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PROFESOR: BACHILLERES
ING. PAVEL BELLORÍN ANTOINE DEXTER 23.946.533
ARÉVALO MARIANGELIS 23.538.612
GUEVARA MARIELIS 19.362.395
LÓPEZ YENNIFER 18.229.403
VALERA ELIZABETH 20.549.403
VILLAZANA NANCY 21.175.768
1
ÍNDICE
Págs.
INTRODUCCIÓN……………………………………………………………… 4
SINTESIS DE AMONIACO…………………………………………………... 5
ASPECTOS CINÉTICOS Y TERMODINAMICOS………………………... 7
TECNOLOGÍAS DE PRODUCCIÓN………………………………………... 10
Producción del gas de síntesis por reformado con vapor…….................... 10
Desulfuración……………………………………………………………. 10
Reformado con vapor………………………………………………….. 11
Reformado primario………………………………………………… 11
Reformado secundario……………………………………………… 11
Purificación del gas de síntesis…………………………………………….. 12
Etapa de conversión…………………………………………………….. 12
Etapa de eliminación del CO2…………………………………………. 14
Etapa de Metanización…………………………………………………. 14
Síntesis del amoniaco………………………………………………………. 15
AVANCES TECNOLOGÍCOS……………………………………………….. 16
Reformado con vapor con exceso de aire al reformado secundario…… 16
Reformado autotérmico mediante intercambio de calor……………….. 16
Kellogg Brown and Root's Advanced Ammonia Process (KAAP)……… 16
KRESTM (Reforma del sistema de intercambiador)…………………… 16
KRES TM ATR (Reformador auto térmico)…………………………………... 17
Purificador ™ (Sistema de Purificación Criogénica de Gas)…………. 18
KAAP ™ Convertidor de síntesis de amoníaco………………………… 19
KAAP plus ™ (KBR avanzada amoníaco Proceso plus)………………. 19
PAÍSES PRODUCTORES Y CONSUMIDORES…………………………… 20
OFERTTA-DEMANDA………………………………………………………. 22
PROYECCIÓN………………………………………………………………… 22
ANEXOS……………………………………………………………………….. 24
CONCLUSIONES……………………………………………………………… 26
BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………. 27
2
ÍNDICE DE FIGUGRAS
Págs.
Fig. 1 Fritz Haber y Carl Bosh………………………………………………… 5
Fig.2 Diagrama de la síntesis industrial del amoníaco a partir del nitrógeno
y el hidrógeno………………………………………………………………….. 6
Fig. 3 Porcentaje de moles de NH3 en la mezcla de equilibrio………………. 9
Fig. 5 Velocidad de reacción para la síntesis de NH3. Dependencia sobre la
temperatura a varias presiones………………………………………………... 9
Fig. 6 Compresión y Síntesis del Amoniaco………………………………….. 15
Fig 7. Tecnología KRESTM…………………………………………………….. 17
Fig. 8 Tecnología KRES TM ATR…………………………………………………... 18
Fig. 9 Tecnología Purificador ™………………………………………………. 18
Fig. 10 Tecnología KAAP ™…………………………………………………... 19
Fig. 11 Tecnología KAAPplus…………………………………………………. 20
Fig. 12 Porcentaje de capacidad de producción por región 2008…………… 21
Fig. 13 Planta de urea y amoniaco, complejo el Moron……………………… 24
Fig. 14 Esquema planta de amoniaco…………………………………………. 24
Fig. 15 Proceso de producción de la síntesis de amoniaco…………………… 25
Fig. 16 El diseño experimental de Fritz Haber y Robert Le Rossignol para
producir amoniaco a partir de hidrógeno y nitrógeno………………………. 25
3
INTRODUCCIÓN
A pesar de que lleva más de cien años utilizándose este proceso para la producción
de la síntesis de amoniaco, presenta uno de los equilibrios más estudiados en la actualidad.
4
SINTESIS DE AMONIACO
5
La síntesis de Haber-Bosch es una reacción lenta, puesto que tiene una energía de
activación muy alta. Por esa razón, no conviene trabajar a temperaturas demasiado bajas,
porque entonces la reacción es excesivamente lenta. Para conseguir que el equilibrio se
alcance en un tiempo razonable, la temperatura de trabajo es media, del orden de 450 ºC,
y se utiliza un catalizador (Fe, K2O, Al2O3) para disminuir la barrera de energía. En cuanto
a la presión, es alta, del orden de 500-600 atmósferas.
