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Asociación Española de Ensayos No Destructivos
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Príncipe de Vergara, 74. 28006 Madrid
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ISBN: 84-92735-04-4
Queda prohibida toda reproducción total o parcial de la obra por cualquier medio o procedimiento sin autorización previa.
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1. FUNDAMENTOS
1.1.Teoría del magnetismo
1.2.Magnetización producida por medio de corrientes eléctricas
1.3.Campo magnético de fuga
Ejercicios parte 1
4. TÉCNICAS DE INSPECCIÓN
4.1.Materiales
4.2.Secuencia de operaciones .
4.3.Indicaciones de las partículas magnéticas
4.4.Desmagnetización
4.5.Control y calibración
Ejercicios parte 4
5. DOCUMENTACIÓN
5.1.Procedimiento de ensayos e informes
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5.2.Especificaciones y códigos
6. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
6.1.Riesgos de incendios, ventilación, materias tóxicas
6.2.Condiciones para la seguridad eléctrica. Protección contra radiaciones ultravioleta
8. BIBLIOGRAFÍA
El ensayo por partículas magnéticas es una combinación de los métodos de dos ensayos no
destructivos:
Ensayo de fuga de flujo magnético. Se sabe que, al acercar el extremo de un imán al de otro,
dichos extremos se atraen unas veces y se repelen otras. Ello es consecuencia de que existen
unas líneas de fuerzas magnéticas, asociadas a cada imán, que interactuan entre si. Estas líneas
de fuerza magnéticas son cerradas, por lo que existen tanto en los extremos (polos) del imán
como en su interior.
Cuando una línea de fuerza magnética ubicada en el interior de un imán interacciona con una
discontinuidad superficial o subsuperficial, se verá obligada a salir de interior del imán
originándose, en la superficie donde se encuentra la discontinuidad, una fuga magnética.
Ensayo visual. La fuga magnética citada puede asociarse a la existencia de un nuevo imán con
dos nuevos polos, por lo que sí se espolvorean limaduras de hierro donde existe la fuga
magnética, las limaduras quedarán retenidas encima de la discontinuidad, formando una
indicación.
Las mismas propiedades que adquiere el hierro dulce al ponerlo en contacto con la magnetita,
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las alcanzan al ser dispuestos en el interior de un solenoide recorrido por una corriente. Así,
sí se introduce una barra de hiero dulce dentro de una bobina o solenoide por la cual se hace
pasar la corriente eléctrica, la barra de hierro se convierte en imán mientras pasa la corriente,
pero, tan pronto deja de pasar, el hierro pierde sus propiedades magnéticas. Al conjunto barra
de hierro dulce y bobina se le llama electroimán.
1. 1. 1. Principios fundamentales
Este método de ensayo está basado en el principio de que las líneas de fuerza existentes en un
objeto magnetizado (por ejemplo un imán) es localmente distorsionado por la presencia de una
discontinuidad. Esta distorsión obliga a que parte de las líneas de fuerza magnéticas salgan y
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vuelvan a entrar en el objeto que se ensaya, allí donde se encuentra la discontinuidad. Este
fenómeno se llama fuga de flujo magnético. Esta fuga de flujo es capaz de atraer partículas de
material ferromagnético finamente dividido, el cual forma una línea exterior o indicación de la
discontinuidad.
Existe otro método de ensayo que también se basa en principio de flujo magnético, llamado
método de fuga de flujo. Desde el punto de vista teórico sólo existe una diferencia entre el
examen por fuga de flujo y el examen por partículas magnéticas: el uso de partículas de hierro
como sensor. En el examen por fuga de flujo se emplean como sensores aparatos tales como:
elementos Hall, magnetodiodos, sensores de bobina, etc.
La situación ideal a conseguir en el examen por partículas magnéticas es aquella que nos da la
mayor sensibilidad para las discontinuidades más pequeñas. Ello se consigue combinando
adecuadamente aspectos tales como: fuerza del campo magnético aplicado, densidad de flujo
en el objeto a ensayar, tamaño de las partículas magnéticas y su método de aplicación y
condiciones óptimas de observación visual, los cuales se estudiarán a lo largo de este libro.
Un material capaz de ser magnetizado, al ser colocado cerca de un imán o de una corriente
eléctrica, orienta sus dominios magnéticos poniéndose de manifiesto la existencia de un imán
total (Figura 1.b)
Una vez que todos los dominios han sido orientados, el material ferromagnético se ha
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Con todos los dominios alineados, el material ferromagnético desarrolla una fuerza total, igual
a la suma de la de todos los dominios.
Las líneas de fuerza tienen una dirección definida. Salen por el polo norte, entran por el polo
sur y continúan su camino a través del imán, desde el polo sur al polo norte.
Uno de los objetivos del ensayo por partículas magnéticas es la detección, lo antes posible, de
discontinuidades dentro de las distintas secuencias de los procesos de fabricación, ello
permite que no se realicen trabajos sobre piezas que posteriormente serian rechazadas.
Prácticamente todos los procesos, desde la producción del metal hasta la última operación de
fabricación, pueden introducir discontinuidades. El ensayo por partículas magnéticas puede
evidenciar muchas de estas discontinuidades, evitando que entren en servicio componentes con
defectos. A pesar de que el ensayo por partículas magnéticas puede realizarse durante y entre
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operaciones de elaboración, generalmente se realiza un ensayo final para asegurar que el
producto terminado no tiene discontinuidades perjudiciales.
Aunque existen varias formas de clasificar las aplicaciones de los ensayos por partículas
magnéticas, el sistema de clasificación más extendido es aquel que considera el origen de las
discontinuidades durante los procesos de fabricación y durante el servicio. Esta clasificación
puede categorizarse como sigue:
están en continuo movimiento girando alrededor del núcleo. Cuando un material esta sujeto a
un campo magnético la órbita del electrón es perturbada en alguna medida. El grado de
distorsión (o el correspondiente cambio en las características magnéticas) que sufre un
material cuando esta sujeto a un campo magnético externo, da un medio de clasificación de los
materiales.
Atendiendo al grado de distorsión y cambio de las características magnéticas que sufren los
materiales cuando están sujetos a un campo magnético externo, los materiales se clasifican en
tres grupos: diamagnéticos, paramagnéticos y ferromagnéticos.
Materiales paramagnéticos
El paramagnetismo denota una substancia cuya permeabilidad es ligeramente mayor que la del
aire o uno. Cuando estos materiales son sometidos a un campo magnético fuerte, se produce
una ligera alineación del giro de los electrones en dirección del flujo magnético. Esta
alineación sólo se mantiene mientras el material esta sometido a un campo magnético externo.
Son materiales paramagnéticos: el aluminio, platino y cobre, entre otros.
Materiales ferromagnéticos
Estos materiales están constituidos por dominios magnéticos. Cada dominio se convierte en un
pequeño imán. Antes de aplicar un campo magnético fuerte, tales dominios están distribuidos
al azar y la componente magnética es nula (Figura 2.a). Al aplicar un campo magnético crecen
los dominios que tienen la orientación del campo, gracias al movimiento de las paredes
existentes entre ellos (Figura 2.b) y, a continuación, se produce la rotación de las direcciones
de magnetización, que tienden a orientarse en la dirección del campo externo (Figura 2.c).
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Son ferromagnéticos, elementos como el hierro, níquel, cobalto y gadolinio, óxidos como la
magnetita, y algunas aleaciones como Heusler (30% de Mn y 70% de Cu) y Permalloy (22%
Fe, 78% Ni).
Otro "imán permanente", aunque de origen natural, es la Tierra misma, con Polos Norte y Sur
ligeramente desplazados con relación a su eje. Este desplazamiento conlleva una ligera
desviación entre el Polo Norte magnético y el Polo Norte terrestre.
Como tal imán, la Tierra esta rodeada por líneas magnéticas de fuerza, tal como se indica en la
Figura 3. Estas líneas de fuerza dan origen al llamado campo terrestre y pueden causar
problemas en la magnetización y desmagnetización de los objetos. El campo terrestre es débil,
del orden de 0,3 G (Gauss), o lo que es lo mismo, 3.10-5 T (Teslas). (Ver punto 1.2.2.4).
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Ahora bien, esta propiedad no es exclusiva de la magnetita, pues existen varios metales, en
particular el hierro y el acero, que, al estar en contacto con la magnetita o colocado en las
proximidades de la corriente eléctrica, adquieren esas misma propiedades magnéticas, en
virtud de las cuales no sólo atraen al hierro y al acero, sino que ellos mismos se atraen o se
repelen entre sí.
Utilizando los materiales citados, se construyen los imanes artificiales: piezas metálicas
alargadas o en forma de herradura, que poseen las antedichas propiedades magnéticas.
Si cogemos limaduras de hierro finamente divididas y las colocamos encima de una hoja de
papel, debajo del cual se ha colocado previamente un imán, podremos observar que dichas
limaduras se disponen alrededor de ciertas regiones y forman una figura especial, equivalente
a la de la Figura 4, llamada espectro, compuesta de líneas denominadas líneas de fuerza.
Según puede deducirse del espectro, las partículas tienden a juntarse en determinadas zonas
del imán, principalmente en los extremos. Esas zonas donde se juntan las líneas de fuerza se
llaman polos magnéticos. Uno de ellos se denomina polo norte, y el otro, polo sur. Estos polos
son atraídos hacia los polos magnéticos de la tierra.
Sucede, por tanto, que entre los polos de los imanes se ejercen fuerzas parecidas a las que
actúan entre las cargas eléctricas. A tales fuerzas las denominamos fuerzas magnéticas.
La disposición característica, citada en el punto 1.1.4 muestra el campo magnético del imán
entrando y saliendo por los extremos de los polos del imán e ilustra el termino línea de fuerza
que se emplea para describir el flujo del campo magnético.
Cuando un imán se rompe en dos o más trozos se forman nuevos polos magnéticos. Los polos
opuestos se atraen uno al otro, tal como se observa en la Figura 5.
Figura 5*. Ilustración de la formación de nuevos polos magnéticos originados al romper un imán
Si el trozo central de la figura se gira de tal forma que los polos adyacentes sean iguales, las
líneas de fuerza harán que los trozos de imán se repelan unos a otros. Si la parte central es lo
suficientemente pequeña, las líneas de fuerza podrían causar su rotación de modo que los
polos distintos estarían nuevamente uno al lado del otro.
Los polos distintos se atraen, mientras que los polos iguales se repelen.
1. 1. 6. Campos magnéticos
Por definición se considera un campo magnético como que el espacio en las proximidades de
un imán o cerca de un conductor, por el que circula una corriente eléctrica, donde existen
fuerzas magnéticas.
El estado de un campo magnético se manifiesta por dos efectos: la fuerza que ejerce sobre una
carga eléctrica móvil o sobre un polo magnético que se encuentren en el mismo y el poder
imanador del campo sobre el medio material que le rodea.
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Cada uno de estos efectos se representa por un vector, es decir por una cantidad dotada de una
magnitud y una dirección.
Tal como veremos en el punto 1.1.8 ambas magnitudes se relacionan a través de un parámetro
llamado permeabilidad magnética.
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Cuando a través de un conductor de longitud "L" circula una corriente eléctrica de intensidad
"I", se genera un campo magnético de fuerza "F" y densidad de flujo "B", siendo las
direcciones de B, F, 1 las que define la regla de la mano izquierda "Figura 6".
Son aquellos en que la magnitud de la inducción magnética, B, es la misma en todos los puntos
y su sentido es también el mismo en todos ellos, para una misma dirección. Pueden ser
estáticos o variables.
Son aquellos en los que se mantiene constante la inducción magnética en magnitud, dirección y
sentido en cualquiera de sus puntos a lo largo del tiempo.
Las líneas de fuerza de un campo magnético son los lugares geométricos de todos los puntos
que tienen la misma inducción magnética. Estas líneas de fuerza coincidirán con la trayectoria
que debería seguir una partícula cargada eléctricamente para que el campo magnético no
ejerza fuerza alguna sobre ella en todo su recorrido.
La magnetización o imantación en la pieza se puede llevar a cabo bien mediante imanes o bien
mediante conductores en los cuales se hace pasar corriente eléctrica.
Tal como se ha indicado anteriormente, en un imán las líneas de fuerza magnéticas que
circulan por el exterior del mismo salen del polo norte y a través del aire entran por su polo
sur. Cuando situamos entre dichos polos un material ferromagnético, las líneas de fuerza
citadas en vez de ubicarse en el aire se concentran en el material ferromagnético (Figura 7).
Por tanto dicho material se habrá magnetizado longitudinalmente, estando el campo magnético
alineado con relación a los dos polos de imán. Cualquier discontinuidad que cruce las líneas
de fuerza, y que forme un ángulo comprendido entre 90º y 45°, podrá producir un campo de
fuga de flujo magnético, el cual podrá atraer las partículas magnéticas y formar una indicación.
Cuando una corriente eléctrica circula a través de un conductor, como puede ser una barra de
cobre o la misma pieza ferromagnética a ensayar, se genera un campo magnético.
Al colocar sobre una mesa una pequeña aguja imantada, dispuesta de manera que pueda girar
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Sí se cambia el sentido de la corriente conectando los extremos del conductor con el polo
contrario al que antes estaba unido a ellos, el fenómeno se produce de manera análoga a como
se realizó en el caso anterior, pero el giro de la aguja tiene sentido contrario.
Ello es debido a que la corriente eléctrica produce un fenómeno magnético, y que la magnitud
y el sentido de él están relacionados con la intensidad y sentido de la corriente.
Una corriente eléctrica rectilínea crea un campo magnético circular como el indicado en la
figura, cuyas líneas de inducción magnética rodean al hilo conductor (Figura 9).
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Una espira circular o un solenoide, por el que pasa una corriente eléctrica de intensidad "I",
genera un campo magnético como el indicado en la figura siguiente, en cuyo interior las líneas
de inducción magnética tienen la dirección del eje (Figura 10).
µ =B/H
Un material sometido a un campo magnético tendrá una densidad de flujo mayor cuanto mayor
sea su permeabilidad. B =µH
La forma de este tipo de curvas depende, entre otros factores, de la permeabilidad del
material. Cuanto más permeable sea un material más pendiente tendrá la curva, es decir, que
con igual intensidad de campo magnético, el material tendrá una densidad de flujo mayor.
Otros factores que afectan la forma de la curva son la condición o estado de los materiales,
microestructura, tamaño de grano, composición química, etc.
Los hierros y los aceros suaves con bajo contenido de carbono son sumamente fáciles de
magnetizar y son altamente permeables. Estos materiales magnéticos conducen fácilmente las
líneas de fuerza o flujo.
Los aceros duros, con alto contenido de carbono y la fundición gris, son difíciles de
magnetizar y tienen baja permeabilidad.
Las propiedades magnéticas de un material tienen gran importancia debido al efecto que éstas
tienen en el comportamiento de los materiales cuando se hallan bajo el efecto de un campo
magnético externo (es decir bajo una excitación activa) o cuando el campo externo es
desactivado (magnetismo residual).
Si existen "N" momentos magnéticos por unidad de volumen y estos momentos están alineados
en la misma dirección, se genera una magnetización total "M" la cual viene dada por la
expresión.
