Universidad Autónoma de Nuevo León

Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Cementos y Concretos

Producto Integrador

Docente: Dra. Ana María Guzmán

Nombre: Héctor González Morales
Matricula: 1483300
Hora: Jueves V4-V6

Ciudad Universitaria, San Nicolás de Los Garza

29 de Mayo del 2018
Tabla de la materia prima para la elaboración del cemento y concreto
Cemento: Conglomerante, que une o da cohesión, se presenta en forma de polvo que se
obtiene de pulverizar calizas y arcillas para quemarlas en un horno rotatorio (clinker) y de
nuevo molerlas para la posterior adición de yeso,. Tiene la peculiaridad de endurecerse con
agua y producir compuestos mecánicamente resistentes.

Concreto: Es el nombre final que se le da al conjunto de componentes como cemento

(porcentajes de alita, belita, celita, ferrita), agua, aditivos agregados y adiciones minerales si
es el caso.

Nombre Descripción
Caliza Es una roca sedimentaria compuesta mayoritariamente por carbonato
de calcio (CaCO3), generalmente calcita, aunque frecuentemente
presenta trazas de magnesita (MgCO3) y otros carbonatos. La
acompañan otros compuestos como: arcilla, magnesio, hierro, azufre,
alcalis y materias orgánicas
Arcilla La arcilla está formada por minerales finamente divididos,
principalmente silicatos de aluminio, de estructura cristalizada
laminar. Las arcillas difieren en composición, características y grado
de pureza.
Arcillas grasas: poseen una gran plasticidad, incluso para pequeñas
humedades., presentan en su constitución una gran concentración de
minerales arcillosos y una baja concentración en arenas silíceas. Se
moldean con facilidad, pero su gran adherencia impide el desmoldeo
correcto del producto moldeado. Son untuosas al tacto. Presentan
problemas de contracción por secado.
Arcillas magras: poseen una baja plasticidad. Son quebradizas y
arenosas. No presentan facilidad de moldeo. No sufren grandes
contracciones en el proceso de secado.
Yeso Es un aglomerante artificial y el último componente del cemento. Se
le agrega al clinker una vez que este se encuentre frio para triturarlo
de nuevo y así evitar que el cemento sea de fraguado rápido. Es el
producto de la deshidratación parcial o total del algez o piedra de yeso,
Es el aglomerante artificial más antiguo conocido por la humanidad
según investigaciones en construcciones remotas
Agua El agua tiene dos aplicaciones: como ingrediente en la elaboración de
las mezclas (uso interno como agua de mezclado) y como medio de
curado de las estructuras recién construidas (se emplea exteriormente
cuando el concreto se cura con agua). Aunque en estas aplicaciones las
características del agua tienen efectos de diferente importancia sobre
el concreto, es común que se recomiende emplear una sola calidad en
ambos casos.
En determinados casos se requiere, con objeto de disminuir la
temperatura del concreto al ser elaborado, que una parte del agua de
mezclado se administre en forma de hielo molido o en escamas. En
 tales casos, el agua que se utilice para fabricar el hielo debe satisfacer
las mismas especificaciones de calidad del agua de mezclado.
Aditivos Aditivos químicos que reducen la cantidad de agua y/o modifican el
tiempo de fraguado del
Concreto Tienen como finalidad especifica la calidad del concreto
mediante:
1. Reducir el costo de la construcción con concreto, 2. Obtener algunas
propiedades en el concretode manera más efectiva que por otros
medios, 3. Superar ciertas eventualidades durante lasoperaciones de
colado; Se subdividen en: Tipo A: Aditivo reductor de agua, Tipo B:
Aditivo retardante, Tipo C: Aditivo acelerante, Tipo D: Aditivo
reductor de agua y retardante, Tipo E: Aditivo reductor de agua y
acelerante, Tipo F: Aditivo reductor de agua de alto rango, Tipo G:
Aditivo reductor de agua de alto rango y retardante, Tipo F2: Aditivo
plastificante, Tipo G2: Aditivo plastificante y retardante, Tipo AA
Aditivo inclusor de aire.
Adiciones Materiales inorgánicos que son incorporados al cemento o al concreto,
minerales en diferentes porcentajes, con el fin de mejorar sus propiedades. Se
subdividen en Puzolanas: Naturales y Artificiales, Escoria de Alto
Horno y Filler
Agregados Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales
que están embebidos en la pasta y que ocupan aproximadamente el
75% del volumen de la unidad cúbica de concreto. Se subdividen en
agregados finos o gruesos y también en el Modo de Fragmentación,
Tamaño de Partícula, Origen, Composición mineralógica, Color, etc.
Tabla de los Procesos de fabricación del cemento.
La materia prima se tritura finamente, se mezcla en las proporciones adecuadas (dependiendo
del tipo de cemento que se va a fabricar) y se calcina en un horno rotatorio a temperaturas
alrededor de los 1400 °C, en el cual el material se funde parcialmente, formando bolas
conocidas como clinker, el cual se enfría y se tritura hasta obtener un polvo fino al que se le
adiciona un poco de yeso(para regular el tiempo de fraguado).

