PROCEDIMIENTO

MANUAL DE SOLDADURA FABRICACION CAPACHO PO-SIG-40

INDICE CONTROL DOCUMENTOS

COPIA CONTROLADA
1. OBJETIVO
COPIA NO CONTROLADA
2. ALCANCE
Nº COPIA: _________________________________
3. RESPONSABILIDADES
AREA: ____________________________________
4. DEFINICIONES RESPONSABLE: ___________________________

FECHA ENVÍO: ________________________

5. DESCRIPCIÓN ACT.

6. ANEXOS

Nota importante: El presente documento es de exclusiva propiedad de FAYRE MINERIA LTDA.

El contenido total o parcial no puede ser reproducido ni facilitado a terceras personas sin la
expresa autorización del Gerente General.
Nombre Cargo Fecha Firma
Elaborado por

Revisado por

Aprobado por

PROXIMA REVISION DEL DOCUMENTO:

Este documento debe revisarse cada 1 años, para actualizarlo de acuerdo al desarrollo de las
operaciones y/o cuando se produzcan modificaciones en la legislación .

1. PROPÓSITO
Este Manual está orientado a lograr los estándares de calidad de soldadura requeridos

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en nuestras fabricaciones y satisfacer las exigencias de trabajo a que estos son

sometidos.
Es imposible la calidad, si la mano de obra no está calificada debidamente y
comprometida con la calidad.
No es posible aspirar a calidad sin procedimientos de fabricación claros precisos,
además de controles e inspecciones de calidad apropiados.
En otras palabras, debemos comprender que:

COMPROMISO CON LA CALIDAD ES PARA LA SATISFACCION DEL CLIENTE.

2. ALCANCE
El alcance del presente Manual está dirigido a la fabricación de capachos en
dependencia de Fayre minería Ltda. Antofagasta.

3. RESPONSABILIDADES

Gerente General:
 Brindar el apoyo necesario en las actividades.
 Conocer el presente reglamento y responder de acuerdo a los requerimientos de
ella.
 Entregar los recursos necesarios al área para realizar la gestión del Procedimiento
de fabricación del componente.

Prevención de Riesgos:
 Liderar las investigaciones frente a la ocurrencia de una emergencia.
 Asesora a la línea de mando en materia de seguridad y salud ocupacional.

Supervisor:
 Conocer y aplicar el presente procedimiento
 Participar activamente en los ejercicios de las operaciones.
 Asegurar la calidad del trabajo por medio de controles de calidad al componente.
 Liderar y comprometer al equipo en un buen desarrollo del producto.

Trabajador:
 Cumplir a cabalidad el presente procedimiento.

4. DEFINICIONES:

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 Capacho: Receptáculo para transportar mineral el cual esta instalado en una roto
pala
 PQR (Procedure Qualification Record): El procedimiento de calificación (PQR)
valida el procedimiento de trabajo (WPS) comprobando su efectividad mediante
registros de todos los ensayos y variables utilizadas en el proceso de soldadura. Estos
registros mantienen correlativo numérico para mantener trazabilidad.

 WPQ (Welder Performance Qualification): Corresponde a la calificación del

soldador que ejecutará la soldadura evidenciando su capacidad para seguir un WPS
con soldaduras libres de defectos. Será obligación del supervisor a cargo tener al día
todas las calificaciones de todos los soldadores involucrados durante el período que
dure el trabajo. Para esta calificación aplica la norma ANSI AWS D1.1. en su sección
IV y deberá estar acorde a la presente WPS que corresponde a soldadura en plancha,
proceso FCAW, 4G en toda posición. Se tendrá que presentar el registro de
calificación del soldador incluyendo como mínimo el resultado de los ensayos no
destructivos de la calificación y la documentación de la entidad calificadora.

5. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES

5.1.- PREPARACION DEL MATERIAL BASE.

La compra de los materiales que se utilizarán, en especial los aceros, deberán de venir
con su respectivo certificado (colada), para asegurar su calidad. Además, se deberá de
dejar un registro fotográfico antes de su utilización.

5.1.1 Dureza de planchas.

En cuanto a la dureza de las planchas están deben encontrarse en el rango de
los 500 HB para la confección del labio, más menos tolerancias enunciadas por
fabricante. Más allá de lo anterior se deberá efectuar una comprobación de la dureza
superficial de cada acero previa a su instalación. Esta prueba consistirá en la medición
de dureza mediante un durómetro en a lo menos nueve puntos. Esta medición será en
la unidad de medida Dureza Brinell (HB). El ensayo deberá registrar al menos 3
mediciones por punto siendo el valor promedio de esas mediciones el estándar para
ese punto en particular. La dureza estimada para cada plancha será el promedio de las
nueve mediciones (Ver figura).