Hin =M=N.m
La densidad de flujo magnético de un material viene dada por:
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Los términos "B", "m" y"M" son vectores, es decir tienen direcciones, lo que conlleva que
solamente podrá existir un campo magnético o una densidad de flujo neto en el caso que
dichos vectores estén alineados de una forma tal que el vector resultante "M" exista. Si los
momentos magnéticos individuales "m" están orientados al azar, como es el caso habitual, la
magnetización "M" será igual a cero.
Esta orientación origina una variación de la inducción magnética en el medio material respecto
a la inducción magnética en el vacío, siendo su valor en este medio:
y podemos escribir:
Esta ecuación nos permite establecer un nuevo concepto, el permeabilidad magnética relativa
"µr''.
Cuyo interés fundamental es su independencia del sistema de unidades empleado. Los valores
de "µ/' y "Xm" para diversos materiales, son:
Ello es debido a que los momentos magnéticos atómicos están alineados en ciertas direcciones
dentro de pequeñas regiones llamadas dominios magnéticos, los cuales al estar bajo el efecto
de un campo magnético externo, sufren un crecimiento o una disminución de tamaño en función
de si están o no, respectivamente, alineados con relación al campo magnético externo. Al ir
aumentado el campo magnético externo el número de dominios que se orientan en la misma
dirección que el campo magnético aumenta. Una vez todos los dominios están alineados
aunque aumentemos la intensidad del campo magnético no se puede aumentar la magnetización
neta.
Si analizamos las posibles valores que pueden presentar los materiales, según sean
paramagnéticos, diamagnéticos o ferromagnéticos, se evidencia lo siguiente:
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Materiales ferromagnéticos: al ser "Xm" y "mr'' valores positivos y "grandes" dichos
materiales, bajo la influencia de un campo magnético externo originan un campo magnético
interno, consecuencia de la orientación de sus dominios magnéticos, que tiene el mismo
sentido que el campo magnético exterior (mr > O), son fácilmente magnetizables (Xm »0) y las
líneas de flujo magnético se ubicarán dentro del material.
Materiales paramagnéticos: al tener valores de "Xm" muy próximos a cero implica que son
poco susceptibles a la magnetización, por lo que las líneas de fuerza de un campo magnético
exterior penetraran sólo parcialmente dentro del material. Como los valores de "mr'' son
positivos, el campÓ interno que se genera en el material consecuencia de la orientación de los
dominios magnéticos, tiene la misma dirección que el campo magnético exterior.
Materiales diamagnéticos: al tener valores de "Xm" y "mr" negativos y menores que la unidad,
respectivamente, dichos materiales no serán magnetizables, es decir las líneas de fuerza de un
campo magnético exterior no penetran en el material y la orientación de sus dominios
magnéticos crean un campo magnético interno en sentido contrario al citado campo externo.
CORRIENTES ELECTRICAS
Cuando una corriente eléctrica fluye a través de un conductor, como una barra o hilo de cobre,
se genera un campo magnético alrededor del conductor (Figura 13).
Otra forma fácil para determinar la dirección del flujo magnético es imaginando que tomamos
el conductor con nuestra mano derecha, con el pulgar extendido en la dirección de flujo de la
corriente eléctrica. El resto de dedos que sujetan el conductor nos muestra la dirección del
flujo magnético. Esto se conoce como la regla de la mano derecha (Figura 14).
Cuando el conductor es recto o tiene una curvatura uniforme, la densidad de flujo o número de
líneas de fuerza por unidad de área es uniforme a lo largo del conductor y disminuye
uniformemente cuando aumenta la distancia al conductor.
Este campo magnético es conocido como campo magnético circular, ya que sus líneas de flujo
magnético forman unas curvas cerradas alrededor del objeto (Figura 15).
Una característica de los campos magnéticos circulares es que las líneas de flujo magnético
forman curvas cerradas, sin polos magnéticos. Dado que las partículas magnéticas sólo son
atraídas donde existen líneas de flujo que entran y salen de la superficie del objeto, las
discontinuidades sólo aparecerán en aquellos casos en que la discontinuidad atraviese las
líneas de flujo. Por ello la acumulación de partículas magnéticas formará una indicación
localizada exactamente donde exista la discontinuidad.
Cuando un conductor se dispone en forma de bobina y se hace pasar una corriente eléctrica, se
crea, alrededor de dicho conductor, un campo magnético orientado en dirección longitudinal
(Figura 16).
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Cuando se coloca dentro de la bobina por la que circula una corriente eléctrica un objeto
ferromagnético, las líneas de flujo magnético se disponen en dirección longitudinal. Un objeto
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que ha sido magnetizado longitudinalmente se caracteriza por tener polos en sus extremos
(Figura 17).
En un objeto magnetizado la dirección del campo magnético, dentro del objeto, está definida
por el sentido sur-norte de los polos del objeto.
Un campo magnético esta formado por líneas de flujo. Inicialmente su unidad de medida era el
maxwell siendo un maxwell una línea de flujo. En el Sistema Internacional la unidad de
medida es el weber (Wb), siendo 1 Wb =108 líneas de flujo.
Es el flujo magnético normal por unidad de superficie, es decir, es el número total de líneas de
fuerza que pasan transversalmente una unidad de superficie.
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Un tesla corresponde a una densidad de flujo magnético tal que produce una fuerza de un
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Newton sobre una carga de un culombio que se mueve perpendicularmente al campo.
En un objeto magnetizado, el campo magnético es la zona del objeto así como el espacio que
lo rodea en el cual existen fuerzas magnéticas. Esto también es de aplicación cuando se trata
de un conductor por el que circula una corriente eléctrica.
Un campo magnético esta constituido por líneas de flujo magnético o líneas de fuerza. La
unidad de medida de la magnetización en el Sistema Internacional es amperio/metro.
Una corriente eléctrica rectilínea crea un campo magnético circular como el indicado en la
Figura 9, cuyas líneas de inducción magnética rodean al hilo conductor.
La densidad de flujo magnético a una distancia "R" del hilo conductor por el que pasa una
corriente eléctrica de intensidad "I" toma el valor:
Siendo µ0 el coeficiente de permeabilidad del aire. La intensidad del campo magnético será
igual a:
Cuando una corriente eléctrica recorre un solenoide, excita en su interior un campo magnético.
Para medir cuantitativamente el valor de esta "excitación" se puede tomar una aguja magnética,
susceptible de girar alrededor de un eje vertical y provista de un resorte antagonista, tal como
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se indica en la Figura 8.
Una escala tomada arbitrariamente puede servir para medir las desviaciones de la aguja y por
consiguiente, para comprobar excitaciones diversas. Se dice que dos solenoides producen la
misma excitación cuando la aguja anterior sufre la misma desviación al colocarla
sucesivamente en el interior de cada uno. Análogamente, un solenoide crea una excitación
doble que otro cuando la aguja experimenta una excitación doble.
donde µes una constante denominada permeabilidad magnética y que es característica del
medio.
Donde "q" es la carga eléctrica en movimiento, "v'' es la velocidad con que se desplaza a
través del campo magnético, "a" el ángulo que forma el campo magnético y la trayectoria de la
carga.
Un campo magnético ejerce una fuerza sobre una carga eléctrica en movimiento por lo que un
conductor eléctrico por el que circule una corriente eléctrica también estará sometido a una
fuerza magnética.
La línea punteada, que se inicia en el punto "O" y finaliza en el punto "A", se conoce como la
curva virgen para esta pieza de acero y muestra el punto de saturación "A" del material o la
máxima densidad de flujo que se puede obtener para dicha pieza. De la curva de histéresis se
pueden deducir muchas cosas, acerca de la pieza.
Partiendo del punto "O", de la Figura 20, a lo largo de la línea punteada, la densidad de flujo
aumentará, según vaya incrementándose la intensidad del campo magnético, hasta que se
alcance un punto, a partir del cual cualquier aumento en la intensidad del campo magnético no
incrementa la densidad de flujo. En este punto "A" el acero está saturado. Cuando la
intensidad del campo magnético se reduce, la densidad de flujo decae lentamente y cuando la
intensidad del campo magnético alcanza el valor cero, punto "B" de la curva, el material posee
un valor de densidad de flujo determinado. La distancia entre los puntos "O" y "B" representa
el magnetismo residual en la pieza.
Si la intensidad del campo magnético es invertida, como es el caso con corriente alterna y se
incrementa gradualmente, en dirección inversa, la densidad de flujo se reduce
Con la densidad de flujo reducida a cero, en el punto "C", se puede determinar la fuerza
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coercitiva de la pieza.
La fuerza coercitiva se define como la intensidad del campo magnético inverso requerido para
eliminar el magnetismo residual en el material.
Cuando la intensidad del campo magnético inverso se incrementa a partir del punto "C", la
densidad de flujo aumenta hacia el punto de saturación, en dirección inversa, punto "D" de la
Figura 22. El punto "D", en la curva de histéresis, es el punto de máxima saturación, en la
dirección inversa. En otras palabras, la pieza ha sido magnetizada, hasta su punto de máxima
densidad de flujo, en la dirección inversa.
Al reducir nuevamente a cero la intensidad del campo magnético, punto "E" de la Figura 23 en
la dirección inversa, tendremos magnetismo residual inverso.
La distancia entre el punto "O" y "E" representa la retentividad o la capacidad del material
para retener magnetismo residual.
Una pieza de un acero muy duro es difícil de magnetizar, pero retendrá un campo magnético
residual mayor. Si se trazara una curva de histéresis para el caso de un acero muy duro, la
distancia entre "O" y "F" sería mayor que para un acero blando, ya que la fuerza coercitiva
sería más fuerte, porque una pieza de acero muy duro retendrá un campo magnético residual
más fuerte y la intensidad del campo magnético inverso requerido para eliminar el magnetismo
residual tendrá que ser mayor.
La Figura 25 muestra una curva típica de histéresis, para piezas de acero muy duro.
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Una curva de histéresis ancha indica que el material es difícil de magnetizar, tendrá alta
reluctancia.
Resumiendo, esta curva muestra que un acero duro tendrá las siguientes características:
Una curva delgada de histéresis muestra un material de poca retentividad. Ver Figura 26.
Este tipo de curva muestra las cualidades de materiales suaves, como el hierro, con un bajo
contenido de carbono. La fuerza coercitiva es menor, debido a que el material retiene
solamente un débil campo magnético residual. Resumiendo, esta curva muestra que el hierro
suave tendrá las siguientes características:
Todos los materiales ferromagnéticos que posean flujo magnético pueden desmagnetizarse
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calentándolos a una temperatura igual o superior a la del punto de Curie y dejándolo enfriar a
temperatura ambiente.
La mayoría de los metales presentan un punto de Curie comprendido entre 650 y 870º C.
1.2.7.1. Distribución del campo magnético producido por paso de corriente con· tinua a
través de un conductor no ferromagnético, macizo
La distribución del campo en el interior de un conductor no ferromagnético, tal como una barra
de cobre cuando pasa una corriente continua es distinta a la distribución exterior a la barra,
(Figura 27).
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Si el diámetro del conductor es el mismo, el campo en su centro será también nulo, pero en la
superficie será "m. H", siendo "m" la permeabilidad magnética del material, pudiendo llegar a
valer 1.000 ó 2.000 veces el campo de un conductor no magnético. Sin embargo, justo fuera de
la superficie, la fuerza del campo baja exactamente al mismo valor que para un conductor no
ferromagnético y el campo en el exterior presenta la misma curva de distribución.
1.2.7.3. Distribución del campo magnético producido por paso de corriente alterna a
través de un conductor ferromagnético, macizo
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En los casos anteriores se ha supuesto el paso de corriente continua (c.c.) a través del
conductor. Si la corriente es alterna (c.a.), es sabido que tenderá a concentrarse en la
superficie del conductor y esta tendencia será más pronunciada cuanto mayor sea la frecuencia
de la corriente. A las frecuencias usuales (50 ciclos) esta tendencia es apreciable,
especialmente en materiales ferromagnéticos.
Por consiguiente, si la densidad de corriente es mayor en los campos externos del conductor,
la densidad del campo será pues mayor en estas zonas (Figura 29).
Tal como se indicó en el punto 1.1.3, todos los imanes tienen las líneas de fuerza magnéticas
que fluyen por su interior desde el polo sur hacia el polo norte. La fuerza con que un imán
atrae a otros materiales magnetizables hacia los polos magnéticos, es conocida como flujo
magnético. El flujo magnético está formado por todas las líneas de fuerza.
El imán de herradura atraerá otros materiales magnetizables solamente donde las líneas de
fuerza salgan o entren al imán.
Si, en vez de tener un imán circular abierto, tenemos un imán circular cerrado, las líneas de
fuerza o flujo están contenidas completamente dentro del círculo, ya que no existen polos, y
por lo tanto este imán no atrae a otros materiales ferromagnéticos.
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Supongamos que el imán circular completo tiene una grieta en la superficie exterior. Una grieta
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en el imán interrumpe el flujo uniforme de las líneas de fuerza, algunas de las cuales se verán
forzadas a salir del imán. Éstas crean un campo magnético, con un polo norte y un polo sur.
Las líneas de fuerza, que se ven forzadas a salir del imán como resultado de una grieta, se
conocen como fugas de flujo.
Por lo tanto, si se espolvorean partículas magnéticas sobre el citado imán, éstas serían
atraídas por los polos creados por la grieta, dándonos una indicación, por el amontonamiento
de partículas en la zona del defecto.
El imán de barra tiene las mismas características que el imán de herradura. Las líneas de
fuerza o flujo fluyen del polo sur hacia el polo norte. Las partículas magnéticas serán atraídas
hacia los polos, únicamente donde las líneas de fuerza o flujo abandonan o entran al imán.
Las líneas de fuerza en el fondo de la grieta tienden a seguir la línea de menor resistencia y
permanecen en el imán.
Las líneas de fuerza que pasan a través de área de la grieta tienden a ser forzadas hacia la
superficie. Algunas de estas líneas de fuerza saltan por encima de la grieta. Aquellas líneas de
fuerza que saltan por encima y a través de la grieta, causan fugas de flujo y forman sus polos
norte y sur donde se ha originado la grieta (Figura 32).
Figura 32**
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Si ahora consideramos un imán de barra, con un corte en el centro (Figura 33), también
tendríamos fugas de flujo.
Figura 33**
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Fugas de flujo magnético originadas por un chavetero en una pieza magnetizada longitudinalmente
El imán con el corte en el centro se comporta de la misma forma que el imán de barra con la
grieta.
En cualquier imán, los materiales como el hierro y el acero serán atraídos hacia los polos.
Si ahora observamos un imán con una irregularidad superficial, tal como una superficie
ondulada, en la zona de la superficie irregular ondulada las líneas de fuerza permanecen
dentro del imán. Las líneas de fuerza tienden a seguir la trayectoria de menor resistencia, las
cuales permanecen dentro del imán. Como resultado, no se crean polos magnéticos, ni fugas de
flujo (Figura 34).
Supongamos que tenemos otro imán, al que le hemos practicado una entalla inferior. Dicha
entalla crea nuevos polos que distorsionan las líneas de flujo magnético internas.
Si la entalla está lo suficientemente próxima a la superficie opuesta del imán, las líneas de
flujo magnético que circulan por la entalla y por encima de ella pueden verse distorsionadas
por la misma, obligando a que las líneas de flujo salgan al exterior por la cara opuesta a la
entalla (Figura 35).
