DISEÑO

Las bandas que se van a tratar, así como las consideraciones necesarias y
condiciones de funcionamiento de la máquina a diseñar, se han decidido
tras analizar el puesto de trabajo de preparación de bandas de la Empresa
Renovadora Los Andes S.A., y tras consultar sus necesidades y conocer
con qué material trabajan, se han tomado las bases de diseño que se
mostrarán a continuación. Se verá así mismo el diseño desde las ideas
iniciales hasta las que se tomarán finalmente, pudiendo observar de este
modo la evolución que ha ido siguiendo el diseño.

El material usualmente empleado en el corte de banda para darle la

textura requerida para su posterior plegado es de Carburo de Tungsteno.

El espesor máximo de la banda a cortar es de 18 mm.

Se tendrá en cuenta que estas serán las características y el material límite

a trabajar. Todos los materiales que tengan unas propiedades más
favorables para su corte también podrán ser trabajados.
Diseños similares

Tras investigar los modelos que existen en el mercado actualmente, se ha

encontrado que todas las máquinas empleadas para este tipo de tarea
siguen un patrón de diseño casi idéntico, por lo tanto, es a ese modelo al
que se ceñirá nuestro diseño. A continuación, se pueden observar algunos
modelos en las figuras 3.1, 3.2, 3.3 y 3.4

Figura 3.1 CORTADOR GIRATORIO PARA BANDAS

PRECURADAS
Fuente: http://www.salvadori.com/images/pdf/catalogo2012.pdf
Figura 3.2 CORTADOR ROTATIVO PARA BANDAS PRECURADAS
Fuente:
http://www.marangoni.com.tr/pdf/Aletler&_Aksesuarlar_katalo%C4%9
Fu_062009.pdf

Requerimientos de diseño

Este proyecto parte con base a unos criterios de diseño que son el resultado de
recomendaciones de expertos y decisiones con el objetivo de realizar un modelo
acorde con las necesidades de la empresa Renovadora Los Andes S.A; estos criterios
se han plasmado en la Tabla 2: Requerimientos de diseño.
 Requerimientos de diseño
Dimensiones Alto: se pretende que la máquina sea diseñada más
vertical que a lo ancho por temas de disposición de
espacio, pero se tiene en cuenta que no debe poseer
una altura tan considerable para facilitar el trabajo.

Ancho: por temas de espacio en la mesa se tiene muy

en cuenta el ancho de la máquina, por lo tanto se debe
diseñar de tal forma que ocupe la menor área posible y
que a su vez sea capaz de albergar el tamaño de una
banda de 265 mm de ancho, la cual es una medida
estándar.

Actuadores Se pretende que la máquina tenga un actuador para el

proceso de corte que le permita realizar un trabajo
completo y eficiente de esta tarea.

Características de la red eléctrica La red trabaja a 220v y a 60HZ.

Seguridad Se busca que el operario tenga garantías y/o
herramientas que le permitan trabajar eficientemente
con la máquina que se diseñe sin que corra peligro su
integridad física.

Facilidad de mantenimiento La máquina debe estar diseñada de tal forma que

permita el fácil acceso del personal de mantenimiento,
además que las piezas que la componen sean de fácil
recambio y montaje.

Economía Se pretende que la máquina pueda ser rentable para la

empresa, por lo cual se piensa en un diseño que no
requiera mecanismos muy complejos que puedan
aumentar su valor.

Reducción de tiempos de producción Se busca que la máquina que se diseñe sea la que más
reduzca tiempos de producción importantes con
respecto a los otros modelos planteados.

Tabla 2: Requerimientos de diseño

Presentación y Selección de alternativas

Las alternativas propuestas para cada componente o módulo principal de la

máquina a diseñar se establecen en base a los requerimientos técnicos que
la empresa proponga ya que de esto dependerá que se dé solución a la
problemática que existe dentro del proceso de corte de la banda.

Tabla 3-1: Lista de especificaciones

Parámetros Determinantes

Función Dividir bandas de goma por corte

transversal.

Dimensiones Largo máx. 780 mm, Ancho máx. 800 mm,

Capacidad de Espesor máximo de las bandas: 18 mm

trabajo Longitud de corte: Mínimo 100 mm /
máximo 2440 mm

Fuerzas Fuerza de corte

Energías Alimentación manual con accionamientos

mecánicos.
Ergonomía Consideración de altura promedio del
operador: 1,65 m.
Aspectos Cumplimiento de reglamento 23-93:
legales Seguridad y salud
de los trabajadores; Título III: Aparatos,
máquinas y
herramientas.

