Tratamiento superficial

Los tratamientos de superficies incluyen procesos diversos, como fundir todo tipo de
materiales, desbarbarlos, pulirlos, tratarlos térmica o químicamente, acondicionarlos con
lavados, fosfatados, pasivados, etc. para ser pintados, lacados, plastificados,
vulcanizados, o bien, para ser tratados termoquímicamente mediante deposiciones de
carbonos, nitruros, vapores para azulados, etc. También empleando hornos de atmósfera
o de vacío, para superponer capas antidesgaste o de características mecánicas especiales.

Igualmente existen tratamientos superficiales electroquímicos, como son los cincados,

cromados, plateados, niquelados, anodizados, etc. o de superposición térmica mediante
la adición de finas capas superficiales de cerámica, tungsteno, grafito, plata e incluso
diamante, etc. en estado de plasma.

Diversos tipos de máquinas y tratamientos

Para todo ello se precisan una serie de máquinas o instalaciones específicas como son:

Máquinas para tratar superficies: lavar, desengrasar, fosfatar, pasivar, pulir, secar...

Hornos y estufas industriales para nitrurar, cementar, templar, secar, fundir, galvanizar...

Instalaciones de pintura, lavado, fosfatado, pintado, secado, plastificado, recubierto con

PTFE...

Instalaciones de galvanotécnia, plateado, cromado, cincado, pavonado.

Muchas de las propiedades de los diversos materiales que se emplean en la industria en

general, resultan críticas de cara a su empleo, bien sea por las especiales características
que han de tener, ya sean mecánicas, de resistencia a la corrosión, de fricción, de
adherencia, de resistencia al ataque químico o simplemente por su aspecto exterior
decorativo.

Para conseguir estas particulares características hay que esforzarse en conseguir la

correcta elección de los materiales a utilizar, así como de los tratamientos superficiales
que se van a realizar, ya que estos son los que en definitiva modificarán las superficies
dándoles las propiedades que precisen para cada caso en particular.

Podemos clasificar los tratamientos superficiales según la naturaleza de los mismos en:

Tratamientos superficiales que no alteran la composición del material base:

Tratamientos térmicos diversos: temples, revenidos

Tratamientos mecánicos de granallado y pulido

Tratamientos químicos de desengrase, lavado

Tratamientos superficiales que alteran la composición del material base:

Tratamientos termo-químicos de nitruración, carbonitruración, sulfinización...

Tratamientos superficiales con formación de una nueva capa sobre el material base:

Recubrimientos químicos (cromado, niquelado, plateado...)

Recubrimientos por deposición (física, química, de vapor o por plasma).

Recubrimientos por solapado térmico de otros materiales fundidos sobre el material base,
como son: cerámicas, carbono, plata, titanio y otros tipos de aleaciones.

Recubrimientos de pinturas, lacas, plastificados, PTFE, etc.

Tratamientos especiales

Recubrimientos químicos (cromado, niquelado, plateado)

Recubrimiento térmico cromado

El Recubrimiento Electrolítico con Cromo duro es ahora un medio reconocido de

incrementar la vida de todo tipo de partes metálicas sujetas a desgaste por corrosión,
fricción o abrasión. Estas partes pueden ser protegidas de nuevas o recuperadas una vez
gastadas, restaurándose a sus dimensiones originales.

Dureza: En la contextura que se le atribuye típicamente se sitúa en la escala

mineralógica por encima del cuarzo su dureza es considerable.

Resistencia al desgaste: El cromo es muy resistente al desgaste, sobrepasa en mucho a la

mayoría de los aceros endurecidos elaborados especialmente con tal objeto.

Bajo coeficiente de rozamiento: Así por ejemplo mientras para el metal blanco el
coeficiente de rozamiento del acero medio en seco de 0.20 a 0.25 mientras que para el
cromo sólo alcanza de 0.1 3 a 0.15 aproximadamente el 60% del valor anterior.

Disminución del desgaste de la pieza afectada: Aunque solo fuera a causa del bajo
coeficiente de rozamiento el desgaste de la pieza disminuye netamente.
Disminución de las holguras: El cromo por su parte se desgasta muy lentamente y la
pieza que roza con él, bastante menos de lo normal, la aparición de holguras en el sistema
se representa con notable retraso.

Aumento de velocidad: E l bajo coeficiente de rozamiento del cromo, al reducir de forma

sensible los calentamientos, permite que en muchas circunstancias incrementar
notablemente la velocidad de régimen.

Compatibilidad con temperaturas elevadas: El cromo admite sin inconvenientes

temperaturas y a de por sí muy elevadas, como por ejemplo la del vapor sobrecalentado
que suele impulsar las turbinas.

Resistencia a la corrosión: El cromo permanece insensible ante un elevado número de

elementos agresivos, tanto orgánicos como inorgánicos.

Repulsión a la suciedad y agarrotamiento: Indiquemos, por último, que el cromo ofrece

una última propiedad particularmente ventajosa en ciertos casos.

Tubos de acero cromado

Bibliografía

Ormazábal, J. (2007-2009). Libro blanco para la minimización de residuos y

emisiones: recubrimientos electrolíticos. New York, EU.: Argosy Publishing.
Recuperado de http://www.ihobe.eus/Publicaciones/Ficha.aspx?IdMenu=750e07f4-
11a4-40da-840c-0590b91bc032&Cod=50b86276-fcf9-492e-a704-
d13f91863d5b&Idioma=es-ES