UNIVERSIDADE LUTERANA DO BRASIL

CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM

GESTÃO DA PRODUÇÃO INDUSTRIAL

DOUGLAS PINTO ALMEIDA

A IMPORTÂNCIA DA ANÁLISE ESTATÍSTICA PREVENTIVA

NO DESENVOLVIMENTO DE FORNECEDORES DAS
INDÚSTRIAS METAIS-MECÂNICAS

Artigo entregue como requisito parcial para

conclusão do curso de gestão da Produção
Industrial na Universidade Luterana do Brasil –
ULBRA.

Orientador: Rosângela Maria Soares Heinski

Cristiane Grillo

Canoas
Outubro/2016
 A IMPORTÂNCIA DA ANÁLISE ESTATÍSTICA PREVENTIVA NO
DESENVOLVIMENTO DE FORNECEDORES DAS INDÚSTRIAS METAIS-
MECÂNICAS

Douglas Pinto Almeida

RESUMO

Neste artigo apresentamos a importância da prevenção no ramo da

qualidade nas indústrias metais-mecânicas. Para isso, sugestiona-se o uso
dos softwares de controles estatísticos já existentes, porém adaptados afim de
mensurar sua capacidade de intervir positivamente no desenvolvimento de
fornecedores das empresas. Buscamos a implantação de software de análise
estatística de processos no departamento responsável pela auditoria de
recebimento de peças de uma grande empresa do setor automotivo, intervindo
diretamente no método de controle da empresa, entrevistando os afetados pela
mudança antes e após o processo além da participação ativa do pesquisador,
que faz parte do universo de afetados. Foi possível concluir que através do
trabalho preventivo podemos atuar sobre um problema antes mesmo dele
ocorrer. Com o controle estatístico não ficamos a merce do retorno do cliente
final a cerca dos problemas, diminuindo os custos da empresa para tratá-los.

PALAVRAS-CHAVE

Qualidade – Controle Estatístico – Fornecedores

INTRODUÇÃO

No dia-a-dia das empresas do ramo metal-mecânico a qualidade está

sempre sendo colocada em xeque. Seja a qualidade dos produtos e serviços,
das peças compradas ou dos processos utilizados pela indústria.

A cada dia aumenta a importância de um trabalho pouco utilizado no

ramo: a prevenção. Poder entender como está o processo do seu fornecedor,
poder saber como estão as peças compradas em termos dimensionais e como
estas dimensões estão variando com o tempo. Enfim, tudo que ajude a prever
quando um problema poderá surgir com seus fornecedores se nenhuma
atitude for tomada e nenhuma intervenção for feita em seus processos afim de
garantir a qualidade daquilo que a empresa está comprando.

A adaptação a área de qualidade dos softwares de estatística aplicados

para controle de processos é um avanço eminente para quem trabalha na área.
Os métodos de avaliação estatística são históricamente aplicados a qualidade
diretamente nos processos de fabricação, tanto na usinagem quanto na
montagem, e diversos softwares analíticos foram criados para este fim.
Processo nada mais é do que tudo o que transforma insumos, matéria prima
(entrada) em produtos acabados (saída).

O que se propõe durante este trabalho, é uma adequação da análise

estatística voltada ao processo para transformá-la em uma ferramenta de
prevenção de problemas de fornecedores, aplicando-a na área de qualidade
que controla os insumos (peças) que chegam dos fornecedores.
OBJETIVO

Objetivo Geral

Mostrar a capacidade de intervir positivamente nos resultados da

qualidade de produtos e fornecedores das empresas através do uso preventivo
da análise estatística.

Objetivos específicos

1) Avaliar a aplicação de um controle estatístico na área de Auditoria de

Recebimento de empresa de grande porte do setor automotivo.

2) Definir as ações que devem ser tomadas a partir da análise dos dados
obtidos acerca das peças recebidas pela empresa.

3) Avaliar os resultados obtidos com o aviso preventivo da necessidade

de intervenções no processo de fabricação dos fornecedores para evitar
possíveis problemas com os insumos (peças) recebidos.
FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Através do Controle de Qualidade (CQ), a administração japonesa

encontrou o segredo da utlização da energia das pessoas de forma mais eficaz

do que qualquer outra cultura. De acordo com David J. Lu, em sua introdução

ao livro “Controle de Qualidade Total à maneira japonesa” escrito por Karou

Ishikawa, o controle de qualidade oferece diversas vantagens, dentre elas “ele

oferece garantia de qualidade verdadeira. É possível obter-se a cada passo de

cada processo, chegando a uma produção 100% livre de defeitos” (LU, 1993,

p. 03).