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ASPECTOS CINÉTICOS Y TERMODINÁMICOS
7
presión favorecerá el desplazamiento de la reacción hacia la derecha, ya que a la izquierda
hay 4 moles de gas y a la derecha únicamente 2 (recordemos que el aumento de la presión
favorece el sentido de reacción en el que hay menos moles gaseosos). Por tanto,
al aumentar la presión se favorece la formación de NH3, que es lo deseado. Ésa es la causa
de que en el proceso de Haber se empleen presiones tan elevadas.
En concreto se emplean presiones que van desde las 200 atmósferas a las 1000
atmósferas. La utilización de presiones superiores está limitada por el coste que representa
utilizar recipientes que resistan presiones tan elevadas.
8
En la tabla siguiente se muestra el rendimiento de obtención de amoniaco en
función de la temperatura y la presión:
9
TECNOLOGÍAS DE PRODUCCIÓN
Reformado por vapor, siendo la materia prima utilizada gas natural, naftas ligeras o
pesadas, que contengan hasta 1.000 p.p.m. de azufre.
Oxidación parcial, tratamiento más enérgico que el anterior. Se puede emplear
como materia prima fracciones pesadas del petróleo o carbón. Es necesaria una
planta de fraccionamiento de aire.
Existen también otros procedimientos menos empleados por ser solamente rentables
en ciertos casos aislados, como son la obtención del hidrógeno por electrólisis y el
aprovechamiento del gas de coquería.
Se parte del gas natural constituido por una mezcla de hidrocarburos siendo el 90%
metano (CH4) para obtener el H2 necesario para la síntesis de NH3.
Desulfuración:
El gas natural pasa primero a través de un lecho absorbente, para remover las
últimas trazas de azufre que actúan reduciendo la vida del catalizador.
Catalizador Co-Mo
R – SH + RH + H2S Hidrogenación
H2S + ZnO →H20 + ZnS Adsorción
10
Reformado con Vapor:
Una vez adecuado el gas natural se le somete a un reformado catalítico con vapor de
agua (craqueo- rupturas de las moléculas de CH4). El gas natural se mezcla con vapor en la
proporción (1:3,3)-(gas: vapor) y se conduce al proceso de reformado, el cual se lleva a
cabo en dos etapas.
a. Reformador Primario:
El gas junto con el vapor se hace pasar por el interior de los tubos del equipo donde
tiene lugar las reacciones siguientes:
b. Reformador Secundario:
El gases procedentes del reformador primario, se mezclan con una corriente de aire
para proporcionar la cantidad de nitrógeno necesario para el gas de síntesis estequiométrico
N2 + 3H2. Además, tiene lugar la combustión del metano alcanzándose temperaturas
superiores a 1000ºC.
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Reacción de combustión:
O,275 O2 + 1,1 N2 + O,4 H2 + 0,15 CO ↔ 0,4 H2O + 0,15 CO2 + 1,1 N2
Reacción de reformado:
0,2 CH4 + 0,2 CO2 + 0,2 H2 + 0,2 H2O ↔ 0,4 CO + 0,6 H2 + 0,2 H2O
Reacción global:
CH4 + 0,275 O2 + 1,1 N2 + 4H2 O ↔ 2,7 H2 + 0,75 CO2 + 1,1 N2 + 3,3 H2O
Etapa de Conversión:
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Reacción exotérmica en donde no influye la presión. Esta reacción requiere de un
catalizador que no se desactive con el CO. Este tipo de catálisis, ofrece las siguientes
ventajas:
13
Etapa de Eliminación del CO2:
Este se hace pasar por dos torres a baja presión para desorber el CO2, el bicarbonato
pasa a carbón liberando CO2. (Subproducto para fabricación de bebidas refrescantes).
Etapa de Metanización:
También hay que eliminar el monóxido de carbono residual que es peligroso para el
catalizador del reactor de síntesis.
2H2(g) + O ↔ 2H2O
∆H = - 115,600 Kcal
14
SÍNTESIS DEL AMONIACO
En un solo paso por el reactor la reacción es muy incompleta con un rendimiento del
14-15%. Por tanto, el gas de síntesis que no ha reaccionado se recircula al reactor pasando
antes por dos operaciones:
Ar para comercializarse
CH4 se utiliza como fuente de energía
N2 y H2 se introducen de nuevo en el bucle de síntesis
En el proceso anterior hay tres variables que optimizar para obtener un rendimiento
idóneo y son: presión, temperatura y actividad del catalizador. Estas influyen en la cinética
y en el equilibrio de la reacción.
