Modelo TPM Manutencao Na Area de SMS

FACULDADE DE TEOLOGIA INTEGRADA
CURSO DE BACHAREL EM ADMINISTRAÇÃO
CLEVERSON DE ALBUQUERQUE COSTA
O MODELO DE GESTÃO TOTAL PERFORMANCE

MANUTENÇÃO (TPM) NA ÁREA DE SEGURANÇA,
SAÚDE E MEIO AMBIENTE
IGARASSU
2015
1

Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado à Faculdade de Teologia
Integrada no programa de Graduação em
Administração, para obtenção do grau de
Bacharel em Administração.
Orientador: Prof. Esp. Antônio Rosa Júnior
IGARASSU
2015
2

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à

Faculdade de Teologia Integrada no programa de
Graduação em Administração, para obtenção do
grau de Bacharel em Administração.
Orientador: Profº. Esp. Antônio Rosa Júnior
Área de Concentração: Administração – Gestão de

Processos Industriais.
Data de Aprovação:
Resultado: _________________
BANCA EXAMINADORA
______________________________________________________________
Orientador: Profº. Esp. AntonioFerreira Rosa Júnior
_____________________________________________________________
Prof.: Examinador 1
_____________________________________________________________
Prof.: Examinador 2
3
Dedico este trabalho a todos

meus familiares, amigos e
professores, que de certa
forma contribuíram para a
realização deste trabalho.
4
AGRADECIMENTOS
Quero expressar toda minha gratidão a DEUS, por me conceder
paciência, sabedoria para que eu pudesse me desenvolver.
A minha Esposa Erika Tatiane, por me ajudar me dando força, sendo

companheira e nunca deixando com que eu viesse a desistir, me incentivando
e estando sempre ao meu lado falando:“Você consegue!”, “Você é capaz!”...,
isso fez muita diferença em momentos de angústia.
A minha filha Clevely Vitória, que mesmo sem ter entendimento da

complexidade do mundo, em meios a momentos difíceis pelo qual passei, ela
me olhava e mesmo sem entendimento me olhava e me dava um abraço, um
beijo e apenas falava: “Papai eu te amo!”, isso me renovava e fazia com que os
obstáculos se tornassem oportunidades para me desenvolver.
Aos meus pais, que souberam me educar e me conduzir ao caminho

correto, sempre depositando confiança e admiração por mim.
Aos meus amigos de turma, pois pudemos passar e trocar experiências

de forma unificada e sempre ajudando uns aos outros.
Ao professor Antonio Rosa, meu orientador, que me direcionou de forma

precisa e objetiva, contribuindo para o meu desenvolvimento.
A todos os professores que durante toda jornada acadêmica se

empenharam para transmitir o máximo de conhecimento.
5
“AS pessoas mudam menos com base

em análises que moldam seu raciocínio
do que por força da visão de uma
verdade que influencia seus
sentimentos.
Essa afirmação é verdadeira sobretudo

nas mudanças organizacionais em
grandes escalas, nas quais se lida com
novas tecnologias, fusões e aquisições,
reestruturação, novas
estratégias,metamorfoses culturais e
globalizações em qualquer âmbito.
“Numa era de turbulência, os

vencedores serão aqueles que
souberem lidar com essa realidade.”
John P. Kotter.
6
RESUMO
Com uma necessidade de desenvolvimento de forma sustentável, empresas

vêm adotando metodologias capazes de assegurar sua manutenção no
mercado, que hoje é muito competitivo, com isso se buscou um método que
garantisse a boa eficiência e manutenção dos equipamentos de forma que
todos estejam ligados ao processo produtivo, ou seja, envolvimentos de todos
os colaboradores da fábrica desde o processo de engenharia, o abastecimento
até o produto final, isso não se limita apenas a produtividade, pois existe a
necessidade de desenvolver pessoas capazes de obter autonomia para
garantir uma produtividade elevada com segurança, menores custos e garantia
de preservação ao meio ambiente. Para garantir esses conhecimentos e
desenvolvê-los criou-se a metodologia de gestão TPM (Manutenção Produtiva
Total), que engloba todas as áreas de uma indústria, ou seja, desde a gerência
até operação. A metodologia TPM é tão eficaz que garante que no processo
produtivo todas as áreas obtenham um link, garantindo que em cada passo que
se der todos estejam envolvidos na excelência da qualidade do produto,
segurança dos colaboradores, saúde, autodesenvolvimento através de
treinamentos e capacitações práticas, garantia de um meio ambiente
sustentável e envolvimento dos departamentos administrativos nas áreas de
produção. O TPM não se limita apenas em dar resultado, pois é uma
metodologia que busca forma contínua para seu desenvolvimento quanto à
aplicabilidade nas empresas, ou seja, melhoria contínua, que é o grande
diferencial para a sobrevivência das empresas em meio a um mercado
altamente competitivo. Muitas metodologias buscam apenas resultados para
alcançar metas definidas, o TPM é um método de gestão que não só garante,
mais mantém e gerencia os resultados buscando grandes evoluções para o
desenvolvimento de uma empresa de forma global.
Palavras-chave: TPM. SSMA. Qualidade. Sustentabilidade.

7
ABSTRACT
With a need for sustainable development, companies are adopting

methodologies that will ensure its maintenance in the market, which today is
very competitive, therefore we sought a method that would ensure good
efficiency and maintenance of way equipment that everyone is connected to the
process productive, ie involvement of all employees of the factory from the
engineering process, the supply to the final product, it is not just limited
productivity, as there is a need to develop people capable of getting autonomy
to ensure high productivity with safety, lower cost and guarantee preservation of
the environment. To ensure that knowledge and develop them created the TPM
management methodology (Total Productive Maintenance), which
encompasses all areas of industry, that is, from the management to operation.
The TPM methodology is so effective that ensures that the production process
all areas get a link, ensuring that every step that gives all are involved in
product quality excellence, employee safety, health, self-development through
training and practical skills, ensuring a sustainable environment and
involvement of administrative departments in production areas. The TPM is not
only limited to give a result, it is a methodology that seeks continuously to its
development on the applicability in business, ie continuous improvement, which
is the great advantage for the survival of companies in the midst of a highly
competitive market . Many methodologies only seek results to meet defined
targets, the TPM is a management method that not only ensures more
maintains and manages the results seeking major changes to the development
of a globally now.
Keywords: TPM. HSE.Quality.Sustainability.

8
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 11
1 IMPLEMENTAÇÃO DA METODOLOGIA DE GESTÃO TOTAL DA

MANUTENÇÃO ...................................................................................................... 14
1.1 OBJETIVOS DO TPM ....................................................................................... 15

1.2 FASES DO TPM ................................................................................................ 16
1.2.1 1ª Fase – Preparação..................................................................................... 16
1.2.2 2ª Fase – Introdução ...................................................................................... 18
1.2.3 3ª Fase – Implementação ............................................................................... 18
1.2.4 4ª Fase – Fase Consolidação (Aplicação Contínua) ...................................... 19
1.3 INDICADORES DE RESULTADO ..................................................................... 20
1.3.1 Indicadores PQCDSM .................................................................................... 20
1.4PILARES DO TPM ............................................................................................. 20
1.4.1 Definição Dos Oito Pilares.............................................................................. 21
1.4.1.1 Manutenção Autônoma (MA) ....................................................................... 22
1.4.1.2 Manutenção Planejada (MP) ....................................................................... 23
1.4.1.3 Manutenção Específica (ME) ...................................................................... 24
1.4.1.4 Manutenção da Qualidade (MQ) ................................................................. 24
1.4.1.5 Educação e Treinamento ............................................................................ 25
1.4.1.6 Controle Inicial (CI) ...................................................................................... 26
1.4.1.7 Pilar Administrativo (ADM) .......................................................................... 27
1.4.1.8 Segurança, Saúde e Meio Ambiente (SSMA) ............................................. 27
2 SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBINETE (SSMA) ......................................... 29

2.1 EXIGÊNCIAS BÁSICAS DE SEGURANÇA ...................................................... 29
2.2 FERRAMENTAS FUNDAMENTAIS PARA UM LOCAL DE TRABALHO
SEGURO ................................................................................................................. 30
2.2.1 5S ................................................................................................................... 30
2.2.1.1 Seleção ....................................................................................................... 31
2.2.1.2 Ordenação................................................................................................... 32
2.2.1.3 Limpeza ....................................................................................................... 32
2.2.1.4 Higiene ........................................................................................................ 33
2.2.1.5 Disciplina ..................................................................................................... 33
2.2.2 Verificação de Segurança .............................................................................. 34
2.2.3 Controles Visuais ........................................................................................... 34
2.2.4 Limitações de Perigo ...................................................................................... 34
2.2.5 Segurança do Tráfego .................................................................................... 35
2.3 ESTRATÉGIAS DO SSMA PARA ELIMINAR ACIDENTES E POLUIÇÃO ....... 35
2.4 MEDIDAS DE PREVENÇÃO DE ERRO ........................................................... 35
2.5 SISTEMA INTEGRADO DE SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE
(SISSMA) ................................................................................................................ 36
2.5.1 Principais Indicadores de SSMA .................................................................... 36
2.5.1.1Indicador reativo segurança do trabalho ...................................................... 36
2.5.2 Indicadores Reativos de Meio Ambiente ........................................................ 37
2.5.3Indicadores proativos de meio ambiente e de segurança ............................... 38
3 IMPLANTAÇÃO DO PILAR SSMA ..................................................................... 39

9
3.1 ETAPAS DO PILAR SSMA ............................................................................... 39

3.1.1 Etapa 0 - Conscientização.............................................................................. 39
3.1.1.1 Controle Operacional................................................................................... 39
3.1.1.2 Apoio a Implantação do 5s .......................................................................... 40
3.1.1.3 Implantação da Coleta Seletiva ................................................................... 40
3.1.1.4 Pirâmide de SSMA/Registro de Quase Acidente (Segurança) .................... 40
3.1.1.5 Pirâmide de SSMA/Registro de Quase Acidente (Meio Ambiente) ............. 40
3.1.1.6 Pirâmide de SSMA/Registro de Quase Acidente ........................................ 41
3.1.1.7 Master PLAN ............................................................................................... 42
3.1.1.8 Lição Ponto a Ponto SSMA ......................................................................... 42
3.1.1.9 Diálogo Diário de Segurança, Saúde e Meio Ambiente (DDSMA) .............. 42
3.1.1.10 Treinamentos Obrigatórios ........................................................................ 42
3.1.1.11Matriz de Treinamento................................................................................ 43
3.2 ETAPA 01 – LEVANTAMENTO DA SITUAÇÃO ATUAL DAS
“INCONVINIENCIAS” .............................................................................................. 43
3.2.1 Ferramenta da Etapa 01................................................................................. 43
3.2.1.1 LAIA (Levantamentos de Aspectos e Impactos Ambientais) e LPR
(Levantamentos de Perigos e Riscos) ..................................................................... 43
3.2.1.2 Quadro de Gestão do Pilar SSMA ............................................................... 45
3.2.1.3 Ronda do Gerente da Fábrica ..................................................................... 46
3.2.1.4 Etiquetas de SSMA ..................................................................................... 47
3.3 ETAPA 02 – ELIMINAÇÃO DAS “INCONVENIENCIAS” ................................... 47
3.3.1 Ferramentas da Etapa 02 ............................................................................... 47
3.3.1.1 Melhorias de SSMA ..................................................................................... 47
3.4 ELABORAÇÕES DO PADRÃO PROVISÓRIO DE SSMA ................................ 48
3.4.1.1 Revisão dos Padrões Provisórios com Inclusão de Itens de SSMA ............ 48
3.4.1.2 Instrução de Trabalho.................................................................................. 48
3.4.1.3 Controles Visuais ........................................................................................ 48
3.5 ETAPAS 04 – INVESTIGAÇÃO DAS CAUSAS DE ACIDENTE E
POLUIÇÃO ............................................................................................................. 49
3.5.1 Ferramentas da Etapa 04 .............................................................................. 49
3.5.1.1 Investigação de Acidentes de Trabalho e Ambientais ................................. 49
3.5.1.2 Divulgação de Acidentes Graves, ou com potencial, do Trabalho e
Ambiental ............................................................................................................... 49
3.5.1.3 Segurança Baseada em Comportamento (SBC) ......................................... 49
3.5.1.3.1 Indicadores ............................................................................................... 50
3.5.1.4 Desenvolvimento de Cases de Ruídos, Ergonomia e Resíduos Sólidos..... 50
3.5.1.4.1 Cases Ruídos ........................................................................................... 50
3.5.1.4.2 Cases de Ergonomia ................................................................................ 51
3.5.1.4.3 Cases de Resíduos Sólidos ..................................................................... 51
3.6 ETAPA 05 – ESTABELECIMENTO DAS CONDIÇÕES PARA ACIDENTE
ZERO E POLUIÇÃO ZERO..................................................................................... 52
3.6.1.1 Análise Crítica Anual do Master PLAN e dos Objetivos e Metas ................. 52
3.6.1.2 Promoção de Programa de Educação Ambiental ....................................... 52
3.6.1.3 Desenvolvimento de Programas e Ações Sócio Ambiental ......................... 53
3.6.1.4 Gestão do Zero Acidente ............................................................................ 53
3.6.1.5 Avaliação das Ferramentas do Pilar ............................................................ 53
3.7 INTERFACE COM OUTROS PILARES ............................................................ 54
10
3.7.1 Programa 5s (Etapa 0 pilar SSMA) ................................................................ 54