Kaoru Ishikawa, quando descreve o controle de qualidade japonês, fala

que ele é uma revolução do pensamento administrativo, pois muda todo um

sistema de métodos de produção. Sua própria definição de controle de

qualidade diz que “Praticar um bom controle de qualidade é desenvolver,

projetar, produzir e comercializar um produto de qualidade que é mais

econômico, mais útil e sempre satisfatório para o consumidor” (ISHIKAWA,

1993, p. 43).

É importante ressaltar que para atingir este objetivo, é necessário que

toda a empresa participe e promova o controle de qualidade, desde os altos

executivos em todas as divisões da empresa e todos os empregados.

Ao implementar a gestão da qualidade total, se torna necessário usar

um método empírico. A análise de dados, estatísticas e padrões do produto

são muito importantes no controle de qualidade, porém as pessoas costumam

gerir dados de forma muito descuidada, se tornando necessário ser cético

quanto a qualquer dado.

 Segundo Ishikawa, não existem padrões de qualidade perfeitos pois

eles geralmente contêm defeitos que são inerentes a sua criação. Também as

exigências do consumidor são uma variável importante já que podem mudar a

todo o momento, de pessoa para pessoa exigindo maior qualidade a cada ano.

Os padrões devem ser documentos vivos que eram adequados quando da sua

criação e tornando-se obsoletos com o passar do tempo.

Ishikawa enfatiza a expertise das empresas do ramo automotivo e

elétrico pois expandem seus conhecimentos sobre o controle de qualidade a

seus fornecedores.

Raramente existem problemas com produtos elétricos e

com fabricantes de automóveis porque têm grande
experiência na promoção de seus próprios programas de
controle de qualidade, e têm seus conhecimentos para
apoiá-la. Quando vêm os auditores destas firmas, tudo o
que eles têm a fazer é escrever bons relatórios e
recomendações. Os subcontratantes auditados por eles
vão se beneficiar muito enquanto planejam promover seu
próprio controle de qualidade. Em verdade, foi através de
relações empresariais como estas que os
subcontratantes japoneses tornaram-se fabricantes
especializados e confiáveis. (ISHIKAWA, 1993, p. 195).

Algumas vezes durante a Segunda Guerra Mundial, o Japão utilizou

métodos estatísticos para o controle de qualidade. Em 1949, o Sindicato dos

Cientistas e Engenheiros Japoneses estabeleceu um grupo de pesquisa em

controle de qualidade, e começou a estudar a aplicação do controle de

qualidade estatístico nas indústrias. Ishikawa dividiu os métodos estatísticos

em três categorias, conforme o nível de dificuldade.

 1. Método Estatístico Elementar (Sete Ferramentas): este método

contém as ferramentas mais básicas para um controle eficiente, sendo elas o

Gráfico de Pareto, o Diagrama de Causa e Efeito, a Estratificação, Folha de

verificação, Histograma, o Diagrama Scatter e o Gráfico e diagrama de

controle.

2. Método Estatístico Intermediário: constituem o método intermediário

a Teoria das pesquisas de amostragem, a inspeção de mostragem estatística,

métodos de estimativa e testes estatísticos, os testes sensoriais além dos

métodos de projeto de experiência.

3. Método Estatístico Avançado: neste método computadores são

utilizados simultaneamente para análises multivariadas, métodos avançados

de projeto de experiências e vários métodos de pesquisa de operação.

Ishikawa, ainda no seu livro intitulado “Controle de Qualidade total à

maneira japonesa”, fala que apesar de os controles estatíticos já serem

utilizados pela indústria a mais de 30 anos, existem muitos problemas ainda

sem solução. A divergência entre os fatos e os dados se dá muitas vezes

quando algum deles foram criados artificialmente não reproduzem a realidade

e são falsos. “Isto acontece com maior frequência em empresas altamente

centralizadas e onde a administração principal está acostumada a dar ordens”

(ISHIKAWA, 1993, p. 206).