En la Tabla 3.1 se enlistan los requerimientos principales que la empresa propone,

la cual permite evaluar de forma metódica distintos conceptos relacionados con
las funciones, características, prestaciones y condiciones del entorno de la
máquina.
Componentes de la máquina

A partir del análisis funcional, se ha determinado que la máquina está compuesta

por dos módulos principales:

Módulo 1: Sistema de corte.

Módulo 2: Transmisión de potencia.

Alternativas para el módulo 1

las máquinas empleadas para este tipo de tarea

Como se ha dicho anteriormente
siguen un patrón de diseño casi idéntico, por lo tanto, se ceñirá a nuestro
diseño el mismo método para realizar el corte transversal de la banda.
El cual propone un sistema que consta de un eje sobre el cual se fijan un disco de corte,

Por lo que solo se evaluara como alternativa el tipo de trasmisión de

potencia que se utilizara.

Alternativas para el módulo 2

Alternativa 1: Sistema combinado

En esta alternativa se propone la transmisión de potencia mediante la combinación

De motor - reductor y cadena – Catarina. La misma que consistiría en que la
Potencia del motor se transmite al reductor, por otro lado, la potencia a la salida del
reductor se transmitiría a la máquina a través de cadenas y catarinas.
 Figura 3.5: Transmisión de potencia por cadena-catarina [19]

Ventajas

Funcionamiento suave, sin choques y silencioso.

Considerable distancia entre ejes.
Alta eficiencia.
Menor carga sobre los ejes y rodamientos
Facilidad de instalación
Larga duración
Costo bajo de los elementos mecánicos

Desventajas

Irregularidad durante el funcionamiento de la transición.

Necesitan un buen mantenimiento, con limpiezas periódicas y lubricación
adecuada.
Grandes dimensiones exteriores.

Alternativa 2: Sistema de Engranes

Esta alternativa consiste en construir un sistema de engranes con la reducción

requerida; el cual estará conectado a la entrada directamente al motor y a la salida
al engrane del eje motriz.
 Figura 3.6: Esquema de transmisión de potencia por engranes [20]

Ventajas

Proporcionan mayor eficiencia en la transmisión de potencia.

Menor espacio requerido para el mecanismo
Realiza un trabajo sin perdidas de energía.
Desventaja
No pueden transmitir potencia entre distancias grandes entre centros.
Costo de construcción elevado
Generan mucho ruido

Alternativa 3: Motorreductor

La tercera alternativa propone acoplar un motorreductor con la velocidad requerida para el

corte, el mismo que estará conectado directamente al eje motriz.

Ventajas

Mínima utilización de espacios para el mecanismo.

Estabilidad en la velocidad giro.
Diseño sencillo.
Mantenimiento sencillo.
Alta eficiencia de la transmisión de potencia.
Desventajas
Genera altos niveles de ruido.
Grandes cargas sobre los árboles.
Costo elevado de adquisición.
Figura 3.7: Esquema de transmisión de potencia por motorreductor [21]

Evaluación de soluciones, método ordinal corregido de criterios Ponderados

En base a la metodología propuesta por Riba C [22], la evaluación de soluciones se ha

realizado con el método ordinal corregido de criterios ponderados que, sin la necesidad de
evaluar los parámetros de cada propiedad y sin tener que estimar numéricamente el peso de
cada criterio, permite obtener resultados globales suficientemente significativos. El método
se basa en tablas donde cada criterio se confronta con los restantes criterios y se asignan los
valores siguientes:

1 => Si el criterio de las filas es superior o mayor que el de las columnas

0,5 => Si el criterio de las filas es equivalente o igual al de las columnas
0 => Si el criterio de las filas es inferior o deficiente que el de las columnas

Luego, para cada criterio (o solución), se suman los valores asignados en relación a los
restantes criterios (o soluciones) añadiendo una unidad (para evitar que el criterio o
solución menos favorable tenga una valoración nula); después, en otra columna se calculan
los valores ponderados para cada criterio (o solución).

Finalmente, la evaluación total para cada solución resulta de la suma de productos

de los pesos específicos de cada solución por el peso específico del respectivo criterio.

