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Conservas de pera en atmosferas

controladas
1. Generalidades
Su nombre vulgar es peral y pertenece a la familia de las Rosáceas.
Su origen está en los países del Este de Europa y Asia Occidental. De allí surgió
de las especies Pyrus nivalis y Pyrus caucasica. Se cultiva en Europa, Norte de
África y Asia.
Los principales productores de Peras son China, Italia, EEUU, España y
Argentina. Necesita de climas templados y algo húmedos.
2. Cosecha (momento óptico y cuidados )
Hay aproximadamente tres mi variedades de peras, pero de todas ellas solamente
unas cuantas tienen importancia comercial. Algunas frutas llegan frescas al
mercado, pero la mayoría de ellas son elaboradas en productos procesados; en este
caso la variedad especiada de una fruta conocida es destacable. Por ejemplo las
peras se usan de los modos siguientes; para su consumo, en puré, jugos de peras,
jalea, almíbares, etc. Las variedades de peras reaccionan diferentemente debido a
su propiedad frente a: la resistencia al clima, a los insectos, al tiempo de maduración
y ablandamiento, a la estabilidad de almacenaje, a la firmeza de cocimiento, a la
cantidad de jugo, al nivel de acidez. Las etapas son las siguientes:

 Recepción: se realiza un control de calidad, pesaje e ingreso de datos al sistema.

 Ducha: se realiza un baño en agua que contiene fungicida, con la finalidad de
eliminar sustancias extrañas que pudiesen traer.
 Pre-frío: las peras pasan por un túnel de aire forzado a 0 ºC.
 Almacenaje a granel: las peras se almacenan en cámaras de frío que se
encuentran a 0 ºC.
 Proceso: los packing de peras son lavados con agua clorada más fungicidas de
modo de remover toda suciedad y restos de materias extrañas. Continuando su
recorrido las peras se secan por medio de ventiladores, removiendo así el
exceso de agua.
 Una vez que se han secado pasan al proceso de selección en donde se escogen
aquellas que cumplan con la normativa impuesta. Luego se embalan de acuerdo
a pesos preestablecidos.
 Pre-frío: una vez embaladas pasan por aire túneles de aire forzado a 0 ºC.
 Almacenaje: se almacenan los pallets en cámaras de 0 ºC.
 Despacho: el despacho se realiza en transporte refrigerado a 0 ºC
La mayor parte de los productos cosechados a temperatura moderada deben sufrir
pocas horas de transporte, y si hay que transportar a gran distancia puede ser
necesaria una refrigeración del producto o el transporte en camiones refrigerados.
Los métodos de enfriamiento varían notablemente de un producto a otro. Tanto el
aire frío como la inmersión en agua fría son procedimientos bastante empleados. El

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transporte en camiones refrigerados utiliza la refrigeración mecánica o nitrógeno

líquido incluso el spray de dióxido de carbono. Hay que tener un cuidado especial
con los productos que generan una gran cantidad de calor metabólico. El producto
está vivo y por consiguiente produce calor, hasta que los sistemas enzimáticos se
inactivan. Con un cuidadoso enfriamiento, puede evitarse los olores desagradables
y obtenerse diferentes productos.

Lavado y limpieza

Esta operación elimina suciedad, tierra, bacterias superficiales, mohos y otros

contaminantes.
Las frutas, en general, necesitan mucho menos lavado que las legumbres
cosechadas mecánicamente o las raíces comestibles.

Inspección, selección y clasificación

Todos los productos requieren una inspección durante el proceso y esto usualmente
se realiza con un equipo de personas colocadas a uno o ambos lados de la cinta o
mesa de inspección. Hay que destacar la importancia de la inspección, no solo
desde el punto de vista de la calidad del producto, sino también para evitar el paso
de objetos extraños.
Se establecen dos Grados de Selección:
a) Elegido: comprende las frutas más o menos tiernas, aunque no demasiado
pulposas ni excesivamente duras, sin tendencia a deshacerse; sin unidades
aplastadas, rotas, manchadas o cualquier otro defecto. No presentarán marcas
visibles de retoques en la superficie.
b) Comunes: comprende a las frutas no excesivamente duras ni demasiado blandas
que pueden tener una coloración ligeramente rosada. Se admite en un mismo
envase hasta el 20 por ciento de las piezas con manchas de sol, de golpes, o de
oxidación por el proceso de elaboración, siempre que las mismas no se deban a
procesos de descomposición de los tejidos y no cubran más del 20 por ciento de la
superficie de cada unidad manchada. La fruta podrá ser retocada, pero no en tal
grado que destruya la forma normal de la pieza.