3.7.2 Padrões Provisórios, Instrução de Trabalho e Controles Visuais (Etapa 03
de SSMA) ................................................................................................................ 54
3.7.3 Catálogo de Treinamentos Obrigatórios Matriz de Habilidade (Etapa 02 de
SSMA) ..................................................................................................................... 54
3.7.4 Ponto “S” ........................................................................................................ 55
3.7.5 Reavaliação do LAIA/LPR ( Etapa 6.1 MA) .................................................... 55
CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................................... 56
REFERÊNCIAS ....................................................................................................... 49
11
INTRODUÇÃO
Criado no Japão o TPM primeiramente se enraizou na indústria

automobilística e rapidamente se tornou parte da cultura de corporação de
companhias como Toyota, Nissan e Mazda e seus fornecedores e afiliados.
Também foi introduzido por outras indústrias de eletrodoméstico, ferramentas
de máquinas, plásticos e muitas outras.
Tendo inserido a manutenção preventiva, as indústrias de processo

começaram a implementar o TPM. Muitas indústrias de processos introduziram
o TPM nos últimos anos em indústrias como de comidas, borrachas, produtos
químicos, ferro e aço, fabricação de papel, cervejarias e impressão.
Inicialmente o TPM era restrito a algumas áreas que tinham

equipamentos, tais como de produção, porém departamentos de apoio e
administrativo, enquanto ativamente dando suporte TPM a métodos e
atividades de melhoria de TPM também estão sendo adotados no
desenvolvimento de produtos e departamentos de venda.
Esta última tendência destaca a crescente inclinação ao considerar

processos e equipamentos de produção no estágio de desenvolvimento do
produto, em um esforço de simplificar a produção, melhorar a garantia de
qualidade, e envolver e reduzir o período de implantação para novas
produções. Estes assuntos são de interesses particulares das indústrias de
processos atuais como a diversificação de produto continua e o ciclo de vida do
produto diminui.
A metodologia TPM tem crescido bastante fora do Japão nos últimos

anos. Muitas companhias nos Estados Unidos, Europa, Ásia e América do Sul
vêm desenvolvendo o TPM.
OTPM cresceu rapidamente nas indústrias de montagem e foi

largamente adotado por empresas da área automobilística, aparelhos
eletrodomésticos e fabricantes de semicondutores e componentes
eletrônicos. Adicionalmente, o TPM foi introduzido em indústrias de
processos contínuos, como refino de petróleo, químicas, aços,
alimentos, gás, cerâmicas, cimenteiras, papel, farmacêuticas,
metalúrgicas, vidros, pneus e impressão. [...] Existem três fortes
razões para a popularidade do uso do TPM no Japão: o alcance de
expressivos resultados fora de série nas operações; a melhoria do
12
ambiente de fábrica e a possibilidade de obter o PMD istinguis hed

Plant Prize (Prêmio PM), outorgado anualmente pelo JIPM – Japan
Institute Plant Of Maintenance para as empresas que se destacam na
utilização do TPM. (SUZUKI, 1992).
As razões principais da expansão tão rápida do TPM nas indústrias

japonesas e estrangeiras estão interligadas: Ele garante resultados dramáticos,
visivelmente transforma o local de trabalho e aumenta o nível de conhecimento
e habilidade dos colaboradores.
Indústrias que praticam o TPM invariavelmente alcançam resultados

positivos, particularmente na redução de paradas de equipamentos,
minimizando perdas de tempo e pequenas paradas, diminuindo defeitos de
qualidades e reclamações, impulsionando a produtividade, reduzindo trabalho e
custo, inventários, eliminando acidentes e promovendo o envolvimento dos
colaboradores.
Este trabalho visa identificar as etapas e ferramentas para se

implementar a metodologia TPM, buscando um conhecimento para
desenvolvimento dessa metodologia nas indústrias.
A forma pelo qual o pilar de segurança, saúde e meio ambiente se

desenvolve através dessa metodologia de gestão buscando resultados de
grande importância para a integridade das pessoas e garantia de conservação
ao meio ambiente.
Identificar as oportunidades na aplicação das etapas do pilar segurança,

saúde e meio ambiente, como reflexo de desempenho no cumprimento de cada
etapa e desenvolvimento de seus métodos.
Esta pesquisa tem por objetivo mostrar o desenvolvimento da

metodologia TPM, como método de gestão eficaz para alavancar os resultados
esperados de uma empresa que busca manutenção permanente no mercado.
Também tem como objetivos secundários valorizar a área de Segurança,

Saúde e Meio Ambiente (SSMA), como priorização para garantir a integridade
dos colaboradores e garantia de um meio ambiente sustentável, definir a
metodologia TPM e destacar sua importância nas dependências de uma
13
organização, além de aplicar as ferramentas de SSMA com interface às demais

áreas.
Este trabalho tem como público-alvo gestores de empresas de pequeno

e grande portes, empreendedores que visam buscar bons resultados com este
sistema e pesquisadores interessados em adquirir conhecimentos para deu
próprio desenvolvimento.
Trata-se de uma pesquisa de caráter qualitativo baseada em pesquisas

bibliográficas de livros, apostilas artigos da internet e conhecimentos adquiridos
no ambiente de trabalho.
Esta pesquisa foi desenvolvida em três capítulos. O primeiro capítulo

fala sobre o TPM, desde o seu surgimento como a forma de se planejar para
sua implementação.
O segundo retrata a história do pilar Segurança, Saúde e Meio

Ambiente, relatando os objetivos, indicadores que norteiam a garantia de um
ambiente seguro e sustentável.
Já no terceiro mostra a aplicabilidade das ferramentas do pilar SSMA

dentro da metodologia TPM, designando responsabilidades, métodos e
conceitos para serem desenvolvidos, garantindo o envolvimento do pilar em
toda área da fábrica.
14
1 IMPLEMENTAÇÃO DA METODOLOGIA DE GESTÃO TOTAL DA

MANUTENÇÃO
O TPM é um método de gestão que identifica e elimina as perdas

existentes nos processos produtivos e administrativos, maximiza a utilização do
ativo industrial e garante a geração de produtos de alta qualidade a custos
competitivos. Além disso, desenvolve conhecimentos capazes de reeducar as
pessoas para ações de prevenção e de melhoria contínua, garantindo o
aumento da confiabilidade dos equipamentos e da confiabilidade dos
processos, sem investimentos adicionais. Atuando também na cadeia de
suprimento e na gestão dos materiais, reduz o tempo de resposta, aumenta a
satisfação do cliente e fortalece a posição da empresa no mercado.
Construir no próprio local de trabalho mecanismos para prevenir as

diversas perdas (genba-genbutsu), tendo como objetivo o ciclo de vida útil do
sistema deprodução. Abrangem-se todos os departamentos: manutenção,
operação, transportes e outras facilidades, engenharia de projetos, engenharia
de planejamento, estoques e armazenagem, compras, finanças e
contabilidade.
O TPM significa “Total Productive Management” e busca a eficiência

máxima do Sistema de Produção com a participação de todos os funcionários.
Surgiu há décadas, no Japão, e chegou aos Estados Unidos em 1987, tendo
logo em seguida sido introduzido no Brasil, através de visitas do Dr. Seiichi
Nakajima.
Segundo o DR.NAKAJIMA (1992), “a melhor prevenção contra quebras

deve partir de um agente bem particular, o operador, daí a frase „Da minha
máquina cuido eu‟”.
O TPMº – Total Productive Management (Gerência Produtiva Total), só

éalcançada quando se tiver: TPMº = TPM ¹ + TPM2 + TPM3 + TPM4, onde:
TPM¹ – Total ProductiveMaintenance(Manutenção Produtiva Total): onde

a preocupação maior é com a relação entre a manutenção e a operação,
15
buscando a melhoria da disponibilidade do equipamento, a sua confiabilidade,

etc.
TPM2 – Total Productive Manufacturing (Fabricação Produtiva Total):

onde seria uma grande parceria entre os empregados da produção.
TPM3 – Total Process Management (Gerência de Processo Total): é

administração das interfaces do processo total da linha do negócio.
TPM4 – Total PersonnelMotivation (Motivação Total do Pessoal): quando

os empregados terão: conhecimento, aptidões, ferramentas, o desejo e a
vontade de influenciar a lucratividade global do processo. Todos os
empregados são “gerentes” dos seus próprios serviços e recebem autorização
para melhorar quaisquer conexões que façam parte do seu trabalho.
1.1 OBJETIVOS DO TPM
O TPM visa à eliminação das causas das quebras e dos defeitos, para
não termos surpresas desagradáveis na hora de produzir, visa também o
aumento da eficácia dos equipamentos com a participação de todos os
funcionários.
A Gestão Total do Desempenho (TPM) visa manter o sistema de

produção de forma eficiente e total, contando com a participação de todos. É
uma forma de gestão que transforma os modelos tradicionais de administração
e busca a eliminação contínua das perdas, obtendo uma evolução permanente
da estrutura empresarial pelo aperfeiçoamento constante das pessoas, dos
meios de produção, segurança e qualidade dos produtos.
O TPM estabelece a otimização total dos ativos empresariais,

denominados em 4M‟s e 1 T (mão – de – obra, equipamento, material, método
e tempo), através da prévia identificação e eliminação das grandes perdas
existentes em todos os processos organizacionais. É uma metodologia de
identificação de perdas e oportunidades buscando produzir bens e serviços de
melhor qualidade, no menor tempo, menor custo, com a flexibilidade para se
16
ajustar às flutuações da demanda do mercado e assegurar a entrega com

segurança e de acordo com os requerimentos do cliente.
Este sistema é baseado no comportamento humano. O aumento da

disponibilidade, fácil operação e fácil manutenção dos equipamentos,
contribuem com a qualidade total e com a produtividade.
Proporciona o aumento da vida útil do equipamento, tendo como

consequência uma economia em manutenção, também proporciona um
ambiente de trabalho mais saudável, com limpeza, organização e segurança.
Em síntese, os objetivos do TPM são: Quebra zero, Defeito zero e