Los criterios de valoración que se consideraron como determinantes para el

Módulo 2 son:

Los criterios de valoración para el módulo 2 son:

M: Facilidad de Montaje.

V2: Volumen, el tamaño del sistema debe ajustarse al espacio la máquina.
E2: Eficiencia al transmitir la potencia.
C2: Costo moderado, que no eleve el precio final de la máquina.
3.2 Cálculos

3.2.1 Diseño del sistema de corte

La máquina de corte está compuesta básicamente por: un eje sobre el cual se acoplará el
disco; una transmisión de potencia que consta de dos reducciones: la primera se encuentra
entre el motor y el reductor, y la segunda está formada entre la salida del reductor y el eje
motriz de la máquina. A demás cuenta con la bancada sobre la cual se montan todos los
elementos.

3.2.1.1 Diseño del disco de corte

De acuerdo a la fundamentación teórica los factores principales a considerar para un

correcto funcionamiento son: El material de la herramienta, la velocidad máxima y el
material de trabajo.

Selección del material de la cuchilla

Puesto que el disco de corte abrasivo es el elemento en contacto directo con la banda de goma
natural que se va a cortar, estas deben ser de un material resistente y tenaz que resista bien las
fuerzas que se van a generar en el disco.

Los discos abrasivos para caucho consisten en un anillo metálico, el cual está recubierto en su
periferia de carburo de tungsteno de grano fino y lateralmente con uno o dos segmentos con
carburo de tungsteno de grano grueso.

La cubierta abrasiva de la cuchilla de tungsteno giratoria permite la preparación automática

y pulido de bandas.

Este tipo de disco es distribuido y fabricado por la empresa Salvadori, el cual es el principal
proveedor de la empresa Renovara los Andes S.A, por lo tanto se seleccionara de en base a las
propiedades de la banda a cortar así como también de acuerdo al ancho de la banda, un disco con
diámetro exterior de 160 mm y diámetro interno de 32 mm del catálogo Salvadori. (Anexo)

3.2.1.2 Cálculo de la fuerza de corte

En la Fig. 3.11 se ha representado las fuerzas requeridas para realizar el avance y

el trabajo de corte de la lámina.
 Figura 3.11: Diagrama de fuerzas del sistema de corte

Nomenclatura:

𝐹r=Fuerza de rozamiento.
𝐹n = Fuerza radial o normal
𝐹𝐴𝑉 = Fuerza de avance
𝐹𝑥 = Fuerza horizontal de que ejerce el eje sobre el disco
𝐹𝑦 = Fuerza vertical de que ejerce el eje sobre el disco
𝜇 = Coeficiente de fricción

Los cálculos se realizan en base al conocimiento de los siguientes datos:

Resistencia de goma natural - goma sintética 2 MPa. (Ver Anexo A-2)

𝜇𝐹𝑁 = 𝐹𝑅

En la Fig. 3.12 se observa que las fuerzas que realizarán el corte son las componentes
verticales de las fuerzas que se generan durante el contacto de la banda y el disco.
Entonces la fuerza de corte a aplicarse es la equivalente a la sumatoria de las fuerzas
perpendiculares que ejerce cada cuchilla sobre la superficie de la lámina galvanizada. Por
tanto, a partir del diagrama de cuerpo libre presentado, se tiene:

𝐹C = 𝐹𝑁 cos 𝛼 + 𝐹𝑅 sin 𝛼
La fuerza necesaria para el corte (𝑭c) está relacionada directamente con la longitud de
corte y el espesor del material. De donde se puede expresar que la fuerza necesaria es igual
al producto de la sección cortada por el esfuerzo unitario de cortadura [10].

𝐹c = 𝜏 ∗ 𝑙 ∗ 𝑠

𝐹 = 𝜏 ∗ 𝐴c
Donde
Fc: Fuerza de corte (N)
τ: Resistencia específica al corte (𝑁/𝑚𝑚2)
l : Longitud de corte (mm)
s: Espesor del material
Ac: Área de corte
Para calcular la fuerza de corte de materiales que no se posean la resistencia al corte, se
puede aplicar (2.2) con un factor de corrección y en función de la resistencia ultima a la
tracción.

𝐹 = 0.7 ∗ 𝐴c ∗ 𝑆𝑢𝑡

F 𝑇, 𝜔

Figura 3.10: Esquema del corte de la banda con disco.