Pelado

El pelado es la operación mas importante, debiéndose

llevar a cabo de forma que no origine una gran cantidad de
residuos lo cual hace disminuir la rentabilidad. Existe una gran
variedad de peladoras y despepitadoras para peras; se
basan en principio de cortar la piel exterior con una navaja,
descarozando y segmentando el fruto

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Cortado en mitades y tajadas

La cortadora posiciona automáticamente las

mitades “boca abajo” mediante un posicionador
vibrante y las transporta a los discos de corte. Un
sistema de chapas centradoras evita el riesgo de
acavallamento y perfecciona el centrado. La
sección de corte compuesta por 3 o 5 discos
rotativos corta los medios frutos en tiras, que luego
se descargan en una tolva. Un dispositivo de
muelle evita daños a las cuchillas en caso de
presencia de huesos en la cinta.

Se clasificarán en tres Tipos:

a) En Mitades: que comprende a las peras cortadas en mitades
simétricas siguiendo un plano que pasa por su eje central.
b) En Tajadas: que comprende a las peras cortadas en tajadas
siguiendo el eje central del fruto y sus dos caras planas que
convergen en dicho eje, deberán formar entre sí un ángulo no
menor de 30° (treinta grados).
c) En Trozos: comprende las peras cortadas en trozos de
tamaño razonablemente uniforme, debiendo ser sus 3 dimensiones razonablemente
iguales de tal forma que se asemejen a una figura geométrica regular y la menor
dimensión no ser inferior a 8 mm, admitiéndose en cada envase hasta el 10 por
ciento en peso de fruta con una dimensión inferior a 8 mm. En este tipo sólo se
admite un grado de selección (Común)

Escaldado
El escaldado se hace con agua caliente o vapor. El principal objetivo es inactivar las
enzimas responsables del desarrollo de sabores extraños durante el
almacenamiento de los productos congelados o secos es necesario asegurarse de
que se ha calentado durante un tiempo suficientemente largo a una temperatura de
91° - 99°C esto varía de acuerdo al tamaño de la materia prima. La longitud de la
escaldadora varía dependiendo del rendimiento y del tiempo de escaldado.
Debido a la temperatura de calentamiento, se produce una cierta cantidad de
evaporación y como consecuencia un goteo de agua de condensación, por lo que
es necesario reponer el agua en la escaldadora. También es necesario vaciar la
escaldadora después de varias horas de trabajo y debe limpiarse higiénicamente
antes de volver
a ponerla en servicio.
Una operación importante después del escaldado es el enfriamiento, necesario para
evitar la cocción del producto y su ablandamiento. Se debe realizar con agua
bacteriológicamente pura con el fin de prevenir contaminaciones no deseadas en
especial durante la congelación y la deshidratación. El éxito de esta operación
depende del producto, sería conveniente que los productos procedentes de una
escaldadora de agua se lavaran para eliminar residuos de líquido de escaldado.

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LLENADO Y CERRADO DE LOS ENVASES

El procesado térmico como método de conservación puede ser aplicado a cualquier

producto alimenticio siempre que se envase en un recipiente adecuado. La principal
exigencia es que el envase, una vez cerrado herméticamente, no se deteriore
durante la manipulación o el almacenamiento. Hay que evitar que el aire y los
microorganismos penetren a1 el envase o de lo contrario se alteraría el contenido y
se correría el riesgo de una intoxicación potencial.

Llenado
El primer paso en el enlatado y previo al llenado es el lavado del envase. La forma
más adecuada de hacerlo es invertir el bote y lanzarle un chorro de agua caliente o
en algunos casos, un cepillado rotatorio. Los botes deben entonces permanecer
invertidos para evitar contaminación y favorecer el drenado hasta llegar al llenado.
El llenado es una fase crítica para todos los productos. Debe ser controlado
cuidadosamente para que cada envase reciba la cantidad correcta de alimento y
cumpla lo establecido por la legislación o las normas practicas, debe vigilarse el
espacio de cabeza, porque afecta el comportamiento del bote durante la
esterilización y el vacío final del envase. Si el espacio de cabeza es demasiado
pequeño se desarrolla una presión excesiva en el envase y puede dar lugar a la
deformación del bote durante d enfriamiento cuando el interior alcanza la máxima
presión interna al eliminar la presión del vapor. Por el contrario si el espacio de
cabeza es demasiado grande el vacío durante el enfriamiento puede ser suficiente
como para succionar las paredes interiores del cuerpo originando el aplastamiento
del envase (‘panelling’).
Se recomienda un vacío de 300 mmHg y un espacio de cabeza no mayor al 10%
del volumen total en envases opacos, y un 5% en envases transparentes.

Tarro IRAM 100:

Elegido: hasta 15 mitades y 72 tajadas
Común: hasta 21 mitades y 120 tajadas
Para otros envases debe mantenerse la misma relación de volumen a número de
unidades.
Peso neto: 850 g
Peso escurrido: 510 g
En otros envases el peso de fruta escurrida será no menor al 60 % del peso total.