Os métodos inadequados para coleta de dados, com amostragem,

método de divisão e medição distorcidos podem levar a problemas na análise

estatística. Outro erro ao qual se refere Ishikawa, é referente a transcrição de

dados e cálculos errados, geralmente por fatores humanos. Felizmente quando

a pessoa é experiente com as análises, estes erros podem ser facilmente

detectáveis. Os inexerperientes muitas vezes cometem erros ao utilizar

métodos analíticos, causado pela falta de entendimento claro das teorias

estatísticas e dos modelos estruturais.

Conforme também aponta Ishikawa, quando houverem ocorrências fora

do comum em um processo, a lei de exceção deve ser aplicada e todas as

medidas de controle precisam ser verificadas para que forneçam dados para o

julgamento. As causas que podem afetar um processo de fabricação são

ilimitadas e os efeitos (resultados dos tipos de trabalho) são dispersados. “Em

outras palavras, sempre haverá uma distribuição estatística. Quando

verificamos, portanto, precisamos ser guiados pelo conceito de distribuição”

(ISHIKAWA, 1993, p. 209).

De acordo com Douglas C. Montgomery, em seu livro intitulado

“Introdução ao Controle Estatístico da Qualidade”, ao analisar a filosofia de

qualidade do Dr. W. Edwards Deming, é necessário um grande desejo de

mudnça para a aplicação do controle estatístico de qualidade e um grande

empenho da gerência nesta mudança. Para melhorar processos é necessário

determinar quais fatores são controláveis e influenciam no número de unidades

defeituosas produzidas. Com isso, devemos coletar dados do processo e ver

de que modo o sistema reage a mudanças nas variáveis. Os métodos

estatísticos contribuem claramente para estes objetivos.

Conforme define Montgomery, “a estatística é um conjunto de técnicas

úteis para a tomada de decisão sobre um processo ou população, baseada na

análise da informação contida em uma amostra desta população”

(MONTGOMERY, 2015, p. 25). Os métodos estatísticos desempenham um

grande papel na melhoria da qualidade pois são eles que fornecem os meios

pelos quais são sorteados, testados e avaliados além de a informação contida

nestes dados ser usada para controlar e melhorar o processo produtivo.

De acordo com Montgomery, um produto que atende as expectativas do

cliente deve operar com pequena variabilidade em torno dos valores nominais

de qualidade do produto. O Controle Estatístico de Processos conta com uma

grande quantidade de métodos para auxiliar nesta tarefa. As principais

ferramentas do CEP são:

1. Histograma;

2. Folha de verificação;

3. Diagrama de causa e efeito;

4. Gráfico de Pareto;

5. Fluxograma;

6. Diagrama de dispersão;

7. Gráfico de controle.

Estas ferramentas apresentam a proposta fundamental do controle

estatístico e serão utilizadas ao longo do projeto para controle das peças

oriundas dos diversos fornecedores da empresa. Aplicando os conceitos do

CEP, buscamos interferir de maneira positiva e a distância no processo de

fabricação dos fornecedores, garantindo assim a qualidade daquilo que foi

comprado pela empresa para agregar valor ao seu produto final.

METODOLOGIA

Universo e amostra

A pesquisa será desenvolvida dentro do departamento chamado de

Auditoria de Qualidade de Peças Compradas (AQPC), que atua no setor de
recebimento de peças de uma grande empresa do setor automotivo. O
departamento conta com 13 colaboradores, sendo 1 engenheiro de qualidade,
1 engenheiro de produto, 4 técnicos de metrologia e 7 inspetores de metrologia
divididos em dois turnos de trabalho.

Instrumentos

Os instrumentos utilizados para o desenvolvimento deste projeto, serão

a intervenção no método de controle utilizado pela empresa, reunião geral com
os afetados pelas mudanças além da observação participante do pesquisador,
que faz parte do universo de afetados.

Procedimentos de coleta

Implantação do software de análise estatística “QDAS Qs-Stat” na

auditoria de recebimento das peças, onde o mesmo será usado para registrar
os dados referentes as especificações do produto que serão medidas durante
a auditoria.

Geração de gráficos de tendência a partir do método implementado.

Reuniões para definição da sistemática de aviso aos fornecedores de
tendências de especificações dos produtos recebidos ao longo do tempo, para
que possa haver intervenção no processo de fabricação das peças. Geração
de gráficos de tendência a partir da intervenção do fornecedor no processo.