Nomenclatura
h = espesor de la banda.
R = radio del disco

Datos:
h = 18 mm
R = 76 mm
Sut = 2 MPa (anexo)

El área del corte es la sección sombreada de la Fig. 3.9. Donde se deduce las siguientes
ecuaciones que facilitará el cálculo del Área de corte.

𝑑3 × ℎ
𝐴𝑐 = (3.1)
2

𝑑1 = √𝑅 2 − (𝑅 − (𝑡 + 2))2 (3.1)

(3.1)
𝑑2 = √𝑅 2 − (𝑅 − 2)2

𝑑3 = 𝑑1 − 𝑑2 (3.1)
ℎ
𝑇𝑎𝑛𝜑 =
𝑑3

Aplicando (3.1), (3.3), (3.4), (3.5) y (3.6) se obtiene los valores de las dimensiones
geométricas que determinan el ángulo de corte.

𝑑1 = 51.38 𝑚𝑚
𝑑2 = 17.32 𝑚𝑚
𝑑3 = 34.06 𝑚𝑚
ᵠ = 27.85°
µ=0.528
Ac = 306.54 𝑚𝑚2

De donde reemplazando el Área de corte en (2.5) la fuerza de corte resulta:

Fc = 429,156 N
Determinada la fuerza de corte, se puede encontrar las magnitudes de la fuerza normal y la
fuerza de rozamiento. Estas fuerzas se calculan en base al diagrama de cuerpo libre de la
banda indicado en la Fig. 3.12.

Figura 3.12: Diagrama de fuerzas del sistema de corte

Σ 𝐹𝑥 = 0

𝐹r cos 𝜃 − 𝐹n sin 𝜃= 0

Combinando (3.9) y (3.12) se obtiene:

𝜇𝐹𝑛 𝑐𝑜𝑠𝜃 = 𝐹𝑛 𝑠𝑖𝑛𝜃

𝐹𝑛 𝑠𝑖𝑛𝜃
𝜇=
𝐹𝑛 𝑐𝑜𝑠𝜃

Combinando (3.9) y (3.12) se obtiene

𝐹𝑛 𝑠𝑖𝑛𝜃
𝐹𝑐 = 𝐹𝑛 𝑠𝑖𝑛𝜃 + 𝐹𝑛 𝑐𝑜𝑠𝜃
𝐹𝑛 𝑐𝑜𝑠𝜃

Despejando 𝐹N de (3.9) resulta:

𝐹𝑛 = 379,45 𝑁
𝜇 = 0,53

De (3.8) se obtiene la fuerza de fricción:

𝐹r = 𝜇𝐹n

𝐹r = 201,1 N
En base al diagrama de cuerpo libre de la Fig. 3.13, donde se indica las fuerzas que actúan
sobre la cuchilla, se determinan las fuerzas que transmite el disco de corte al eje.

Figura 3.13: Diagrama de fuerzas del sistema de corte

Σ 𝐹𝑥 = 0

𝐹𝑅 cos 𝜃− 𝐹𝑁 sin 𝜃 − 𝐹𝑥 = 0

𝐹𝑥 = 𝐹(𝜇 cos 𝜃 − sin 𝜃)

𝐹𝑥 = 0,55 𝑁

Σ 𝐹𝑦 = 0

−𝐹𝑁 cos 𝜃 − 𝐹𝑅 sin 𝜃 − 𝐹𝑌 = 0

𝐹𝑦 = −𝐹(cos 𝜃 + 𝜇 sin 𝜃)

𝐹𝑦 = −429,45 𝑁

3.2.1.4 Cálculo del Trabajo de corte

El torque necesario para realizar el corte de la banda corresponde a la suma de las torques
que se generan por acción de la fuerza de corte siendo estas: las componentes horizontales
de la fuerza normal y de rozamiento. Las mismas que se indican en la Fig. 3.14.