Autoclaves
El más simple y probablemente más flexible sistema de esterilización de botes,
tarros o cualquier producto envasado es el autoclave. Puede ser vertical y cilíndrico
u horizontal y de sección cuadrada o circular. Puede estar equipado con un sistema
de rotación y traslación de las latas que garantice un calentamiento turbulento,
logrando penetrar rápidamente y llegar al punto más frío del envase en poco tiempo.
Enfriamiento y tratamiento post-esterilización

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Una parte esencial del ciclo de esterilización es el enfriamiento final de las latas que,
dependiendo del tamaño, pueden necesitar enfriamiento a presión para evitar la
deformación. Es conveniente no enfriar por debajo de los 38°C y así el calor residual
ayuda a secar las latas completamente. Esto evita la corrosión y contribuye a evitar
la recontaminación de las latas. Las medidas de higiene son necesarias durante el
enfriamiento, la manipulación y el transporte. Lo más importante es tratar el agua
de enfriamiento con cloro con objeto de que se mantenga un nivel residual mínimo
de 1 ppm de cloro libre. Todo el equipo que entra en contacto con los botes después
de ser enfriados debe desinfectarse. El “standard' admitido para el agua de
enfriamiento es que no contenga por encima de 50 microorganismos viables/ml.
Procesado y envasado asépticos
Un envasado aséptico implica la pre-esterilización del producto seguida del llenado
en envases pre esterilizados y cerrado en condiciones asépticas, de manera que no
puedan penetrar en el sistema ni tóxico ni organismos de descomposición. La
producción de alimentos tratados y envasados asépticamente se ha realizado
durante muchos años con productos lácteos, recientemente se ha extendidos a
zumos de frutas y otros productos líquidos que pueden ser esterilizados. El punto
esencial con los métodos de calentamiento es que altas temperaturas por encima
de 150°C pueden ser aplicadas durante espacios breves de tiempo; esto permite
obtener productos de alta calidad manteniendo la mayor parte TRANSPORTE
de sus propiedades originales. Tras la esterilización y enfriado
el producto es introducido en los envases. La asepsia del equipo
es mantenida empleando vapor sobre calentado a temperaturas RECEPCION EN
PLANTA
de 180°C.

PESADO

LAVADO Y
LIMPIEZA

INSPECCION

SELECCIÓN

PELADO

CORTADO

ESCALDADO

LLENADO

REMACHADO

ESTERILIZACION

ENFRIADO

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3. Recepción
Las conservas de peras son las segundas conservas de frutas en importancia
luego de las de durazno. Y también, como estas últimas, tienen dos destinos
industriales: fruta para enlatado y para pulpa. La elaboración de ambas difiere
en la preparación previa de los frutos, y es similar en las últimas etapas del
proceso. Ambas son frescas y deliciosas, y las dos tienen la particular
propiedad de “ hacer agua la boca” del consumidor que se dispone a darse el
gusto.

La recepción y almacenamiento marcan el principio del ciclo de

industrialización de las peras, que contenidas en bins, jaulas o directamente a
granel, son transportadas en camiones desde el punto de cosecha hasta la
fábrica.
La carga es pesada en el momento de la recepción. Se sacan muestras para
determinar si los frutos alcanzan las exigencias de madurez y de estado
higiénico sanitario requeridos por la empresa. Al mismo tiempo se evalúa el
tamaño, grado de maduración y temperatura durante el transporte. También se
determinan las impurezas adheridas y la eventual presencia de materias
extrañas como vidrio o metal.
Tras la recepción, las peras son lavadas y clasificadas por tamaño. A diferencia
de los duraznos no se realiza un pelado cáustico. En algunos casos se emplea
un pelado abrasivo: el producto se agita y golpea sobre una superficie áspera
que va ablandando la piel, posteriormente eliminada mediante la acción de
chorros de agua a presión.
En otros casos puede realizarse un pelado mecánico con un equipo
especialmente diseñado para cada tipo de producto. Una especie de cuchilla
cortante tornea la fruta, quitando la piel. El rendimiento de estos equipos es
excelente pero su uso está limitado a un solo tipo de fruto.
Frecuentemente, el corte en mitades y la remoción de semillas y corazón se
realiza en forma manual.
Seguidamente las etapas de llenado, evacuación, cerrado hermético,
esterilización, enfriado y etiquetado se realizan en los mismos equipos
empleados para elaborar la conserva de durazno.
Envasado
El envase más común para las conservas de durazno es el tarro de hojalata,
que puede llenarse mecánicamente o a mano. Se introducen las peras en
mitades y luego se agrega un medio de cobertura o “ líquido de gobierno” .
Más frecuentemente se emplea jarabe, una solución de agua con azúcares
(sacarosa, azúcar invertido, dextrosa o sus mezclas).