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Figura 35**. Líneas de fuga de flujo magnético, producidas por una entalla
Tal como ya se ha indicado anteriormente las líneas de flujo magnético que se ven obligadas a
salir y a entrar en un material magnetizado, como consecuencia de la existencia de
discontinuidades, son capaces de atraer partículas magnéticas y evidenciar así la existencia de
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dichas discontinuidades.
1.3.1.2.1. Distorsión de las líneas de flujo
La distorsión que producen las discontinuidades en las líneas de flujo y que a su vez originan o
pueden originar un flujo magnético de fuga y por lo tanto indicaciones, depende de factores
tales como:
Cuando mayor sea el curvado del campo de fuga mayor es la habilidad de las partículas
magnéticas para fijarse en la discontinuidad. Por ello, la detección de discontinuidades
superficiales por el ensayo de partículas magnéticas podrá llevarse a cabo con intensidades de
campo menores que en el caso de que se trate de discontinuidades subsuperficiales.
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Asimismo y en función de la retentividad del material y del grado de curvatura del campo de
fuga que originan las discontinuidades, el ensayo de partículas magnéticas podría llevarse a
cabo con el magnetismo residual de la pieza.
1.3.1.2.3. Efecto de la sobremagnetización
zonas donde existan fugas de flujo no producidas por discontinuidades. Cuando esto ocurre se
formarán falsas indicaciones (ver punto 2.2.3), y se dice que el objeto está sobremagnetizado.
En algunos casos puede no ser posible distinguir entre falsas indicaciones e indicaciones
producidas por discontinuidades. Cuando se sospeche que esto sucede, puede ser conveniente
verificar el resultado del ensayo con otro método no destructivo.
La habilidad de los campos de fuga para atraer las partículas magnéticas depende, además de
factores tales como los citados en el punto 1.3.1.2.1, de:
La fuerza magnética existente entre el campo de fuga de flujo magnético y las partículas
magnéticas.
Las fuerzas gravitatorias, que pueden actuar "empujando" las partículas magnéticas dentro o
fuera de la discontinuidad.
Para el método de partículas magnéticas húmedas, intervienen también las fuerzas de tensión
superficial existente entre la superficie del objeto y el del medio que contiene las partículas
magnéticas.
EJERCICIOS PARTE 1
1.1. La relación existente entre la densidad de flujo de un campo y el campo magnético
que la origina se llama:
Retentividad magnética.
Resistividad magnética.
Permeabilidad magnética.
Fuerza coercitiva.
1.3. Una corriente eléctrica, al circular por un conductor rectilíneo, crea una
magnetización:
Punto de magnetización.
Punto de saturación.
Punto cohercitivo.
Punto de retentividad.
Se reducirá a la mitad.
No variará.
Se duplicará.
Se cuadruplicará.
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* Figura obtenida del libro Introducción a los métodos de Ensayos No Destructivos del INTA
(3ª edición).
* Figura obtenida del libro Introducción a los métodos de Ensayos No Destructivos del INTA
(3ª edición).
** Figura obtenida del Nondestructive Testing Handbook de la American Society for
Nondestructive Testing.
** Figura obtenida del Curso de Partículas Magnéticas de SGS Tecnos, S.A.
* Figura obtenida del Curso de Partículas Magnéticas de SGS Tecnos, S.A.
** Figura obtenida del Nondestructive Testing Handbook de la American Society for
Nondestructive Testing.
* Figura obtenida del Nondestructive Testing Handbook de la American Society for
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Nondestructive Testing.
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En esta parte nos centraremos en la creación de campos magnéticos originados por el paso de
corriente eléctrica a través de un conductor.
En un inicio se creía que la mejor opción para llevar a cabo un ensayo por partículas
magnéticas era empleando, como corriente de magnetización, corriente continua suministrada
por baterías eléctricas.
A medida que los conocimientos de los procesos de partículas magnéticas iban aumentando, se
dispuso de otros tipos de corrientes magnetizantes: corriente alterna, corriente alterna
rectificada (continua de media onda y corriente continua de onda completa)
En los países europeos la corriente alterna se invierte 50 veces por segundo, es decir en un
segundo la corriente describe 50 ciclos o lo que es lo mismo tiene una frecuencia de inversión
de 50 Hz. En Estados Unidos y otros países afines, la corriente alterna tiene una frecuencia de
60 Hz.
Si se hace pasar una corriente alterna a través de un rectificador simple, se consigue cortar o
bloquear el flujo de corriente negativo.
Ello conducirá a la obtención de un tipo de corriente pulsante, cuyos pulsos se inician en cero,
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alcanzan un valor positivo máximo, y disminuyen hasta alcanzar un valor cero, el cual se
mantiene hasta que se inicia el siguiente ciclo. Este tipo de corriente eléctrica se denomina
corriente continua rectificada de media onda o corriente continua de media onda (Figura 39).
Si se hace pasar una corriente alterna a través de un rectificador que en vez de eliminar el
flujo de corriente negativa lo invierta, se obtendrá una corriente eléctrica a la que se le habrá
duplicado el número de pulsos positivos. Este tipo de corriente eléctrica se denomina
corriente continua rectificada de onda completa (Figura 40).
Existen otros tipos de corriente alterna como la corriente trifásica, la corriente continua
trifásica rectificada, etc., las cuales quedan fuera del alcance de este punto.
Para todos los propósitos prácticos, la corriente alterna (c.a.) se usa para detectar los defectos
superficiales, mientras que la corriente rectificada o corriente continua se usa cuando el
defecto está probablemente bajo la superficie.
El tamaño y la orientación del defecto subsuperficial puede también tener un gran efecto,
debido a que las fugas de flujo sobre la superficie se presentarán como una indicación poco
definida. Este puede no ser fácilmente detectado si existe, con relación al fondo de la pieza
(superficie), poco contraste.
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Los pulsos eléctricos se inician en cero, alcanzan un valor positivo máximo y disminuyen hasta
alcanzar un valor cero, el cual se mantiene hasta que se inicia el siguiente ciclo (Figura 41 ).
Un tipo de corriente pulsante es la corriente rectificada de media onda (ver punto 2.1.3).
Ventajas:
Detecta defectos subsuperficiales.
No precisa de medios de suministro eléctrico.
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Desventajas:
El peso de las baterías.
Vida limitada de la batería cuando se deben emplear altas intensidades de corriente.
No se realza la discontinuidad debido a que las partículas magnéticas no están sometidas a
vibración.
Producida como una onda de forma sinusoidal con valores de corriente positivos y negativos.
Debido al efecto piel, consecuencia del efecto inductivo originado a raíz de la inversión de la
corriente, el flujo magnético se concentra en la superficie del objeto, solamente se usa en la
detección de discontinuidades superficiales.
Ventajas:
La corriente para los valores requeridos puede ser normalmente suministrada a través de las
fuentes de suministro eléctricos industrial.
Las máquinas de corriente alterna son relativamente baratas y simples.
Debido a la fluctuación de la corriente, la partícula magnética vibrará y emigrará rápidamente
hacia las fugas de flujo. Esto hace que las indicaciones de la discontinuidad se definan con
facilidad.
Los campos magnéticos producidos son más fáciles de eliminar durante los procesos de
desmagnetización.
Desventajas:
Solamente detecta con exactitud discontinuidades superficiales.
Algunas especificaciones no permiten el empleo de corriente alterna en el ensayo de
componentes con recubrimiento, si este supera el espesor determinado.
La densidad de flujo del objeto a ensayar puede no tener su valor de pico (máximo),
dependiendo de donde se encuentre el ciclo de magnetización cuando se cierra el paso de
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corriente magnetizante.
Un amperímetro que indique corriente alterna generalmente mide el valor eficaz. Por ello, para
calcular el valor de pico de corriente, la lectura del amperímetro debe multiplicarse por .Y 2,
es decir por 1,414.
La magnetización por conductor central y la magnetización directa son técnicas que se basan
en el principio de que un conductor rectilíneo genera un campo magnético circular.
Cuando circula electricidad a través de un conductor eléctrico, como puede ser una barra de
cobre, se establece un campo magnético alrededor de él. En la práctica, se utiliza este
principio al poner una barra de cobre entre los cabezales, o al colocar el propio cable
conductor por el interior de la pieza, con simple vuelta o varias.
El campo magnético alrededor del conductor central crea un campo magnético circular, dentro
de la pieza. Debido a que la densidad de flujo es máxima en la superficie del conductor
central, el campo magnético inducido en la pieza será el máximo. Utilizando el conductor
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El campo magnético circular, creado por el conductor central, detectará defectos que sean
transversales a las líneas de flujo, como en el ejemplo anterior.
Un defecto que sea paralelo a las líneas de flujo no provocará fugas de flujo y no atraerá
partículas magnéticas.
magnetización directa por el daño que podría producir un “quemado”. En la siguiente figura se
muestra un diagrama típico de este sistema.
Este método consiste en la generación de una corriente eléctrica inducida sobre la pieza, la
cual origina un campo magnético circular.
Para mejorar la densidad de flujo en el anillo a inspeccionar, se suele colocar en el centro del
mismo un núcleo de material ferromagnético.
Dado que la aleación, forma de material y él número de piezas a ensayar son factores que ya
están predeterminados, para obtener mayor sensibilidad deberemos actuar sobre el resto de
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los factores citados en este apartado, es decir: el tipo de partículas magnéticas, método de
aplicación de las mismas, (vía seca o húmeda), el equipo a emplear, intensidad de campo
magnético o densidad de flujo magnético (ambos factores se relacionan entre sí a través de la
permeabilidad), tipo de la corriente magnetizante, dirección del flujo magnético, secuencia de
aplicación de las partículas magnéticas (método residual o continuo) y de la propia
discontinuidad.
La facilidad con que las partículas magnéticas formarán una indicación, originada por la
presencia de una discontinuidad, depende de varios factores. A continuación se indica la
influencia de dichos factores sobre la sensibilidad, no obstante hay que tener en cuenta que lo
indicado a continuación sólo es valido de forma general. En el punto 3.2.1 se entra a un
análisis más profundo.
Retentividad y fuerza coevativa. Cuando menores sean los valores asociados a estas
características, mejor será la sensibilidad del ensayo.
Tamaño de las partículas. Las partículas magnéticas más pequeñas son más adecuadas para la
detección de pequeñas discontinuidades, mientras que las de mayor tamaño son más sensibles
a discontinuidades poco profundas y anchas.
Forma de las partículas. Cuando más alargadas sean las partículas magnéticas empleadas en el
examen mejor sensibilidad se obtendrá.
Sin embargo, cuando se trata de discontinuidades superficiales muy finas, la superioridad del
método húmedo es incuestionable, cualquiera que sea el tipo de corriente utilizada. Las
discontinuidades poco profundas, tanto si son anchas como estrechas, se detectan mejor con el
método húmedo.
La selección del color de las partículas, en ambos métodos, también afecta a la sensibilidad
del ensayo, ya que se obtendrán mejores resultados cuando mayor sea el contraste existente
entre el color de la superficie de la pieza a ensayar y el color de las partículas magnéticas.
Un equipo de ensayo por partículas magnéticas puede ser tan pequeño y sencillo como un iman
o tan grande y complejo como los que se emplean en las fundiciones para examinar las
palanquillas.
A continuación se va ha indicar algunas de las características que poseen los distintos equipos
de magnetización, relacionadas con la sensibilidad del ensayo:
Imanes permanentes. Producen campos magnéticos débiles, por lo que serán equipos poco
sensibles.
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Yugos. Generan campos magnéticos que penetran poco en la pieza a ensayar, por lo que dichos
equipos tendrán buena sensibilidad para detectar discontinuidades superficiales o que estén
muy próximas a la superficie.
Bobinas. Las bobinas generan un campo magnético cuyo valor es máximo en la superficie de la
espira y disminuye radialmente hasta centro de la bobina, en el cual el campo magnético
generado es nulo.
Cuanto más alejada axialmente se encuentre la bobina del objeto de ensayo, menor es el valor
del campo magnético, y por tanto la sensibilidad del ensayo disminuye.
Electrodos. Para una misma intensidad de corriente eléctrica magnetizada, la sensibilidad del
ensayo será mayor cuanto menores sean el espesor de la pieza a examinar y la separación
existente entre los electrodos.
No obstante, hay que tener en cuenta que si la separación entre los electrodos es pequeña
(menor de 75 mm), se pueden producir acumulaciones de partículas que disminuirían la
sensibilidad del ensayo.
Equipos de bancada. Cuando se magnetiza la pieza entre cabezales, se obtiene la máxima
sensibilidad en el exterior de la pieza, mientras que si se magnetiza la pieza (por ejemplo, un
tubo) a través de un conductor central, la máxima sensibilidad se obtendrá en el interior de la
misma e ira disminuyendo progresivamente hasta alcanzar la superficie exterior. Además, la
máxima sensibilidad se obtendrá en las zonas que estén más próximas del conductor.
Es evidente que cuanto mayor sea la intensidad del campo magnético o su densidad de flujo
magnético, mejor sensibilidad se obtendrá, siempre y cuando no se magnetice en exceso la
pieza.
A la hora de realizar un ensayo por partículas magnéticas, como estamos viendo, existen
muchos parámetros y factores que afectan la sensibilidad del ensayo. Por ello, al seleccionar
dichos parámetros, los medidores de campo magnéticos y los medidores de flujo magnético
serán de gran utilidad, pues nos darán información acerca de si el método empleado es o no es
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adecuado.
Magnetoides. Están constituidos por un semiconductor cuya resistencia varía con la intensidad
del campo. En la Figura 46 puede observarse, para un semiconductor determinado, la relación
existente entre la intensidad del campo y la variación que ésta produce sobre aquél.
Como es sabido, el campo magnético generado en el interior de una pieza por la corriente
alterna es tanto más profundo cuanto menor es la frecuencia de la corriente. Así, una corriente
alterna normal de 50 Hz no permitirá detectar discontinuidades subsuperficiales que estén a
más de 0,4 - 0,5 mm. de profundidad mientras que a frecuencias de 10 Hz la distribución de
las líneas de fuerza es, a efectos del ensayo por partículas magnéticas, prácticamente igual que
si se tratase de corriente continua.
En la Figura 48 vemos cómo una discontinuidad situada a unos 2 mm. por debajo de la
superficie necesita aproximadamente 475 A en corriente alterna, mientras que si se utiliza
corriente alterna rectificada de media onda es suficiente con 175 A. Debemos aclarar, sin
embargo, que se trata de intensidades umbral, es decir, la mínima a la que comienza a aparecer
la indicación de la discontinuidad. Estos ensayos se han llevado a cabo con una pieza
cilíndrica de acero suave con taladros de 0,8 mm. de diámetro paralelos a las generatrices del
cilindro y a diferentes distancias de la superficie (Figura 49).
La máxima sensibilidad del ensayo se obtendrá cuando las líneas de flujo magnético formen un
ángulo de 90° con relación a la discontinuidad.
Existen equipos indicadores de campo que permiten verificar la adecuada dirección del flujo
magnético. (Ver punto 3.3.2).