Realizando la sumatoria de torques con respecto al eje a, se obtiene el momento de torsión

máximo que se debe ejercer durante el proceso de corte.
 𝑇, 𝜔

Figura 3.14: Diagrama de fuerzas que generan torque

𝐷 152
𝑑𝑥 = 𝑠𝑖𝑛∅ = sin(27,85) = 35,5 𝑚𝑚
2 2
𝐷 152
𝑑𝑦 = 𝑐𝑜𝑠∅ = cos(27,85) =67,19 mm
2 2

Σ 𝑀𝑎 = 𝑇𝑚𝑎𝑥

𝐹C ∗ 𝑑𝑥 + 𝐹r cos 𝜃 ∗ 𝑑𝑦 − 𝐹𝑁 sin 𝜃 ∗ 𝑑𝑦 = 𝑇𝐶

𝑇𝐶 = 15235,038 𝑁. 𝑚𝑚

Cálculo de la potencia

Datos:

V= 200 Pies/min - 300 Pies/min [19]

D = 152 mm
𝐹c =429,156 N
Cálculos
12 𝑉
𝑛= [𝑅𝑃𝑀]
𝐷𝜋

Donde V esta en pies/min y D en pulgadas

127,75 ≤ 𝑛C ≤ 191,62 [𝑅𝑃𝑀]

𝑛C = 160 𝑅𝑃𝑀 (Velocidad seleccionada para el sistema

La potencia necesaria para realizar el corte es:

𝐹𝑐 × 𝐷 × 𝑛 × 𝜋
𝑃𝑐 =
60000

𝑃𝑐 = 0,55 𝑘𝑊

3.2.1.5 Selección del motor

Con la potencia calculada se ha seleccionado un motor de marca WEG de 0.55

kW, con voltaje de 110 a 220 y 1750 RPM, Ver Anexo A-3.

Figura 3.15: Motor trifásico WEG [24]

3.2.2 Diseño del sistema de transmisión de potencia

El sistema está compuesto por un motor eléctrico el mismo que se conecta a un reductor
de velocidad el cual transmite la potencia a través de una cadena conectada a un par de
catarinas, las cuales se encuentran colocadas en el eje del reductor y en el eje del sistema de
corte.
3.2.2.1 Selección del reductor de velocidad

Análisis de relaciones de velocidades

En la fig. 3.17 se indica el análisis cinemático del sistema de transmisión el cual está definido
por dos relaciones de velocidades, la primera es obtenida entre el motor y el reductor, la
segunda es la que entrega el reductor requerida para obtener la velocidad de corte. De estas
relaciones dependerán las dimensiones del reductor y catarinas.

Para la selección del reductor para los ejes de corte se toma como referencia el catálogo de
R.A.I.S.A

Las RPM que se necesitan de salida para el corte de la banda, como ya se había mencionado
son de 160 RPM. El motor WEG seleccionado para el corte tiene una velocidad de salida de
1750 RPM, y para tener una velocidad de salida de 160 RPM se necesitaría una relación de
reducción muy grande. Por tal motivo se procede a seleccionar un reductor con una velocidad
de salida de 233 RPM y posteriormente se realiza la reducción a 160 RPM por medio de
catarinas y cadenas.

Se realiza la selección del reductor según modelo del catálogo de RAISA:

Nomenclatura:

𝑛𝑚 = Velocidad de giro del motor

𝑛𝑐 = Velocidad de giro requerido para el corte
𝑛𝑠 = Velocidad de giro a la salida del reductor
𝑖𝑠 = Relación de transmisión entre las catarinas
𝑖𝑅 = Relación de transmisión del reductor
H𝑛𝑜𝑚 = Potencia nominal

Figura 3.17: Diagrama cinemático del sistema de transmisión.

Datos:

H𝑛𝑜𝑚 = 0,75 hp
𝑛𝑚 = 1750 𝑅𝑃𝑀
𝑛𝑠 = 233 RPM
𝑛𝑐 = 160 𝑅𝑃𝑀
𝑖𝑠 < 7 para catarinas (Robert Mott, pp. 290)
Cálculos:

𝑛𝑚
𝑖𝑅 =
𝑛𝑠
Sustituyendo:
1750
𝑖𝑅 = = 7.5
233
63000 ×0,75
Torque del eje a baja velocidad = 233
=202,79Lb in

Del anexo A-5 de ha seleccionado un reductor UGS – 51 con relación de 1:1. con una
velocidad de 233 RPM, torque de salida de 20956 Lb-in y una potencia de salida de
1.72 HP.

Figura 3.18: Reductor de velocidad [24]

Factor de Servicio:

El factor de servicio para una aplicación de Slitter es de 1.25 para trabajo de 10 horas
diarias.

Para comprobar que la selección del Reductor es la apropiada se tienen que cumplir dos
cosas.