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Los jarabes se clasifican de acuerdo a la concentración de azúcar. Ésta se

mide en gramos de azúcar cada 100 cm3 o grados Brix (ºBx). El más común
en el mercado es el jarabe diluido, que tiene entre 14 y 18° Brix.
Un llenado exacto y uniforme de líquidos y sólidos resulta importante por
razones técnicas y económicas.
En primer término se debe cumplir con la legislación vigente en cuanto al peso
de cada producto, hecho que tiene importancia para el productor y el
consumidor.
La relación entre material sólido y líquido influye considerablemente en la
velocidad de transferencia de calor en el tarro, incidiendo en el tratamiento
térmico final.
El control del llenado es necesario también para mantener los límites precisos
del espacio libre encima de la superficie del alimento (espacio de cabeza).
El sobrellenado puede provocar que el tratamiento térmico aplicado en los
esterilizadores resulte inferior al necesario. Si el envase está más lleno queda
menos espacio para la agitación del producto, y la transferencia de calor
resulta diferente a la prevista. Además se pueden originar grietas en las
uniones del envase por el desplazamiento de una mayor cantidad de producto
en su interior, haciendo presión sobre las juntas.
Por el contrario, si el envase está insuficientemente lleno afecta negativamente
la evacuación o eliminación del aire interior.
La evacuación es una operación esencial del enlatado. Es necesaria para:
• Disminuir las fugas debidas a la tensión del tarro, motivada por la expansión
del aire durante el calentamiento.
• Expulsar el oxígeno, que acelera la corrosión interna de la lata.
• Crear vacío cuando los tarros se enfrían, con la consecuente prevención de
la oxidación y la conservación del contenido de vitaminas.
En la práctica los procedimientos adoptados para expulsar el aire de las latas
son:
• Evacuación por calor: los tarros se calientan inmediatamente antes de
cerrarlos para liberar el gas o aire existente en el producto. Una ventaja
adicional de este método es que reduce el tiempo de calentamiento en la etapa
de esterilización, ya que entran en la autoclave parcialmente calentadas.
• Evacuación mecánica: el tarro lleno se somete a una reducción de presión
(vacío) que remueve el aire retenido.
• Inyección de vapor. Al colocar la tapa y situarla en la posición adecuada
para el cierre se inyecta una corriente de vapor en el espacio de cabeza. De
esta forma se expulsa el aire y se genera un vacío cuando el vapor se
condensa después que la lata ha sido cerrada.
Los envases llenos se cierran inmediatamente después de la evacuación.
Dependiendo de la tecnología disponible y del volumen de producción, el cierre
de los envases puede ser automático o semi automático.

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Un recipiente cerrado herméticamente es indispensable para la inocuidad de

un alimento enlatado. Si las uniones o cierres no cumplen con las normas
establecidas o si aparecen orificios u otros defectos es probable que se
produzca contaminación posterior al tratamiento térmico. En esta operación las
variables de control radican fundamentalmente en el mantenimiento de las
máquinas remachadoras.
Las latas, después de evacuadas y cerradas, se calientan durante un tiempo y
a una temperatura cuidadosamente predeterminada en una atmósfera saturada
de vapor o en agua caliente. Se obtiene así un alimento exento de
microorganismos capaces de multiplicarse en las condiciones normales de
almacenamiento.
Los tiempos y temperaturas de esterilización se eligen de manera que
aseguren la eliminación de las esporas de Clostridium botulinum, agente
causal de potenciales intoxicaciones.
El procesado puede realizarse en autoclaves discontinuos o bien continuos
dotados de sistemas de calentamiento y enfriamiento a presión.
Durante el tratamiento térmico, el producto sufre dilataciones que pueden
repercutir sobre costuras y cierres, permitiendo así la entrada de
microorganismos durante los procesos posteriores.
El enfriamiento al que se someten los envases tras la esterilización debe
realizarse cuidadosamente para evitar la contaminación del contenido de los
envases con microorganismos del medio de enfriamiento. Por eso es
importante la calidad sanitaria del agua que se emplea.
La temperatura interior del producto al final del proceso debe oscilar entre los
37 y 40 ºC. De esta manera se evita el desarrollo de microorganismos
termófilos esporulados que pudieron resistir el tratamiento térmico y que se
multiplican en el rango de temperaturas entre 45 y 55º C. Además se
aprovecha el calor residual para el secado de los tarros y se evita así el
manipuleo de recipientes húmedos, las oxidaciones y la sobre cocción del
producto.
Toda partida de conserva de vegetales después de esterilizada debe
mantenerse durante no menos de 6 días consecutivos a temperatura ambiente
(entre 20 y 40º C). Asimismo de cada partida esterilizada se extrae una
muestra estadísticamente representativa, que se mantiene por partes iguales
en estufa a 37° C y 55° C durante seis días consecutivos.
Si al término de la prueba de la estufa los resultados son satisfactorios, la
partida se puede liberarse para el expendio. Es fundamental prevenir golpes o
abolladuras en los tarros dado que pueden producirse fisuras y
contaminaciones.
Finalmente los envases son etiquetados y almacenados hasta su expedición.
La elaboración de pulpa
El proceso de elaboración que se describe es aplicable a pulpa de pera,
durazno y otras frutas similares.