Acidente zero.
O tempo de implantação do TPM em uma área ou departamento não

depende do seu tamanho, porém, depende exclusivamente da situação na qual
se encontra a fábrica, o estado dos equipamentos, a cultura e o
comportamento das pessoas.
1.2 FASES DO TPM
Para se implantar o TPM em existem quatro fases que são determinadas

por:
 1ª Fase – Preparação.
 2ª Fase – Introdução.
 3ª Fase – Implementação.
 4ª Fase – Consolidação.
Essas fases dão origem às 12 etapas para a Implantação do TPM.
1.2.1 1ª Fase – Preparação
A fase de preparação é fundamental para que, através de um

planejamento cuidadoso e abrangente, sejam evitadas as correções e
modificações durante o processo de implementação do TPM, dando ao
programa mais ritmo, credibilidade, consistência e sucesso. A fase de
preparação é composta de cinco etapas:
17
 Etapa 01 – Declaração Formal da Alta Direção sobre Implementação do

TPM.
Quando a alta direção formula este compromisso, deve deixar clara
sua intenção de seguir o programa TPM até sua finalização. Isto
informa a todos os empregados e órgãos empresariais que a direção
compreende o valor estratégico do TPM e que facilitará o apoio físico
e organizacional necessário para resolver os diversos problemas que
inevitavelmente surgirão durante a implantação (SUZUKI, 1994).
Anúncio formal da alta direção sobre a decisão da implementação do

TPM e apresentação da mesma em reunião interna e divulgação em meios de
comunicação formal.
 Etapa 02 – Educação Introdutória e Campanha para a Implementação

do TPM.
Cursos e palestras visando à preparação e conscientização dos
funcionários e aumento da massa crítica para implementação do TPM.
 Etapa 03 – Organização da Promoção do Sistema TPM e

Estabelecimento de um Protótipo de Modelo Organizacional.
Formação de uma estrutura matricial e horizontal para a promoção do
sistema TPM, composta por comissões, tais como comitê executivo TPM,
Secretaria de TPM, comitê gerencial, comitê operacional e subcomitês de
pilares e definição dos equipamentos ou linha de modelo para a condução das
atividades de aperfeiçoamento da eficiência produtiva.
 Etapa 04 – Estabelecimento dos Objetivos, Políticas e Diretrizes Básicas

do TPM.
Estabelecimento da linha de atuação estratégica para implementação do
TPM. Definição, estabelecimento e desdobramento dos indicadores e metas
para o TPM e previsão dos efeitos.
 Etapa 05 – Estabelecimento de um Plano Mestre para Implementação

do TPM.
Planejamento da implementação do TPM, desde a fase de preparação
até a fase de consolidação (aplicação contínua).
18
1.2.2 2ª Fase – Introdução
A fase da Introdução é fundamental para cultivar uma atmosfera que

eleve a moral e inspire a dedicação das pessoas para o desenvolvimento do
TPM.
 Etapa 06 – Introdução/Lançamento do TPM

Comunicação do início formal do TPM na organização, apresentação
dos trabalhos já realizados no equipamento modelo e do plano mestre.
Participam deste evento: A alta Direção, todos os funcionários e convidados
(clientes, fornecedores e parceiros).
1.2.3 3ª Fase – Implementação
A fase de implementação é onde ocorre o desenvolvimento do TPM

propriamente dito. É a fase na fase de implementação que se realizam as
atividades selecionadas para alcançar os objetivos do plano mestre. Ela é
composta de 5 (cinco) etapas.
 Etapa 07 – Estabelecimento de Sistemas para Aperfeiçoamento da

Eficiência Produtiva.
 Etapa 7.1 – Melhoria Específica
Promoção de atividades para eliminação sistemática de perdas através
de equipes especialistas ou multidisciplinares e pequenos grupos no local de
trabalho.
 Etapa 7.2 – Manutenção Autônoma

Capacitação dos operadores para o desenvolvimento em etapas da
Manutenção Autônoma, estabelecimento das condições ideais do equipamento
e prolongamento da vida útil. Auditoria e certificação por etapa (Verificação da
aderência da metodologia TPM).
 Etapa 7.3 – Manutenção Planejada

Organização da área de manutenção, restauração das condições
básicas do equipamento, aumento da confiabilidade e melhoria da
manutenção.
19
 Etapa 7.4 – Educação e Treinamento

Treinamento para a elevação dos níveis de conhecimento, habilidade e
atitude dos funcionários. Reeducação comportamental e cultural das pessoas.
 Etapa 08 – Controle Inicial

Desenvolvimento de Produtos fáceis de fabricar e de equipamentos
fáceis de operar e de manter.
 Etapa 09 – Manutenção da Qualidade

Estabelecimento, manutenção e controle das condições para alcançar o
“defeito zero”.
 Etapa 10 – TPM nas Áreas Administrativas

Incremento da eficácia das áreas de apoio a produção. Melhoria e
agilidade das funções administrativas.
 Etapa 11 – Segurança, Saúde e Meio Ambiente

Assegurar um ambiente de trabalho livre de acidentes (acidente zero) e
de poluição (poluição zero).
1.2.4 4ª Fase Consolidação (Aplicação Contínua)
A fase de consolidação não significa o término de implementação do

TPM e sim a consolidação do sistema, garantindo que se tenha uma base
sólida para que novos desafios sejam definidos e a sobrevivência e
rentabilidade da organização sejam concretas.
 Etapa 12 – Aplicação Plena do TPM e Elevação dos Respectivos Níveis

Continuidade do TPM e correção dos desvios. Desafio de objetivos e
metas mais elevadas. Postulação para o premio excelência.
Ao começar as atividades de TPM para garantir resultados concretos

(melhorando o ambiente de trabalho, minimizando paradas, melhorando a
qualidade reduzindo mudanças através do tempo e outros) os colaboradores se
tornam motivados, aumentando o envolvimento e surgindo sugestões de
melhoria. As pessoas começam a pensar no TPM como parte do trabalho.
20
1.3 INDICADORES DE RESULTADO
São informações numéricas que quantificam o atingimento dos objetivos

e são utilizados para acompanhar e monitorar os resultados de negócios da
organização de forma global ao longo do tempo. Caso a organização relacione
e subordine seus indicadores de resultado, diz-se que ela pratica uma gestão
estratégica, isto é, direciona a gestão de cada processo e subprocesso à
maximização dos resultados globais.
1.3.1 Indicadores PQCDSM
São informações numéricas essenciais para estabelecer e avaliar as

metas e o desempenho do TPM, cujas letras têm o seguinte significado:
 P – Produtividade
 Q – Qualidade
 C – Custo
 D – Entrega
 S – Segurança
 M – Moral
1.4 PILARESDO TPM
O TPM tem uma estrutura formada por 8 (oito) pilares, constituído em

forma de subcomitês e que são responsáveis pelo estudo, entendimento e
desenvolvimento da metodologia, pelos planos básicos das atividades de TPM
na Estrutura formal da organização e definição da estratégia de implementação
dos pilares do TPM.
Para desenvolver a TPM junto à organização existem etapas a serem

realizadas, sendo que os detalhes são específicos a cada empresa,
pois os objetivos e metas também são exclusivos em cada caso.
Porém existem os alicerces comuns a todos, que se denominam
pilares básicos de sustentação da TPM (NAKAJIMA, 1989).
21
FIGURA 1 – Os oitos Pilares da TPM
Fonte: adaptado Apostila: O Facilitador e o TMP, Loss Prevention Consulting &Training, 2004.
1.4.1 Definição dos Oito Pilares
 MA – Manutenção Autônoma
 MP – Manutenção Planejada
 ME – Manutenção Específica
 MQ – Manutenção da Qualidade
 ET – Educação e Treinamento
 CI – Controle Inicial
 ADM – Administrativo
 SSMA – Segurança, Saúde e Meio Ambiente
22
1.4.1.1 Manutenção Autônoma (MA)
“O TPM melhora os resultados dos negócios em conjunto e cria locais

de trabalho agradáveis e produtivos mudando a maneira de pensar e
trabalhar com equipamentos em toda a companhia. A manutenção
autônoma (manutenção realizada pelo departamento de produção) é
um dos pilares mais importantes do TPM”. (NAKASACO, 1992)
O objetivo do pilar de manutenção autônoma é produzir bons produtos o

mais rapidamente e mais barato possível. Um dos seus papeis mais
importantes é lidar com anomalias do equipamento prontamente, que é o
objetivo da boa manutenção. A manutenção autônoma inclui qualquer atividade
realizada pelo departamento de produção que tenha a função de manutenção e
tenha a intenção de manter a fábrica operando eficazmente e estavelmente
para atender os planos de manutenção.
O pilar de manutenção autônoma visa estabelecer as condições ideais

do equipamento, prevenindo a deterioração e prolongando sua vida útil, através
da capacitação dos operadores na distinção entre normalidade e anormalidade,
habilitando-os a tomarem providências rápidas contra as anomalias e tornando-
os autônomos para realizarem atividades de limpeza, inspeções, lubrificações,
reaperto, pequenas tarefas de manutenção e melhorias dos pontos deficientes,
dentro da rotina de trabalho.
As atividades de manutenção autônoma não devem ser deixadas

somente a cargo dos operadores, os gestores também são solicitados a
orientar e gerenciar seus subordinados em relação a essas atividades. A
manutenção autônoma ajuda ainda a avaliar a carga de trabalho do pessoal da
manutenção, que por sua vez pode se concentrar em atividades de
manutenção mais sofisticadas.
A manutenção autônoma é conduzida em 7 (sete) etapas, sendo que ao

final de cada etapa é realizado um diagnóstico, para confirmar os resultados
alcançados e sinalizar a direção dos próximos passos. As etapas de
manutenção autônoma são:
 1ª Limpeza Inicial
 2ª Eliminação das Fontes de Sujeiras e Locais de Difícil Acesso
23
 3ª Elaboração dos Padrões Provisórios

 4ª Inspeção Geral
 5ª Inspeção Autônoma
 6ª Padronização
 7ª Gestão Autônoma
1.4.1.2 Manutenção Planejada (MP)
“A manutenção planejada deveria estabelecer e manter as condições

ótimas do processo e do equipamento, ela também deveria ser
eficiente e eficaz no custo. Em um programa de TPM a manutenção
planejada é a atividade deliberada, metódica da construção que
continuamente melhora tal sistema de manutenção” (SAITCH E
MIZUGAKI, 1990)
A gestão do equipamento em uma indústria de processo é

profundamente influenciada pelos seus processos, pelas falhas dos
equipamentos e pelo nível de habilidade e os papeis de seu pessoal de
gerenciamento.
O pilar de manutenção planejada visa organizar e disciplinar as

atividades de manutenção, atingir a “quebra zero” através do total domínio dos
equipamentos, garantir a máxima disponibilidade dos equipamentos, facilitar o
trabalho de manutenção utilizando-se de técnicas de análises, com o menor
custo e elevando a capacitação das pessoas e prover as áreas produtivas de
conhecimentos e habilidades para executar as atividades de manutenção
autônoma.
Para desenvolver as atividades de TPM, a manutenção planejada se

divide nas seguintes etapas:
 1ª Etapa: Avaliação do equipamento e compreensão da situação

atual.
 2ª Etapa: Restauração das deteriorações e melhoria dos pontos
deficientes.
 3ª Etapa: Estrutura do sistema de gerenciamento das informações
e dados.
 4ª Etapa: Estruturação do Sistema de manutenção periódica.
 5ª Etapa: Estruturação do sistema de manutenção periódica.
24
 6ª Etapa Avaliação e aperfeiçoamento contínuo da manutenção

planejada.
1.4.1.3 Manutenção Específica (ME)
A atividade de melhoria especifica é uma prioridade em qualquer

programa de desenvolvimento do TPM e está no topo da lista dos oito
fundamentos de desenvolvimento implementação do TPM. É uma das
mais importantes atividades do plano mestre do TPM e sua
implementação começa simultaneamente com o lançamento do TPM.
(NAKAZATO,1992)
Melhoria específica inclui todas as atividades que maximizam a eficácia

global do equipamento, processo e fábrica através de uma inexorável
eliminação de perdas e melhoria de desempenho.
A melhoria específica visa tratar da eliminação criteriosa das perdas (da

maior para a menor), a partir da árvore de perdas e da eliminação dos gargalos
de processos e atingir os limites máximos de produtividade, através de
melhorias e uso de ferramentas metodológicas, reunidas num conjunto de
etapas cíclicas, que se repetem a cada nova grande perda ou gargalo
identificado, a saber:
 1ª Etapa: Seleção dos equipamentos/ processo como modelo.