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Con el objeto de impedir desviaciones en la medición producto de granos oxidados o

desnivel del acoplamiento del instrumento de medición, previo a la prueba de dureza
se deberá efectuar una preparación de los puntos donde se desarrollará. Esta
preparación consistirá en el decapado de la superficie del material mediante
esmerilado para luego efectuar un suavizado y nivelado del punto mediante esmerilado
manual y lija manual. Se deberá generar registro de los ensayos antes mencionados.

5.1.2. Proceso de corte.

Este comienza por medio de su desarrollo con software cad, el cual luego es entregado
al operador por un dispositivo USB, para su uso en una mesa de corte cnc. El cual
además se le adjunta la planilla de corte indicando su código de corte, calidad de acero
y espesor. Asegurando de esta manera el mínimo de error en el diseño del capacho.

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Los aceros pueden dimensionarse aplicando procedimiento tradicional de

corte, tales como oxicorte y/o plasma. Es importante controlar las variables en estos
procesos ya que se producen bruscos cambios de temperatura que pueden afectar las
características mecánicas del acero. En este sentido el enfriamiento deberá de ser
lento. Y bajo ninguna circunstancia se deberá de forzar su enfriamiento este deberá de
bajar su temperatura en forma natural.
El proceso de oxicorte es el que produce un mayor cambio estructural en los
bordes de corte (hasta 5 mm) generando una zona susceptible al agrietamiento,
utilizando el proceso por plasma la zona afectada es menor (1 mm) por lo que el
cambio de estructura es más controlado y por ende menos perjudicial.
Una vez terminado el proceso de corte se procederá a limpiar la zona con
discos abrasivos mediante esmeril angular en las superficies afectadas y en las
dimensiones especificadas conforme al proceso de corte utilizado (oxicorte o plasma).
Este proceso deberá ser registrado a fin de proveer evidencia objetiva del cumplimiento
de este requerimiento de control de calidad interproceso.
Para la preparación y dimensionado de los aceros, se utilizarán proceso de oxicorte o
plasma. Para aceros ASTM A-36, y se utilizara sistema plasma obligatorio para los
aceros aleados tales como HB500 y ASTM A-514.

5.2.- PREPARACION Y ALMACENAMIENTO DEL MATERIAL DE APORTE.

5.2.1.- ELECTRODO EN VARRILAS:
Estos electrodos deben ser empleados libres de humedad. Los mencionados
electrodos deben ser mantenidos en horno eléctricos portátiles cercanos al puesto de
trabajo. A una temperatura de 150º grados Celsius antes de ser empleados, solo para
el pre armado.

5.2.2.- ALAMBRES TUBULAR.

Mantener las cajas selladas en areas temperadas libre de humedad.

Los carretes de alambres tubulares deben ser retirados de las maquinas soldadoras y
almacenar en bodega, después de terminada la jornada de trabajo.
La humedad es altamente peligrosa, es enemigo da las soldaduras especialmente de
las bajo hidrogeno.

5.3.- PRECALENTAMIENTO DE LAS PLANCHAS A SOLDAR.

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Las temperaturas a emplear variaran de acuerdo a la calidad del acero y espesor

según la siguiente tabla.

Se deberá de controlar la temperatura por medio de instrumentos (pirómetro), y este

control deberá de ser registrado en un informe. Con fotografías tal como se aprecia en
la siguiente imagen. En el que se deberá de indicar fechas y horas del registro tomado.

5.4.-PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA.

5.4.1.- Los soldadores deben de estar calificado para diferentes posiciones de soldado
y se deben regir con el WPS adjunto.
5.4.2.- El proceso a calificar será: MIG Tubular espesor de probeta 20mm.
5.4.3.- La posición a calificar será: 4G (Toda posición)

5.4.4.- Solo `podrán soldar aquellos soldadores que califiquen tanto en el proceso
como en la posición.

5.4.5.- Los parámetros para el seteo de las máquinas para los distintos cordones,
diámetro de electrodos y posición están dadas en la tabla adjunta como referencias, la

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que deberá ser seguida rigurosamente para garantizar calidad y uniformidad en todo el
proceso.

5.4.6.- El tamaño los cordones y la cantidad de pasadas para completar se indican en

la tabla adjunta.