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La fruta, luego de cosechada, es llevada al establecimiento en jaulas de 18 - 20

Kg o en bines con una capacidad de 350 – 400 Kg.
Al momento de la recepción, es necesario inspeccionar las materias primas,
para determinar si están limpias y aptas para su procesamiento y elaboración.
La contaminación de las frutas puede dar lugar a la alteración de los productos,
aún cuando se hayan respetado totalmente las indicaciones de elaboración.
Es preferible prevenir la contaminación microbiana, antes que confiarse de las
acciones destinadas a combatir dicha contaminación una vez que se ha
producido.
Se recomienda realizar el procesamiento apenas recibida la materia prima. Si
por alguna razón no es posible procesarla es necesario almacenarla en
condiciones que la protejan de cualquier contaminación y reduzcan al mínimo
el deterioro.
Al llegar a la planta la fruta es volcada en una lavadora rotativa, con chorros de
agua a presión. Luego cae a una pileta donde se sumerge y recibe un segundo
lavado por inmersión.
El objetivo principal de esta operación es eliminar tierra y restos vegetales. Al
mismo tiempo, el proceso disminuye sensiblemente la carga microbiana que
las materias primas traen adherida a la superficie.
Luego del lavado, las frutas son transportadas mediante una cinta de rodillos
giratorios para su inspección y selección. Un grupo de operarias separa
manualmente hojas, palos y frutas manchadas, verdes o sobremaduras, ya que
deben estar libres de enfermedades, hongos y/o pudriciones.
A continuación, la pera es transportada hasta un triturador de martillo, que la
rompe o desmenuza haciéndola caer luego a un cocinador donde es tratada
con vapor directo a fin de ablandar los tejidos e inactivar enzimas.
Una vez cocinada, la pulpa es separada de las semillas, piel y otras impurezas
haciéndola pasar por un filtro con una malla de perforada de 5 mm, y a
continuación se realiza un refinado que consiste en tamizar la pulpa obtenida
empleando mallas con perforaciones de entre 0,5 y 0,75 mm.
El producto ya refinado se concentra al pasar por un intercambiador de calor.
En esta etapa se elimina parte del agua y se produce una concentración de los
sólidos solubles hasta alcanzar los 30-32º Bx. El tiempo de concentración
oscila entre los 15 y los 30 segundos, y el proceso es controlado por un
sistema automatizado que registra con sensores la temperatura y presión de
trabajo.
La concentración tiene dos propósitos:
• mejorar la conservación del producto, ya que al aumentar la concentración
de sólidos y disminuir la cantidad de agua libre, se dificulta el desarrollo de los
microorganismos.
• reducir el volumen de producto lo que facilita las tareas y reduce los costos
de almacenamiento y transporte.

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Posteriormente la pulpa concentrada es enviada a un esterilizador a fin de

reducir la carga microbiana. El equipo de tratamiento térmico tiene tres partes:
• sección de calentamiento,
• tubo isotermo (para mantener el producto a temperatura constante), y
• sección de enfriamiento.
El equipo está formado por tres tubos concéntricos de modo tal que el producto
circula por el anillo central y el medio calefactor lo hace por los anillos exterior
e interior. De esta manera en su recorrido la pulpa alcanza la temperatura de
esterilización deseada.
El producto permanece un tiempo determinado a esta temperatura, hasta
lograr la esterilidad. El tubo isotermo es un componente fundamental del
sistema de procesado aséptico, y su diseño resulta crucial para alcanzar un
proceso térmico uniforme y suficiente que lograr la letalidad deseada.
La operación hace necesario contar con sensores de temperatura y
dispositivos de control tanto a la entrada como a la salida del tubo, que debe
tener una superficie interior lisa y de dimensiones constantes, ya que cualquier
cambio afecta la transmisión de calor.
El tubo debe montarse ligeramente inclinado hacia arriba con el fin de eliminar
posibles bolsas de aire que modificarían la transferencia de calor. Esta
inclinación permite además el drenaje y posterior limpieza del sistema.
La correcta realización de esta operación es indispensable para lograr
mantener las características organolépticas del producto.
Para verificar que los productos cumplan con los estándares de calidad, se
realizan controles continuos durante el proceso productivo. Uno de ellos es el
color, y como su apreciación puede variar según la percepción de cada
analista, la coloración se mide mediante instrumentos que brindan información
objetiva y reproducible.
Posteriormente la pulpa es enfriada sin perder la esterilidad y envasada en
tambores dentro de bolsas asépticas.
Producción

Seis empresas, la mayoría ubicadas en la provincia de Mendoza, se dedican a

la elaboración de peras enlatadas, y todas son “ multiproducto” , es decir que
además de pera procesan otras frutas.