Procedimentos de análise dos dados

Com os dados gerados na auditoria de recebimento, será analisado o

gráfico de tendência de cotas em cinco peças de fornecedores da empresa.
Em seguida será definida a metodologia para aviso dos fornecedores sobre a
tendência de suas peças para os próximos lotes que serão recebidos.
 Serão avaliados os gráficos de tendência gerados a partir das
avaliações das peças nos próximos lotes recebidos após a intervenção do
fornecedor, afim de avaliar a eficácia das ações. A partir desta última ação,
será realizada uma reunião para discutir com os membros do time envolvido
nas tarefas, a partir de tópicos a respeito do decorrer da mesma,
implementação, quais os benefícios que surgiram, melhorias sugeridas e
comparativo entre o antes e depois da implementação do método.
ANÁLISE/RESULTADOS OU DESENVOLVIMENTO

A análise dos resultados obtidos com este trabalho tem como objetivo
mostrar a capacidade que a análise estatística tem para atuar preventivamente
no setor de qualidade das empresas. Os dados foram obtidos com a
intervenção direta e prática no processo da empresa, sendo mostrado através
de relato tudo o que foi feito, as decisões tomadas em reuniões e como este
novo método ajudou na melhoria do processo.

Para atender aos objetivos propostos com as metodologias definidas,

antes da intervenção no processo atual da empresa - onde não tínhamos o
controle estatístico aplicado - foi feita uma reunião geral com os membros de
time para definição das melhores práticas para desenvolvimento do processo.

Discutimos amplamente o sistema de implementação e o software a ser

utilizado. Por já ser um software comprado pela empresa para utilização nas
áreas de controle de processo, foi definido o “QS-Stat” da empresa “QDAS
Quality” para monitoramento do processo dos fornecedores aplicado a
auditoria de recebimento de peças compradas da empresa.

Na entrevista com os colaboradores, realizada em forma de reunião

para discussão do tema, ficou evidente para todos que a empresa não estava
atuando de forma preventiva, sendo refém do retorno da linha de montagem
sob a real situação das peças compradas. Este método não é efetivo pois afeta
diretamente a produção da empresa bem como diversas áreas no momento
em que um problema de qualidade com as peças compradas ocorre na linha
de montagem. Isto dispensa demasiado tempo das áreas para análise dos
problemas, testes de montagem, preenchimento de documentação, orientação
do fornecedor além de custos de retrabalho para um maior número de peças
devido ao problema não ter sido identificado anteriormente, e até mesmo a
necessidade de sucatear peças.

Afim de ter um menor impacto inicial no processo, foi definido um

universo de amostra para análise do método antes de implementação total no
setor. O time de trabalho definiu três dos principais modelos de peças utilizadas
na montagem de motores diesel para terem seus dados de medição coletados
durante a auditoria de recebimento e posteriormente alimentação do software.

O critério utilizado para a escolha foi o ranqueamento dos principais

problemas de qualidade ocorridos no ano de 2014 e, a partir disso, foram
escolhidos os três modelos de peças mais problemáticos em critérios
dimensionais apenas dos fornecedores nacionais, para termos um retorno
sobre a eficiência do método de forma mais rápida.

As peças escolhidas foram o cabeçote do motor, por ser um item com

problemas dimensionais desde o início do projeto, virabrequim por ser
considerado item crítico de tolerâncias muito fechadas e o flexplate pelo
histórico de problemas.

Durante três meses foram compilados os resultados das medições das

peças no QS-Stat afim de ter uma melhor amostra. Cada auditoria de
recebimento foi feita com 15 peças e ao final dos três meses compilamos
dados de mais de 100 peças de cada um dos modelos analisados. Com isso,
foi possível verificar quais eram os desvios normais de processo e as médias
de cada cota ao longo do período. Qualquer discrepância nestes valores podia
ser notada no gráfico, que era revisado semanalmente pelo membro do time
responsável pela peça.

