
SISTEMA PUSH - BACK

Desde un mismo pasillo se carga y se

descarga la mercancía. La primera
paleta se deposita en la primera
ubicación de cada calle; con la
carretilla se introduce la segunda
paleta y es ésta la que empuja la
primera ocupando su posición, y así
sucesivamente.

Orden de carga: A, B, C, D.

Orden de descarga: D, C, B, A.
SISTEMAS COMBINADOS
Los dos sistemas anteriores se pueden combinar, por ejemplo niveles
dinámicos en un sentido que permiten alimentar puestos de despacho,
también dinámicos, pero en sentido contrario. Las paletas de los niveles
superiores se introducen en los inferiores de despacho.
 VENTAJAS DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
DINÁMICO
- Perfecta rotación de los productos aplicando el sistema FIFO.
- Máxima capacidad al ser un sistema de almacenaje compacto.
- Ahorro de tiempo en la extracción de las paletas. La fácil localización de
cualquier producto reduce el tiempo de maniobra de las carretillas, ya que
las distancias a recorrer son mínimas.
- Eliminación de interferencias de paso. Los pasillos de carga son distintos
de los de descarga, las carretillas depositan y extraen paletas sin
interrupciones.
- Excelente control del stock. En cada calle de carga hay una sola
referencia.
- Fácil acceso al tener todas las referencias disponibles en un mismo
pasillo.
- Rápida instalación.
El Sistema de almacenamiento dinámico es idóneo para almacenes de
productos perecederos, aplicable a cualquier sector de la industria y
distribución (alimentación, automoción, industria farmacéutica, química,
etc.).
 DESVENTAJAS DEL SISTEMA DE
ALMACENAMIENTO DINÁMICO

—Solo permite una referencia por cada camino de rodillo y pallets de las
mismas dimensiones y pesos.
—Existe el riesgo que se aplasten unas cargas sobre otras cuando se
deslizan por la pendiente de las estanterías.
—La inversión para su implantación es muy grande y una vez instalado
el sistema presenta dificultades de modificación.
 SISTEMA DE ALMACENAMIENTO MÓVIL

El sistema de almacenamiento móvil es generalmente igual al sistema

de almacenamiento convencional, pero en lugar de tener una
estructura anclada al suelo, esta reposa sobre unos rieles.
Consiguiendo así que las estanterías se puedan desplazar , para
unirlas o separarlas, generando en cada instante el pasillo requerido
para acceder a la posición.

Las bases móviles disponen

de motores, elementos de
traslación, equipos
electrónicos y varios sistemas
de seguridad que garantizan
un funcionamiento seguro y
eficaz.
Con este sistema se obtienen casi todas las ventajas del
almacenamiento compacto, incorporando además las del
almacenamiento en estanterías convencionales, sin embargo el
aprovechamiento de espacio respecto a estos sistemas de
almacenamiento es aún superior
 TIPOS DE ALMACENAMIENTO MÓVIL

Los sistemas de almacenamiento móvil pueden clasificarse de

diferentes maneras, ya sea por su tipo de carga o la fuerza que permite
su desplazamiento.

SEGÚN SU TIPO DE CARGA

Almacén de producto paletizado

- De tipo general,
- para productos de media y baja rotación,
- cámara frigorífica,
- almacén intermedio o de expediciones.

Almacén de productos con dimensiones irregulares

- Para perfiles, bobinas y productos largos
o irregulares.
 SEGÚN LA FUERZA QUE PERMITE SU
DESPLAZAMIENTO

Estanterías móviles manuales

(Armarios)

Gracias a una práctica manivela y

conjuntos de piñones y cadenas, se
transmite a las ruedas motrices el
movimiento en la dirección deseada.
De este modo, se pueden mover los
armarios fácilmente, con un mínimo
esfuerzo. Vale la pena mencionar que
este tipo de estantería en forma de
armario puede ser desplazada de
diferentes maneras, ya esa de forma
manual mecánica, manual, o eléctrica.
 Estanterías Móviles Eléctricas o Automáticas

Están previstas de motores

eléctricos, que pueden ir instalados
en las propias estanterías o en los
raíles. Estos motores mueven un
sistema de tornillo sinfín que es el
que produce el movimiento de las
estanterías.
 VENTAJAS DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO MÓVIL

El sistema de almacenamiento basado en estanterías móviles combina

las ventajas de la palletización convencional y la palletización compacta,
a saber:

- Acceso directo a cualquier paleta almacenada. Al ser estanterías

instaladas sobre bases, con sólo abrir el pasillo correspondiente, se
tiene acceso directo a la paleta deseada.
- Aprovechamiento del espacio. El aprovechamiento del espacio se
consigue gracias a dos premisas: aumento de la capacidad de
almacenaje y reducción del área a construir.
 DESVENTAJAS DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO MÓVIL
Algunos usuarios de este tipo de sistemas de almacenamiento se
quejan de la lentitud del proceso de apertura y cierre de los pasillos.

- Costo elevado.
- El control de los niveles de inventarios es difícil.
- Sólo se pueden obtener bajos niveles de salidas y entradas.
- La rotación de stocks es difícil de controlar.