Se estima que en la campaña 2013/14 fueron destinadas a enlatado 11.300

toneladas mientras que la producción de pulpa absorbió 20.000. El siguiente
gráfico muestra la evolución de los volúmenes industrializados, para ambos
destinos.
Fuente: Elaboración propia sobre datos de World Canned Fruit Conference
Exportaciones de conservas de peras
Las ventas al exterior de conservas de pera muestran una tendencia creciente,
como se muestra en el gráfico siguiente.

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Fuente: Elaboración propia sobre datos de la Aduana y del INDEC

Como permite apreciar la tabla ubicada a continuación, Estados Unidos y
Grecia son los principales destinos de nuestras exportaciones de peras en
conserva.
Principales destinos de las peras en conserva
Destino Toneladas % Miles de dólares Precio unitario (US$/ton)
Estados Unidos 1.406 42% 1.713 1.218
Grecia 1.379 41% 1.378 999
Brasil 137 4% 131 957
Uruguay 125 4% 148 1.181
Nueva Zelandia 107 3% 149 1.394
Venezuela 58 2% 52 895
Resto 124 4% 216 1.746
Total 3.335 100% 3.786 1.135
Fuente: Elaboración propia sobre datos de la Aduana y del INDEC

Exportaciones de pulpa

Las exportaciones de pulpa de peras mantienen una sostenida tendencia

creciente, y en 2013 superaron las 6.000 toneladas, con un valor de 5,1
millones de dólares. En ese año los principales destinos fueron Estados Unidos
(19 %), El Salvador (17 %) y Libia (15 %).

Fuente: Elaboración propia sobre datos de la Aduana y del INDEC

Comercio mundial

Las exportaciones mundiales de conserva de peras promediaron, en los

últimos 6 años, las 175.000 toneladas. En 2013 las ventas superaron los 205
millones de dólares. Los cuatro principales compradores son Estados Unidos,
Francia, Alemania y el Reino Unido cuyas adquisiciones representan el 50 %
de las adquisiciones globales.

A su vez, el 80 % de la exportación mu ndial está concentrada en 5 países,

China, Sudáfrica, Italia, España y Estados Unidos. El primero representa el 35
% del total mundial. Argentina, con una participación promedio del 2 % se
ubica como 7° exportador.
4. Tratamiento pos-cosecha
Se estiman pérdidas que llegan hasta el 50 % de la producción entre la
cosecha y el consumo. Por lo anterior, productor y comercializador deben
entender los factores biológicos y ambientales involucrados en el deterioro
de productos hortofrutícolas. Asimismo, es necesario conocer el uso de

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tecnologías que permitan retardar la maduración y deterioro para mantener

lo mejor posible la calidad de los productos. Es importante resaltar que el
uso de las tecnologías post cosecha no detiene los cambios bioquímicos
propios de la maduración, y por lo tanto del deterioro del producto
hortofrutícola, sino que ayudan a desacelerar dicho proceso dentro de
ciertos límites. Los requerimientos y recomendaciones para maximizar la
vida postcosecha varían de un producto a otro debido a que tienen distintas
características morfológicas, composición y fisiología.
Éste es diferente para las distintas variedades de peras, clasificándose
éstas en dos grupos: peras de verano y peras de invierno. El requerimiento
de frío tiene relación básicamente cuando los frutos tienen su “maquinaria”
de síntesis y percepción de etileno funcionando, lo que da a los frutos la
capacidad de madurar. PERAS DE VERANO Presentan bajo requerimiento
de frío, es decir, necesitan un bajo estimulo de frío para poder madurar.
PERAS DE INVIERNO El requerimiento de frío puede ser importante,
necesitando los frutos un tiempo prolongado bajo condiciones de
almacenamiento refrigerado para lograr su capacidad de madurar. El
requerimiento de frío y su relación con el tiempo que los frutos necesitan
estar bajo condiciones de almacenamiento refrigerado para poder madurar,
es determinado por una serie de factores tales como: Genética de la
variedad Climáticos, como las temperaturas durante el período de
desarrollo del fruto Madurez a cosecha, entre otros. Por ejemplo, la
variedad D’Anjou (de invierno), posee un requerimiento de frío mayor que
los frutos de la variedad Packham’s Triumph o Beurre Bosc. Temporadas
con temperaturas más bajas durante el desarrollo y maduración de los
frutos o zonas de crecimiento frías, determinan menores requerimientos de
frío para frutos de una misma variedad, en comparación con temporadas o
zonas más cálidas de producción. Por otro lado, frutos cosechados en
estados de madurez más avanzada, definida ésta como días después de
plena flor (DDPF) Boletín Técnico POMÁCEAS ENERO 2016 - 3 - a
cosecha, en general presentan un menor requerimiento de frío que aquellos
de cosechas más tempranas con un estado de madurez menor. La
interacción de estos factores y otros, son los que definen el requerimiento
de frío para una variedad en una zona de producción, temporada y madurez
determinada. Es importante considerar estos factores y su relación con el
requerimiento de frío, ya que esto es decisivo en los manejos de pre y
postcosecha para la regulación de la madurez. Así, el requerimiento de frío
es el primer nivel en ser tomado en cuenta para un programa de
segregación y definición de estrategias de manejo de postcosecha. En el
caso de las peras, una serie de factores pueden afectar la calidad y
condición de los frutos, siendo algunos de éstos particulares para cada una
de las variedades. Ello es muy importante en la caracterización del proceso
de maduración por variedad, pues permite determinar los factores que