5.4.7.- El ancho del cordón no debe ser superior a 6 veces el diámetro del alambre.
Exceptuando los alambres de recubrimientos duros los cuales podrán alcanzar hasta
11 veces su ancho.

5.4.8.- El soldador debe cuidar el control de Temperatura de las planchas o piezas a

soldar según lo establecido en el párrafo nº 5.3.- precalentamiento de planchas.

5.4.9.- Los parámetros de soldaduras serán los indicados por el fabricante de esta.
Según tabla adjunta más abajo.

5.4.10.- Preparación de biseles. Estos se deberán de hacer de acuerdo al WPS adjunto

según uniones y espesores. Los aceros serán biselados por proceso de esmerilado
manual, estos serán lisos y uniformes y las dimensiones estarán de acuerdo con el
WPS.
5.4.11. Equipo de soldadura y corte:
Todo el equipo para soldadura y para corte o control térmico adquirido para
la operación, deberá cumplir los requisitos de diseño y fabricación de manera que
permita posibilitar que el personal involucrado, pueda seguir los procedimientos y
lograr los resultados deseados, poniendo especial atención en la potencia en relación
a los ciclos de trabajo y a la regulación de esta potencia, de tal manera que el equipo
permita la continuidad del proceso de soldeo y el control de la fuerza del arco a fin de
evitar defectos por falla de fusión o exceso de amperaje en el caso de los equipos de
soldadura.

5.5.- CONTROL DE CALIDAD A UNIONES SOLDADAS.

Se efectuarán los siguientes controles de calidad a los cordones de soldadura.

5.5.1.- INSPECCION VISUAL:

La inspección visual contempla los siguientes aspectos y su criticidad o aceptabilidad:

- Superficie suave, uniforme y simétrica.

- Libre de salpicaduras.
- Ausencia de arco desviado.
- Ausencia de gritas y poros en soldadura

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- Libre de socavaciones.
- Penetración Incompleta o excesiva.
- Filete de soldadura suavemente convexo o cóncavo.
- Limpieza del Cordón, libre de escoria; polvo y oxido.
- Discontinuidades.

5.5.2.- CONTROL ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Se emplearán sistemas de ensayos no destructivos tales como.
 Tintas penetrantes
 Partículas magnéticas
Tal sea el caso del ensayo aplicado el personal tanto interno como externo,
deberá de estar debidamente certificado. Y en caso de partículas el equipo
también deberá de contar con su certificación vigente.

Se deberá de dejar un registro fotográfico de cada capacho inspeccionado y de

encontrarse algunas discontinuidades se deberá dejar registro de su posterior
reparación y liberación.

6. ANEXOS

ANEXO N.º 1
ESPESIFICACIONES PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA GENERAL (WPS)
NORMA/CODIGO ANSI-AWS D1.1

PROCESO DE SOLDADURA: Manual SMAW TIPO: Semiautomático (MIG) FCAW-G

DETALLE DE PROCEDIMIENTO

1. Alcance:
A. Procedimiento de soldadura: PO-SIG-40
B. Norma: ANSI-AWS D1.1

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C. Aplicación: Totalidad de juntas en plancha estructural en acero ASTM A572 y

planchas de 500 HBr de dureza.
D. Juntas: Tipo filete en “T” para uniones plancha/plancha y/o plancha/viga.
Tipo bisel en “V” sin talón para juntas de tope plancha/plancha.
E. Observación: De ser necesario la realización de otro tipo de juntas serán validas
las especificaciones entregadas en procedimiento de soldadura PO-SIG-40 según
norma ANSI-AWS D1.1 siendo necesario solamente especificar forma de bisel y
cantidad de pases según requerimiento.

2. VARIABLES

2.1 Diseño de unión usado

 Tipo: Filete para juntas “T” y “V”.
 Respaldo: SI.
 Material Respaldo: ASTM A-36 mínimo de 8mm.
 Angulo canal –bisel: “V” 60º.
 Separación de raíz: 5mm a 8mm.

2.2 Metal base

 Especificación de material: Acero estructural ASTM A-36 – Acero 500 HB -Acero A-
514. según plano.

2.3 Material de aporte Labio capacho y zonas de conexión

 Especificación AWS: FCAW; AWS A5. 29º
 Clasificación AWS:
 FCAW; E81T1-Ni1-H4 Mínimo.