Após esta experiência, em duas das três peças foi possível notar um
desvio no processo, sendo perceptível que se isto não fosse corrigido, nos
próximos lotes seria possível encontrar peças fora do especificado. A partir de
então foi comunicado todo o time sobre o desenvolvimento do projeto e
necessidade de intervenção no processo do fornecedor.
 No gráfico acima podemos constatar que as peças medidas a cada lote
seguiam uma tendência superior a média, porém estável e dentro dos limites
especificados. Podemos observar uma leve variação do processo que é
aceitável devido a precisão da cota controlada. A partir do último lote, ou seja
da peça 75 desta análise, foi possível evidenciar que as peças começaram a
mostrar uma tendência de dispersão da média anterior e, estatisticamente,
poderiam superar nos próximos lotes o limite superior especificado.

Foi decido que inicialmente os fornecedores seriam comunicados por e-

mail a respeito do novo procedimento utilizado nas auditorias e sobre o desvio
encontrado no dimensional das peças.

Nos dois casos que tivemos, os fornecedores foram muito solícitos com
nossa atitude de trabalho preventivo, agradecendo a pró-atividade para que
trabalhássemos em forma de parceria. No caso de desvio a média encontrado
no cabeçote do motor, os processos foram estudados pelos times de qualidade
do fornecedor, onde em um deles foi possível encontrar um problema de
projeto que tornava a cota difícil de ser controlada. Como até então a peça
seguia uma tendência mínima mas dentro do especificado, o problema ainda
não havia sido levantado. Foi solicitado o auxílio da engenharia de produto da
empresa para permitir uma modificação no projeto que faria com que o
processo de usinagem fosse trocado, assim possibilitando uma melhor
capabilidade do mesmo.

Podemos observar gráficamente que, após a intervenção no processo

do fornecedor, a partir da medição da peça 100, o mesmo voltou a média
relatada anteriormente inclusive mostrando uma estabilidade melhor e com
menos dispersão, fruto da mudança no processo.

No caso do flexplate, o problema dimensional encontrado já havia sido

tratado no passado pelo fornecedor porém de forma não efetiva. Através da
análise estatística foi possível concluir que o processo não era eficiente e devia
ter novamente uma intervenção do time antes que o mesmo nos leva-se a ter
peças fora do especificado. O fornecedor de forma pró-ativa atuou no
processo, fazendo melhorias para atingir os níveis de qualidade satisfatórios.

Novamente constatamos que o processo seguia uma váriação normal

levando-se em conta a precisão da cota acima. Porém, a partir do último lote
de 15 peças mensurado podemos perceber que a média se deslocava em
direção a especificação mínima, sendo possível que a cota viesse a ficar fora
do especificado nos próximos lotes.

Após os processos de melhoria desenvolvidos pelos fornecedores,

aguardamos a chegada das primeiras peças após a modificação para análise.
Realizando as medições e lançando os dados no software foi possível
identificar claramente que os processos mudaram. Foi contatada a volta a
média das cotas que foram modificadas possibilitando assim uma montagem
mais segura. As peças analisas foram liberadas para montagem e foram
aprovadas pelo processo.
 Analisando o gráfico acima podemos perceber que o processo retomou
a estabilidade, apresentando média melhor que anteriormente a intervenção
no processo do fornecedor, tendo então uma variação dentro do aceitável.

Estas constatações só foram possíveis através do trabalho preventivo

desenvolvido através da aplicação da estatísticas de processo para auxiliar no
controle por parte do cliente. Do contrário ficariamos a merce do retorno da
linha de montagem acarretando assim em demasiados custos para tratar o
problema, além das diversas peças que teriam que ser sucateadas.

Com o processo de implementação finalizado, foi realizada uma nova

reunião com todos os participantes do projeto na empresa, afim de obter o
retorno de todos sobre as mudanças realizadas nos procedimentos de
auditoria. A ação e seus resultados foram recebidos de forma muito positiva
para o time, se mostrando eficiente para todos pois de fato auxiliou na melhor
visualização do processo do fornecedor e sua estabilidade, atuando de forma
preventiva.

A partir da concordância de todos o novo procedimento foi

implementado por completo, em todas as peças recebidas pela planta. Este
projeto foi apresentado para o time nacional da empresa que está analisando
a viabilidade de sua implementação em todas as unidades da empresa no
Brasil.
CONCLUSÃO

A busca pela qualidade tem sido cada vez mais importante para a
competitividade da empresa, pois a cada dia crescem as expectativas dos
clientes sobre os produtos que adquire. Para o pleno atendimento dos
requisitos do cliente e, sempre atrelando a isso a redução de gastos, a cada
dia torna-se mais importante o trabalho preventivo.