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afectan la calidad de los frutos. Sin Foto 1. Principales factores de deterioro

de la calidad en peras. Foto 2. Peras cvs. Coscia y Abate Fetel a cosecha.
embargo, existen algunos factores de deterioro de la calidad que son
comunes para todas las variedades de peras (Foto 1). Entre éstos figuran:
Ablandamiento de la pulpa Pérdida de color verde de la piel Desarrollo de
daño por roce (scuffing) Desarrollo de escaldado superficial o senescente.
Algunos de estos factores se asocian de alguna manera con el proceso de
madurez y son regulados por el etileno; otros tienen relación con la genética
de la variedad, manejo del frío y la deshidratación, temperatura de la pulpa
a proceso, etc. Otra característica de las peras es que poseen una curva de
crecimiento exponencial, sobre todo hacia el final de la fase de madurez en
el árbol. Esto determina que un retraso en la fecha de cosecha tiene un alto
impacto en el tamaño final de los frutos, modificándose de esta forma la
curva de distribución de calibre y la productividad por hectárea Este
aumento exponencial en el crecimiento de los frutos, es particularmente
crítico en aquellas variedades donde la distribución de calibre es una
limitante comercial, como en los cvs. Coscia y Abate Fetel. Para estas
variedades, una práctica normal en los productores es el retraso de la
cosecha para así tener un mayor tamaño de frutos, lo que determinará un
manejo en pre y postcosecha asociado a frutos en un estado de madurez
más avanzado. Boletín Técnico POMÁCEAS ENERO 2016 - 4 -
Reguladores de crecimiento que afectan el metabolismo del etileno en pre y
postcosecha Estrategias de enfriamiento Alteración del ambiente, como
atmósferas controladas (AC) y modificadas (AM), entre otras. En relación
con la regulación del metabolismo del etileno, AgroFresh se ha empeñado
en entender la fisiología de maduración de peras. Sobre la base de este
conocimiento, ha desarrollado estrategias de manejo adaptadas a las
necesidades de la industria para cada una de las variedades y condiciones
de mercado. Es en este sentido que tecnologías como HarvistaTM y
SmartFresh, cuyo ingrediente activo es 1-metilciclopropeno (1-MCP), un
poderoso antagonista de la acción del etileno, han sido desarrolladas para
la regulación del proceso de maduración en distintas variedades de peras y
condiciones
5. Conservas en atmósferas controladas
En general las peras se deben conservar entre 0 y 1ºC,
variando el tiempo máximo de conservación según
variedades. La humedad debe mantenerse entre el 90 y el
95%. En el caso de atmósferas controladas, el oxígeno
debe mantenerse entre el 1 y 2%, y el dióxido de carbono
entre el 0 y el 1%.

Las variedades de verano se pueden mantener entre 2 y

10 semanas, si se conservan entre 0 y 1ºC, mientras que las variedades de

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otoño-invierno aguantan entre 3 y 7 meses en las mismas condiciones. La pera

conservada en cámara debe pasar varios días a unos 20ºC antes de
comercializarse, y debe llegar al consumidor dura. Se les suele poner una gota
de cera en pedúnculo, para evitar que por la herida de corte pueden penetrar
hongos o bacterias y pudran el fruto.

En el caso de las variedades Bosc, Comice y Anjou, la temperatura óptima

varía entre -1 y 0ºC, siendo temperaturas congelantes entre –1,5 y –2ºC. La
humedad óptima es del 90-95%

El frío homogeniza la maduración, haciendo que todas las peras almacenadas

maduren prácticamente al mismo tiempo. El tratamiento de las peras con 10
ppm de etileno de 1 a 2 días puede sustituir la conservación en frío (4 a 8
semanas entre –1 y 0ºC) para una maduración homogénea. Las condiciones
óptimas de maduración son 15-22ºC (a mayor temperatura más se acelera la
maduración), y 90-95% de humedad relativa. El CO2 debe mantenerse por
debajo del 1%.