Primero que 𝑃 ≥ 𝑃𝑚 × 𝐹𝑠

P = potencia de salida del reductor

Pm = potencia del motor
Fs = factor de servicio

Entonces:

1.72 ℎ𝑝 ≥ 0.75 ℎ𝑝 × 1.25

1.72 ℎ𝑝 ≥ 0.94 hp
Cumple para la potencia

Segundo, restricción de Torques: T ≥ Ta x FS en donde:

T= Torque de salida a baja velocidad en el eje del reductor

Ta= Torque absorbido por el eje a baja velocidad
FS = Factor de Servicio

Entonces

20956Lb-in ≥ 15641.38Lb-in x 1.25

20956Lb-in ≥ 19551.725Lb-in

Cumple para el torque.

3.2.2.2 Selección de Cadena y catarinas

La transmisión de potencia del reductor hacia el eje se realizó por medio de cadenas y
catarinas, puesto que una de las características de este tipo de transmisiones es que su
relación de velocidad es constante debido a que no presentan deslizamientos.

Figura 3.19: Transmisión de potencia por cadena

Nomenclatura:

N𝑠 = Número de dientes de la Catarina conductora

N𝑐 = Número de dientes de la Catarina conducida.
𝑝 = Paso de la cadena.
𝐶𝑠 = Distancia entre centros de catarinas
L = Longitud de la cadena
𝑓𝑠 = Factor de servicio para transmisión por cadena

Datos

30𝑝 ≤ 𝐶 ≤ 50𝑝 (Robert Mott, pp. 290)

𝐶𝑠 = 30𝑝
𝑓𝑠 = 1.3 (Anexo B - 7)
𝑛𝑐 = 160 rpm
Hnom = 0.75 hp
Cálculos:

Potencia de diseño

H𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = H𝑛𝑜𝑚 ∗ 𝑓𝑠 (3.19)

H𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 0,975 ℎ𝑝

Relación deseada

𝑛𝑠
𝑖𝑠 =
𝑛𝑐

233
𝑖𝑠 = = 1,45
160

Consultando las tablas correspondientes a la capacidad de potencia ( anexo) para

seleccionar el paso de la cadena. Para una sola hilera, la cadena número 40, con p= 0.5
pulg parece ser la más adecuada. Con una Catarina de 11 dientes, la capacidad es de 1,18
hp a 233 rpm, por interpolación. A esta velocidad se requiere lubricación tipo B (baño de
aceite).

Cantidad de dientes de la rueda grande

𝑁2
𝑖𝑠 =
𝑁1

𝑁2 = 𝑁1 × 𝑖𝑠

𝑁2 = 16 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Velocidad de salida esperada.

𝑁1
𝑛𝑐 = 𝑛𝑠 ( )
𝑁2

𝑛𝑐 = 160,18 𝑟𝑝𝑚 (Aceptable)

Los diámetros primitivos de las catarias son:

𝐷𝑠 = Diámetro de la catarina motriz

𝐷𝑐 = Diámetro de la catarina conducida
 𝑝
𝐷𝑐 =
180
sin( 𝑁2 )

𝐷𝑐 = 2.56 𝑝𝑢𝑙𝑔.
𝑝
𝐷𝑠 =
180
sin( 𝑁𝑠 )

𝐷𝑠 = 1.77 𝑝𝑢𝑙𝑔.

La longitud de la cadena y distancia entre cetros son:

𝑁𝑠 + 𝑁𝑐 (𝑁𝑠 − 𝑁𝑐)2
𝐿′ = 2𝐶 + +
2 4𝜋 2 𝐶

𝑁𝑠 + 𝑁𝑐
𝐴= −𝐿
2

1 𝑁𝑠 + 𝑁𝑐 2
𝐶′ = [−𝐴 + √𝐴2 − 8( ) ]
4 2𝜋

La longitud total de la cadena y la distancia entre centros son:

𝐿 = 82 ∗ paso = 61.5 𝑝𝑢𝑙𝑔.

𝐶 = 30 ∗ paso = 22.5 𝑝𝑢𝑙𝑔.