Com está constatação buscamos mostrar na prática que o processo de

análise estatística é benéfico e atua de forma eficiente como ferramenta
preventiva para o setor de qualidade de peças compradas das empresas. A
partir deste objetivo geral conseguimos valiar a aplicação de um controle
estatístico na área de Auditoria de Recebimento de empresa de grande porte
do setor automotivo, definir as ações a serem tomadas a partir dos dados
obtidos com a análise estatística prévia de peças espeficicas e, após isso,
avaliamos o comportamento das peças a partir da intervenção no processo do
fornecedor.

Para isso, utilizamos os recursos já existentes na empresa e adaptamos

a nossa necessidade. Assim surgiu a ideia de aplicar um software estatístico
de controle de processos para realizar um trabalho preventivo com os
fornecedores da empresa. Para implantação deste projeto foi necessário
contar com o apoio de todo o time que seria afetado pelo mesmo, buscando
opiniões, sugestões e melhorias para este processo.

Definimos que iniciamente o projeto seria implemento em baixa escala,

contemplando as peças mais importantes e com maior histórico de problemas
na empresa. Com o auxílio do software “QDAS QS-Stat”, utilizado pela equipe
de processo da empresa, realizamos a rotina normal de inspeção de
recebimento destas peças e lançamos os dados de medição no software para
análise estatística.

Ao longo do tempo conseguimos perceber que duas das três peças

controladas estavam saindo da tendência que seguiam ao longo das
inspeções, ou seja, nos próximos lotes poderiamos receber peças fora do
especificado e vindo a acarretar em inúmeros problemas. Sendo assim
avisamos os nossos fornecedores sobre o problema e solicitamos as devidas
ações para melhoria.

Após a análise e implementação por parte dos fornecedores de

modificações para correção daquilo que havíamos detectado, foi possível
verificar em nossas inspeções de recebimento que as peças tinham voltado a
tendência normal do processo, ou até mesmo melhorado em relação ao
histórico que tínhamos.

Ao fim do processo buscamos através de reunião com os setores da

empresa que participaram da modificação, um retorno quanto ao projeto e as
melhorias conseguidas com ele. Tivemos por parte de todos um retorno muito
positivo, sendo unanimidade que o novo procedimento pode atuar de forma
efetiva na prevenção de problemas de qualidade das peças adquiridas pela
empresa, evitando assim demasiados custos com análise metrológica, testes
de montagem, análise de engenharia, custos para seleção de peças e para
sucatear peças rejeitadas.

Ficou decido pela supervisão da área que a ideia seria implantada em

todas as peças recebidas na planta, definindo responsáveis por cada uma
delas. O novo procedimento também foi levado para a reunião de qualidade
com todas as plantas da empresa no Brasil, sendo muito elogiado pela
iniciativa e eficiência. A diretoria da empresa está analisando a viabilidade para
implementação do procedimento em todas as plantas brasileiras e, após a
análise dos resultados, o mesmo poderá ser discutido nas reuniões globais
para utilização como um todo.

Conseguimos evidenciar ao longo do desenvolvimento do projeto que a

intervenção estatística na qualidade da empresa melhora o processo como um
todo, tornando o trabalho mais confiável a medida que se conhece o histórico
de tudo que é recebido pela empresa. Isto também possibilita que o time de
qualidade comunique e atue com o fornecedor antes mesmo dos problemas
ocorrerem, gerando uma resposta rápida e que elimina inúmeros processos
necessários até então necessários quando um problema de qualidade afeta a
empresa, como demonstrado ao longo deste artigo.
REFERÊNCIAS

ISHIKAWA, Kaoru. Controle de Qualidade Total á maneira japonesa. Rio de Janeiro:

Editora Campus, 1993.

MONTGOMERY, Douglas C. Introdução ao Controle Estatístico da Qualidade. Rio de

Janeiro: LTC, 2015.

TOLEDO, José Carlos de. Controle Estatístico da Qualidade. Disponível em:

http://www.gepeq.dep.ufscar.br/arquivos/APOSTILA-CEPabril2005.pdf. Acessado
em: 23/09/2015.

BITTENCOURT, Hélio Radke. Controle Estatístico da Qualidade. Disponível em:

http://www.pucrs.br/famat/helio/ceq/Apostila_CEQ20071.doc. Acessado em:
23/09/2015.