AVANCES TECNOLÓGICOS
KBR: ofrece plantas de amoníaco con capacidades que van desde 500 a más de
4.000 tmpd. Recientemente puso en marcha una planta de amoníaco tmpd 2200 en
Australia. KBR ofrece:
Usa aire en lugar de aire enriquecido con oxígeno, porque el purificador de aguas
abajo requiere exceso de nitrógeno.
16
Los tubos en el intercambiador de KBR reformar son abiertas y cuelgan de una hoja
de un solo tubo en el extremo frío de entrada para reducir al mínimo los problemas
de expansión.
Están equipados con un catalizador de reformado convencional, que puede ser
fácilmente cargado a través de una cabeza superior desmontable.
Los tubos son accesibles y desmontables como un conjunto para el mantenimiento.
El ATR efluente caliente entra en el lado de la carcasa inferior del intercambiador de reformación,
donde se combina con gas reformado que sale de los tubos de reformado.
Esta corriente de gas combinada viaja hacia arriba a través del lado de la carcasa.
17
La energía térmica que de otro modo se utiliza para generar vapor se utiliza, para reemplazar el
combustible como fuente de calor para la reacción de reformado.
18
KAAP ™ Convertidor de síntesis de amoníaco:
KAAP plus ™ (KBR avanzada amoníaco Proceso plus): para las nuevas plantas
de amoníaco que combina sinérgicamente las ventajas de tres tecnologías amoníaco
KBR: KRES ™, Purificador ™ y KAAP ™. El resultado es una planta de amoníaco
de menor costo, más fiable que una planta de amoníaco convencional.
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KAAPplus elimina el reformador primario y reduce la complejidad y el coste del
compresor de gas de síntesis. Estos son los dos equipos en una planta de amoniaco
que tradicionalmente requieren más mantenimiento.
20
País 1992 2002 2008
China 17% 23% 22%
Asia 15% 19% 18%
North. América 19% 16% 14%
FSU 21% 15% 14%
Middle East. 3% 5% 9%
Western Eu. 11% 8% 7%
Latín América 3% 5% 6%
Central Eu. 8% 6% 5%
África 3% 3% 3%
Oceanía 0% 0% 2%
Tabla 1: Porcentaje de capacidad de producción por región.
21
mismo periodo. Una importante contribución al incremento fue desde India e Indonesia. La
capacidad de producción de amoniaco europea cayó durante este periodo de 19 a 14% del
total mundial. La capacidad de producción de amoniaco en los EEUU ha aumentado a
18400 toneladas cortas en el 2002 desde 16700 toneladas cortas en 1970, aunque ha
fluctuado durante este periodo.
OFERTTA-DEMANDA
PROYECCIÓN
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Por su parte, trabajadores de empresas contratistas esperan que la nueva sede genere
oportunidades para una mejor calidad de vida del sector obrero, considerando importante la
participación de todos para garantizar acuerdos y evitar contingencias que impidan la
convivencia laboral. Pequiven mantiene enfocadas sus estrategias para crear acuerdos con
la empresa Agropatria como ente matriz cuya responsabilidad es promover un equilibrio en
la distribución de agroinsumos, donde es vital la participación del sector industrial con el
fin de concretar ejes alternativos en las regiones.
La empresa sustituirá a una planta instalada hace más de 50 años y que actualmente
sólo tiene capacidad para 250 toneladas métricas anuales de urea, por una que tendrá
instalaciones para producir a una capacidad de 630 mil toneladas de amoníaco y 770 mil
toneladas de urea al año.
Se espera este termina a fines del 2013. Las instalaciones abastecerán al mercado
local de fertilizantes.
23
ANEXOS
24
ANEXOS
25
CONCLUSIONES
El Amoniaco así producido se colecta por diferentes métodos y los reactivos que no
reaccionaron se recirculan al reactor.
El proceso de Haber-Bosch lleva utilizándose más de 100 años, y sin embargo sigue
sin comprenderse por completo cómo tiene lugar la reacción de síntesis de
amoniaco en la superficie de los catalizadores debido a que esto es difícil de
estudiar directamente.
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BIBLIOGRAFÍA
Documentos PDF:
Fecha: 04/11/2013
Págs. Webs:
Fecha: 05/11/2013
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Fecha: 12/11/2013
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