Nombre Descripción
Proceso Húmedo Se prepara una papilla (agua + materias primas finamente
molidas), que a continuación se bombea a un horno
rotatorio de gran longitud (L/D = 30), en el cual tiene lugar
todo el piro-procesamiento.
Proceso Seco Se prepara una mezcla en seco de las materias primas
finamente molidas, que se homogeneiza en silos mediante
aireación y que a continuación se alimenta a un horno
rotatorio (L/D = 15). El calentamiento inicial del crudo en
suspensión, hasta aproximadamente 800 ºC, se lleva a
cabo en un intercambiador de calor mediante gases
procedentes del horno
Proceso semi- El crudo se noduliza en un plato granulador. Los nódulos se
seco alimentan a una parrilla donde se secan, precalientan y se
calcinan parcialmente, haciendo uso de los gases de salida
del horno rotatorio. Los costes de mantenimiento de la
parrilla son grandes.
Proceso semi- A la papilla se le elimina agua mediante filtros prensa. Las
humedo tortas que salen de los filtros se transforman en pelets que
se alimentan a una parrilla o bien se envían a un depósito
intermedio antes de ser alimentadas a trituradoras –
secadoras que producen un crudo seco.
Propiedades y Aplicaciones
Nombre Descripción
Finura del cemento La finura es una propiedad muy importante del cemento y por ello tiene
que someterse a un control cuidadoso, especialmente de los fabricantes.
Las partículas de cemento, por ser muy pequeñas, no pueden ser
separadas por mallas. Por esta razón, el grado de finura del cemento se
mide por otro tipo de métodos y parámetros. El parámetro de medición
de la finura del cemento es el área específica, expresada como el área de
la superficie total en cm2 por gramo de cemento (o m2 por Kg de
cemento). El área especificada en cm2 /g significa la cantidad de
superficie que un gramo de partículas de cemento puede cubrir. Así, un
cemento con área específica mayor será más fino que otro con área
específica menor.
1 - EL TURBIDIMETRO DE WAGNER, el cual se basa en la teoría de
la sedimentación para obtener la distribución de las partículas en
tamaños, con la que se calcula la superficie específica.
2 - Lea-Nurse, Se refiere al tamaño de los granos. Se expresa por el área
superficial de las partículas contenidas en un gramo del material, lo cual
se denomina “Superficie Específica”.
Se mide en cm2/g. Tiene una gran influencia sobre sus propiedades,
especialmente sobre la velocidad de hidratación, desarrollo del calor,
retracción y aumento de la resistencia con el tiempo.
3 – Blaine, El objetivo y campo de aplicación de la Norma Mexicana
NMX-C-056-1997– ONNCCE, radica en establecer el método de prueba
bajo el cual es determinada la finura del cemento Portland en términos
de la superficie especifica medida en centímetros cuadrados por gramo o
en metros cuadrados por kilogramo de cemento, usando el aparato de
permeabilidad del aire de Blaine. Aunque el método de prueba ha sido
usado para la determinación de finura de otros materiales, debe
entenderse que, en general, las mediciones realizadas representan valores
relativos de superficie específica más que valores absolutos de la misma.
También es importante hacer notar que la publicación de esta versión
editada de la norma no sustituye a la consulta de la norma en su totalidad.
Calor de Hidratación Es el calor que se desprende durante la reacción que se produce entre el
agua y el cemento al estar en contacto. El contacto puede llevarse a cabo
aún si el agua está en forma de vapor. Es muy importante que el cemento
esté protegido del medio ambiente ya sea en sacos o en silos, hasta el
momento en que se mezcle con el agua. El calor de hidratación se define
como la cantidad de calor en calorías por gramo de cemento
deshidratado, generado después de una hidratación completa a una
temperatura dada.
Fraguado Es la propiedad característica de que exista un tiempo apropiado de
manipulación, que sea capaz de suministrar elementos constructivos con
resistencias mecánicas mínimas a edades tempranas, así como en
períodos largos de tiempo y una durabilidad óptima, de tal modo que
asegure el buen comportamiento de los morteros y hormigones.
De aquí que sea necesario tener un conocimiento del tiempo de fraguado,