 2ª Etapa: Organização das equipes de projeto.
 3ª Etapa: Detecção das perdas atuais.
 4ª Etapa: Definição dos temas, matas e prazos das melhorias.
 5ª Etapa: Desdobramento do plano de melhoria.
 6ª Etapa: Identificação do fenômeno, avaliação e análise das caudas
dos problemas.
 7ª Etapa: Implementação das melhorias.
 8ª Etapa: Confirmação dos resultados.
 9ª Etapa: Tomada de providência para evitar a recorrência.
 10ª Etapa: Replicação horizontal.
1.4.1.4 Manutenção da Qualidade (MQ)
A manutenção da qualidade consiste em atividades que estabelecem

as condições do equipamento que não produz defeitos de qualidade,
com o objetivo de manter o equipamento em condições perfeitas para
produzir produtos perfeitos. Os defeitos de qualidade são prevenidos
25
periodicamente pela verificação de que os valores medidos situam-se

dentro da faixa específica.[...] Em vez de controlar resultado pela
inspeção dos produtos e agir contra os defeitos que já ocorreram, a
manutenção da qualidade em TPM objetiva prevenir os defeitos de
qualidade que ocorrerem, ou seja, cumprindo pela identificação dos
pontos de verificação das condições do processo e do equipamento
que afetam a qualidade, pela mensuração deles periodicamente, e
tomada de atitude adequada.(SETOYAMA, 1992)
O pilar de manutenção da qualidade visa inserir a qualidade do processo

produtivo, atingindo o nível de qualidade assegurada. Baseado no profundo
conhecimento do processo, suas variáveis e pontos críticos ligados a qualidade
dos produtos, a manutenção da qualidade busca livrar o equipamento de
defeitos de qualidade, estabelecer o zero defeito, sustentar o controle de
tendência, prever a possibilidade de defeitos de qualidade e desenvolver
controles no processo produtivo de forma a atuar preventivamente. A ideia
básica é manter a integridade do equipamento intacta, a fim de produzir 100%
de não defeituosos. Pode ser dividida em etapas distintas:
 1ª Etapa: Preparar a matriz QA (Qualidade Assegurada).

 2ª Etapa: Preparar a tabela de análises das condições da produção.
 3ª Etapa: Preparar quadro de problema.
 4ª Etapa: Avaliar a gravidade dos problemas.
 5ª Etapa: Usar análise PM para descobrir a causa dos problemas.
 6ª Etapa: Avaliar o efeito das ações propostas.
 7ª Etapa: Implantar melhorias.
 8ª Etapa: Revisar a condições da produção.
 9ª Etapa: Definir os pontos de verificação.
1.4.1.5 Educação e Treinamento
O TPM livra as companhias de ciclos viciosos. No entanto, ela

apenas dá resultado quando a abordagem para a implementação ou
para a promoção aumenta as habilidades gerenciais, técnicas e
práticas de cada indivíduo envolvido. [...] As duas abordagem para
treinamentos são: o treinamento no local (OJT) e o
autodesenvolvimento. Fundamentalmente, melhorar as habilidades
dos indivíduos não só ajuda à linha de fundo da fábrica, mas também
aumenta a satisfação das pessoas para a vida e o orgulho no seu
trabalho. (ISHII, 1992)
As indústrias ostentam por desenvolver continuamente seus recursos

humanos e assegurar que todos os colaboradores exerçam seu potencial total.
26
O TPM objetiva criar ambientes cooperativos capazes de responder

positivamente ao clima de transformações dos negócios, aos avanços
tecnológicos, à sofisticação do equipamento e a inovação do gerenciamento.
O pilar Educação e Treinamento visa assegurar que as pessoas que

trabalhem na organização, a partir da identificação das necessidades, tenham
os conhecimentos, habilidades e comportamentos necessários para
desempenhar suas atividades, através das ações da própria organização e de
autodesenvolvimento. As etapas do Pilar Educação e Treinamento são:
 1ª Etapa: Análise do programa atual e estabelecimento de políticas e

diretrizes.
 2ª Etapa: Programa de desenvolvimento (matriz de habilidade).
 3ª Etapa: Treinamento das habilidades.
 4ª Etapa: Plano de desenvolvimento das habilidades.
 5ª Etapa: Programa de autodesenvolvimento.
 6ª Etapa: Avaliação e planejamento do futuro.
1.4.1.6 Controle Inicial (CI)
O propósito do controle inicial é alcançar rapidamente e

economicamente produtos que são fáceis de fazer e equipamentos
que são fáceis de usar. Sua gestão se destaca em se relacionar com
equipamentos, companhia de engenharia e fabricantes de
equipamentos. (ISHII, 1992)
O pilar controle inicial visa implementar o controle e gerenciamento

antecipado de um novo produto, um novo equipamento, ou uma nova
tecnologia incorporada ao equipamento, antes que entrem em regime de
produção, com base em históricos e experiências passadas, de maneira a
maximizar seus desempenhos.
O pilar controle inicial busca a melhor relação dos 4M‟s (Mão de obra,
equipamento, material e método), através do trabalho conjunto entre todos os
pilares do TPM. Pode ser dividida em etapas distintas:
 1ª Etapa: Pesquisa e análise da situação atual.

 2ª Etapa: Estabelecimento de sistema para gerenciamento antecipado.
27
 3ª Etapa: Depuração e treinamento do novo sistema.

 4ª Etapa: Aplicação completa e fixação do novo sistema.
1.4.1.7 Pilar Administrativo (ADM)
As atividades de TPM as área administrativa não envolvem
equipamentos de produção. Preferivelmente, esses departamentos
aumentam sua produtividade pela documentação dos sistemas
administrativos e pela redução das perdas e dos desperdícios. Eles
podem ajudar a levantar a eficácia do sistema de produção pela
melhoria de cada tipo de atividade organizada que apoia a produção.
(HARADA, 1992)
O pilar administrativo visa tratar o escritório como uma fábrica de

processamento de informações e dados, processar informações o mais rápido
possível com qualidade e com confiabilidade, otimizar os processos
administrativos, detectar e eliminar as perdas administrativas, aplicar a
abordagem de TPM para os equipamentos do escritório e apoiar ao TPM da
fábrica.
O pilar administrativo baseia-se em cinco Pilares:
 Melhoria Específica.
 Manutenção Autônoma, com 7 Etapas.
 1ª Etapa: Limpeza e inventário inicial.
 2ª Etapa: Detecção dos problemas e adoção de contramedidas.
 3ª Etapa: Medidas para resolução dos problemas na fonte.
 4ª Etapa: Preparo de padrões e manuais.
 5ª Etapa: Educação e treinamento.
 6ª Etapa: Inspeção global.
 7ª Etapa: Gestão autônoma.
 Educação e Treinamento.
 Planejamento e Recursos.
 Avaliação dos Resultados.
1.4.1.8 Segurança, Saúde e Meio Ambiente (SSMA)
Assegurar segurança e prevenir impactos ambientais adversos são

temas importantes nas indústrias de processo. Estudos de
operabilidade combinados com treinamentos de prevenção de
acidentes e análises de acidentes são meios eficazes de
compreender estas preocupações. Segurança é promovida
sistematicamente como parte das atividades de TPM. Como todas as
atividades de TPM, atividades de segurança são
28
implementadaspasso-a-passo. [...] Que se tratando de impactos

ambientais é particularmente importante incorporar mecanismo de
segurança, ou seja, criar equipamentos que sejam seguros mesmo
quando as pessoas não tomam os devidos cuidados, garantir
segurança durante paradas de manutenção é também importante.
(SETOYAMA, 1992).
O pilar de segurança, saúde e meio ambiente visa estar

permanentemente atualizado com as melhores práticas de segurança, saúde e
meio ambiente, assegurar a redução das perdas acidentais, preservar a saúde
e integridade física dos trabalhadores e do meio ambiente e guardar os
equipamentos e instalação da fábrica. Divide-se nas etapas a seguir:
 1ª Etapa: Levantamento da situação atual dos potenciais de

acidentes (anomalias e inconveniências).
 2ª Etapa: Eliminação dos potenciais de acidentes.
 3ª etapa: Elaboração de padrões provisórios de segurança e meio
ambiente.
 4ª Etapa: Investigação das causas de acidente e poluição.
 5ª Etapa: Estabelecimento das condições para acidentes e
poluição zero.
29
2 SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBINETE(SSMA)
Preservar a vida e o meio ambiente, cumprindo os requisitos legais

aplicáveis à segurança, saúde no trabalho e proteção ao meio ambiente, por
meio do envolvimento e da participação efetiva dos colaboradores e
proporcionando uma evolução contínua na busca do desenvolvimento
sustentável.
Implementar um sistema de gestão integrada de Segurança, saúde e

meio ambiente com objetivo de identificar, reduzir, eliminar, transferir e
gerenciar os riscos relacionados a estes temas, garantindo assim operações de
alto desempenho e seguras do ponto de vista de acidentes ocupacionais,
passivos ambientais e trabalhistas.
Uma fábrica de produção é um complexo vasto de máquinas humanas.

Para eliminar acidentes e poluição, devemos dar passos específicos para
fortalecer a organização e a gestão de pessoas e equipamentos. Um sistema
de gestão para toda a companhia que possa apoiar, promover e dirigir a
criação de locais de trabalho seguros, livres de poluição e hospitaleiros.
Dois fatores que ajudam as pessoas a adquirirem atitudes gerais de

zero acidente, zero poluição, a pratica diária como parte do
gerenciamento do local de trabalho e de materiais no piso da fábrica
e o apoio forte, visível em toda fábrica. (SITOYAMA, 1992)
Há limites para o que pode ser cumprido se o pessoal da fábrica for

sempre responsável por prevenir acidentes e a poluição. O pessoal da fábrica
deve entender um ao outro e trabalhar eficazmente em conjunto.
Para se obter bons resultados devemos ensinar a filosofia do zero

acidente, isso fará com que as pessoas entendam a extrema importância da
segurança.
2.1 EXIGÊNCIAS BÁSICAS DE SEGURANÇA
Devemos mostrar as pessoas logo nos primeiros passos a consciência

de segurança e poluição, como:
30
 Parte de limpeza inicial – detectar e corrigir problemas que possam

afetar a segurança e meio ambiente
 A atividade de melhoria – facilitar a limpeza e inspeção também melhora
a segurança e o ambiente pela eliminação de fontes de vazamentos,
derramamento e poeira.
 Incluir procedimentos – chave de segurança nos padrões provisórios de
limpeza e inspeção.
2.2 FERRAMENTAS FUNDAMENTAIS PARA UM LOCAL DE TRABALHO
SEGURO
2.2.1 5S
O principal objetivo dos 5S é a melhoria da qualidade no local de

trabalho, trazendo benefícios tanto para a empresa quanto para o
funcionário, ou seja, é um conjunto de ações que tem por objetivo
estimular as pessoas a desenvolver e manter hábitos e
comportamentos voltados à melhoria da qualidade do local de
trabalho. (Implementação do TPM – Johnson & Johnson, 1999)
O 5S foi desenvolvido no Japão, a partir de 1950, como programa para

se trabalhar com qualidade total. A sigla representa as iniciais de cinco
palavras japonesas. Em português, para manter a mesma sigla e significados,
eles foram interpretados como “Sensos”.
JAPONÊS PORTUGUÊS
Senso de Utilização
Seiri
Separar o que é necessário: Objetos, métodos e atitudes
Senso de Ordenação
Seiton
Um lugar para cada coisa e cada coisa no seu lugar
Senso de Limpeza
Seisou
Eliminar toda a sujeira do ambiente, do corpo e da mente
Senso de Saúde
Seiketsu
Manter a saúde física e mental, estar de bem com a vida
31
Senso de Autodisciplina
Shitsuke
É a educação para a busca da melhoria contínua
2.2.1.1 Seleção
Praticar a seleção é separar as coisas de que se precisa para o

desenvolvimento das atividades do dia-a-dia, das coisas que atrapalham ou
são usadas esporadicamente, evitando acumular papel velho, ferro velho,
ferramentas fora do uso e todas aquelas coisas que guardamos há muito
tempo e que não são necessárias para o bom desenvolvimento das atividades.
Existem coisas de que precisamos muito para desenvolver nosso

trabalho. Existem outras que são menos importante, até mesmo
desnecessárias. É isto que precisamos separar. Entretanto, é importante que
algumas coisas podem não ser tão necessárias para nós, mas podem ser para
outras pessoas. Logo, é fundamental perguntar a todos que fazem parte da
área se tais coisas são necessárias para eles, ou não.
São benefícios da prática da seleção:
 Melhor uso do espaço.