Cuantas más líneas de fuga de flujo magnético salgan del objeto a ensayar, como consecuencia
de la existencia de una discontinuidad, será más fácilmente detectable.
Una discontinuidad es una interrupción de la estructura física normal de la pieza, tal como una
grieta, porosidad, etc. Una discontinuidad puede afectar o no a la utilidad de la pieza.
Un defecto es una discontinuidad que interfiere con la utilidad que se pretende dar a la pieza,
por lo que no todas la discontinuidades son defectos.
Además, la definición de defecto depende del tipo de pieza, de su construcción, del tipo de
material, así como de las especificaciones o normas que le apliquen. Por ello, una
discontinuidad sin importancia para una pieza puede ser un defecto muy importante en otro
tipo de objeto.
Una indicación es una acumulación de partículas magnéticas que sirve como evidencia de la
existencia de un campo de fuga y requiere de una interpretación para determinar su
significado.
En el libro “Introducción a los métodos de Ensayos No Destructivos” del INTA, se definen las
falsas indicaciones como aquellas que aún respondiendo a la presencia de campos de fuga, no
son reflejo de una heterogeneidad o discontinuidad del material.
• Efecto de la sobremagnetización
Es, quizá, la causa más frecuente de aparición de indicaciones falsas. Si el campo magnético
es suficientemente intenso, puede dar lugar a acumulaciones de partículas en cambios de
sección o en el extremo de piezas magnetizadas longitudinalmente. Las indicaciones en zonas
con acuerdos precisan de una interpretación muy cuidadosa, ya que, por un lado, son realmente
zonas propicias a la aparición de grietas y, por otro, su simple configuración geométrica da
lugar a campos de fuga que pueden originar indicaciones falsas.
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En estos casos se puede hacer una correcta interpretación de tales indicaciones falsas, ya que:
• Escritura magnética
Otra causa de aparición de indicaciones falsas, es la creación de polos locales surgidos del
contacto entre una pieza endurecida y otra pieza magnetizada, o bien entre dos piezas
magnetizadas a distinto nivel.
• Deformación en frío
La deformación plástica en frío del acero conduce a estados de acritud, con el consiguiente
cambio de permeabilidad. Cuando la deformación está muy localizada, el brusco cambio de
permeabilidad puede ser suficiente para originar indicaciones, que suelen tener una apariencia
similar a las causadas por escritura magnética. Desmagnetizando y volviendo a magnetizar, la
indicación originada por deformación en frío aparece de nuevo, mientras que la escritura
magnética no.
Este tipo de indicaciones aparece, por ejemplo, cuando se tornean piezas a cargas elevadas,
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dando lugar, en la inspección por partículas magnéticas, a una indicación en espiral que refleja
el recorrido de la punta de la herramienta de corte.
• Tamaño de grano
Cuando el grano del material es muy basto, pueden aparecer indicaciones que forman una red y
que pueden identificarse con los límites de grano, debido a la diferente permeabilidad entre el
límite y el propio grano.
Este mismo efecto se produce en materiales muy fibrados y/o muy segregados.
Por otro lado en la Sección V del Código ASME y en el libro “Non Destructive Testing
Handbook” de la American Society for Non Destructive Testing, se define una falsa indicación
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como aquella que puede interpretarse como causa de discontinuidad pero localizada donde no
la hay.
Si analizamos las definiciones dadas por la American Society for Non Destructive Testing
ASNT y el Código ASME, para indicaciones no relevantes se observa que ambas sociedades
las definen como aquellas que son consecuencia de una discontinuidad aceptable.
La ASNT incluye como indicaciones no relevantes las originadas por efectos espurios
(escritura magnética, cambios de sección, etc.) y la American Society of Mechanical
Engineers (ASME) también contempla como indicaciones no relevantes aquellas originadas
por la existencia de campos de flujo de fuga, tales como los creados por un cambio de
sección, propiedades inherentes del material, etc. Además, ASME indica que una indicación
falsa es una indicación no relevante.
Las indicaciones verdaderas, son aquellas originadas por una condición o discontinuidad, y se
clasifican en relevantes y no relevantes, en función de sí la discontinuidad requiere evaluación
o no es rechazable, respectivamente. Las indicaciones relevantes, una vez evaluadas se
clasificaran como aceptables o no aceptables.
Por otro lado, debemos tener en cuenta que la fuerza de atracción sobre las partículas
magnéticas depende tanto del campo magnético aplicado como de las variaciones locales del
campo. En algunos casos, y a pesar de una magnetización óptima, no es posible generar la
fuerza necesaria para formar una aglomeración de partículas. Esto puede ocurrir, por ejemplo,
bajo condiciones desfavorables en los siguientes casos: discontinuidad del material
relativamente ancha, discontinuidad del material con los bordes muy redondos, discontinuidad
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de penetración plana (pliegues), discontinuidad del material llena de óxidos ferromagnéticos,
piezas con revestimiento ferromagnético por encima de 40 micras, etc.
Desgarros en caliente (Hot tears), juntas frías (Cold shut), rechupes (Pipe), sopladuras
(Blowholes), etc.
Discontinuidades de procesos primarios, son aquellas que se originan durante los procesos de
conformación en frío o en caliente
Desgarro laminar (Lamillar tearing), falta de fusión (Lack of fusión), falta de penetración
(Lack of penetration), grietas en frío (Cold cracking), grietas en caliente (Hot cracking),
inclusiones: , mordeduras (Undercuts), porosidad (Porosity), solapes (Overlap), etc.
Discontinuidades inducidas por el servicio, son aquellas que se originan cuando el material,
estando, en condiciones de servicio, es sometido a determinados ambientes químicos y
solicitaciones mecánicas.
Corrosión bajo tensión (Stress corrosion cracking), grietas de amolado (Grinding cracks),
grietas de fatiga (Fatigue cracking) grietas por hidrógeno (Hydrogen cracking), etc.
En cualquier caso, hay que recordar que la detección de discontinuidades depende además de
la permeabilidad del material, de las densidades del flujo magnético, de la técnica de ensayo,
etc.
Cuando un campo magnético generado por una corriente continua, de intensidad y dirección
determinadas, es superpuesto sobre otro campo con diferente dirección e intensidad, ambos se
combinan y forman otro campo magnético (Figura 50).
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El campo resultante se forma por la suma de los vectores de los dos campos magnéticos,
siendo su dirección y su intensidad distintas a aquellas asociadas a los campos iniciales.
La dirección y la intensidad del campo resultante serán difíciles de predecir en aquellos casos
en que se magneticen objetos con geometría compleja.
Dos o más campos pueden superponerse de forma secuencial. Es muy importante que los
campos magnéticos que se apliquen sean iguales en cuanto a intensidad.
La dirección del campo magnético cambia de tal forma que al menos durante un corto período
de tiempo el campo es perpendicular a la dirección de la discontinuidad, lo que conlleva a la
acumulación de partículas (formación de indicación).
En el caso de que se combine una magnetización generada por una corriente continua, a través
de un yugo o una bobina o solenoide, con una magnetización obtenida por corriente alterna, a
través de una magnetización entre cabezales, (Figura 51 ), el campo magnético resultante varía
a lo largo del eje del objeto según lo indicado en la Figura 52.
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Figura 51*. Combinación de técnicas de magnetización: yugo (C.C.) y entre cabezales (C.A.)
Esta combinación de campos estáticos y dinámicos resulta en un vector campo cuyo ángulo
varía con el tiempo en relación con la dirección del campo magnético creado por la corriente
continua. Si los dos campos tienen la misma intensidad, el ángulo del vector campo tendrá un
rango de ±45°, es decir se cubre un total de 90º.
En estos casos ha de tenerse en cuenta que sólo se consigue una combinación efectiva de los
campos magnéticos si existe un desfase entre las dos corrientes alternas que este comprendido
entre 50º y 130º. En la Figura 53 se representa el campo magnético producido por la
combinación de dos campos magnéticos generados por corriente alterna con un desfase de 90°.
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Figura 53*. Campo magnético producido por la combinación de dos campos magnéticos generados por corriente alterna
Este método combina corriente alterna que fluye a través de una barra de acero recubierta de
cobre, que actúa como conductor de corriente eléctrica y como conductor del campo
magnético inducido por otra corriente alterna (Figura 54).
Este método no requiere que exista contacto con la pieza y pone en evidencia discontinuidades
orientadas con cualquier dirección que estén situadas en el interior, exterior y en las caras del
objeto cilíndrico.
En el punto 1.2.3 se ha indicado que la intensidad del campo magnético generado por una
corriente eléctrica dependía de la intensidad de corriente “I” que circula por el conductor.
Cuando se usa un medidor de campo tangencial (por ejemplo un elemento Hall), el campo
magnético se considera aceptable si la densidad de flujo magnético tiene un valor
comprendido entre 3 y 6 mT. Asimismo, cuando se emplea un medidor de campo o una probeta
con discontinuidades conocidas, la discontinuidad debe ser detectable en todas las áreas
ensayadas.
Ventajas: El campo magnético puede concentrarse en áreas especificas donde se espera que
existan discontinuidades, la inspección puede llevarse a cabo en pequeñas zonas con lo que no
sería necesario disponer de intensidades de corriente elevadas, los equipos son relativamente
fáciles de transportar, y el empleo de esta técnica de magnetización con corriente alterna
rectificada de media onda, con partículas magnéticas secas, da una sensibilidad más elevada
en la detección de discontinuidades subsuperficiales.
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Circular.
Longitudinal.
Que depende del tipo de corriente utilizada.
Multidireccional, si el equipo dispone de dos cabezales.
2.3. El efecto piel se produce cuando se magnetiza un material ferromagnético por medio
de:
2.5. Una combinación de dos campos magnetizantes originados por corriente eléctrica
darán lugar a un nuevo campo magnético el cual tendrá una intensidad y una dirección
que no variarán en el tiempo si:
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Los dos campos magnéticos que se combinan proceden de magnetizaciones generadas por
corriente alterna.
Los dos campos magnéticos que se combinan proceden de magnetizaciones generadas por
corriente continua.
Un campo magnetizante se origina por una magnetización generada a través de una corriente
continua y el otro campo se origina mediante una magnetización por corriente alterna.
Es independiente del tipo de corriente de magnetización.
3.1.2. Yugos
Además de los imanes permanentes, cuya intensidad de campo suele ser baja y además
constante, se utilizan también electroimanes (yugos) que permiten obtener campos más
potentes y regulables a voluntad.
Un yugo es un equipo especial en forma de U, con una bobina, para suministrar la corriente de
magnetización. Cuando se energiza la bobina y se coloca una pieza entre los polos del yugo, se
establece un campo magnético longitudinal, alineado con los polos de yugo, en la pieza de
prueba (Figura 56).
Son los más indicados para la inspección de piezas de gran acabado superficial, en las que
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Los yugos pueden estar provistos de patas articuladas montadas de forma fija que garantizan
una transmisión óptima del campo magnético entre el yugo y la pieza a verificar, aunque ésta
sea de geometría compleja (Figura 57).
También pueden verificarse por medio de los yugos magnéticos piezas provistas de un
recubrimiento superficial, sin necesidad de quitar la pintura si ésta no excede de un espesor de
40 micras, siempre que no existan requisitos que indiquen lo contrario.
Los yugos pueden estar provistos de un mando de regulación electrónica continua, lo que los
hace particularmente útiles para la desmagnetización de piezas en las que, por su dimensión
y/o complejidad geométrica, sea impracticable otro método.
Los equipos estacionarios de bancada disponen de un sistema de regulación que permite variar
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la separación de los cabezales, y ello permite, además de la correcta fijación de la pieza a
ensayar, colocar un conductor entre los mismos, con lo que se dispondrá de la técnica de
magnetización de conductor central.
3.1.4. Bobinas
La magnetización longitudinal por corriente eléctrica se basa en el principio de que la
corriente eléctrica que pasa a través de un conductor de cobre forma un campo magnético
alrededor del embobinado.
Cuando se fabrica una bobina con el conductor de cobre, las líneas de flujo alrededor de cada
vuelta del embobinado, se combinan con las de las demás vueltas del mismo. Esto incrementa
la intensidad de flujo y da una fuerza total, en una dirección longitudinal (Figura 59).
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Figura 59*. Magnetización longitudinal generada por el paso de corriente a través de un conductor enrollado
La densidad de flujo y la intensidad del campo magnético son mayores en la superficie del
conductor de cobre, por lo que la densidad de flujo del campo magnético longitudinal total
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será mayor en la superficie interna de la bobina.
Si se coloca una pieza en el interior de una bobina, a través de la cual está pasando corriente
eléctrica, se establece un campo magnético longitudinal en la pieza (Figura 60).
El campo magnético longitudinal provocará fugas de flujo en los defectos que formen ángulos
de 45° a 90°, con respecto a las líneas de flujo.
El campo magnético será mayor cerca de la superficie interna de la bobina, donde la densidad
de flujo es mayor. La densidad de flujo decrece hasta el centro de la bobina, donde es cero.
La longitud efectiva del campo magnético, en una pieza magnetizada mediante una bobina, es
de 150 a 225 mm hacia ambos lados de la bobina. Esta regla es un parámetro variable, basado
en las diferencias en permeabilidad de los materiales ferromagnéticos. En cualquier caso, a la
hora de llevar a cabo un ensayo por partículas magnéticas se deberán tener en cuenta los
requisitos establecidos en códigos, normas, especificaciones, documentos contractuales, etc.
Por ejemplo, la longitud efectiva del campo para hierro suave, altamente permeable, será de
225 mm. La longitud efectiva para acero duro, de baja permeabilidad, será de 150 mm.
Cualquier discontinuidad dentro de la longitud efectiva de 150 a 225 mm hacia ambos lados
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de la bobina, desarrollará suficientes fugas de flujo, que atraerán partículas magnéticas.
Los defectos que no estén dentro de la longitud efectiva de 150 a 225 mm no producirán
suficientes fugas de flujo. En otras palabras, una pieza mayor de 300 a 450 mm necesitará dos
magnetizaciones. Para atraer partículas magnéticas hacia el defecto de la derecha, la pieza
deberá desplazarse hacia la izquierda, de tal forma que el defecto quede como máximo a 150 ó
225 mm, a partir del extremo de la bobina. La regla de los 150 a 225 mm se basa en la
cantidad de corriente utilizada y en la permeabilidad del material que se está magnetizando. El
uso efectivo de la regla deberá basarse en la experiencia obtenida de estas aplicaciones.
En algunas ocasiones, las piezas de prueba son demasiado grandes para ser fijadas en el
interior de una bobina normal. Cuando este caso se presenta, se emplea un cable de cobre,
para magnetizar, la pieza longitudinalmente. Cuando el cable está enrollado alrededor del
objeto a magnetizar, se hace pasar corriente eléctrica a través del cable, creando un campo
magnético longitudinal.
La distancia efectiva del campo magnético longitudinal (creado por el cable) es la misma que
la distancia efectiva de la bobina estacionaria.
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Cuando se utilizan las puntas se debe tener mucha precaución, ya que existe la posibilidad de
quemar las piezas a examinar, en los puntos de contacto. Las puntas se conectan a la fuente de
corriente mediante cables. Cuando fluye corriente eléctrica a través de las puntas, se crea en la
pieza un campo circular.