En el caso de atmósferas controladas, el rango óptimo es de 1-2% de O2 y 0-

1% de CO2. Las variedades de invierno pueden almacenarse así a –1ºC
durante más de 4 meses, según variedades. Niveles de oxígeno por debajo del
1% y/o niveles de dióxido de carbono por encima del 1% durante más de dos
semanas inducen desórdenes fisiológicos. Los mayores daños se producen
con niveles muy bajos de O2, niveles altos de CO2, altas temperaturas y largo
periodo de almacenamiento.
Como ejemplo, la conservación óptima de la pera ‘Blanquilla’ se produce en
entre –0,5 y 0ºC, con una humedad relativa del 92% y un nivel de etileno de 2
ppm. En atmósfera controlada el oxígeno debe mantenerse a l2,5% y el dióxido
de carbono al 1,5%.

En cuanto al nashi, algunas variedades pueden conservarse hasta 6 meses

entre 0 y 1ºC y con una humedad relativa del 90%. No obstante, la
conservación depende del estado de maduración del fruto en la recolección. La
conservación se puede aumentar en atmósfera controlada hasta 2 meses.

Para tener una buena conservación es conveniente una adecuada

prerrefigeración. El objetivo de esta técnica es eliminar la elevada temperatura
del fruto cuando llega a la central. Se debe conseguir enfriar el corazón del
fruto de manera que se alcancen los 0-1ºC en las primeras 24 horas.
Distribución
La distribución de las peras debe hacerse a temperaturas bajas, cercanas a
0ºC, y humedades relativas altas.

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En general las peras deben transportarse a temperaturas cercanas a 0ºC,

teniendo siempre presente el punto de congelación de la fruta. De esta manera
se minimizan los daños asociados a podredumbres y deterioro del fruto. La
humedad debe mantenerse elevada, en torno al 95-100% para evitar
desecaciones.
Problemas de postrecolección
Las peras pueden presentar distintas alteraciones fisiológicas o enfermedades
durante su conservación. Entre los problemas fisiológicos se encuentran el
corazón pardo, la deshidratación, la descomposición interna y el escaldado.
Entre las enfermedades se encuentran el moho azul y el moho gris.
Las peras pueden presentar al final de la conservación distintas enfermedades
o alteraciones fisiológicas.
Corazón pardo: se observa al partir una pera por la mitad, apreciándose zonas
de color marrón donde se encuentran las semillas, además de un líquido denso
y brillante que envuelve las semillas. Se produce a causa de un exceso de
CO2 en la cámara de conservación.
Deshidratación: produce pérdida de peso de la fruta.
Descomposición interna: los síntomas suelen ser un reblandecimiento general
del fruto, descomposición de la pulpa a partir del corazón apareciendo una
mancha de color beige traslúcido. Esta alteración fisiológica se ve acelerada
por una recolección tardía.
Escaldado: inicialmente el fruto pierde color, y a continuación se produce un
pardeamiento de la piel de forma irregular y color variable. Esta alteración es
debida a múltiples causas, como una cosecha prematura, retraso en la
aplicación de frío, falta de aireación durante la conservación y niveles altos de
oxígeno.
Moho azul: causada por el hongo Penicillium expansum, que produce manchas
difuminadas de color marrón claro, originando una podredumbre. La zona
afectada se cubre de un polvillo blanquecino que toma una coloración verde
azulada.
Moho gris: causada por el hongo Botrytis cinerea. Este hongo produce una
podredumbre que se cubre de un filtro gris. Normalmente ataca al pedúnculo.
Rhizopus: tiene apariencia de moho. El fruto que es atacado por este hongo
desprende un olor característico a fermentación.
6. Alteración más frecuenté (fúngicas fisiológicas)
Esta fisiopatia, está ligada a la senescencia del fruto e inducida principalmente,
por una recolección tardía, desarrollándose con mayor fuerza cuanto más largo
es la conservación del fruto.
La manifestación por descomposición de la pulpa a nivel del corazón, avanza,
como una mancha traslucida de color beige hasta la parte externa del fruto
produciendo un reblandecimiento general de la pulpa que adquiere olores y
sabores extraños.

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Aportación excesivas de nitrógeno (N), riesgos abundantes una recolección tardía

determinadas prácticas culturales entre otras son de detonantes del problema.
Es una alteración frecuente en variedades de peras como limonera, morttini,
williamsy muy frecuentes en blanquillas.
Es recomendable, en el caso de frutos en los que se sospecha la aparición de esta
fisipatia, bajar las temperaturas de conservación y situarlos en el mercado lo más
antes posible.
7. Cámaras de atmosfera controlada ( incluye gráficos descripción
funcionamiento )
Son cámaras de frigoríficas, suficientemente estancas a los gases, provistos de
disposiciones para equilibrar su presión con el exterior y para regular y
mantener la mezcla gaseosa que se desee en su interior (especialmente los
contenidos de oxigeno de hidratos de carbono)

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