Los ángulos de contacto en cada catarina son:

𝜃 ≥ 120 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠

𝜃𝑎 = 180° + 2 ∗ sin−1[(𝐷𝑎 − 𝐷𝑐 )/2𝐶]

𝜃𝑎 = 180°

𝜃𝑐 = 180° − 2 ∗ sin−1[(𝐷𝑎 − 𝐷𝑐 )/2𝐶]

𝜃𝑐 = 180°

Tabla 3-20: Datos de catarinas y cadena seleccionada

 Ítem Símbolo Descripción Unidades Magnitud
1 H Potencia nominal hp 1
2 𝑛𝑐 Velocidad de corte RPM
3 𝑁𝑐 Dientes de la Catarina conducida Unidades
4 𝑁𝑠 Dientes de la Catarina conductora Unidades
5 𝐷𝑠 Diámetro de la Catarina motriz Pulg.
6 𝐷𝑐 Diámetro de la Catarina conducida Pulg.
7 p El paso de la cadena. Pulg.
8 𝐶𝑠 Distancia entre centros Pulg.
9 L Número de pasos de la cadena Pasos

La cadena seleccionada es ANSI 60 de torón simple, de lubricación manual. Estos datos se

determinaron en base a los criterios de selección de cadenas, planteados en el libro de Robert
Mott [25].

ESQUEMA DEL EJE CON TODAS SUS CARGAS

Por lo tanto, el eje y todas las cargas que actúan sobre el se muestran en la figura.

Para el diseño del eje se toma en cuenta que, debido al momento que genera la fuerza
de corte "Az", la flexión compuesta que se ejerce sobre este debido a la actuación conjunta
de la fuerza radial "Ay" y la fuerza de corte "Az", además del torque que genera la potencia
y frecuencia del motor, existe una combinación de esfuerzos. Entonces, el criterio para el
diseño del eje es el siguiente: con las fuerzas actuantes sobre dicho eje se debe calcular el
diámetro mínimo que soportaría a estas fuerzas.

CÁLCULO DE LA FUERZA RADIAL DEBIDO AL CORTE DEL

MATERIAL.

El cálculo de la fuerza radial "Ay" se lo hace a través de la utilización del ángulo de

incidencia "β" que tendría el disco al cortar el material y con la ayuda de la geometría
elemental. En la figura, se puede observar la disposición del ángulo de incidencia y las
fuerzas que actúan en el momento del corte.

Figura 44. Fuerzas que actúan en el momento de corte del material.

Fuente: FREYRE, Felipe F., Aplicaciones de Tecnología Mecánica.
El ángulo de incidencia "β" es aquel, que evita el rozamiento del dorso del filo contra la
superficie de trabajo y como consecuencia, disminuye la resistencia al movimiento y el
calor reducido por el roce. En este caso se utilizará para la banda un valor de 10º. (anexo )

𝛽 = 10

Fy = Fz tan 𝛽

Por lo tanto la fuerza radial producida por el corte del material es:

𝐴𝑦 = 7.31𝑁

CÁLCULO DEL TORQUE DEBIDO A LA ROTACIÓN DEL EJE.

El torque que se genera debido a la potencia del motor y las revoluciones a la cual gira el
eje, se calcula con la siguiente expresión:

𝑃𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 × 746
𝑇𝑥 =
𝜔

Por lo tanto el torque que se genera debido a la potencia del motor es:

𝑇𝑥 =

Cálculo de la fuerza que actúan sobre la Catarina conducida

El sistema de transmisión por cadena genera un lado tensionado el cual produce el par
torsional en el eje a través de la catarina. Y otro lado llamado lado flojo, el mismo que no
ejerce ninguna fuerza. Entonces las fuerzas que actúan sobre la catarina conducida son las
indicadas en la Fig. 3.23
 Figura 3.23: Diagrama de cuerpo libre de la catarina

Datos:
𝐷 = 𝐷𝑐 = 6 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 152.4 𝑚𝑚
𝑛𝑎 = 63 𝑅𝑃𝑀
𝐹𝑎 = Fuerza de tensión
𝑇x =

𝑇𝑎 = 𝑇 x

𝐷𝑐
𝑇𝑎 = 𝐹𝑎 ×
2
2 × 𝑇𝑎
𝐹𝑎 =
𝐷𝑐

𝐹𝑎 =

𝐹𝑎𝑦 =

𝐹𝑎𝑥 =

ANÁLISIS DE FUERZAS CORTANTES Y MOMENTOS FLECTORES

PLANO XY.
En la figura se muestra la disposición de las fuerzas que actúan en el eje en el plano
XY: