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INTRODUCCIÓN
DISEÑO DE MÁQUINAS 2
SOLDADURA
OBJETIVOS
Conocer las técnicas existentes para la fabricación de elementos de máquina por medio
de la técnica de soldadura.
Analizar las distintas fallas que se pueden encontrar al utilizar una pieza fabricada
o mejorada por soldadura.
DISEÑO DE MÁQUINAS 2
SOLDADURA
CAPÍTULO 7
Se llama soldadura a una unión entre superficies metálicas lograda por la aplicación
localizada de calor. La soldadura ha desempeñado un importante papel en el
aumento de la velocidad de fabricación de piezas y del montaje de estas piezas
formando estructuras. La soldadura por forjado o presión del hierro forjado se ha
practicado durante siglos; otros métodos como la soldadura autógena por arco y
por resistencia, se han desarrollado en época reciente. El campo de utilidad de
estos últimos métodos está extendiéndose rápidamente
Los roblones también pueden emplearse para formar las juntas y uniones entre las
diversas partes de la estructura. Aunque la soldadura ha sustituido al roblonado en
proporciones considerables, este último procedimiento se utiliza habitualmente
para ciertos tipos de juntas. La larga experiencia existente en este método de
fijación ha dado lugar a una gran confianza en la seguridad de las juntas
roblonadas.
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SOLDADURA
Para conseguir un menor costo inicial, muchos elementos de maquinaria que antes
se fabricaban de fundición se fabrican hoy por soldadura. Los elementos
componentes pueden aserrarse o cortarse al soplete a partir de chapas de acero
laminado en caliente soldándolos después. La figura 7-1 indica cierto número de
piezas soldadas características.
Las piezas soldadas son generalmente más resistentes y más ligeras importante
ventaja en las partes móviles de máquinas y maquinaria de transporte. En una
pieza soldada usualmente es necesaria menor mecanización que en la pieza
fundida equivalente. En el proyecto debe preverse la accesibilidad de la soldadura
de tal forma que puedan hacerse e inspeccionarse fácilmente.
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SOLDADURA
DISEÑO DE MÁQUINAS 2
SOLDADURA
En la figura 7-3 se indican varios tipos diferentes de soldadura con las ecuaciones
que dan las tensiones producidas por las cargas dadas. El espesor h de una
soldadura a tope no incluye el colmo a. Las planchas que tengan un espesor de 6
mm o más, deben biselarse antes de soldarlas en la forma que se indica.
P P
s s
1.414 (1)
hl hl
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ssyp 0.5s yp
CS (2)
ss ss
Solución.
1500
s s
1.414 * 668kg / cm 2
Por la ecuación (1): 0.635 * 5
1750
CS 2.61
Por la ecuación (2): 668
Cuando sólo haya dos placas, la unión estará cargada excéntricamente y estará
sometida a un momento adicional algo así como el representado en la figura 7-14
para una junta simple roblonada. Debido a la forma de la soldadura, el estado de
tensiones de la garganta como consecuencia de las acciones N, V y M, es muy
complejo, y no pueden obtenerse las ecuaciones adecuadas para los cálculos del
proyecto. En la práctica, y a título informativo, se considera corrientemente el
esfuerzo cortante en la garganta de una soldadura en ángulo transversal, como la
carga dividida por la sección de la garganta, resultando de nuevo la ecuación (1).
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s s sJ
T srdA r 2 dA r 2 dA
r r r
(3)
Tr
s
J
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tensión resultante. Para cargas estáticas es práctica usual suponer que la tensión
directa se distribuye uniformemente en toda la superficie de la soldadura.
J J o Ar12 (4)
Al 2
Jo (5)
12
l2
J A r12 (6)
12
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Solución.
55 y 2 * 20 * 0
Anchura de la garganta: y 7.272 cm de la parte superior
b 0.707h 0.707 * 0.635 0.449 cm
A 0.449 * 20 8.980 cm 2
Para la soldadura vertical:
r1 2.728 2 7.5 2 63.6919 7.981 cm
20 2
Por la ecuación (6): J 8.98 7.9812 871.326 cm 4
12
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15 2
Por la ecuación (6): J 6.735 7.272 2 482.441 cm 4
12
3375
Tensión directa: s s
137 kg / cm 2
24
Tensión resultante: s s
395 2 435 2 588 kg / cm 2
0.5s yp 1750
Por la ecuación (2): CS 2.98
ss 588
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Debe observarse que aunque las soldaduras de la parte (b) son mucho mayores, a
causa de la excentricidad, la capacidad de carga de la junta, en realidad ha
disminuido.
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Para las aleaciones de cobre y aluminio, se utilizan con frecuencia tiras del metal a
soldar como material de aportación allí donde se necesite una identidad de color.
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Para altas temperaturas, estas aleaciones son muy débiles y las partes a unir tienden
a derrumbarse a no ser que se ponga un soporte eficaz, durante la operación de
soldar.
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Cuando la carga varia, los cálculos del proyecto pueden hacerse mediante los
métodos explicados en el capítulo 2, tal como se aclara en los ejemplos siguientes
Ejemplo 4. La carga sobre una soldadura a tope varia continuamente entre 4500
y 18000 Kg. Las placas tienen un espesor de 2,5 cm. Coeficiente de
seguridad igual a 2,5. Utilizar un electrodo E6010. Suponer que el
límite de resistencia a la fatiga de la soldadura es equivalente al de una
superficie en estado bruto de forja. Hallar la longitud necesaria de la
soldadura.
Sult=4350 kg/cm2
Syp=3500 kg/cm2
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11250
Carga dada: Pm=11250 kg; 𝑆𝑚 = 2,5∗𝑙
6750
Pr=6750 kg; 𝑆𝑟 = 2,5∗𝑙
𝑆𝑦𝑝
Por la ecuación (11), capitulo 2: =𝑆 𝐾𝑠𝑦𝑝
𝐶𝑆 𝑚+ 𝑆𝑟
𝑆𝑒
Mav=168750cm x Mr=56250cm x kg
𝑀𝑟 𝐶 56250𝑟 20277
Ssr= = =
𝐼 2,774𝑟 3 𝑟2
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2∗155881
O sea: r2= = 178,149
1750
Cuando la carga varía, los cálculos del proyecto pueden hacerse mediante los
métodos explicados en el capítulo 2, tal como se aclara en los ejemplos siguientes
Ejemplo 4. La carga sobre una soldadura a tope varía continuamente entre 4500
y 18000 kg. Las placas tienen un espesor de 2,5 cm. Coeficiente de
seguridad igual a 2,5. Utilizar un electrodo E6010. Suponer que el
límite de resistencia a la fatiga de la soldadura es equivalente al de una
superficie en estado bruto de forja. Hallar la longitud necesaria de la
soldadura.
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s ult
4350 kg / cm 2
Por la figura 2-16: s yp
3500 kg / cm 2
s e
1120 kg / cm 2
11250
Pm 11250kg. sm
2.5 * l
Carga dada:
6750
Pr 6750kg. sr
2.5 * l
s yp
sm
Ks yp
s r
CS s e
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En las soldaduras por resistencia se hace pasar una intensa corriente eléctrica a
través de las piezas por el punto en que se desea la unión. La resistencia de los
metales la corriente da lugar a que la temperatura se eleve rápidamente y que el
material se haga plástico. La soldadura se completa por presión mecánica aplicada
a través de los electrodos y que hace que las pates se unan completamente. Se
utiliza corriente alterna muy intensa de bajo voltaje. Los electrodos de cobre se
revisten con aleaciones más duras en los puntos de contacto. Para limitar el calor
a la zona en que es necesario, la resistencia entre los electrodos y las piezas debe
ser inferior a la resistencia existente entre las superficies a unir.
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SOLDADURA
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SOLDADURA
Soldadura ultrasónica
En esta forma de soldadura, las piezas a soldar están fijadas la una a la otra dándose
una vibración de alta frecuencia en la dirección de la superficie de contacto. Se
produce la deformación plástica local, se rompe y dispersa la capa de óxido y la
superficie de separación y las partes quedan soldadas.
Una pieza a soldar cilíndrica, está unida al extremo del eje de un volante que gira
a una gran velocidad. La otra parte está quieta pero apretada firmemente contra
la parte móvil. Cuando por rozamiento la superficie de separación alcanza la
temperatura de soldadura se para bruscamente el volante y comprime las piezas.
Al enfriarse, las partes quedan soldadas.
Las superficies deben estar limpias y cubiertas con un material protector líquido a
la temperatura a la que se suelda. Este material disuelve el óxido presente y evita
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la oxidación durante el calentamiento de las piezas a las que se une por atracción
capilar. Cuando se alcanza la temperatura de soldar, el metal de aportación
también es atraído por capilar desplazando el material de protección.
Punto Punto
Sn Pb de de Empleos
fusión fluencia
SOLDADORES DE PLATA
Punto Punto
Ag Cu Zn de de Empleos
fusión fluencia
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Punto de
Aleación Zn Sn Cu Empleos
fusión
Soldaduras resistentes al
oxiacetileno sobre acero,
Bronce Tobin 38-43 0.50-150 Rem. 885
hierro fundido cobre y
aleaciones de níquel.
Para que este efecto se produzca las superficies deben estar muy próximas entre sí.
La capilaridad es grande para juntas muy bien ajustadas pero son necesarias
temperaturas más elevadas para asegurar una fluidez suficiente del metal de
aportación. En la práctica se ha encontrado satisfactoria la holgura de 0.08 o
0.10mm.
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plata, monel y otras aleaciones no ferrosas. Los soldadores de plata son maleables
y dúctiles y adecuados para cargas por vibración e impacto. También son
resistentes a la corrosión. La resistencia a la tracción del soldador de plata fundido
varía de 2800kg/cm2 a 4200kg/cm2. La preparación de la unión y las tolerancias
son las mismas que en los soldadores blandos. El calentamiento pude realizarse
con un soplete o con un calentador de inducción de alta frecuencia.
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Los roblones se utilizan mucho como medio de unión para juntas en edificios,
puentes, calderas, depósitos, buques y estructuras diversas. Para cargas centradas
es usual suponer que todos los roblones de una unión están sometidos al mismo
esfuerzo. Sin embargo esta hipótesis solo es cierta aproximadamente.
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Fig. 7-12: Barras sometidas a fuerzas de tracción unidas mediante una fila única
de roblones.
Como un ejemplo sencillo considérense las dos barras de la figura 7-12 unidas entre
sí por una fila única de roblones. El material tiene grandes alargamientos en B y C
porque en tales puntos soporta casi la totalidad de la carga P. En A y D el material
tiene alargamientos pequeños porque las barras solo soportan en estos puntos
cargas pequeñas. Como consecuencia de estos alargamientos desiguales, los
roblones extremos soportan cargas excesivas. Las cargas son más pequeñas en los
roblones a medida que nos aproximamos al centro de la unión hasta que al llegar
a, esta los roblones soportan cargas muy por debajo de la media. Para materiales
dúctiles, se llega a una distribución más uniforme de la carga entre los roblones si
se somete la junta inicialmente a una sobrecarga que dé lugar a que el material de
las zonas sometidas a mayor tensión entre fluencia plástica.
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Fig. 7-14: Carga excéntrica en un roblón en una unión por solapa simple.
Cuando están cargados por cortadura simple, deben utilizarse para cortadura y
compresión, valores de las tensiones de trabajo menores que cuando los roblones
trabajan a cortadura doble.
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En las uniones roblonadas deben tenerse en cuenta los efectos de las cargas
variables, impactos y extremos de temperaturas.
𝐹 𝑝𝑟
𝑠1 = = (8)
𝑡𝑙 𝑡
2𝜋𝑟𝑡𝑠2 = 𝜋𝑟 2 𝑝
𝑝𝑟
𝑠2 = (9)
2𝑡
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La junta roblonada de una caldera es más débil que la chapa que compone el
cuerpo como consecuencia del área perdida en los taladros de los roblones.
Pueden realizarse cálculos para diversos tipos supuestos de rotura que pueden
liberar la chapa principal de la unión para comparar con la resistencia de la chapa
sin perforar obteniendo un valor para el rendimiento de la unión. El proceso se
aclara en el ejemplo siguiente.
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𝟑𝟖𝟓𝟎
𝑭= (𝟐𝟏. 𝟎 − 𝟑. 𝟎) ∗ 𝟏. 𝟖 = 𝟐𝟒𝟗𝟒𝟖 𝒌𝒈
𝟓
(b) Cortadura en los roblones. Existen 9 superficies en cortadura: 4 en B-B 4 en C-C y una
en A-A.
𝝅
Área sometida a cortadura del roblón: 𝑨 = 𝟒 ∗ 𝟑. 𝟎𝟐 = 𝟕. 𝟎𝟕𝒄𝒎𝟐
𝟑𝟏𝟎𝟎
𝑭= ∗ 𝟗 ∗ 𝟕. 𝟎𝟕 = 𝟑𝟗𝟒𝟓𝟎 𝒌𝒈
𝟓
𝟔𝟔𝟓𝟎
𝑭= ∗ 𝟐𝟓. 𝟐 = 𝟑𝟑𝟓𝟏𝟔 𝒌𝒈
𝟓
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𝟑𝟖𝟓𝟎 𝟑𝟏𝟎𝟎
𝑭= ∗ 𝟐𝟕. 𝟎 + ∗ 𝟕. 𝟎𝟕 =
𝟓 𝟓
𝟔𝟔𝟓𝟎
𝑭 = 𝟐𝟎𝟕𝟗𝟎 + ∗ 𝟑. 𝟎 ∗ 𝟏. 𝟐 = 𝟐𝟓𝟓𝟕𝟖 𝒌𝒈
𝟓
𝟔𝟔𝟓𝟎
𝑭= ∗ 𝟒 ∗ 𝟑. 𝟎 ∗ 𝟏. 𝟖 + 𝟒𝟑𝟕𝟕 = 𝟑𝟑𝟏𝟎𝟓 𝒌𝒈
𝟓
𝟑𝟖𝟓𝟎
𝑭= ∗ 𝟐𝟏. 𝟎 ∗ 𝟏. 𝟖 = 𝟐𝟗𝟏𝟎𝟔 𝒌𝒈
𝟓
(h) Rendimiento
𝟐𝟓𝟏𝟕𝟑
∗ 𝟏𝟎𝟎 = 𝟖𝟔. 𝟓%
𝟐𝟗𝟏𝟎𝟔
𝑭 𝟐𝟓𝟏𝟕𝟑
(i) Por la ecuación (7): 𝒑 = = 𝟕𝟓.𝟎∗𝟐𝟏.𝟎
𝒓𝒍
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T=Pe=N1F1r1+N2F2r2+N3F3r3+…
=K (N1r12+N2r22+N3r32+…) (10)
Ejemplo 7. Encontrar el valor de las fuerzas soportadas por el roblón que mas trabaja en
la unión de la figura 7-18. Encuéntrese el valor del esfuerzo cortante para
roblones de 30 mm y el valor de la carga de aplastamiento si la chapa mide 8
mm de espesor.
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𝟓𝟎𝟎𝟎
Fuerza directa sobre los roblones: 𝑭= = 𝟖𝟑𝟑 𝒌𝒈
𝟔
𝟐 ∗ 𝟏𝟔. 𝟎 + 𝟐 ∗ 𝟐𝟒. 𝟎
̅=
𝒚 = 𝟏𝟑. 𝟑𝟑 𝒄𝒎
𝟔
En la ecuación (10):
Esta fuerza tiene las componentes horizontal y vertical indicadas en la figura 7-18.
𝟏𝟕𝟒𝟐
Tensión cortante en el roblón: 𝒔 = 𝟑.𝟏𝟒𝟏 = 𝟓𝟒𝟒 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐
𝟏𝟕𝟒𝟐
Tensión de aplastamiento en el roblón: 𝒔= = 𝟏𝟎𝟖𝟗 𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐
𝟏.𝟔
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Ejemplo 8. Encontrar el valor de p para las dos uniones indicadas en la figura 7-19
utilizando una tensión de trabajo de 1000 kg/cm2 a la cortadura.
𝑷
𝑭𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒅𝒊𝒓𝒆𝒄𝒕𝒂 = = 𝟎. 𝟐𝟓𝑷
𝟒
𝑭𝒖𝒆𝒓𝒛𝒂 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟎. 𝟒𝟎𝑷
𝟎. 𝟒𝑷
𝑻𝒆𝒏𝒔𝒊𝒐𝒏 = = 𝟏𝟎𝟎𝟎; 𝑷 = 𝟕𝟖𝟓𝟐 𝒌𝒈
𝟑. 𝟏𝟒𝟏
Por consiguiente, aunque la junta (b) contiene más roblones y es de ejecución más costosa,
su capacidad de carga es inferior a la de la unión simétrica de (a).
17. ADHESIVOS
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REFERENCIA
1. Fish, G. D., Arc Welded Steel Frame Structures, New York: McGraw-Hill
Book Company, 1941
2. Koopman, K. H., <<Elements of Joint Design for welding>> Welding J.,
37, 1958, página 579.
3. Metals Handbook, Novelty, Ohio: American Society for Metals, 1961 Pág.
337.
4. Procedure Handbook of Arc Welding-Design and Practice, Cleveland: The
Lincoln Electric Co., 1957.
5. Rossi, B.E., Welding and Its Applications, New York: McGraw-Hill Book
Company, 1941.
6. Rothbart, H. A., Ed., Mechanical Design and Systems Handbook, New
York: McGraw-Hill Book Company, sección 25.
7. Skeist, I., Ed., Handbook of adhesives, New York: Van Nostrand Reinhold
Company, 1962.
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SOLDADURA
8. Symposium on the Welging of Iron and Steel, Vols. 1y 2, London: The Iron
and Steel Institute, 1935.
9. Udin, H., E. R. Funk y J. Wulff, Welding for Engineers, New York: John
Wiley & Sons, Inc., 1954.
10. Welding Handbook, 4ª ed., New York: American Welding Society, 1960.
ANEXOS
LECTURA ADICIONAL:
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo
una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción
o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal
generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o
termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un
gas caliente.
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SOLDADURA
Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en
muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio.
Sin importar la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben
tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la
sobreexposición a la luz ultravioleta.
Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que
los herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y golpeándolos. La
soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en
desarrollarse tardíamente en el siglo, siguiendo poco después la soldadura por
resistencia. La tecnología de la soldadura avanzó rápidamente durante el principio del
siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial
condujeron la demanda de métodos de juntura confiables y baratos. Después de las
guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas de soldadura, incluyendo
métodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los más
populares métodos de soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos
tales como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con
núcleo de fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron con la
invención de la soldadura por rayo láser y la soldadura con rayo de electrones a
mediados del siglo XX. Hoy en día, la ciencia continúa avanzando. La soldadura
robotizada está llegando a ser más corriente en las instalaciones industriales, y los
investigadores continúan desarrollando nuevos métodos de soldadura y ganando mayor
comprensión de la calidad y las propiedades de la soldadura.
Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir,
las 5 M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos
(procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas
(tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.)
utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que hace que sea lo más
económico, sin dejar de lado la seguridad.
Historia
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SOLDADURA
La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas finales del
siglo XIX, con las primeras patentes yendo a Elihu Thomson en 1885, quien produjo
posteriores avances durante los siguientes 15 años. La soldadura de termita fue
inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció otro proceso, la soldadura
a gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la
soldadura no fue práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete
conveniente. Al principio, la soldadura de gas fue uno de los más populares métodos de
soldadura debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a medida
que progresaba el siglo 20, bajó en las preferencias para las aplicaciones industriales. En
gran parte fue sustituida por la soldadura de arco, en la medida que continuaron siendo
desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo (conocidas como fundente), que
estabilizan el arco y blindaban el material base de las impurezas.
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SOLDADURA
porosidad y la fragilidad eran los problemas primarios, y las soluciones que desarrollaron
incluyeron el uso del hidrógeno, argón, y helio como atmósferas de soldadura. Durante
la siguiente década, posteriores avances permitieron la soldadura de metales reactivos
como el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente con desarrollos en la soldadura
automática, la corriente alterna, y los fundentes alimentaron una importante extensión
de la soldadura de arco durante los años 1930 y entonces durante la Segunda Guerra
Mundial.
A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de soldadura. 1930
vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llegó a ser popular en la
fabricación de naves y la construcción. La soldadura de arco sumergido fue inventada el
mismo año, y continúa siendo popular hoy en día. En 1941, después de décadas de
desarrollo, la soldadura de arco de gas tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida
en 1948 por la soldadura por arco metálico con gas, permitiendo la soldadura rápida de
materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje. La soldadura de arco
metálico blindado fue desarrollada durante los años 1950, usando un fundente de
electrodo consumible cubierto, y se convirtió rápidamente en el más popular proceso
de soldadura de arco metálico. En 1957, debutó el proceso de soldadura por arco con
núcleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto blindado podía ser usado con
un equipo automático, resultando en velocidades de soldadura altamente
incrementadas, y ése mismo año fue inventada la soldadura de arco de plasma. La
soldadura por electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su
prima, la soldadura por electrogas.
Procesos de soldadura
Soldadura por arco: Estos procesos usan una fuente de alimentación para soldadura
para crear y mantener un arco eléctrico entre un electrodo y el material base para
derretir los metales en el punto de la soldadura. Pueden usar tanto corriente contínua
(DC) como alterna (AC), y electrodos consumibles o no consumibles. A veces, la región
de la soldadura es protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte, conocido
como gas de protección, y el material de relleno a veces es usado también.
Fuentes de energía
Para proveer la energía eléctrica necesaria para los procesos de la soldadura de arco,
pueden ser usadas un número diferentes de fuentes de alimentación. La clasificación
más común son las fuentes de alimentación de corriente constante y las fuentes de
alimentación de voltaje constante. En la soldadura de arco, la longitud del arco está
directamente relacionada con el voltaje, y la cantidad de entrada de calor está
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SOLDADURA
Procesos
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SOLDADURA
Uno de los tipos más comunes de soldadura de arco es la soldadura manual con
electrodo revestido (SMAW, Shielded Metal Arc Welding), que también es conocida
como soldadura manual de arco metálico (MMA) o soldadura de electrodo. La corriente
eléctrica se usa para crear un arco entre el material base y la varilla de electrodo
consumible, que es de acero y está cubierto con un fundente que protege el área de la
soldadura contra la oxidación y la contaminación por medio de la producción del gas CO2
durante el proceso de la soldadura. El núcleo en sí mismo del electrodo actúa como
material de relleno, haciendo innecesario un material de relleno adicional.
La soldadura de arco metálico con gas (GMAW), también conocida como soldadura de
gas de metal inerte o soldadura MIG, es un proceso semiautomático o automático que
usa una alimentación continua de alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte o
semi-inerte para proteger la soldadura contra la contaminación. Como con la SMAW, la
habilidad razonable del operador puede ser alcanzada con entrenamiento modesto.
Puesto que el electrodo es continuo, las velocidades de soldado son mayores para la
GMAW que para la SMAW. También, el tamaño más pequeño del arco, comparado a los
procesos de soldadura de arco metálico protegido, hace más fácil hacer las soldaduras
fuera de posición (ej, empalmes en lo alto, como sería soldando por debajo de una
estructura).
El equipo requerido para realizar el proceso de GMAW es más complejo y costoso que
el requerido para la SMAW, y requiere un procedimiento más complejo de disposición.
Por lo tanto, la GMAW es menos portable y versátil, y debido al uso de un gas de blindaje
separado, no es particularmente adecuado para el trabajo al aire libre. Sin embargo,
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SOLDADURA
debido a la velocidad media más alta en la que las soldaduras pueden ser terminadas, la
GMAW es adecuada para la soldadura de producción. El proceso puede ser aplicado a
una amplia variedad de metales, tanto ferrosos como no ferrosos.17
La GTAW puede ser usada en casi todos los metales soldables, aunque es aplicada más
a menudo a metales de acero inoxidable y livianos. Con frecuencia es usada cuando son
extremadamente importantes las soldaduras de calidad, por ejemplo en bicicletas,
aviones y aplicaciones navales. Un proceso relacionado, la soldadura de arco de plasma,
también usa un electrodo de tungsteno pero utiliza un gas de plasma para hacer el arco.
El arco es más concentrado que el arco de la GTAW, haciendo el control transversal más
crítico y así generalmente restringiendo la técnica a un proceso mecanizado. Debido a
su corriente estable, el método puede ser usado en una gama más amplia de materiales
gruesos que el proceso GTAW, y además, es mucho más rápido. Puede ser aplicado a los
mismos materiales que la GTAW excepto al magnesio, y la soldadura automatizada del
acero inoxidable es una aplicación importante del proceso. Una variación del proceso es
el corte por plasma, un eficiente proceso de corte de acero.
Soldadura a gas
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SOLDADURA
DISEÑO DE MÁQUINAS 2
SOLDADURA
Soldador de punto
La soldadura por puntos es un popular método de soldadura por resistencia usado para
juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos electrodos son usados
simultáneamente para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar corriente a través
de las hojas. Las ventajas del método incluyen el uso eficiente de la energía, limitada
deformación de la pieza de trabajo, altas velocidades de producción, fácil
automatización, y el no requerimiento de materiales de relleno. La fuerza de la
soldadura es perceptiblemente más baja que con otros métodos de soldadura, haciendo
el proceso solamente conveniente para ciertas aplicaciones. Es usada extensivamente
en la industria de automóviles -- Los carros ordinarios puede tener varios miles de
puntos soldados hechos por robots industriales. Un proceso especializado, llamado
soldadura de choque, puede ser usada para los puntos de soldadura del acero
inoxidable.
Los métodos de soldadura por rayo de energía, llamados soldadura por rayo láser y
soldadura con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que han llegado
a ser absolutamente populares en aplicaciones de alta producción. Los dos procesos son
muy similares, diferenciándose más notablemente en su fuente de energía. La soldadura
de rayo láser emplea un rayo láser altamente enfocado, mientras que la soldadura de
rayo de electrones es hecha en un vacío y usa un haz de electrones. Ambas tienen una
muy alta densidad de energía, haciendo posible la penetración de soldadura profunda y
minimizando el tamaño del área de la soldadura. Ambos procesos son extremadamente
rápidos, y son fáciles de automatizar, haciéndolos altamente productivos. Las
desventajas primarias son sus muy altos costos de equipo (aunque éstos están
disminuyendo) y una susceptibilidad al agrietamiento. Los desarrollos en esta área
incluyen la soldadura de láser híbrido, que usa los principios de la soldadura de rayo
láser y de la soldadura de arco para incluso mejores propiedades de soldadura.
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SOLDADURA
Geometría
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SOLDADURA
La sección cruzada de una juntura de extremo soldado, con el gris más oscuro
representando la zona de la soldadura o la fusión, el gris medio la zona afectada por el
calor ZAT, y el gris más claro el material base.
Calidad
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SOLDADURA
Muy a menudo, la medida principal usada para juzgar la calidad de una soldadura es su
fortaleza y la fortaleza del material alrededor de ella. Muchos factores distintos influyen
en esto, incluyendo el método de soldadura, la cantidad y la concentración de la entrada
de calor, el material base, el material de relleno, el material fundente, el diseño del
empalme, y las interacciones entre todos estos factores. Para probar la calidad de una
soldadura se usan tanto ensayos no destructivos como ensayos destructivos, para
verificar que las soldaduras están libres de defectos, tienen niveles aceptables de
tensiones y distorsión residuales, y tienen propiedades aceptables de zona afectada por
el calor (HAZ). Existen códigos y especificaciones de soldadura para guiar a los
soldadores en técnicas apropiadas de soldadura y en cómo juzgar la calidad éstas.
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SOLDADURA
El área azul resulta de la oxidación en una temperatura correspondiente a 600 °F. Esto
es una manera precisa de identificar la temperatura, pero no representa el ancho de la
zona afectada por el calor (ZAT). La ZAT es el área estrecha que inmediatamente rodea
el metal base soldado.
en donde
Distorsión y agrietamiento
Los métodos de soldadura que implican derretir el metal en el sitio del empalme son
necesariamente propensos a la contracción a medida que el metal calentado se enfría.
A su vez, la contracción puede introducir tensiones residuales y tanto distorsión
longitudinal como rotatoria. La distorsión puede plantear un problema importante,
puesto que el producto final no tiene la forma deseada. Para aliviar la distorsión
rotatoria, las piezas de trabajo pueden ser compensadas, de modo que la soldadura dé
lugar a una pieza correctamente formada. Otros métodos de limitar la distorsión, como
afianzar en el lugar las piezas de trabajo con abrazaderas, causa la acumulación de la
tensión residual en la zona afectada por el calor del material base. Estas tensiones
pueden reducir la fuerza del material base, y pueden conducir a la falla catastrófica por
agrietamiento frío, como en el caso de varias de las naves Liberty. El agrietamiento en
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SOLDADURA
frío está limitado a los aceros, y está asociado a la formación del martensita mientras
que la soldadura se enfría. El agrietamiento ocurre en la zona afectada por calor del
material base. Para reducir la cantidad de distorsión y estrés residual, la cantidad de
entrada de calor debe ser limitada, y la secuencia de soldadura usada no debe ser de un
extremo directamente al otro, sino algo en segmentos. El otro tipo de agrietamiento, el
agrietamiento en caliente o agrietamiento de solidificación, puede ocurrir en todos los
metales, y sucede en la zona de fusión de la soldadura. Para disminuir la probabilidad
de este tipo de agrietamiento, debe ser evitado el exceso de material restringido, y debe
ser usado un material de relleno apropiado.
Soldabilidad
Aceros
Aluminio
Condiciones inusuales
Soldadura subacuática
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SOLDADURA
la reparación de naves, plataformas costa afuera, y tuberías, pero también otras son
comunes, tales como la soldadura de arco con núcleo de fundente y soldadura de arco
de gas tungsteno. Es también posible soldar en el espacio, fue intentado por primera vez
en 1969 por cosmonautas rusos, cuando realizaron experimentos para probar la
soldadura de arco de metal blindado, la soldadura de arco de plasma, y la soldadura de
haz de electrones en un ambiente despresurizado. Se hicieron pruebas adicionales de
estos métodos en las siguientes décadas, y hoy en día los investigadores continúan
desarrollando métodos para usar otros procesos de soldadura en el espacio, como la
soldadura de rayo láser, soldadura por resistencia, y soldadura por fricción. Los avances
en estas áreas podrían probar ser indispensables para proyectos como la construcción
de la Estación Espacial Internacional, que probablemente utilizará profusamente la
soldadura para juntar en el espacio las partes manufacturadas en la Tierra.
Seguridad
La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una práctica peligrosa y dañina
para la salud. Sin embargo, con el uso de la nueva tecnología y la protección apropiada,
los riesgos de lesión o muerte asociados a la soldadura pueden ser prácticamente
eliminados. El riesgo de quemaduras o electrocución es significativo debido a que
muchos procedimientos comunes de soldadura implican un arco eléctrico o flama
abiertos. Para prevenirlas, las personas que sueldan deben utilizar ropa de protección,
como calzado homologado, guantes de cuero gruesos y chaquetas protectoras de
mangas largas para evitar la exposición a las chispas, el calor y las posibles llamas.
Además, la exposición al brillo del área de la soldadura produce una lesión llamada ojo
de arco (queratitis) por efecto de la luz ultravioleta que inflama la córnea y puede
quemar las retinas. Las gafas protectoras y los cascos y caretas de soldar con filtros de
cristal oscuro se usan para prevenir esta exposición, y en años recientes se han
comercializado nuevos modelos de cascos en los que el filtro de cristal es transparente
y permite ver el área de trabajo cuando no hay radiación UV, pero se auto oscurece en
cuanto esta se produce al iniciarse la soldadura. Para proteger a los espectadores, la ley
de seguridad en el trabajo exige que se utilicen mamparas o cortinas translúcidas que
rodeen el área de soldadura. Estas cortinas, hechas de una película plástica de cloruro
de polivinilo, protegen a los trabajadores cercanos de la exposición a la luz UV del arco
eléctrico, pero no deben ser usadas para reemplazar el filtro de cristal usado en los
cascos y caretas del soldador.
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SOLDADURA
Costos y tendencias
Para los métodos manuales de soldadura, los costos de trabajo generalmente son la
vasta mayoría del costo total. Como resultado, muchas medidas de ahorro de costo se
enfocan en la reducción al mínimo del tiempo de operación. Para hacer esto, pueden
seleccionarse procedimientos de soldadura con altas velocidades de deposición y los
parámetros de soldadura pueden ajustarse para aumentar la velocidad de la soldadura.
La mecanización y la automatización son frecuentemente implementadas para reducir
los costos de trabajo, pero con a menudo ésta aumenta el costo de equipo y crea tiempo
adicional de disposición. Los costos de los materiales tienden a incrementarse cuando
son necesarias propiedades especiales y los costos de la energía normalmente no suman
más que un porcentaje del costo total de la soldadura.
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SOLDADURA
IMÁGENES
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SOLDADURA
Mala soldadura
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SOLDADURA
Soplete de soldadura
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SOLDADURA
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SOLDADURA
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