La corriente eléctrica entra por B y sale por A, siendo la dirección de las líneas de flujo,
alrededor de la punta A, la contraria a la de las manecillas del reloj.
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Las puntas de los electrodos deberán estar limpias y desengrasadas, al igual que las
superficies de contacto de la pieza a examinar.
Para evitar la formación de arco, el paso y corte de corriente será realizado con los electrodos
posicionados correctamente. Si el voltaje en circuito abierto, de la fuente de corriente de
magnetización es mayor de 25 V, los electrodos de contacto serán de piorno, acero o aluminio
para evitar los depósitos de cobre sobre la parte a examinar.
3. 1. 6. Equipo automático
Cuando se plantea el problema de controlar al 100% una producción en serie, generalmente se
adopta la automatización del ensayo que, a la larga, resulta más económico, más seguro y más
rápido, aunque presenta el problema del mayor costo inicial.
Esto hace más fácil la interpretación, ya que la intensidad de una indicación es en cierto modo
proporcional a la severidad de la discontinuidad. Por otra parte, es posible actuar sobre la
sensibilidad del ensayo en el sentido de ponerla a un nivel tal que sólo sean detectables
discontinuidades que hagan rechazable la pieza.
Dentro de los procesos de examen por el método de partículas magnéticas, existen distintos
grados de automatización los cuales resultan de la combinación de los siguientes procesos:
En el caso en que se lleven a cabo todos los procesos citados, se dice que el proceso de
examen es totalmente automático. No obstante, a menudo se emplea el término “sistema
automático” cuando el examen emplea una combinación de alguno de los tres primeros
procesos citados, requiriéndose por tanto la intervención de un operador. La expresión examen
o exploración automática se refiere a los dos últimos procesos citados.
Los aceros duros suelen tener alta retentividad, lo que hace posible aplicarles el método
residual, si bien su menor permeabilidad obliga a utilizar intensidades de campo mucho más
elevadas para conseguir que los campos de fuga sean suficientemente enérgicos como para
producir indicaciones observables.
El método continuo es más sensible que el método residual e insustituible cuando se trata de
aceros de bajo contenido en carbono. Por otra parte es más rápido, ya que la magnetización y
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Cuando se emplea el método continuo con partículas magnéticas húmedas, debe prestarse
especial atención a que sólo se apliquen dichas partículas mientras se genera el campo
magnético. Si se elimina antes el campo magnético, el baño de partículas magnéticas que se
aplica sobre la pieza podrá arrastrar las partículas depositadas en las discontinuidades,
mientras que si el flujo de partículas magnéticas se cierra antes que finalice la magnetización
de la pieza no se formarán indicaciones.
Una mala elección de las partículas magnéticas puede originar las siguientes deficiencias:
No formar indicación.
Formar indicaciones muy pequeñas que no sean visibles.
Aparición de indicaciones con formas distorsionadas.
Todo ello conducirá a malas interpretaciones y errores en el resultado del examen.
Las propiedades magnéticas de las partículas dependen del tipo de material ferromagnético
empleado, siendo sus propiedades más relevantes la permeabilidad magnética, la fuerza
coercitiva y la retentividad.
Las partículas magnéticas deberán, por tanto, tener la mayor permeabilidad magnética posible.
Con ello se conseguirá que aunque existan campos de fuga débiles, sus líneas de fuerza puedan
penetrar con facilidad dentro del material y este se magnetice. A medida que las partículas se
magnetizan estas atraen a otras partículas y forman la correspondiente indicación.
Por otro lado las partículas magnéticas deberán tener baja retentividad y baja fuerza
coercitiva. En caso contrario, en la fase de fabricación o después de su primer uso las
partículas podrían convertirse en pequeños imanes. Ello favorecería, por un lado que las
partículas se atrajeran entre sí, apelmazándose, y por otro lado que las partículas, al contactar
con la superficie de las piezas a ensayar, quedaran adheridas a la misma, disminuyendo por
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tanto su movilidad y generando un fondo de partículas, con la consiguiente perdida de contaste
de las indicaciones.
Aunque a nivel general se ha dicho que la retentividad y la fuerza coercitiva deben ser lo más
bajas posible, en algunos casos se ha observando que las partículas con un ligero grado de
retentividad poseen algunas ventajas. Así las partículas secas, que suelen tener una forma
alargada, con una ligera retentividad se orientan más fácilmente hacia los campos de fuga (se
produce un efecto similar a la interacción que ejerce el campo magnético sobre una aguja
imantada). Por otro lado las partículas húmedas con ligera retentividad, al disponer de un
cierto campo magnético, son atraídas con más fuerza por las líneas de fuga, con lo cual se
desplazarán, en el medio de suspensión, con mayor velocidad.
Existen otros factores como el tamaño y la forma de las partículas que afectan al
comportamiento de aquellas cuando están sometidas al efecto de un campo magnético débil,
como el originado por una discontinuidad.
Las partículas magnéticas de tamaño grande tendrán mayor dificultad para moverse por la
superficie del objeto a examinar, para ser atraídas por campos magnéticos débiles y para ser
sostenidas por dichos campos. Por otro lado, las partículas de pequeño tamaño pueden
quedarse adheridas, por fricción, en la superficie de la pieza en zonas donde no existan
campos magnéticos, generando un fondo que disminuya el contraste de una indicación.
alineación de las partículas (en forma de cuerda), consecuencia de sus polos internos, genera
en estos casos indicaciones más fuertes.
No obstante, existe una contrapartida, ya que las partículas alargadas tienen tendencia a
enredarse y agruparse, lo que puede enmascarar la indicación, y además su movilidad es
menor que la de las partículas esféricas.
Las partículas magnéticas se clasifican en función del tipo de pigmento con que se mezclan,
para aumentar su visibilidad y en función de sí aquellas disponen o no de un vehículo de
suspensión.
En función del tipo de pigmento las partículas magnéticas se dividen en dos grupos: las
visibles, que producen un buen contraste, con relación a la superficie de la pieza a ensayar,
bajo luz visible o blanca y las fluorescentes cuyos pigmentos producen fluorescencia cuando
están sometidas a luz ultravioleta. Existe un tercer tipo de partículas con pigmentos que son
visibles tanto con luz blanca como con luz ultravioleta.
Se debe tener también en cuenta que, aunque las partículas con forma alargada forman
indicaciones más fuertes en campos de fuga magnéticos débiles, al aplicar las partículas se
enredan entre sí y es más difícil producir una dispersión uniforme de las mismas en aire. Este
problema no ocurre con las partículas magnéticas esféricas.
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En la práctica, las partículas que se aplican en forma de polvo seco son mezclas de diversos
tamaños y formas en proporciones cuidadosamente elegidas. Así, mientras las más pequeñas
proporcionan sensibilidad al método, las más grandes no sólo ayudan a localizar
discontinuidades grandes, sino que, por un efecto de barrido o arrastre contrarrestan en gran
parte la tendencia de las finas a producir falsas indicaciones.
Las partículas magnéticas fluorescentes disponen de un pigmento visible bajo la luz negra.
Dichas partículas deben estar fabricadas y diseñadas de tal forma que el pigmento no pueda
separarse del material magnético ya que ello origina indicaciones débiles y un fondo que
disminuye el contraste. Además, las partículas sin pigmento depositadas sobre las
discontinuidades no tendrían buen contraste y serían difíciles de observar.
Por ello el pigmento empleado debe ser resistente tanto a la acción química del vehículo de
suspensión (agua y derivados del petróleo) como a la acción mecánica consecuencia de los
sistemas de agitación (tanque de partículas magnéticas, etc.). En algunos casos el material
magnético una vez esta recubierto con el pigmento se encapsula con una capa de resina, por lo
que el tamaño del material magnético debe ser muy pequeño.
La forma de las partículas, en este caso, no tiene tanta relevancia como en el caso de las
partículas secas, ya que el fluido de la suspensión, al ser más denso y viscoso que el aire, hace
que la velocidad de las partículas sea menor, teniendo más tiempo para orientarse, dando
indicaciones más fiables. Además, debido a su movimiento lento bajo el efecto de campo de
fuga las partículas forman pequeños agregados de forma alargada.
Dado que las partículas magnéticas húmedas tienden a segregarse del vehículo de suspensión,
la movilidad de las partículas húmedas no será nunca la ideal, por lo que a la hora de escoger
las partículas debemos compensar este efecto negativo con los otros factores positivos que
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La segregación de las partículas del baño, depende directamente del tamaño de las partículas,
de la diferencia de densidades entre las partículas y el líquido de suspensión e inversamente
de la viscosidad del citado líquido.
Una ventaja que tienen las partículas magnéticas en vía húmeda frente a las partículas
magnéticas en vía seca, es que aquellas, al estar dentro de un líquido, pueden llegar fácilmente
a todas las superficies de piezas que presenten una geometría compleja.
La elección del equipo de inspección dependerá del numero de piezas que se deban
inspeccionar en un período de tiempo dado, del nivel de sensibilidad requerido y de la
configuración del sistema de ensayo (tipo de partículas magnéticas, requisitos de
magnetización, grado de automatismo requerido, requisitos de desmagnetización, corrientes
eléctricas requeridas, etc.).
Los imanes permanentes son raramente utilizados, dada la dificultad de obtener un campo
magnético de suficiente intensidad y a la poca manejabilidad. Se reserva su utilización para
aquellos casos en que no es posible disponer de una fuente de energía, o bien donde el riesgo
de producción de chispas pudieran ocasionar explosiones.
Aunque existen yugos para conectar directamente a la red (220 V. 50 Hz.), generalmente están
dotados de un transformador o un transformador y un rectificador en el caso de que se prefiera
emplear corriente continua como corriente de magnetización y separación 220/42V, que los
hace particularmente aptos para trabajos en el interior de calderas o recipientes metálicos. En
el transformador va montado un fusible térmico que dispara a una temperatura determinada, y
en algunos modelos se dispone de un variador de intensidad de corriente, el cual permite
adaptarse a las particularidades del material y efectuar la desmagnetización de una forma muy
cómoda cuando el yugo es de corriente alterna.
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Como accesorios suele disponer de unas patas articuladas para permitir adaptarse a las
distintas configuraciones geométricas.
Tanto los yugos como los imanes permanentes deberán ser calibrados, al menos, una vez al
año, para verificar su la fuerza de atracción.
Además de los imanes permanentes y yugos magnéticos, existen unidades portátiles más
complejas diseñadas para trabajar con corriente continua (semirrectificada, en general) o
alterna con intensidad de salida desde 500-600 A en los más pequeños, hasta 6.000-8.000 A
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en los más grandes, completando así las posibilidades de ensayo de cualquier tipo de pieza
con magnetizaciones longitudinales, directas y electrodos. En el uso de electrodos se hace
necesario, en la mayoría de los casos, una cuidadosa limpieza de los puntos de contacto para
eliminar la cascarilla o el óxido, que podrían impedir el paso de la intensidad de corriente
necesaria.
La corriente se conecta desde el puesto de control por un interruptor o pedal, o bien desde la
empuñadura de un electrodo mediante un botón pulsador.
Como accesorios necesarios se completará con: cables de alta intensidad y longitud adecuada,
electrodos manuales, con interruptor o cable de mando con interruptor a pedal, bobinas de
diferentes dimensiones y almohadillas para electrodos.
EJ;tos equipos no pueden funcionar continuamente, sino que entre períodos de utilización, han
de estar un cierto tiempo de reposo (coeficiente de utilización).
Los electrodos deben asegurar un perfecto contacto con la superficie para evitar la formación
de arcos y el deterioro de las piezas.
Cada equipo de magnetización con amperímetro será calibrado al menos una vez cada seis
meses, cuando se haga una reparación eléctrica mayor, en revisiones periódicas, o se aprecie
algún daño. Si el equipo no se utiliza en períodos superiores a un año, la calibración se
efectuará antes de su utilización. Todo ello siempre y cuando las normas, procedimientos,
etcétera, aplicables no indiquen lo contrario.
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La precisión de las unidades de medida será verificada anualmente por equipos con
trazabilidad a patrones nacionales.
La lectura de las unidades de medida (amperímetros) no tendrá una desviación mayor del diez
por ciento del total de la escala, relativa a los valores de la corriente indicados por el
medidor patrón.
Existe una gran variedad, aunque todas ellas, en general, reúnen las siguientes características:
El poder humectante.
La formación de burbujas.
La viscosidad.
El color.
Ello afectará tanto al contraste existente entre las indicaciones y el fondo, como a la formación
de las indicaciones (se limita la movilidad de las partículas magnéticas).
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Otro factor que influye en la sensibilidad del ensayo es la durabilidad de las partículas
magnéticas en suspensión. La “vida” de las partículas magnéticas en suspensión depende del
ataque químico que puedan producir los distintos componentes y aditivos de la propia
suspensión, así como de las degradaciones mecánicas que puedan sufrir las partículas
magnéticas como consecuencia de las fuerzas de rotación y golpes, cuando circulan por el
circuito de recirculación del baño.
3.3. ACCESORIOS
Para llevar a cabo ensayos por el método de partículas magnéticas es necesario disponer de un
equipo que genere un campo magnético y un medio (partículas magnéticas) que evidencie la
existencia de los campos magnéticos de fugas asociados a las discontinuidades.
Además de los equipos y medios citados existen otros equipos o accesorios, que serán de gran
utilidad en la realización del examen.
Así pues, y al igual que sucede con otros métodos de ensayos no destructivos, corno los
líquidos penetrantes y la radiografía, deben existir unas condiciones óptimas de iluminación.
Estas condiciones óptimas pueden alcanzarse con luz natural o visible y con luz negra. La luz
natural o visible se utilizará cuando se empleen partículas magnéticas visibles y la luz negra
deberá emplearse cuando se utilicen partículas magnéticas fluorescentes.
La luz visible es una energía radiante cuyo rango de longitudes de onda oscila entre 400 y 700
nrn (4.000 + 7.000 Á).
La luz negra es una radiación electromagnética del campo ultravioleta cercano, cuyo rango de
longitudes de ondas oscila entre 320 y 400 nrn (3.200 + 4.000 Á).
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La luz visible empleada durante el ensayo puede ser tanto de origen natural (sol) corno de
origen artificial (bombillas, fluorescentes, etc.), siempre y cuando la intensidad lumínica en la
superficie de la pieza a examinar sea la adecuada. En la práctica se considera que una
intensidad lumínica mínima de 500 luxes es adecuada para llevar a cabo la inspección, no
obstante en función de códigos, normas, especificaciones, etc., este valor puede no estar de
acuerdo con el valor exigido.
La visibilidad de las partículas magnéticas fluorescentes queda muy reducida por la presencia
de luz visible. Por ello, la inspección por partículas fluorescentes requiere que se compruebe,
además de la intensidad lumínica de la luz ultravioleta, el grado oscuridad de la sala o recinto
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donde se lleve a cabo el ensayo. A título orientativo, diremos que una intensidad lumínica de
luz visible igual o menor a 20 lux y una intensidad de la luz ultravioleta mayor o igual a 1.000
µW crn-2 sobre la superficie a examinar, se consideran valores correctos.
Hay cuatro fuentes posibles de luz negra: lámparas de incandescencia, lámparas de arco
metálico o de carbón,tubos fluorescentes y lámparas de arco en vapor de mercurio.
Los dos primeros tipos se utilizan poco debido a la baja intensidad y a su inestabilidad, por lo
que, a efectos prácticos, sólo se utilizan los dos últimos tipos, estando reservadas las grandes
intensidades de luz a las lámparas de arco de vapor de mercurio, por lo que son ampliamente
utilizadas en grandes instalaciones de inspección. Sin embargo, queremos destacar la
comodidad del uso de las lámparas tubulares fluorescentes, sobre todo cuando se trata de
equipos portátiles. En efecto, su cebado es instantáneo, mientras que las de arco en vapor de
mercurio tardan unos 10 minutos desde que se conectan a la red hasta que proporcionan la
intensidad luminosa de régimen. Por otra parte son ligeras y no requieren transformadores o
reactancias que contribuyen a aumentar el peso, siendo, además, fácilmente adaptables a
sistemas de lentes que permiten observar a 3 ó 4 aumentos indicaciones que a simple vista
pudieran parecer dudosas.
Tanto las lámparas tubulares como las de arco en vapor de mercurio, producen toda una gama
de longitudes de onda, gran parte en el espectro visible, por lo que se recurre a filtrar,
mediante un cristal, la luz generada. Dicho cristal absorbe la casi totalidad de la radiación
visible y permite el paso de las radiaciones de longitud de onda entre 3.200 y 4.000 A, con un
máximo de 3.650 A, que es la zona del espectro aprovechable a los efectos de inspección por
partículas magnéticas fluorescentes.
El indicador de sectores (Figura 67.a) esta constituido por un disco de material altamente
permeable dividido en ocho segmentos triangulares y separados entre si por unas ranuras de
dimensión conocida que abarcan toda la sección, las cuales están rellenas con un material no
magnético. Dicho disco esta protegido por una chapa delgada de un material no magnético.
Una variante de este indicador es aquella en que el disco esta montado sobre una base y a
través de una rosca se puede variar la separación existente entre las ranuras y la base del
mismo.
Estos indicadores se emplean para dar de una forma aproximada la orientación del campo, y
en el limite puede dar una idea de la idoneidad de la intensidad del campo magnético. No
obstante, no miden la intensidad de campo interno de la pieza, solamente detectan campos
externos en las proximidades del objeto.
En general la dirección e intensidad del campo magnético serán las adecuadas si las
indicaciones formadas se definen con claridad y tienen la dirección deseada.
Existen otros tipos de indicadores como son las laminas ranuradas o con discontinuidades.
Dichas láminas, de materiales altamente permeables, disponen de entallas o discontinuidades
perfectamente acotadas, localizadas y a distintas profundidades. Su uso es similar a los
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indicadores citados anteriormente y permiten comprobar el funcionamiento del equipo de
magnetización, las partículas magnéticas, así como la dirección y la intensidad del campo
magnético en la superficie del objeto a ensayar. Su principal aplicación es durante el
desarrollo de los procedimientos de inspección por partículas magnéticas. Debido a que son
láminas muy delgadas, son flexibles y se pueden ajustar es zonas de geometría compleja,
permitiendo comprobar en esas zonas la adecuación de la intensidad del campo magnético.
Cuando se emplean los indicadores de campo, se debe tener muy presente que cuando se
coloca el indicador en la superficie de una pieza magnetizada longitudinalmente por medio de
una bobina, el campo magnético generado pasa preferentemente por la pieza a ensayar pero
también pasa por el indicador. Por ello, en este caso, las indicaciones producidas en los
indicadores no representan un medio preciso para volorar la idoneidad de la corriente de
magnetización o la intensidad del campo magnético.
En el punto 1.2.2, se indican otras unidades de medida relacionadas con los campos
magnéticos.
Por ello antes de iniciar el examen se deberá comprobar, mediante en empleo de luxómetros y
medidores de luz negra, que existen en la superficie del objeto, unos niveles de intensidad
lumínica adecuados.
3.3.4.1. Luxómetros
La intensidad de luz blanca, para el examen por partículas magnéticas no fluorescentes, será
determinada y comprobada por el inspector a fin de asegurar adecuada iluminación sobre la
superficie a examinar. Asimismo cuando se emplean partículas magnéticas fluorescentes se
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deberá comprobar que los niveles de luz blanca no superan los valores establecidos en los
códigos y normas aplicables (normalmente la intensidad luminosa no deberá ser mayor a 20
lux).
El luxómetro consiste en una capa metálica muy fina depositada sobre un elemento
semiconductor apoyado en una plancha metálica. Entre la capa metálica y la plancha metálica
se dispone de un galvanómetro sensible. Generalmente se utiliza como metal el cobre, y como
elemento semiconductor el óxido de cobre.
Cuando incide la luz sobre la lámina de cobre, llega hasta la capa de óxido, debido al
pequeñísimo espesor de aquella, y se liberan electrones. Una corriente eléctrica recorre el
circuito indicado y produce una cierta desviación del galvanómetro, cuya escala está graduada
en lux.
Durante el examen con partículas magnéticas fluorescentes, la intensidad de luz negra será
medida con un medidor de luz negra, a fin de verificar que la intensidad sobre la superficie a
examinar sea, la adecuada. La intensidad de luz negra deberá medirse cada vez que así lo
determine el código, norma o procedimiento aplicable.
Existen en el mercado dos tipos de medidores de luz negra, uno de medida directa y el otro
por sustracción. En este último tipo, la medida se lleva a cabo efectuando una primera medida
sin filtro y una segunda medida con filtro de absorción ultravioleta (365 nm) colocado sobre el
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Estas lámparas disponen de un sistema por el cual se produce un arco eléctrico en el interior
de un tubo de cuarzo o de cristal endurecido, que contiene mercurio, y emite una luz
característica. La construcción de una lámpara de mercurio típica se refleja en la Figura 66. El
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tubo que contiene el mercurio dispone además de dos electrodos por los que pasa la corriente
eléctrica y generan el arco eléctrico. La lámpara dispone además de un electrodo auxiliar y un
resistor que limita el paso de corriente. Este conjunto está sellado dentro de un bulbo protector
el cual puede estar al vacío o relleno de un gas inerte. La lámpara se alimenta a través de una
reactancia o de un transformador.
Cuando la bombilla se pone en funcionamiento, el mercurio que está dentro del tubo no está en
forma de vapor por lo que no puede formarse el arco. Para facilitar la formación del arco,
existe una pequeña cantidad de gas neón y un electrodo de inicio dentro del citado tubo.
Cuando se aplica tensión se produce una descarga desde el electrodo de inicio hacia el neón.
El valor de la descarga está limitada por una resistencia, pero es suficiente para vaporizar e
ionizar el mercurio y eventualmente causa el salto del arco entre los electrodos principales. El
calentamiento y el proceso de ionización del mercurio tarda unos cinco minutos después de
que la lámpara se haya energizado por primera vez.
Dado que esta lámpara emite dentro de un rango de longitudes de onda que incluye la
correspondiente a la luz visible, así como a longitudes de onda dañinas para el cuerpo
humano, dichas lámparas se emplean conjuntamente con su correspondiente filtro.
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Cuando se quiere conocer el verdadero campo tangencial en las muestras de ensayo o en los
casos que sea mandatorio para el cumplimiento con alguna normativa, se utilizará un
instrumento de medida de intensidad de campo tangencial cuyo su funcionamiento se basa en el
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efecto Hall, dando la medida en amperios/metro.
Este instrumento mide la intensidad de campo "H" (no mide el flujo magnético "B"), por ello
cuando un objeto de geometría regular esta esencialmente magnetizado circularmente, es decir
su magnetismo está contenido dentro del objeto, se cuestiona la lectura obtenida. No obstante,
cuando el medidor se emplea adecuadamente, se obtienen valores cuantitativos y repetitivos.
Así pues, los instrumentos de medida que se basan en el efecto Hall muestran la dirección del
campo magnético así como la magnitud aproximada de su intensidad magnética, pero no
indican cual es su gradiente y no se emplean para verificar la existencia del campo magnético
en la magnetización multidireccional.
Los elementos Hall son cristales de materiales semiconductores. Cuando una corriente pasa a
través de ellos y estos se colocan en un campo magnético, se crea un voltaje entre las caras de
los cristales. El voltaje es proporcional a la intensidad del campo magnético.
Otro tipo de instrumento empleado como indicador de campo magnético son los instrumentos
magneto inductivos. Dichos equipos se emplean cuando se magnetiza un objeto, por corriente
continua, por el método continuo.
El instrumento tiene dos bobinas sensoras, que forman entre si un ángulo de noventa grados,
alimentadas con una corriente alterna de 100 KHz. Cuando el medidor se coloca encima del
objeto se genera una corriente inducida en este, que induce una corriente secundaria en las dos
bobinas sensoras. Cuando se aplica la corriente eléctrica magnetizante, las líneas de flujo
magnético aumenta la corriente inducida en la bobina sensora, en dirección perpendicular a la
del campo magnético, produciendo por tanto un desequilibrio en el circuito. Este desequilibrio
es mayor cuanto mayor es la corriente de magnetización aplicada, dando una indicación mayor.
Dado que las propiedades magnéticas dependen de la aleación y de la dureza del material, el
instrumento sólo indica el nivel de magnetización (suficiente, dudoso, insuficiente).
EJERCICIOS PARTE 3
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3.2. Cuando una corriente eléctrica circula a través de una bobina se genera un campo
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magnético en su interior, cuya:
Si las partículas magnéticas son visibles con luz blanca, la intensidad lumínica en la zona de
examen se verificará con un medidor de luz negra.
Si las partículas magnéticas son visibles con luz negra, la intensidad lumínica en la zona de
examen se verificará con un luxómetro.
Si las partículas magnéticas son visibles con luz negra, la intensidad lumínica en la zona de
examen se verificará con un luxómetro y con un medidor de luz negra.
d) Indistintamente del tipo de partículas magnéticas empleadas, siempre se deberá verificar la
intensidad lumínica con un luxómetro y un medidor de luz negra.
4.1. MATERIALES
4.1.1. Materiales adecuados para ensayos por partículas magnéticas
Como ya se ha dicho anteriormente, la inspección mediante partículas magnéticas es un medio
no destructivo para detectar discontinuidades en materiales ferromagnéticos. El método puede
detectar todas las discontinuidades abiertas a la superficie, y bajo ciertas condiciones,
aquellas que se encuentran completamente bajo la misma, a las que llamaremos
subsuperficiales. El método es adecuado para materiales metálicos que puedan ser
magnetizados intensamente, desde el hierro dulce hasta la fundición gris, incluyendo todos los
aceros, a excepción de los materiales austeníticos. Una pieza de fundición o de acero se
considera que es ferromagnética si su inducción magnética es superior a 1 T (tesla) en un
campo magnético de 2,4 kA/m. Materiales no ferromagnéticos, que no pueden ser fuertemente
magnetizados, no pueden ser inspeccionados mediante este método. Con materiales
ferromagnéticos, la inspección mediante partículas magnéticas es altamente sensible y produce
de inmediato indicaciones discernibles sobre la superficie de las piezas ensayadas.
Durante su aplicación, las partículas pueden estar suspendidas en distintos medios: en aire
(partículas secas) o en líquidos, tales como derivados del petróleo o agua (partículas
húmedas).
Si las piezas se inspeccionan mediante la técnica de partículas húmedas, toda suciedad, grasa,
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aceite, óxido o cascarilla suelta debe ser eliminada; de otra manera puede ser difícil o
imposible producir indicaciones de discontinuidades o defectos. La mezcla de suciedad, grasa
y aceite puede ser lavada de la superficie, contaminando el medio de suspensión. Óxido y
cascarilla suelta pueden también contaminar el medio de suspensión o actuar como aislantes
eléctricos, evitando el adecuado contacto eléctrico para magnetizar la pieza.
Los mismos requisitos de limpieza aplican a las piezas a inspeccionar mediante la técnica de
partículas secas, pero además, la pieza debe estar seca. Aceite, grasa o agua causaran
aglomeraciones de partículas en la superficie del objeto ensayado, dificultando e incluso
evitando la formación de indicaciones, y haciendo siempre más difícil su interpretación.
Las capas de óxido o cascarilla gruesas deben eliminarse con los medios mecánicos antes
descritos. Una capa delgada y uniforme de óxido, normalmente no interfiere con la
localización de discontinuidades, excepto de las muy pequeñas. La limpieza y preparación de
las superficies no deben ser perjudiciales para el material, para el acabado de la superficie, o
para los productos utilizados en el examen. La pintura y otros recubrimientos superficiales
hacen el efecto de convertir las discontinuidades de superficie en subsuperficiales. Las
superficies revestidas con una capa fina de pintura no magnética, por ejemplo imprimación,
también pueden examinarse, si la superficie de la pintura no está deteriorada y el espesor de la
capa no supera las 40 micras. Por encima de este espesor, la sensibilidad del método
disminuye y puede ser necesario determinarla de manera específica antes de proceder al
examen. Para decidir si la pintura debe ser o no eliminada, debe considerarse el grueso
relativo de la capa de pintura y el tamaño de las discontinuidades más pequeñas que se buscan
en la inspección. Este criterio puede aplicarse a acabados superficiales como cadmiado,
niquelado y cromado, teniendo en cuenta que la capa galvánica es normalmente más delgada
que la de pintura y que la superficie galvánicamente tratada ofrece un fondo excelente para
contraste cuando se usan partículas de color negro o rojo. Antes de realizar la inspección, se
puede pintar la superficie sometida a inspección para destacar los contrastes.
Para la inspección de soldaduras, los cordones deben estar libres de cascarillas y escorias y
secos. Dado que la posibilidad de detección de discontinuidades relativamente profundas
depende de la libertad de las partículas para moverse sobre la superficie para formar
indicaciones, parecería lógico, para obtener la misma sensibilidad que en el material base,
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mecanizar el condón de soldadura hasta dejarlo a paño para con la superficie de la chapa. En
la práctica, a menos que tal mecanización sea requerida por algún documento contractual, se
obtienen resultados enteramente satisfactorios con un simple cepillado con cepillo de púas de
alambre. El chorro de arena también proporciona una buena superficie para inspección. Si el
cordón es muy desigual, puede ser necesario el empleo de una muela de esmeril para alisarlo.
En relación con la temperatura del ensayo, y de acuerdo con la guía SE-709 de la Sección V
del código ASME, la temperatura de la superficie a examinar debe ser inferior a 315°C, en el
caso de partículas secas, y a 57°C, en el caso de partículas húmedas.
Hierro alfa: 'cristaliza en la variedad cúbica centrada en el cuerpo, hasta 788ºC. Es magnético
hasta 750ºC (punto de Curie).
Hierro beta: cristaliza en la variedad cúbica centrada en el cuerpo, entre 788 y 91 OºC.1 No
es magnético.
Hierro gamma: cristaliza en la variedad cúbica centrada en las caras, entre 910 y 1.400°C, no
magnético.
Hierro delta: cristaliza en la variedad cúbica centrada en el cuerpo, entre 1.400 y
1.536ºC, es débilmente magnético.