 Melhor custo pela redução de itens e menor perda de tempo na busca
do que é necessário.
 Aumento das condições de Segurança no ambiente de trabalho.
 Eliminação dos itens fora de uso.
 Eliminação de sucata.
 Eliminação de peças que não são mais usadas.
 Eliminação de móveis e objetos que não são necessários para a
execução da atividade.
32
2.2.1.2 Ordenação
É colocar as ferramentas, móveis, peças, documentos e tudo que for

necessário para a execução das atividades no lugar certo, pronto para uso a
qualquer momento e por qualquer pessoa.
Ordenar é escolher uma forma para identificar objetos, ferramentas e

peças, guardando em locais adequados. Que possam ser identificados por
qualquer pessoa. Ordenar é saber usar e guardar no mesmo local.
São benefícios na prática da ordenação:
 Identificar as áreas de estocagem e os itens ou materiais a serem

estocados.
 Criar locais padronizados por cor, dimensões ou outras formas para
estocar ou depositar materiais.
 Criar o hábito de, após o uso, colocar sempre materiais, ferramentas e
equipamentos no local onde são estocados.
 Procurar manter tudo bem em ordem, devidamente arrumado em locais
apropriados.
 Procurar manter o princípio “um só é melhor”, isto é:
 Uma só cor.
 Um só local.
 Uma só dimensão
 Uma só maneira de executar a mesma atividade.
Quanto mais praticamos a ordenação, percebemos métodos que
facilitam nossas tarefas e nos ajudam a realizá-las com mais segurança e
qualidade.
2.2.1.3 Limpeza
É remover toda sujeira do local de trabalho, das ferramentas e

equipamentos, de maneira que o ambiente fique totalmente limpo.
Para promover a limpeza é preciso:
 Descobrir a causa da sujeira.

33
 Remover os sintomas através de uma medida temporária.

 Prevenir a repetição através de uma medida permanente.
Logo:
 Ter consciência de que a limpeza é muito importante e

fundamental.
 Se a limpeza não está existindo, é porque há uma causa, sendo
assim, não adianta estar só limpando. É necessário identificar a
origem.
 Depois que se descobrir a causa, devemos obter uma medida
permanente, a fim de fazer com que a sujeira não mais aconteça.
2.2.1.4 Higiene
É criar situações para garantir a saúde física e mental, é usar roupas

limpas, lavar as mãos antes das alimentações, cuidarem dos dentes, cuidarem
das condições físicas, seguir procedimentos de segurança, verificar todos os
dias as condições de trabalho e ter atitudes positivas com você e com os
outros.
 Higiene = Saúde
A higiene é a base de uma boa saúde, em todos os campos de trabalho
e principalmente nas indústrias que trabalham com alimentos, nelas e
indispensáveis que as boas praticas de fabricação sejam mantidas de forma
segura e a prática seja diária para garantir a qualidade e saúde dos alimentos
e funcionários.
2.2.1.5 Disciplina
É seguir e aperfeiçoar as regras e procedimentos estabelecidos, visando

o constante crescimento profissional e humano.
Todos os lugares que frequentamos têm regras. Praticar a disciplina é

ser capaz de realizar e melhorar suas atividades, obedecendo as regras
estabelecidas sem que ninguém precise mandar.
34
No programa 5s, a disciplina é que garantirá através da obediência aos

procedimentos estabelecidos, a prática do 4s anterior, ou seja, a disciplina é
que garante a continuidade do programa 5s.
Quando se fala em disciplina, deve-se associar a capacidade de manter,

cultivar, garantir ou melhorar uma determinada situação ou atitude, através da
obediência a um conjunto de regras e procedimentos. Resumindo podemos
dizer que o hábito da disciplina garante a prática de todos os S do 5s. Tudo
isso leva a satisfação e a melhoria da qualidade pessoal, profissional, do
trabalho da equipe e do alcance dos objetivos da empresa.
O programa de 5S é fundamental para o SSMA, pois podemos utilizar

para ajudar no ambiente seguro.
A utilização dos três é de grande importância, pois vamos eliminando o

desnecessário, estabelecendo um lugar para tudo que é essencial e mantendo
tudo limpo a fim de eliminar vazamentos e derramamentos e manter tudo em
seu lugar adequado.
2.2.2 Verificação de Segurança
As verificações de segurança devem ser incluídas em atividades diárias

de limpeza e inspeção, a fim de detectar as anomalias de forma preventiva. O
tempo exigido para isto diminui com a prática.
2.2.3 Controles Visuais
Os sistemas visuais tais como as condições de cores tornam as

anomalias mais aparentes e melhoram a segurança do local de trabalho.
2.2.4 Limitações de Perigo
É a forma de sistema de limitações de danos, verificar o equipamento de

segurança regulamente e conduzir treinamentos periódicos de segurança.
35
2.2.5 Segurança do Tráfego
Realização de campanhas educativas em “acidentes de tráfego” serve

como base da segurança do local de trabalho. Enquanto é importante seguir as
regras para atingir a segurança em um ambiente se transformando
rapidamente, elimine ativamente todas as fontes de perigo. Isto ajuda a apontar
o senso de segurança das pessoas.
2.3 ESTRATÉGIAS DO SSMA PARA ELIMINAR ACIDENTES E POLUIÇÃO
Embora o TPM focalize inicialmente no equipamento, seu objetivo é

estabelecer condições que reflitam uma compreensão de que as fábricas de
produção são sistemas de pessoas. Aborde zero acidente e poluição em
ambos os ângulos. Esta seção revista algumas estratégias-chave para prevenir
acidentes que se originam em ambos no comportamento das pessoas e no
equipamento.
Segundo Sitoyama (1992) é difícil prevenir os eventos não antecipados,

“os setores cegos”, sendo assim devemos valorizar a importância da rotina de
segurança conhecida como atividades antecipação de perigo.
2.4 MEDIDAS DE PREVENÇÃO DE ERRO
 Percepção precisa da situação ou informação

 Decisão para agir corretamente baseado nesta percepção
 Ação rápida baseada nesta decisão
A operação incorreta ocorre se um erro é cometido em um destes pontos
ou se a habilidade da operação é insuficiente. Apontar e nomear, durante
operações e ações, ajuda a prevenir erros focalizando a atenção do operador.
Para que isso seja eficaz, no entanto, o operador deve ter conhecimento
considerável e experiência do trabalho e entender a importância real do
procedimento de apontar e nomear. De acordo com Sitoyama (1992) erros
displicentes nem sempre conduzem a acidentes, eles apenas causam um
acidente quando o erro é perigoso.
36
Embora seja impossível treinar as pessoas para nunca cometerem erros,

elas podem aprender a serem conscientes da segurança. É por isso que as
fábricas estão fazendo exatamente o mesmo trabalho com o mesmo potencial
para erros displicentes, e têm registros de segurança muito diferentes.
2.5 SISTEMA INTEGRADO DE SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE

(SISSMA)
2.5.1 Principais Indicadores de SSMA

Podemos enxergar nesse modelo de gestão grandes benefícios, pois
temos um modelo de gestão baseado em normas internacionais, ou seja,
podendo existir a possibilidade de banalizar o desempenho, nesse caso
ambiental e de segurança no trabalho, segundo critérios universais, podemos
identificar alguns indicadores subdivididos em Reativos, que são indicadores
que medem o tempo real, ou seja, os resultados e os indicadores proativos,
que medem o desempenho de parâmetros que contribuem com o resultado
final e que quando controlados garantem o mesmo.
2.5.1.1 Indicador reativo segurança do trabalho
 Taxa de Frequência – é igual a (número de acidentes x 1.000.000) / total

de horas trabalhadas no período.
 Taxa de Gravidade – é igual (total de dias perdidos x 1.000.000) / total
de horas trabalhadas no período.
 Números de Acidentes – é igual ao total de acidentes do trabalho no
período e se subdividem em:
 Acidente do Trabalho – é o que ocorre pelo exercício do trabalho a
serviço da empresa, provocando lesão corporal ou perturbação
funcional que cause a morte, que a perda ou redução, temporária ou
permanente, da capacidade para o trabalho.
 (ATA) – Acidente do trabalho com afastamento: Acidente do trabalho
que resulta em afastamento do funcionário maior que oito horas.
 (ASA) – Acidente do Trabalho sem Afastamento: Acidente pessoal
de retorno imediato ao trabalho ou ausência menor que oito horas
que não resulta em perdas de dias ou trabalho restrito, mas faz-se
37
necessário um tratamento médico ou de um enfermeiro após o

primeiro atendimento.
 (ATCR) – Acidente do Trabalho com Caso de Trabalho Restrito:
Acidente pessoal que resulta em restrição ao retorno das atividades
habituais do funcionário não impactando em afastamento, esta
classificação deve ser considerada quando o acidentado possuir
condições de permanecer na empresa sem riscos de agravamento
da lesão. Utilizando o momento para capacitação e reciclagem.
 (PS) – Primeiros Socorros: Acidente pessoal que resulta em lesão
levíssima e que demanda apenas primeiros socorros, sem
necessidade de acompanhamento posterior.
 Acidente de Trajeto – Quando ocorre no percurso da residência para
o local de trabalho ou deste para aquele, qualquer que seja o meio
de locomoção.
Todos os acidentes citados acima são contabilizados no indicador de
taxa de frequência de acidente, porém o único que contribui com a taxa de
gravidade é o acidente com afastamento, que resulta em dias perdidos de
trabalho.
2.5.2 Indicadores Reativos de Meio Ambiente

 Consumo de Água: É o volume total de água captada (Fontes
Subterrâneas, superficiais ou servidas) em hectolitros – (o volume de
água mineral captada)/(produção líquida em hectolitros).
 Consumo de Energia Elétrica: É o total de energia elétrica consumida
em KWH/produção líquida em hectolitros.
 (IGS) Índice Geral de Sustentabilidade: É um indicador calculado a partir
da média ponderada do percentual de atingimento da meta.
 % de atendimento dos efluentes é o percentual de parâmetros de
qualidade dos efluentes tratados em conformidade legal (L.O.,
Legislações Federais, Estaduais e Municipais).
 Número de Acidentes Ambientais é igual ao total de acidentes
ambientais (Eventos Anormais, Indesejado e Inesperado, capaz de,
direta ou indiretamente, causar danos ao meio Ambiente e/ou a saúde
38
humana) ocorridos em um número de períodos de tempo, sejam eles de

impactos internos ou externos.
2.5.3 Indicadores proativos de meio ambiente e de segurança
 Números de Quase Acidentes é igual ao número de quase acidentes de