2.4 Protección.
 Gas: ISG-AC-20
 Composición: 80% Ar – 20% CO2
 Flujo: 15 – 25 Lts/min
 Tamaño tobera: ¾”

2.5 Precalentamiento.
 Tº mínima: 100ºC
 Tº máxima: 175 ºC

2.6 Posición.
 Posición de canal: Toda posición

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 Filete: Toda posición

 Progresión: Ascendente

2.7 Características eléctricas.

 Corriente: CCP(DCEP)

2.8 Técnica.
 Cordón recto u oscilado: Oscilado mínimo. Mantener zona de trabajo protegida de
corrientes de aire.
 Multi pase o único por lado: Unico o multipase según se requiera.
 Distancia boquilla a pieza: Ø1,2 mm; 15 – 25 mm; Ø1,6 mm; 20 – 30 mm
 Limpieza interpase: Con escobilla entre pases para eliminación de escoria. Se
puede utilizar grata controlando la temperatura entre pases.

2.9 Tratamiento térmico.

 Detalles: Enfriamiento normal a temperatura ambiente. Proteger zonas soldadas
de cambios bruscos de temperatura mediante mantas térmicas de fibra de Vidrio o
cueros.

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TABLA 6.1
Criterio de Aceptabilidad para Inspección Visual

Conexiones no Conexiones no Conexiones

tubulares tubulares tubulares
cargadas cargadas (todas las
Categoría de la discontinuidad y criterio de inspección estáticamente cíclicamente cargas)
(1) Prohibición de Grietas cualquier grieta es inaceptable independientemente de
su tamaño y localización. X X X
(2) Fusión Metal Base / Soldadura deberá existir fusión completa entre capas
adyacentes de metal de soldadura y entre metal de soldadura y metal base. X X X

(3) Sección Transversal del Cráter

Todos los cráteres deberán ser rellenados hasta proporcionar el tamaño de soldadura X X X
especificado, excepto para los extremos de soldaduras de filete intermitentes más allá de
su longitud efectiva.
(4) Perfiles de Soldadura
Los perfiles de soldadura serán de acuerdo con lo especificado en 5.24 X X X
(5) Tiempo de Inspección
La inspección visual de soldaduras en todos los aceros puede iniciar inmediatamente
después de que las soldaduras terminadas se hayan enfriado a temperatura ambiente. El X X X
criterio de aceptabilidad para aceros ASTM A 514, A 517 y A 709 Grado 100 y 100 W,
deberá estar basado sobre una inspección visual realizada en no menos de 48 horas.
Después de la terminación de la soldadura.

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X X X

(7) Socavado
(A) para materiales menores que 25 mm de espesor, el socavado no deberá exceder de
1 mm, excepto que un máximo de 2 mm es permitido para una longitud acumulada de 50 X
mm en cualquier longitud de 300 mm. Para materiales iguales o mayores que 25 mm de
espesor, el socavado no deberá de exceder de 2 mm en cualquier longitud de soldadura.

(B) en miembros primarios, el socavado no será mayor que 0.25 mm de profundidad

cuando la soldadura es transversal a los esfuerzos de tensión bajo cualquier condición X X
de diseño de carga. Para todos los otros casos, el socavado no será mayor que 1 mm.

(8) Porosidad
(A) soldaduras de ranura en uniones de penetración completa transversales a la
dirección de los esfuerzos de tensión calculados, no deberán tener porosidad tubular
visible. Para todas las otras soldaduras de ranura y filete, la suma de porosidad tubular X
visible de un diámetro de 1 mm o mayor, no deberá exceder de 10 mm en cualquier
longitud de soldadura de 25 mm y no deberá de exceder de 19 mm en cualquier longitud
de soldadura de 300 mm
(B) la frecuencia de porosidad tubular en soldaduras de filete, no deberá de exceder de
una en cada 100 mm de longitud de soldadura y el diámetro máximo no deberá de
exceder de 2.5 mm.
excepción: para soldaduras de filete conectando atiezadores al alma, la suma de los X X
diámetros de porosidad tubular no deberá de exceder de 10 mm en cualquier longitud de
soldadura de 25 mm y no deberá de exceder de 19 mm en cualquier longitud de
soldadura de 300 mm
(C) soldaduras de ranura en uniones de penetración completa, transversales a la
dirección del esfuerzo de tensión calculado, no deberán tener porosidad tubular. Para
todas las otras soldaduras de ranura, la frecuencia de porosidad tubular no deberá de X X
exceder de una en cada 100 mm de longitud de soldadura y el diámetro máximo no
deberá de exceder de 2.5 mm.
Una X indica aplicabilidad para el tipo de conexión; un área sombreada indica no aplicabilidad

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