La aleación del hierro con el carbono da lugar a los aceros (0,10≤ %C≤ 1,76) y a las
fundiciones (1,76 ≤ %C ≤ 6,67). En las aleaciones hierro - carbono pueden encontrarse hasta
once constituyentes, entre los que destacan:
La resistividad del hierro puro se incrementa con la presencia de diversos elementos aleados
(principalmente Si, Al, Ni y Co, también Sn, Mn, V, Cr, Mo, Ti o W). Los aceros inoxidables
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austeníticos y otros aceros aleados no son magnetizables. Las fundiciones son menos
permeables cuando aumenta la presencia de grafito. En general, son inspeccionables mediante
partículas magnéticas, además del hierro puro, los aceros al carbono y las fundiciones, en
menor grado (o incluso imposible) cuando se trata de aceros aleados o de fundiciones grises
de elevado contenido de carbono.
4.2.2. Magnetización
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El campo magnético es más fuerte cuando fluye la corriente de magnetización. Cuando se corta
la corriente, el campo cae al valor más bajo, su fuerza residual. En el examen de una pieza
mediante partículas magnéticas, la aplicación de las partículas se puede llevar a cabo tanto
mientras circula la corriente de magnetización como después de que esta haya cesado. La
aplicación de una u otra técnica de magnetización depende fundamentalmente de la
retentividad de la pieza, de su capacidad para presentar un magnetismo residual de intensidad
suficiente cuando cesa el paso de la corriente de magnetización. Si la pieza es de acero con un
alto contenido de carbono o de fundición gris, el campo magnético residual existente después
de que la corriente deja de fluir será relativamente fuerte, pero siempre más débil que cuando
fluía la corriente. Si el material es un acero con bajo contenido de carbono, el campo residual
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será demasiado débil para atraer partículas e indicar discontinuidades. Para la mayor
sensibilidad, las partículas deben estar sobre la pieza bajo la influencia del campo magnético
mientras fluye la corriente de magnetización.
Cuando se utiliza el método continuo seco, la pieza se magnetiza utilizando electrodos, grapas
o una bobina. Mientras fluye la corriente, se aplica el polvo en forma de nube ligera sobre las
áreas magnetizadas. El exceso de polvo se sopla mediante una ligera corriente de aire.
Después de eliminar el exceso de polvo, se corta la corriente de magnetización. Es importante
aplicar el polvo como una nube ligera y no simplemente volcarlo sobre la superficie. El
operador deberá vigilar cuidadosamente durante la aplicación del polvo sobre el área
inspeccionada, dado que, normalmente, es fácil ver indicaciones formadas incluso antes de
que se elimine el exceso de polvo. Si el flujo de corriente se para antes de soplar el exceso de
polvo, es posible que se eliminen indicaciones ligeras.
Cuando el campo residual sobre una pieza es alto, puede ser suficientemente fuerte para
formar indicaciones adecuadas. Sin embargo, los campos residuales son siempre más débiles
que los campos magnéticos formados cuando fluye la corriente de magnetización.
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Consecuentemente, la inspección mediante el método residual no será tan sensible como con el
método continuo. Cuando se utilice el método residual húmedo, el período de tiempo durante
el que la pieza está cubierta por el baño de inspección es importante. Una larga exposición de
la pieza magnetizada al baño húmedo incrementa la agrupación (build-up) de las partículas
magnéticas que forman la indicación. Normalmente es difícil obtener indicaciones de
discontinuidades subsuperficiales utilizando el método residual. Este hecho se utiliza a veces
para determinar cuándo una indicación está mostrando una discontinuidad superficial o
subsuperficial. Para determinar esto, se borra la indicación formada mediante el método
continuo, y se vuelve a aplicar el baño o el polvo. Si vuelve a aparecer la indicación,
normalmente representa una discontinuidad superficial.
una estación a otra, puede que el operador, si ve que el tiempo es muy justo, se sienta obligado
a tornar "una decisión cualquiera", que puede tal vez ser errónea. Para la inspección visual, en
el marco de una verificación en serie, son muy prácticas las llamadas "mesas giratorias para
inspección visual", donde, según la cadencia, pueden trabajar incluso varios operarios a la
vez. Tales mesas giratorias, que sirven asimismo corno pulmón, tienen la ventaja de que no se
obliga al operario a tornar una decisión dentro de un tiempo dado, ya que dentro de un turno de
trabajo se compensan rnútuarnente los distintos tiempos de inspección. Frecuentemente, en la
práctica, se introducen en el proceso de verificación piezas que presenten discontinuidades
conocidas. De esta forma, se confirma regularmente el buen funcionamiento de los distintos
sistemas implicados.
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La intensidad de la luz visible sobre la superficie a examinar debe ser, por lo menos, de 1.000
lux, intensidad que puede reducirse a 500 lux para las inspecciones a realizar en campo,
previo acuerdo entre contratante y suministrador.
Para mejorar los resultados de la inspección con partículas fluorescentes, debe realizarse en
un área oscura. Cuanto más oscura es el área, más brillante aparecerá la indicación. La
adaptación de la luz blanca exterior a los niveles de oscuridad necesarios para una inspección
fiable con partículas fluorescentes, puede requerir un mínimo de 5 minutos y el inspector no
deberá utilizar gafas con cristales fotosensibles. Igualmente, evitará salir de ella y volver a
entrar sin disponer del suficiente tiempo de adaptación. La intensidad de la luz ultravioleta
sobre la superficie a examinar no será inferior a 1.000 rnW/crn2, y se comprobará con un
medidor de luz negra adecuado. La intensidad de la luz visible ambiental en una zona
oscurecida para examinar con partículas fluorescentes, debe ser inferior a 20 lux. La lámpara
de luz ultravioleta se encenderá por lo menos 5 minutos antes del inicio de la inspección.
Cuando se utilicen partículas fluorescentes, el área a inspeccionar deberá estar libre de otros
materiales fluorescentes, dado que pueden confundir al inspector. El operador puede
experimentar el nublado de la visión si la luz negra le incide en el globo ocular directamente o
reflejada. La sensación de visión nublada desaparece cuando dicha iluminación se apaga.
Dado que es una sensación desagradable, es conveniente disponer las luces en el área de
inspección de tal manera que ni directamente ni reflejadas iluminen los ojos del inspector.
De acuerdo con la norma UNE EN 473 "Cualificación y certificación de personal que realiza
ensayos no destructivos", el personal certificado como nivel 1 estará cualificado para llevar a
cabo las operaciones de un ensayo mediante partículas magnéticas, de acuerdo con las
instrucciones escritas y bajo la supervisión de personal de nivel 2 o nivel 3, a quienes están
reservadas la interpretación y la evaluación de los resultados de acuerdo con las normas,
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códigos o especificaciones aplicables. Una vez obtenidas las indicaciones, el nivel 1 está
facultado para registrar y clasificar los resultados en términos de criterios escritos y para
informar sobre los resultados.
Rechupes (Pipe): Cavidad interna o porosidad central formada durante la solidificación del
lingote. Su origen es la falta de metal fundido durante el proceso de solidificación. Su
presencia se caracteriza por una cavidad redondeada localizada en el centro del extremo de
una superficies, pueden ser subsuperficiales.
Sopladuras (Blowholes): Cavidades o huecos producidos por gases; dichos gases pueden
quedar atrapados o liberarse a medida que se solidifica el metal. Pueden ser superficiales. En
procesos de laminación o forja, algunos de las cavidades pueden soldarse otras no se soldarán
y pueden aparecer como costuras (Seams) o como laminaciones después de estar sometidas a
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procesos de laminación.
Discontinuidades de procesos primarios. Son aquellas que se originan durante los procesos de
conformación en frío o en caliente.
grandes o por una mala colocación del material dentro de las matrices. Normalmente están
abiertas a la superficie y pueden ser tanto paralelas a la superficie o formando, respecto a ella,
pequeños ángulos (Figura 73).
Pliegues de laminación (Rolled Laps). Son parecidas a las costuras (Seams) y se producen
cuando un exceso de material es empujado fuertemente por los rodillos de laminación, creando
un relleno. Normalmente son rectas ligeramente curvadas, con relación a su eje longitudinal y
pueden ser tanto paralelas a la superficie o formando, respecto a ellos, pequeños ángulos.
Reventones o estallidos (Bursts). Pueden ser internos y externos. Los internos se originan
como consecuencia de que discontinuidades tales como porosidad, rechupes, inclusiones o
segregaciones, cuando están sometidas a grandes esfuerzos originados por los propios
procesos de conformación y a una temperatura de trabajo es muy alta, son desplazadas
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interiormente como consecuencia de las altas tensiones que se originan en el proceso. Los
reventones o estallidos externos suelen originarse cuando se conforman piezas con secciones
muy grandes o muy pequeñas, cuando el equipo no tiene suficiente fuerza o cuando la
temperatura es inadecuada.
Vetas (Stringers): Inclusiones no metálicas dispuestas en líneas más o menos recta.
Consecuencia de los alargamientos y compresiones, de inclusiones no metálicas
(discontinuidades inherentes), que se producen en los procesos de laminación. Son
discontinuidades típicamente subsuperficales rectas, semicontinuas y paralelas a la dirección
de laminación.
Mordeduras (Undercuts): Es una reducción del espesor de material base originado por el uso
de un excesivo amperaje, inadecuada velocidad de soldeo o tamaño del electrodo incorrecto.
Porosidad (Porosity): Constituyentes gaseosos atrapados en el material de aportación durante
la solidificación.
Solapes (Overlap): Es un saliente de material de aportación sobre el extremo de la soldadura
que produce una forma de falta de fusión, creando una entalla mecánica aguda o de
concentración de tensiones. Su origen es un bajo amperaje o una velocidad de soldeo
inadecuada.
Discontinuidades inducidas por el servicio. Son aquellas que se originan cuando el material,
estando en condiciones de servicio, se le somete a determinados ambientes químicos y
solicitaciones mecánicas.
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Corrosión bajo tensión (Stress Corrosion Cracking): Muy característica de ciertas aleaciones
ligeras (no magnéticas) de aluminio y de los latones, se producen también en los aceros,
particularmente en las uniones soldadas o en sus proximidades cuando coincide un estado de
tensiones internas con la acción corrosiva de agentes ambientales.
Sus indicaciones de partículas magnéticas muestran el aspecto de líneas rectas o quebradas,
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con una orientación preferente, con tendencia a mostrar pequeñas ramificaciones paralelas en
forma de estratos, típicas de estas grietas. Su sección micrográfica es también característica,
observándose ramificaciones múltiples con restos de productos de corrosión (Figura 77).
Grietas de dilatación. Son generalmente profundas, pudiendo interesar el espesor total de la
muestra, por lo que sus indicaciones de partículas magnéticas son muy señaladas, revelándose
bien por vía seca. Se presentan rectilíneas, ligeramente curvadas o quebradas.
Grietas de fatiga (Fatigue Cracking): Se incuban preferentemente en acuerdos o cambios de
sección, en ejes, árboles de transmisión, pernos, tornillos, etc. Pueden ser favorecidas por
grietas preexistentes, tales como las grietas de rectificado, de temple, etc. También pueden
incubarse en zonas alejadas de estas discontinuidades geométricas o de grietas preexistentes,
donde se ponga de manifiesto el efecto de borde de otra pieza adyacente con cierto grado de
apriete. Las grietas de fatiga suelen ser superficiales, muy estrechas y de profundidad variable.
Se orientan siempre perpendicularmente al eje de la pieza y su detección se realiza casi
siempre por magnetización longitudinal. Dan lugar a indicaciones de partículas magnéticas de
bordes muy definidos y marcados, debido a la favorable orientación del plano de estas grietas
y su condición de superficiales. En su primer tramo son rectilíneas, pudiéndose desviar o no
de su dirección primitiva según sea la geometría y estado de solicitación de la pieza. Este tipo
de grietas puede darse en el fondo de roscas. El origen de estas grietas, que pueden
considerarse de fatiga, son las vibraciones y esfuerzos mecánicos a que pueda estar sometida
la pieza durante el trabajo de la máquina de la que forman parte (Figura 78).
Grietas por hidrógeno (Hydrogen Cracking): La rotura por hidrógeno o el debilitamiento por
hidrógeno es un mecanismo de fractura que resulta de la combinación de un ambiente
corrosivo producido por medios hidrogenados y la aplicación de una carga externa o tensión
residual. El hidrógeno se introduce en el material delimpieza (pasivado}, recubrimientos
galvánicos, procesos de soldadura o por en procesos hidrólisis del agua durante procesos de
corrosión.
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Si existe alguna grieta o alguna discontinuidad en la superficie del material las grietas por
hidrógeno se iniciarán en aquellas discontinuidades, mientras que en el caso de que no existan
las grietas por hidrógeno serán internas ya que el hidrógeno se difunde a través del material.
Sus indicaciones muestran el aspecto de líneas rectas o quebradas, con una orientación
preferente, con tendencia a mostrar pequeñas ramificaciones paralelas en forma de estratos,
típicas de estas grietas.
4.3.3. Informes
A no ser que lo exija de otra forma algún código, norma o procedimiento aplicable a una
inspección mediante partículas magnéticas, el informe de dicha inspección debería incluir los
siguientes datos por lo menos:
4.4. DESMAGNETIZACIÓN
Todos los materiales ferromagnéticos sometidos a un campo magnético conservan, después de
cesar la acción del campo, un cierto magnetismo, llamado magnetismo residual o remanente,
cuya intensidad depende de la retentividad del material. Sin embargo, una alta retentividad no
significa necesariamente una mayor dificultad en la desmagnetización, ya que esto depende,
esencialmente, de la fuerza coercitiva. A veces resulta más difícil desmagnetizar la pieza que
magnetizarla, por lo que se debe prestar atención a este problema.
Hay que tener en cuenta que el examen mediante partículas magnéticas no es el único motivo
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de la presencia de magnetismo remanente en una pieza. Otros motivos pueden ser los
siguientes:
El campo magnético terrestre, que puede llegar a inducir un campo residual relativamente
fuerte en piezas alargadas cuando son golpeadas o vibradas mientras su eje longitudinal está
paralelo al del campo terrestre.
Operaciones de soldadura mediante arco eléctrico.
Proximidad de circuitos eléctricos.
Contacto accidental con un imán permanente u otros objetos fuertemente magnetizados.
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Un deficiente método de desmagnetización. Algunas veces el método de desmagnetización con
punzones puede ser inadecuado y dejar la pieza parcialmente magnetizada.
Calentar una pieza por inducción de baja frecuencia puede inducir campos residuales muy
fuertes.
Pueda interferir con procesos de soldadura por arco, ya que si el campo es suficientemente
intenso, producirá sensibles desviaciones del arco.
Pueda afectar la correcta operación de instrumentación sensible a los campos magnéticos,
tales como brújulas, o pueda interferir de alguna forma en el funcionamiento de equipos o
aparatos incorporados en la estructura donde va montada la pieza.
Pueda afectar el funcionamiento de la propia pieza (cuchillas o sierras de corte, que trabajarán
mal e incluso llegarán a romperse si se adhieren virutas a su superficie).
Pueda causar daños en partes móviles por captura de partículas de metal o incluso partículas
magnéticas. Este el caso de las bolas, rodillos y bandas de rodadura de los rodamientos o los
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dientes de engranajes.
Pueda impedir la correcta limpieza de las piezas después del ensayo, por retención magnética
de las partículas en la superficie, haciendo así difíciles otras operaciones posteriores, como
plaqueado o pintura.