Meio Ambiente ou de segurança, registrados através do formulário de
RQA, somados a etiquetas de SSMA abertas para tratar inconveniência
com impactos Ambientais e/ou risco ocupacional.
 Números de DDSMA são iguais ao número de DDSMA‟S realizados.
 Números de melhorias de SSMA são iguais ao número de melhorias de
SSMA,implantadas segundo procedimento do pilar de ME para registro
de melhorias.
39
3 IMPLANTAÇÃO DO PILAR SSMA NO TPM
O pilar de Segurança, Saúde e Meio Ambiente visa à prevenção de

danos as pessoas ao meio ambiente e seu principal objetivo é atingir o ZERO
ACIDENTE E ZERO POLUIÇÃO.
O pilar de Segurança, Saúde e Meio Ambiente possui seis etapas de
implantação e tem o objetivo de facilitar o entendimento do pilar de SSMA.
3.1 Etapas do pilar SSMA
 ETAPA 0 – Conscientização.
 ETAPA 1 – Levantamento da situação atual das Inconveniências.
 ETAPA 2 – Eliminação das inconveniências.
 ETAPA 3 – Elaboração do padrão provisório de segurança e meio
ambiente.
 ETAPA 4 – Investigação das causas de acidentes e poluição.
 ETAPA 5 – Estabelecimento das condições para acidente ZERO
e poluição ZERO.
3.1.1ETAPA 0 – Conscientização
 Controles operacionais.
 Apoio na implantação do programa de 5S‟s.
 Implantação da coleta seletiva.
 Master PLAN do pilar.
 LPP – Lição ponto a ponto de SSMA.
 Processo de Conscientização TOP – DOWN.
3.1.1.1 Controle Operacional
São as ferramentas e controles desenvolvidos e utilizados pelo pilar de

SSMA possui seu procedimento no sistema integrado de SEGURANÇA,
SAÚDE E MEIO AMBIENTE da organização, cujas normas podem ser
consultadas em seu sistema de gestão disponibilizado pelo pilar de SSMA.
40
3.1.1.2 Apoio a Implantação do Programa 5S‟s
O pilar de SSMA deve apoiar a implantação do programa de

5S‟sparticipando das ações de orientação, auditoria, entre outras
desenvolvidas pelo pilar ADM.
Este programa possui forte interface com a Coleta Seletiva, contribuindo

significativamente com seus resultados.
3.1.1.3 Implantação da Coleta Seletiva
A coleta Seletiva deve ser implantada, seguindo premissas

desenvolvidas pelo pilar de SSMA, que vai além da compra de coletores
também deve haver um intenso programa de treinamento e conscientização de
todas as pessoas da unidade.
3.1.1.4 Pirâmide de SSMA/Registro de Quase Acidente (segurança)
Segundo Heinrich (1982) para acontecer um acidente incapacitante (com

afastamento) teria havido 29 acidentes com lesões leves (sem afastamento)
nas mesmas condições e 300 incidentes sem lesões (quase acidentes).
Com o objetivo de identificar essas situações de quase acidentes, o pilar

visa atuar nestas, bloqueando suas causas fundamentais, impedindo suas
recorrências e consequente evolução para um acidente de maior gravidade,
devemos implantar o “registro de quase acidentes”.
3.1.1.5 Pirâmide de SSMA/Registro de Quase Acidente (Meio Ambiente)
Não havendo estudos aplicados a eventos de impactos ambientais,

devemos considerar a mesma linha de raciocínio e considerar que se atuarmos
em eventos com impactos ambientais internos ou com potencial para tal,
poderá prevenir a ocorrência de impactos ambientais externos. Portanto
devemos registrar quase acidentes ambientais a atuar nos mesmos evitando
sua evolução para acidentes ambientais externos, o formulário de registro de
quase acidente é o mesmo.
41
O registro de quase acidente deve ser implantado em todas as áreas de

uma industrial, sendo que as células que trabalham com Manutenção
autônoma, esse formulário deverá ser utilizado para identificar quase acidentes
causados por comportamento abaixo do padrão, enquanto as condições abaixo
do padrão devem ser tratadas através de outra ferramenta a “Etiqueta de
SSMA”.
3.1.1.6 Pirâmide de SSMA/Registro de Quase Acidente
Figura 3.1 – Pirâmide SSMA
Fonte – Apostila curso Facilitador TPM, IMC Internacional, 2008.
ACIDENTES AMBIENTAIS EXTERNOS ACIDENTES COM AFASTAMENTOS
ACIDENTES AMBIENTAIS EXTERNOS ACIDENTES SEM AFASTAMENTOS
QUASE ACIDENTES AMBIENTAIS QUASE ACIDENTE DO TRABALHO
( RQA + ETIQUETAS (RQA + ETIQUETA)

42
3.1.1.7 MASTER PLAN
O Master Plan do pilar deve ser elaborado de forma que se faça um

planejamento de implantação do pilar e deve conter todas as macro atividades
que serão desenvolvidas ao longo do ano, o mesmo deverá ser
complementado por um cronograma das atividades desdobradas no Master
Plan.
É importante enfatizar que o Master Plan deve possuir visão de três

anos, enquanto suas atividades desdobradas no cronograma deve ser a do ano
corrente.
3.1.1.8 LIÇÃO PONTO A PONTO SSMA
Tem a finalidade de identificar os pontos que sirvam como orientação,

a fim de evitar que todas as pessoas daquela área estejam cientes de
possíveis procedimento e situações que possam gerar algum problema
relacionado a Segurança, Saúde e Meio Ambiente.
3.1.1.9 Diálogo Diário de Segurança, Saúde e Meio Ambiente (DDSSMA)
Os diálogos de Segurança, Saúde e Meio Ambiente tem por objetivo

desenvolver a cultura de Segurança, Meio Ambiente e Qualidade de Vida,
através da constante recorrência desses temas do dia a dia da operação e
também serve como lembrete ou alerta a respeito de algum tema de interesse
específico do público alvo, e que esteja relacionado com questão de SSMA.
A questão de DDSSMA deve seguir os procedimentos direcionados a

Segurança, Saúde e Meio Ambiente disponíveis no sistema da organização.
Cada área tem autonomia para criar e elaborar DDSSMA‟s com temas
relacionados a SSMA.
3.1.1.10 Treinamentos Obrigatórios
Os treinamentos obrigatórios são todos os treinamentos que devem

ser realizados no ano de vigência os quais foram programados no Master Plan.
43
Considera-se treinamentos obrigatórios todos os treinamentos legais (Ex:

NR10, NR11, NR13, CIPA, Brigada de Emergência etc.).
3.1.1.11 Matriz de Treinamento
O pilar tem a função de realizar o monitoramento dos treinamentos de

SSMA e do pilar SSMA por meio de Matriz de Habilidade e trabalhar em
conjunto com o pilar de Educação e Treinamento para assegurar a realização
dos treinamentos previstos para cada colaborador.
3.2 ETAPA 1 – LEVANTAMENTO DA SITUAÇÃO ATUAL DAS

“INCONVINIÊNCIAS”
3.2.1 Ferramentas da Etapa 01

 LAIA E LPR
 Etiquetas de SSMA, Fluxo e Gestão
 Pirâmide de SSMA / Registro de Quase Acidente
 Ronda GF
 Indicador do pilar e estabelecimento de meta
 Construção do quadro de atividades do pilar
3.2.1.1 LAIA (Levantamentos de Aspectos e Impactos Ambientais) e LPR

(Levantamentos de Perigos e Riscos)
Para o Levantamento de Aspectos e Impactos Ambientais (LAIA) e
Perigos e Riscos de Saúde e Segurança do Trabalho (LPR), deve ser aplicado
o procedimento coerentes definidos pelo SSMA. O levantamento em campo
deve ser realizado por meio de formulário, e efetuado por membros do pilar a
fim de ser construído um time multidisciplinar, com pessoas de várias áreas e
especialidades.
O Levantamento de Aspectos e Impactos Ambientais (LAIA) e Perigos e

Riscos de Saúde e Segurança do Trabalho (LPR) são matrizes de risco
ambientais e ocupacionais e sua elaboração deve ser capitaneada pela equipe
de SSMA com o apoio de pilar de SSMA, das lideranças e operação das áreas.
Ele deve seguir o seguinte modelo simplificado.
44
Figura 3.2 - Fluxo de levantamentos de LAIA / LPR
Verificação dos
Impactos ao meio
ambiente e os riscos
aos trabalhadores
Observação das
Calcular o Grau dos
atividades (envolvendo
Impactos e Riscos
ou não a mão de obra)
Rever todo o processo Levantar a Legislação

do LAIA/LPR para essa associada aos
atividade Impactos e Riscos
Estabelecer os
controles Atividade de
(Físicos,Procedimentai responsabilid
s e Comportamentais) ade da área
de SSMA
O pilar de SSMA deve realizar a gestão do LAIA e LPR acompanhando a

evolução dos impactos e riscos levantados, priorizando os recursos para o
estabelecimento de controles, dando prioridades para aquelas com maior grau
e maior números de pessoas expostas, no caso do LPR.
A quantidade de Impactos e Riscos deve ser acompanhada ao longo do

tempo de forma que se verifique a migração de graus mais elevados e também
o surgimento de novos Impactos ou Riscos, provenientes de revisões,
alterações no processo, novos equipamentos ou acidentes.
Ao se estabelecer controle para o LAIA e LPR é importante lembrar que

os impactos e os riscos não desaparecem, como o próprio nome diz eles estão
apenas sob controle, permanecendo potencialmente perigosos.
45
Alguns impactos e riscos são facilmente controlados outros não, e para

se decidir qual ferramenta usar, podemos fazer uso do seguinte fluxograma.
Figura 3.2 - Fluxo de Acompanhamento de LAIA / LPR
Analisar na área o Aspecto

ou o Perigo que originou o
Impacto ou Risco
Programar elaboração
do controle usando
SIM Etiquetas de SSMA
Medida de Necessário
(adequações físicas)
Controle óbvia investimento? NÃO
ou RQA (QUESTÕES
(ver e agir) DE
PROCEDIMENTOS
OU
COMPORTAMENTAI
S).
NÃO
SIM
Utilizar uma ferramenta Incluir Essa demanda
de análise para na solicitação de
determinar qual controle investimentos do ano
estabelecer seguinte
3.2.1.2 Quadro de Gestão do Pilar SSMA
O quadro de gestão tem a finalidade de mostrar as informações de

forma macro das atividades do pilar, assim como mostrar como estão os
indicadores no qual o pilar gerência. As informações do quadro de gestão a
vista do SSMA devem estar sempre atualizadas.
O pilar deve Gerenciar as informações de:

46
 Etiquetas de SSMA – Números de etiquetas abertas x resolvidas por

mês, das pendentes quantas estão no prazo e quantas estão atrasadas
e os motivos do atraso, falta de material, falta de programação ou falta
de investimento.
 DDSMA – Números de DDSMA realizados por mês e por células com
TPM.
 LPP‟s – Números de LPP‟s elaboradas por mês e por células com TPM.
 RQA‟s – Números de RQA‟s abertos e resolvidos por mês e por células
com TPM.
 Recorde de acidente – Recorde de acidente por mês e por células com
TPM.
 Taxa de frequência de acidente – Resultado em índice da taxa de
frequência de acidente na fábrica.
 Taxa de gravidade – Resultado da taxa de gravidade da fábrica durante
o mês.
 Água – Resultado em índice do consumo de Água gerada pela fábrica
durante o mês.
 Resíduo sólido – Geração de resíduos gerados pela fábrica em índice de
geração x o que foi produzido durante o mês.
 Zero Acidente do trabalho e Ambiental – A partir de um período de 365
dias, ou seja, um ano, corridos sem ocorrências de acidentes ambientais
externos ou do trabalho, com afastamento, a célula deverá se considerar
como acidente zero. O acidente zero Ambiental e o do trabalho devem
ser gerenciados separadamente sendo que o resultado do acidente zero
é independente um do outro.
3.2.1.3 Ronda do Gerente da Fábrica
O gerente da fábrica como principal responsável pelas questões de

segurança e meio ambiente da planta, deve realizar uma vez por mês uma
ronda pela fábrica, acompanhado por um membro do pilar mais o coordenador
de segurança do trabalho, com objetivo de identificar condições abaixo do
padrão, e eventualmente algum comportamento também, deverá ser criado um
cronograma de forma que o gerente possa realizar uma ronda em toda fábrica.
47
3.2.1.4 Etiquetas de SSMA
A etiqueta de SSMA tem como objetivo a identificação e eliminação de

inconveniências que resultem em condições abaixo do padrão, expondo
pessoas ou meio ambiente a riscos de acidente e/ou poluição.
 A etiqueta de SSMA também serve como identificação visual de um

ponto com potencial risco de acidente. A etiqueta possui duas vias
sendo que uma é fixada no local da anomalia e outra é colocada no
quadro de atividade das células, e deve ser gerenciada pela célula e
pelo SSMA até sua conclusão.
3.3 ETAPA – 02 – ELIMINAÇÃO DAS “INCOVENIÊNCIAS”
3.3.1 Ferramentas da Etapa – 02
 Eliminação de Locais inseguros

 Melhorias de SSMA
 Alinhamento de Catálogo de Treinamento
 Obrigatórios e Matriz de Habilidade
3.3.1.1 Melhorias de SSMA
Uma das atividades que devem ser estimuladas pelo pilar de SSMA é a
elaboração de melhorias de SSMA, estas devem ser idealizadas pela operação
em parceria com outras áreas ou não, com o objetivo de reduzir a classificação
de algum risco ocupacional ou impacto ambiental em sua atividade.
É importante que a área de SSMA avalie todas as propostas de

melhoria, sob a ótica de Segurança Ocupacional e Meio Ambiente,
independente do objetivo das mesmas, antes de sua execução, inibindo a
possibilidade de que, inadvertidamente, se criem passivos relacionados a
esses temas.
48
3.4 ELABORAÇÃO DO PADRÃO PROVISÓRIO DE SEGURANÇA E MEIO

AMBIENTE
3.4.1 – Ferramentas da Etapa – 03

 Revisão dos padrões Provisórios com Inclusão de Itens de SSMA.
 Instruções de Trabalho (IT‟S).
 Controles Visuais.
3.4.1.1 Revisão dos padrões Provisórios com Inclusão de Itens de SSMA
O pilar nessa etapa de construção do padrão deve estar focado com os

membros das células, pois é na construção dos padrões que será identificado
as atividades que serão realizadas pela operação.
A elaboração do padrão tem como finalidade a realização das atividades

de limpeza e inspeção realizada pela operação, e o SSMA deve estar
orientando a construção do padrão a fim de indicar quais utensílios e meios de
realizar determinadas atividades.
3.4.1.2 Instrução de Trabalho
A construção das instruções de trabalho é uma ferramenta muito

importante e o SSMA deve estar muito atento a essa ferramenta, pois as
informações contidas nesse BOOK é a forma ou meio que será executada a
atividade.
A Instrução de trabalho diferente do padrão provisório será a forma a

qual as atividades serão executadas, ou seja, a criação do procedimento. A
importância a qual essa atividade é realizada deve ser para garantir que todos
que realizam uma determinada atividade façam da mesma forma a fim de
obedecer ao que foi determinado na instrução de trabalho.
3.4.1.3 Controles Visuais
Os controles visuais sevem como meio de comunicação, a fim de

orientar as pessoas que em determinado local deve se ter atenção, é um meio
49
de advertência que visa um melhor entendimento principalmente para pessoas

que não são exclusivas daquele setor.
3.5 ETAPA- 04 – INVESTIGAÇÃO DAS CAUSAS DE ACIDENTES E

POLUIÇÃO
 Investigação de Acidentes de Trabalho e Ambientais

 Divulgação dos Acidentes Graves
 Promoção de Programas de Educação Ambiental
 Desenvolvimento de Cases para Ruído, Melhorar a Ergonomia e Reduzir
os Resíduos
3.5.1.1 Investigação de Acidentes de Trabalho e Ambientais

Todo acidente de trabalho e / ou ambiental deve ser investigado
utilizando o registro que arquivem aquele acontecimento. O objetivo da
investigação é sempre buscar as causas fundamentais do acidente, a fim de
evitar sua recorrência através de medidas de bloqueios e não de encontrar
culpados.
3.5.1.2 Divulgação de Acidentes Graves, ou com Potencial, do Trabalho e

Ambiental
Todo acidente do Trabalho ou Ambiental grave ou com potencial devem
ser divulgados. Os alertas acidentes e incidentes recebidos devem ser
analisados verificando se há situações similares com riscos de recorrência nas
áreas, se já havia sido identificado, se já foram bloqueados e quais as ações
tomadas, segundo orientações do procedimento supracitado.
3.5.1.3 Segurança Baseada em Comportamento – SBC

O programa SBC, Segurança baseada em comportamento é constituída
de duas grandes atividades a primeira, com objetivo de sensibilizar a liderança,
é realizada através de duas capacitações feitas com toda liderança da
localidade de acordo com os procedimentos.
50
A segunda grande atividade é a implementação e o gerenciamento de

Ferramentas de Observação Comportamental – FOC, que é aplicada pela
liderança da fábrica de acordo com um cronograma estabelecido previamente
pela equipe de SSMA.
Cabe ao pilar de SSMA, gerenciar a execução do cronograma e o índice

de comportamentos dentro do padrão, através dos indicadores descritos
abaixo, além dos planos de ações criados para os comportamentos abaixo do
padrão.
3.5.1.3.1 Indicadores
 Índice de Comportamento Seguro – (ICS) = Números de pessoas
Padrão x 100 / Números de pessoas Observadas.
 Índice de Observações Realizadas – (IO) = Número de Observações
Realizadas x 100 / Números de Observações Planejadas.
3.5.1.4 Desenvolvimentos de Cases de Ruídos, Ergonomia e Resíduos

Sólidos
O desenvolvimento de Cases com objetivo de reduzir o ruído, melhorar a
ergonomia e reduzir os resíduos sólidos descartados, devem ser
trabalhadoscom o objetivo de identificar suas causas fundamentais e eliminar a
recorrência.
3.5.1.4.1 Cases Ruídos

Os cases com objetivos de reduzir ruídos devem ser desenvolvidos
levando em consideração não somente a geração do ruído, mais uma relação
entre o ruído e o número de pessoas expostas ao mesmo, utilizando como
base as análises realizadas na área, sempre aplicando as ferramentas de
estratificação, análise de priorização, mais adequada, dentre as
disponibilizadas pela metodologia TPM.
MEDIÇÕES E FERRAMENTAS, AÇÕES DE

RECLAMAÇÕES ESTRATIFICAÇÃO, BLOQUEIO,
ANÁLISES E REDUÇÃO OU
PRIORIZAÇÃO TPM ELIMINAÇÃO
51
3.5.1.4.2 Cases de Ergonomia

Os cases com o objetivo de melhorar a ergonomia na realização das
atividades deve ser baseado, em um laudo de análises ergonômicas, elaborado
por profissional habilitado, o número de pessoas que realizam as atividades, a
relação grau de risco x o número de pessoas expostas ao mesmo, análises das
queixas médicas e números de absenteísmo relacionado a problemas
ergonômicos, essa informações deveram ser trabalhadas através da aplicação
das ferramentas de estratificação, análise e priorização, mais adequada, dentre
as disponibilizadas pela metodologia TPM.
LAUDO, FERRAMENTAS AÇÕES DE

RECLAMAÇÕES, ESTRATIFICAÇÃO, BLOQUEIO,
ABSENTEISMO ANÁLISES E REDUÇÃO OU
3.5.1.4.3 Cases de Resíduos Sólidos

Os cases com o objetivo de reduzir geração ou descartes de resíduos
sólidos devem ser desenvolvidos sob duas vertentes, uma é a redução da
geração, como a identificação e eliminação das fontes de desperdício, e o
aumento no percentual de resíduos reciclável/reutilizados, em relação ao total,
identificando falha de triagemou desenvolvendo opções de
destinações/tratamentos mais nobres e ambientalmente de menor impacto.
Esse trabalho deve aplicar as ferramentas de estratificação, análises e
priorização mais adequadas, dentre as disponibilizadas pela metodologia TPM.
INDICADORES, FERRAMENTAS AÇÕES DE

MEDIÇÕES, ESTRATIFICAÇÃO, BLOQUEIO,
OBSERVAÇÕES ANÁLISES E REDUÇÃO OU
52
3.6 ETAPA – 05 – ESTABELECIMENTO DAS CONDIÇÕES PARA ACIDENTE

ZERO E POLUIÇÃO ZERO

 Avaliação das Ferramentas do Pilar.
 Plano de Atendimento a Emergência e Brigada de Emergência.
 Desenvolvimento de Programas e Ações Sócio Ambientais.
 Análise Crítica do Master Plan.
 Análise Crítica Anual dos Objetivos, Indicadores e Metas.
3.6.1.1 Análise Crítica Anual do Master Plan e dos Objetivos e Metas

Anualmente deve-se analisar o máster PLAN, ajustando e programando
as prioridades para o ano seguinte, nesse processo deve se levar em
consideração as premissas estabelecidas pela gestão da organização, o
planejamento da fábrica e orientações da consultoria.
É importante anualmente avaliar a planejamento realizado versus o

planejado, assim como os resultados obtidos em relação aos objetivos e
indicadores de forma a que se possa nortear o planejamento do próximo ciclo,
corrigindo a rota e dando foco nos pontos que trarão melhores resultados.
3.6.1.2 Promoção de Programa de Educação Ambiental

Nesta etapa devem-se promover programas de educação ambiental,
com o objetivo de desenvolver uma cultura de respeito ao meio ambiente
dentro e fora da fábrica, aumentando a consciência do impacto das atividades
de cada individuo ao meio e suas responsabilidades para com as próximas
gerações.
As campanhas devem tratar de temas relacionados ao meio ambiente

como economia de água, energia e reciclagem sendo algumas campanhas em
datas especiais como dia mundial da água, dia ou semana do meio ambiente e
dia da árvore devem ser aproveitados para realização de eventos.
53
3.6.1.3 Desenvolvimento de programas e Ações Sócio Ambiental

O estabelecimento de condições para o zero acidente e poluição
ambiental deve ser buscado permanentemente, porém é importante que se
entenda e assuma a responsabilidade para com a comunidade circunvizinha do
empreendimento e desta forma se desenvolva programas com foco na
comunidade e atendam os princípios ambiental, social e econômico,
contribuindo de alguma forma com o meio ambiente e a qualidade de vida da
população.
Com o objetivo de proporcionar uma opção de coleta seletiva aos

colaboradores e a comunidade deve ser instalado no estacionamento, de
preferência em um ponto de transito de colaboradores, um ponto de entrega
voluntario de embalagens recicláveis.
Além de campanhas educativas orientando sobre a importância do

correto uso dos coletores, é necessária que se faça uma gestão a vista sobre
as quantidades coletadas no mesmo e que essa informação seja divulgada
para os usuários.
3.6.1.4 Gestão do Zero Acidente

Nesta etapa deverá se iniciar o controle do zero acidente ambiental e
ocupacional, além de matrizes com controle de células com zero acidente,
deverá ser elaborado um quadro de gestão de zero acidente da fábrica. Esse
quadro da fábrica deverá demonstrar dentro do layout, da unidade, a
localização e descrição de todas as células, destacando as que alcançaram o
zero acidente, e a quantos dias estão sem ocorrências.
3.6.1.5 Avaliação das Ferramentas do Pilar