entre otras variables, de los cementos y, de un modo especial, del
correspondiente al principio del fraguado.La determinación del tiempo
 de fraguado de los cementos se realiza, prácticamente, en todo el mundo
por el método de Vicat y Gillmore.
Consistencia normal Permite conocer la cantidad de agua que es necesaria agregar a un peso
de la pasta de cemento (650 g), para obtener una consistencia normal. La
determinación de esta consistencia sirve como referencia para la
realización de otras pruebas como: determinación de la resistencia a la
tensión, tiempos de fraguado, sanidad del cemento, expansión en
autoclave, y otras. El agua de consistencia normal puede definirse como
el agua necesaria para que la aguja de 1 cm de diámetro del aparato Vicat
penetre 10 mm ± 1 mm durante 30 segundos en la pasta de cemento,
después de haberse iniciado la prueba.
Revenimiento Ensayo de revenimiento: El revenimiento consiste en medir el
hundimiento que sufre un tronco de cono de concreto fresco al retirarle
el apoyo; para hacer esta prueba se usa un molde metálico, cuyas medidas
son 30 cm de altura, 10 cm en su base superior y 20 cm en su base de
apoyo (llamado cono de Abrams). El grado e plasticidad o facilidad del
manejo de un concreto, los conceptos en pastas secas, semi-húmedas y
fluidas no bastan para comprar dos o más concretos de igual resistencia.
Para eso se redujo la consistencia a números que determinan los
hundimientos de las mezclas en condiciones o ensayos similares por eso
se hace este ensayo.
Sangrado o Este mecanismo es una forma especial de segregación, donde parte del
Exudación agua de amasado tiende a ascender hacia la superficie del hormigón
recién colocado, por ser el componente de menor densidad de la mezcla
y a la poca capacidad de la estructura granular para retenerla.
Resistencia a la La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede
compresión diseñar de tal manera que tengan una amplia variedad de propiedades
mecánicas y de durabilidad. Se mide tronando probetas cilíndricas de
concreto en una máquina de ensayos de compresión, en tanto la
resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga de ruptura
dividida entre el área de la sección que resiste a la carga y se reporta en
megapascales (MPa) en unidades SI. Los requerimientos para la
resistencia a la compresión pueden variar desde 17 MPa para concreto
residencial hasta 28 MPa y más para estructuras comerciales. Para
determinadas aplicaciones se especifican resistencias superiores hasta de
170 MPa y más.
Resistencia a la La carbonatación del concreto es la pérdida de pH que ocurre cuando el
carbonatación CO2 reacciona con la humedad, dentro de los poros del concreto. El
Hidróxido de Calcio (alto pH) es convertido a Carbonato de Calcio con
un pH más neutral. El concreto con su ambiente altamente alcalino
protege al acero de refuerzo contra la corrosión mediante la formación
de una capa de óxido pasivo sobre la superficie del acero. Esta es la
misma capa pasivadora que atacan los cloruros cuando alcanzan al acero
de refuerzo. Cuando progresa la carbonatación, la capa de óxido deja de
ser estable.
Resistencia a la El concreto expuesto a soluciones de sulfatos puede ser atacado y sufrir
sulfatación deterioro en un grado que depende de los constituyentes del concreto en
el lugar, así como el tipo y la concentración del sulfato. Las reacciones
químicas que incluyen la formación de productos expansivos en el
hormigón o mortero ya endurecido. Pueden dar lugar a efectos
 perjudiciales, ya que la expansión puede producir tensiones mecánicas
internas que, eventualmente, se traducen en deformaciones y
desplazamientos en diferentes partes de la estructura, en la aparición de
grietas y fisuras, desconchados, etc. La resistencia del concreto a los
sulfatos puede mejorarse significativamente produciendo un concreto
impermeable y denso, hecho de cemento resistente a sulfatos, una baja
relación de agua-cemento con suficiente contenido de cemento, y que sea
apropiadamente colocado, compactado y curado.

Bibliografía
 Neville, A.M., Tecnología del concreto, IMCYC, 1984
 Theodore L. Brown, H. Eugene LeMay, Jr., Bruce E. Bursten, Julia R. Burdge; Libro “La
ciencia central” Capitulo Materiales Modernos