Las piezas son de un material de baja retentividad (hierro dulce y aceros blandos de bajo
contenido en carbono). En este caso, el campo remanente desaparece prácticamente al dejar de
actuar la fuerza magnetizadora.
La pieza forma parte de una estructura soldada o de una vasija o de una caldera. En estos
casos, aunque el material presente alta retentividad, no es probable que el campo residual
afecte al funcionamiento del conjunto.
La pieza sufrirá posteriormente un tratamiento térmico por encima del punto de Curie (750°C,
aproximadamente). Por encima de esta temperatura el acero resulta amagnético y en el
enfriamiento queda totalmente desmagnetizado.
La pieza vaya a ser magnetizada en ulteriores procesos, por ejemplo, al sujetarla en un plato
magnético.
que esto ocurra así, es necesario asegurarse de que el campo inicial es suficientemente fuerte
para vencer la fuerza coercitiva y conseguir así la inversión del campo residual inicial de la
pieza.
La alternancia del campo es importante en cuanto afecta a la penetración del campo magnético
en la pieza. Así, será preferible trabajar a bajo número de ciclos para conseguir la
desmagnetización de toda la masa. Sin embargo, en la práctica, se utiliza la corriente normal
de 50 Hz y se obtienen resultados totalmente aceptables. De los diversos métodos que se
utilizan en la práctica, el más importante por su extensa utilización es el que emplea corriente
alterna, bien la normal de 50 Hz o bien de frecuencia reducida a 10 Hz (más eficaz por su
mayor penetración). Las piezas a desmagnetizar se hacen pasar a través de una bobina por la
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que circula la corriente alterna, con lo que son sometidas a un campo magnético alterno, pero
de intensidad máxima constante. Hay dos procedimientos para hacer que el campo vaya
disminuyendo progresivamente: el primero es mover la pieza desde el núcleo de la bobina
hacia el exterior, con lo que el campo a que está sometida la pieza irá siendo cada vez menor a
medida que se aleja la bobina y, a una distancia relativamente corta, (1 - 1,5 m), el campo se
habrá anulado, a efectos prácticos. El segundo procedimiento es mantener fija la bobina y
disponer de un mando que permita reducir progresivamente la intensidad de la corriente (un
potenciómetro). Evidentemente es más cómodo, en general, y más económico el primer
procedimiento, por lo que es el más utilizado.
Conviene pasar las piezas cerca de la pared de la bobina, ya que en la proximidad de las
espiras el campo es más intenso.
Si se trata de piezas pequeñas, no pasarlas en paquetes o bolsas, sino de una en una, o bien en
soportes amagnéticos que permitan mantenerlas fijas y sin contactos mutuos.
Suele dar buenos resultados hacer girar la pieza a la vez que se desplaza a través de la bobina.
(En ocasiones se recurre también a golpearla).
Si la pieza es alargada, conviene que su eje longitudinal sea paralelo al de la bobina.
Si la pieza no tiene ninguna dimensión preferente, es conveniente, a veces, colocarla entre dos
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Para piezas grandes este método puede ser poco efectivo, debido a la falta de penetración del
campo creado por la corriente alterna. Para reducir la mínimo la influencia del campo
magnético terrestre en la desmagnetización de piezas grandes, la bobina estará orientada de
este a oeste. El eje longitudinal de la pieza se situará también con la misma orientación.
Los yugos se utilizan para desmagnetizar piezas pequeñas que tengan fuerzas coercitivas muy
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elevadas. Algunos yugos de corriente alterna son de funcionamiento análogo al de la bobina de
corriente alterna, pasándose en este caso la pieza entre las caras de los polos del yugo (donde
la intensidad del campo es máxima) y luego se retira. Los yugos de corriente continua suelen
utilizar corriente reversible o bien una oscilación amortiguada. Los yugos de corriente
continua dan la penetración más profunda entre todos los métodos descritos.
En general, el límite inferior de desmagnetización viene dado por el campo terrestre que
afecta, sobre todo, a piezas alargadas de estructuras, por lo que será inútil desmagnetizarlas
totalmente. Se da el caso de que barras largas, desmagnetizadas en el punto de origen, se han
encontrado fuertemente magnetizadas después del transporte a su destino, y es normal que
piezas de aviones, automóviles o trenes, con alta retentividad, se magneticen sensiblemente al
cabo de cierto tiempo de servicio, bien sea por la acción del campo terrestre o bien por la
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proximidad de líneas de alta tensión favorablemente orientadas. El que tales piezas hayan
prestado un servicio satisfactorio a ese bajo nivel de magnetización, hace pensar que las
exigencias de una desmagnetización completa no tienen justificación práctica.
Protección por derivaciones magnéticas. Siempre que sea posible, una pieza que requiera
desmagnetización debe ser desmagnetizada antes de ser ensamblada con otras piezas.
Ocasionalmente se intenta la desmagnetización de una pieza después de que haya pasado a
formar parte de un conjunto y esté junto a o rodeada de otros materiales magnéticos. En este
caso, el campo de desmagnetización puede estar derivado a través de los materiales
adyacentes más que a través de la pieza en cuestión, y la desmagnetización no será efectiva.
Las piezas pequeñas no deben ser pasadas a través de una bobina desmagnetizadora en
manojos ni amontonadas en cestos por la misma razón. Las piezas del centro estarán
protegidas del campo de desmagnetización por las capas más exteriores de piezas. El empleo
de cestas magnéticas o contenedores puede ser discutible por el mismo motivo.
Piezas pequeñas que tengan una pequeña relación longitud/diámetro. Un campo de
desmagnetización puede ser inadecuado para piezas pequeñas con una relación
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Las partículas magnéticas secas son, por lo general, muy robustas y actúan con un alto nivel de
consistencia dentro de una amplia gama de condiciones de ensayo. Su comportamiento, sin
embargo, es susceptible de degradarse por la acción de determinados contaminantes, tales
como humedad, grasa, aceite, óxido y virutas, partículas no magnéticas, tales como arena de
fundición o calor excesivo. Estos contaminantes se manifestarán, normalmente, en forma de
cambios de color de las partículas y en aglomeraciones de las mismas, cuyo grado determinará
la validez del polvo magnético para su utilización. Sobrecalentar las partículas puede eliminar
su color, y por lo tanto reducir el contraste de color con la pieza y de esta manera dificultar el
examen de la misma. La aglomeración de partículas puede reducir la movilidad de las
partículas durante el proceso, y grandes aglomeraciones de partículas pueden no ser retenidas
en una indicación.
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El volumen de sedimentación recomendado está entre O,1 y 0,4 mi en 100 mi de muestra del
baño, para partículas fluorescentes, y entre 1,2 y 2,4 mi por 100 mi de vehículo para partículas
no fluorescentes, a no ser que el fabricante de las partículas lo haya especificado de otra
manera.
Para baños fluorescentes, el líquido que queda directamente encima del precipitado debe
examinarse con luz negra. El líquido tendrá una pequeña fluorescencia. Su color puede ser
comparado con una mezcla reciente en la que se hayan utilizado los mismos materiales o con
una muestra no utilizada del baño original guardada con esta finalidad. Si la muestra usada es
notablemente más fluorescente que la de comparación, el baño debe reemplazarse.
La parte graduada del tubo debe ser examinada con luz negra si el baño es fluorescente y con
luz visible (tanto para partículas fluorescentes como no fluorescentes) en busca de estrías o
bandas, diferencias de color o de apariencia. Bandas o estrías pueden indicar
contaminaciones. Si el volumen total de contaminantes, incluyendo bandas o estrías, excede
del 30% del volumen de partículas magnéticas, o si el líquido es notablemente fluorescente, el
baño debe ser reemplazado.
La vida útil de las partículas, tanto fluorescentes como no fluorescentes, en suspensión debe
ser comprobada periódicamente para asegurarse de que las partículas no se han degradado por
ataque químico del aceite de suspensión o del agua acondicionada o por fuerzas rotacionales
de la bomba de recirculación, en una unidad industrial de partículas húmedas. La rotura de
partículas magnéticas fluorescentes puede dar como resultado una disminución de la
sensibilidad y un aumento del fondo fluorescente no magnético. Los pigmentos fluorescentes
sueltos pueden producir indicaciones falsas que pueden interferir el proceso de examen.
Es importante que el brillo del polvo de las partículas magnéticas fluorescentes se mantenga al
nivel establecido y el brillo de la indicación y del fondo permanezcan a un nivel relativamente
constante. Las variaciones de contraste pueden afectar a los resultados. La pérdida del
contraste adecuado está causada generalmente por:
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un incremento del nivel de contaminación del vehículo que incrementa la fluorescencia del
fondo,
pérdida de vehículo por evaporación, incremento de concentración,
degradación de las partículas fluorescentes. Un cambio en la relación de contraste se puede
observar utilizando una probeta anular con una cara atacada.
El pH del baño de agua acondicionado debe estar entre 6,0 y 10,5, determinado mediante un
medidor de pH adecuado o con papel indicador.
La intensidad y la longitud de onda de la luz negra deben comprobarse dentro de los intervalos
especificados, no superiores a una semana y siempre que se cambie la lámpara. Los
reflectores y los filtros deben limpiarse diariamente y comprobar su integridad. Los filtros
agrietados o rotos deben ser cambiados inmediatamente. Las lámparas de UV defectuosas
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Los yugos magnéticos permanentes o de corriente continua tendrán una fuerza de levantamiento
de 18 kg, por lo menos, con la máxima separación de polos que pueda utilizarse.
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Las lecturas del amperímetro del equipo deben compararse con las de un medidor de control
que incorpore un shunt o un transformador de corriente conectado para comprobar la corriente
de salida del equipo. Se tornarán lecturas en un mínimo de tres niveles de salida que incluyan
el rango utilizable. Las lecturas del amperímetro del equipo no se desviarán más del + 10%
del fondo de escala.
Para comprobar la corriente de salida del equipo deben realizarse lecturas con una
combinación arnperírnetro-shunt calibrada conectada en serie con los contactos. Variaciones
que excedan un + 10% de la lectura del amperímetro del equipo indican que el equipo necesita
una reparación.
Los equipos deben ser comprobados periódicamente buscando cortocircuito interno. Con el
equipo dispuesto para el máximo arnperaje de salida, cualquier deflexión del amperímetro
cuando se activa la corriente sin conductor entre los contactos, es una indicación de
cortocircuito interno.
Cuando el equipo disponga de temporizador para controlar la duración del flujo de corriente,
también se comprobará su funcionamiento.
Los pesos utilizados para verificar la fuerza de levantamiento de los yugos se comprobarán y
se marcarán con el peso nominal la primera vez que se usen, y sólo se volverán a comprobar
si han sufrido daños que supongan pérdida de material.
Los sopladores de polvo utilizados para aplicar las partículas magnéticas deben comprobarse
en intervalos de rutina o siempre que se sospeche un mal funcionamiento. La comprobación se
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hará sobre una pieza de ensayo representativa. El soplador debe revestir el área a ensayar con
una capa de partículas ligera y uniforme, y tener suficiente fuerza para eliminar el exceso de
partículas sin afectar las partículas que son evidencia de indicaciones. Los ajustes necesarios
de la cantidad de aire o de su velocidad se realizarán de acuerdo con las instrucciones del
fabricante.
EJERCICIOS PARTE 4
4.1. La limpieza mediante chorreado con arena antes de un examen mediante partículas
magnéticas:
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No está permitida porque puede cerrar la abertura al exterior de una discontinuidad
superficial.
Se realiza en la práctica sobre todo tipo de piezas o soldaduras.
Sería superflua en el caso de una soldadura aceptable por inspección visual.
Es obligatoria sobre superficies pintadas.
4.2. A una pieza mecanizada que se inspecciona mediante partículas magnéticas y debe
quedar con un magnetismo remanente lo más bajo posible, se le aplicará la secuencia
siguiente:
4.3. ¿Cuál de las siguientes condiciones de una pieza puede dar indicaciones propias del
servicio de la misma?
4.5. ¿Por qué no es necesario desmagnetizar una pieza de acero, destinada a herramienta
de corte, antes de ser templada?
"una descripción escrita que detalla las etapas previstas que se deben seguir durante el control
según una especificación establecida, un código, una norma o un procedimiento".
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Las instrucciones técnicas escritas derivan de procedimientos más generales y son la
adaptación a un caso concreto de una pieza o serie de piezas similares. Si bien disponer de
procedimientos escritos previamente a la realización de un examen mediante partículas
magnéticas es un requisito de todos los códigos y normas aplicables, las instrucciones escritas
se entienden como una adaptación del procedimiento que desciende a nivel de detalle. Las
instrucciones escritas, contempladas como guías para los inspectores de nivel 1 que realizan
el examen, y para que sean más operativas, es conveniente que estén redactadas de forma clara
y concisa.
organizaciones.
Las partículas que utilizan como líquido de dispersión el agua tienen la ventaja sobre las que
se utilizan con petróleo de que no producen molestias al operario, tales como irritaciones y
picores en la piel, eliminándose además el peligro de inflamación que puede surgir al realizar
el ensayo cerca de un lugar en el que puedan producirse chispas.
equipos deben tener buenas puestas a tierra cuando se utilicen suspensiones acuosas.
El ojo humano detecta una indicación fluorescente con mayor rapidez y sensibilidad que si se
emplean partículas magnéticas pensadas para una verificación a la luz del día. En la práctica
los tiempos dedicados a estas operaciones, en examen de grandes series de piezas, son cortos
y durante los mismos deben identificarse rápidamente incluso las indicaciones más finas, se
emplean mucho las partículas magnéticas fluorescentes. Mediante una excitación de la capa
fluorescente con que va revestido el núcleo de hierro de la partícula magnética, la luz
ultravioleta que emiten las lámparas utilizadas para observar las indicaciones, y que para el
ojo humano es invisible, se convierte en luz visible. La longitud de onda de la luz generada de
esta manera está en 525 nm, en la banda amarillenta. Se ha seleccionado este tono de color
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para las partículas magnéticas fluorescentes porque el ojo humano muestra precisamente al
''verde amarillento" la mayor sensibilidad. La longitud de onda de la luz ultravioleta es de 365
nm (nanómetros). Por tanto, está en el campo UV y no es dañina para el organismo humano. Es
decir, el empleo de lámparas de luz ultravioleta, si se manejan correctamente, no representa
peligro alguno para los operarios. En el caso de lámparas provistas de cristales filtrantes, hay
que tener en cuenta que, si se rompen estos filtros, es imprescindible desconectar la lámpara y
sustituir el filtro por uno nuevo. La radiación sin filtrar puede ocasionar daños y molestias, tal
como se ha visto en el punto 4.2.4, y con el fin de prevenirlos se aconsejan las
comprobaciones detalladas en el punto 4.5.2.
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Capítulo 1
1.1. c)
1.2. b)
1.3. a)
1.4. b)
1.5. a)
Capítulo 2
2.1. c)
2.2. a)
2.3. e)
2.4. d)
2.5. b)
Capítulo 3
3.1. d)
3.2. a)
3.3. e)
3.4. d)
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3.5. b)
Capítulo 4
4.1. c)
4.2. b)
4.3. a)
4.5. b)
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