Nesta etapa é importante avaliar o conhecimento e o uso das
ferramentas implantadas até o momento identificando necessidades de esforço
em alguma delas ou até mesmo uma reformulação que deve ser sempre feita
mediante solicitação a consultoria TPM.
Como forma de avaliação das ferramentas o pilar elabora um formulário

com as ferramentas utilizadas pelo pilar e se apresenta nas áreas para realizar
54
uma entrevista com vários colaboradores, pontuando seus conhecimentos e

uso de cada uma, esse resultado é transportado para um gráfico tipo radar
onde podemos visualizar a aderência de cada um.
3.7 INTERFACE COM OUTROS PILARES

Algumas ferramentas ou atividades que são desenvolvidas em outros
pilares, são de extrema importância para se estabelecer condições de poluição
e acidentes ZERO, e, portanto devem ser suportadas e apoiadas pelo pilar de
SSMA.
3.7.1 Programa 5S (ETAPA 0 SSMA)

Desenvolvida pelo pilar ADM, contribui de forma significativa para a
melhoria na qualidade do ambiente de trabalho, eliminando a desorganização e
facilitando a identificação e a acessibilidade nos postos de trabalho e deve ser
apoiado pelo pilar de SSMA, principalmente na implantação da coleta seletiva.
3.7.2 Padrões Provisórios, Instruções de Trabalho e Controles Visuais

(ETAPA 03 DE SSMA)
A construção das instruções de trabalho, controles visuais, padrões
provisórios e definidos, são desenvolvidos ao longo das etapas do pilar de MA
e devem receber a contribuição de SSMA na elaboração dos itens de
segurança e meio ambiente dos mesmos.
3.7.3 Catálogo de Treinamentos Obrigatórios Matriz de Habilidade ( ETAPA 02

DE SSMA)
O catálogo de treinamentos obrigatórios é uma ferramenta

compartilhada entre a área de Desenvolvimento Organizacional Humano e
SSMA e primeiramente garante o atendimento a requisitos legais de
treinamentos, mas que contribui para a redução de acidentes e deve ser
apoiada quando possível pelo pilar de SSMA que também deve ajudar a
garantir que os mesmos estejam contemplados nas Matrizes de Habilidades
das células cujos membros necessitem destes tipos de treinamento.
55
3.7.4 Ponto “S”
O ponto “S” é uma ferramenta, do pilar MA, de identificação de

elementos de máquinas que em caso de falha podem causar acidentes, e
portanto necessitam de uma rotina de inspeção, limpeza, por parte da
operação. O papel do pilar SSMA é auxiliar a operação e ao MA na
identificação desses pontos, tarefa que é suportada pelos profissionais da área
de SSMA. Nessa atividade o LPR pode ajudar na identificação destes pontos.
3.7.5 Reavaliação do LAIA/LPR (ETAPA 6.1 DE MA)
Na etapa 6.1 do pilar Manutenção Autônoma (MA) aprofunda seus

conhecimentos nas matrizes de Perigos e Riscos (LPR) e Aspectos e Impactos
Ambientais (LAIA), e a luz de todo o conhecimento e experiência acumuladas
até o momento trabalha na redução do Grau de Impacto e risco das mesmas,
construindo um ambiente mais seguro e agradável para se trabalhar e com
menor impacto ao meio ambiente.
56
CONSIDERAÇÕES FINAIS
Este trabalho foi elaborado para mostrar a implementação do TPM

dentro das indústrias buscando identificar a importância de cada fase, etapa e
métodos para que essa metodologia obtenha o sucesso, mostrando cada
desenvolvimento dos pilares assim como seus objetivos e formas de aplicação
das ferramentas.
Vimos que o TPM é uma metodologia diferente das demais, por isso, o
nosso comportamento deverá ser modificado, para o TPM se tornar eficaz deve
ocorrer o fato de que a empresa deve se adaptar ao TPM e o TPM se adaptar a
empresa.
Só conseguimos atingir os objetivos do TPM se mudarmos nossas

atitudes, uma reestruturação da cultura empresarial através do
aperfeiçoamento tanto dos Recursos Humanos, quanto dos equipamentos
industriais.
Para se obtiver sucesso na aplicação do TPM precisamos encarar as

mudanças e estarmos sujeitos a nos adaptar as novas formas de gestão,
buscando uma cultura que contribua para o desenvolvimento da indústria, o
TPM visa buscar grandes resultados com a mudança de cultura, pois são os
maus costumes que muitas vezes nos levam ao fracasso.
Demonstrar a premência da mudança, por meios de objetos irresistíveis

que as pessoas possam realmente possam ver, tocar e sentir. Apresentar
evidências drásticas e consistentes oriundas do ambiente externo, que
comprovem a necessidade da mudança. Buscar continuamente maneiras
baratas e fáceis de combater a complacência. Jamais subestimar a intensidade
da complacência, da raiva e do medo, mesmo em organizações saudáveis.
Mostrar entusiasmo em comprometimento em atrair as pessoas certas

para o grupo. Servir como modelo de confiança e do trabalho em equipe
imprescindíveis no grupo. Estruturar formatos de reuniões para a equipe de
orientação, de modo a atenuar a frustração e acentuar a confiança.
57
O processo de mudança não acaba enquanto o processo não criar raiz.

Usar a orientação aos colaboradores para mostrar recrutas, de maneira
cativamente, o que é realmente importante para a indústria. Explorar o
processo de promoção de pessoal, a fim de transferir pessoas que agem de
acordo com as novas normas para posições influentes e visíveis. Contar
histórias tocantes repetidas vezes, sobre as novas normas para posições
influentes e visíveis. Estar absolutamente certo de que se conta com
continuidade de comportamento e de resultado que contribui para o
crescimento da nova cultura.
Pudemos verificar a gestão do TPM na área de segurança, saúde e meio

ambiente como forma de priorização, ou seja, integridade das pessoas e um
meio ambiente com sustentabilidade.
Dentro da metodologia TPM, não basta ser produtivo, temos que sermos
eficaz, e isso que dizer que não devemos esquecer que a Segurança, Saúde e
Meio ambiente são fatores essenciais de extrema importância dentro da
indústria.
58
REFERÊNCIAS
HAAST Ltda. Curso de TPM (Apostila) mimeo. São Paulo, Setembro de 1997.
JOHNSON & JOHNSON – Disseminação de TPM (The Signature of Quality).

São José dos Campos, 1999.
NAKAJIMA, S. Introdução ao TPM – Total ProductiveMaintenance.São Paulo:

IMC Internacional Sistemas Educativos, 1989.
NAKAJIMA. Ed. Programa de desenvolvimento de TPM. Editora

produtividade, 1989.
NAKASATO, K. 15º Curso de Formação de Facilitadores TPM. São Paulo:

Apostila do Curso pela IM&C Internacional, 2001.
NAKAZATO, Koichi – 11º Curso de Formação de Facilitadores TPM. Editora

IM&C, São Paulo, 1999.
OHNO, O Sistema Toyota de Produção: além da produção em larga

escala. Trad.Cristina Schumacher. Porto Alegre: Artes Médicas, 1997.
OSHIMA. Ed. Um dicionário prático de diagnóstico de equipamento e

manutenção,1987
T. SUZUKI. Novas direções para o TPM. Editora produtividade, 1992.
T. SUZUKI. TPM em processos industriais. Ed. Copyright, 1982.
TAKAHARA. Gerenciamento de escritório. Tokyo: HitotsubashiShuppan,

n.d.1989
TAKAHASHI, TAKASHI, Osada.. TPM/MTP: Manutenção Produtiva Total.São

Paulo: Ed. Instituto IMAN, 1993.
XENOS, Gerenciando a Manutenção Produtiva, Belo Horizonte: Nova Lima,

2004.
59
COSTA. CLEVERSON DE ALBUQUERQUE
O modelo de gestão total performance manutenção (TPM) na

área de segurança, saúde e meio ambiente; Orientador: Esp.
Antonio Ferreira Rosa Júnior. Igarassu-PE BR – 2015.
58 f.
Trabalho de conclusão do curso de Bacharelado em

Administração da Faculdade de Teologia Integrada - FATIN. Área
de Concentração: Gestão de Processos Industriais.
1- TPM. 2- SSMA. 3- Qualidade. 4- Sustentabilidade.

Modelo TPM Manutencao Na Area de SMS

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A minha filha Clevely Vitória, que mesmo sem ter entendimento da

Aos meus pais, que souberam me educar e me conduzir ao caminho

Aos meus amigos de turma, pois pudemos passar e trocar experiências

Ao professor Antonio Rosa, meu orientador, que me direcionou de forma

A todos os professores que durante toda jornada acadêmica se

“AS pessoas mudam menos com base

Essa afirmação é verdadeira sobretudo

“Numa era de turbulência, os

Com uma necessidade de desenvolvimento de forma sustentável, empresas

Palavras-chave: TPM. SSMA. Qualidade. Sustentabilidade.

With a need for sustainable development, companies are adopting

Keywords: TPM. HSE.Quality.Sustainability.

1 IMPLEMENTAÇÃO DA METODOLOGIA DE GESTÃO TOTAL DA

1.1 OBJETIVOS DO TPM ....................................................................................... 15

2 SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBINETE (SSMA) ......................................... 29

3 IMPLANTAÇÃO DO PILAR SSMA ..................................................................... 39

3.1 ETAPAS DO PILAR SSMA ............................................................................... 39

3.7.1 Programa 5s (Etapa 0 pilar SSMA) ................................................................ 54

CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................................... 56

Criado no Japão o TPM primeiramente se enraizou na indústria

Tendo inserido a manutenção preventiva, as indústrias de processo

Inicialmente o TPM era restrito a algumas áreas que tinham

Esta última tendência destaca a crescente inclinação ao considerar

A metodologia TPM tem crescido bastante fora do Japão nos últimos

OTPM cresceu rapidamente nas indústrias de montagem e foi

ambiente de fábrica e a possibilidade de obter o PMD istinguis hed

As razões principais da expansão tão rápida do TPM nas indústrias

Indústrias que praticam o TPM invariavelmente alcançam resultados

Este trabalho visa identificar as etapas e ferramentas para se

A forma pelo qual o pilar de segurança, saúde e meio ambiente se

Identificar as oportunidades na aplicação das etapas do pilar segurança,

Esta pesquisa tem por objetivo mostrar o desenvolvimento da

Também tem como objetivos secundários valorizar a área de Segurança,

organização, além de aplicar as ferramentas de SSMA com interface às demais

Este trabalho tem como público-alvo gestores de empresas de pequeno

Trata-se de uma pesquisa de caráter qualitativo baseada em pesquisas

Esta pesquisa foi desenvolvida em três capítulos. O primeiro capítulo

O segundo retrata a história do pilar Segurança, Saúde e Meio

Já no terceiro mostra a aplicabilidade das ferramentas do pilar SSMA

1 IMPLEMENTAÇÃO DA METODOLOGIA DE GESTÃO TOTAL DA

O TPM é um método de gestão que identifica e elimina as perdas

Construir no próprio local de trabalho mecanismos para prevenir as

O TPM significa “Total Productive Management” e busca a eficiência

Segundo o DR.NAKAJIMA (1992), “a melhor prevenção contra quebras

O TPMº – Total Productive Management (Gerência Produtiva Total), só

TPM¹ – Total ProductiveMaintenance(Manutenção Produtiva Total): onde

buscando a melhoria da disponibilidade do equipamento, a sua confiabilidade,

TPM2 – Total Productive Manufacturing (Fabricação Produtiva Total):

TPM3 – Total Process Management (Gerência de Processo Total): é

TPM4 – Total PersonnelMotivation (Motivação Total do Pessoal): quando