Ensayo de Líquidos:

El método de ensayo por líquidos penetrantes (LP) tiene una importante aplicación en el
examen superficial para la detención de defectos abiertos a la superficie (grietas, poros,
erosiones, etc.) en todo tipo de materiales, metálicos y no metálicos, que no sean porosos
ni presenten escamado o rugosidad excesiva.
Se distingue porque es exactamente independiente de la forma o geometría de la pieza a
examinar, requiere un equipamiento mínimo y permite obtener una gran sensibilidad en la
detección de fisuras superficiales, superior a la que suele obtenerse con otros métodos
como la radiografía industrial o ultrasonido.
En condiciones favorables, su umbral de detección esta en el orden de 0,1 micrones de
ancho de fisura para una profundidad de solo decenas de micrones.
El fundamento del método reside en la capacidad de ciertos líquidos, para penetrar y ser
retenidos en fisuras, poros y discontinuidades estrechas abiertas a la superficie.
Esta capacidad depende de tres propiedades: mojabilidad o ángulo de contacto entre
liquido y solido, tensión superficial y viscosidad.

Técnica de ensayo:
El método comprende las siguientes operaciones:
1. Preparación y limpieza efectiva de la superficie a examinar incluyendo un perfecto
secado
2. Aplicación del líquido penetrante de manera que cubra toda la superficie.
3. Dejar transcurrir el tiempo necesario para asegurar la penetración, de 5 a 30
minutos según los casos y tipos de penetrantes.
4. Remoción del líquido penetrante de la superficie evitando extraer el retenido en las
discontinuidades.
5. Secado de la superficie si es
necesario, y aplicación del
revelador
6. Observación e interpretación.
 Maquina de ensayo o Maquina Universal:

El ensayo de tracción se realizara en una maquina universal de ensayos de

accionamiento hidráulico se denomina universal ya que aparte de realizar ensayos de
tracción, es posible efectuar ensayos de flexión, compresión, corte, etc.

En esta máquina la carga a aplicar sobre la probeta se genera aplicando el principio de la

prensa hidráulica, siendo la presión hidráulica necesaria suministrada por una bomba de
alta presión accionada por un motor eléctrico, y la velocidad de desplazamiento del
cabezal móvil es variable, controlable por intermedio de una válvula de caudal variable.

La maquina tiene además un desplazamiento rápido atornillo del cabezal fijo, a fin de
lograr el acercamiento o alejamiento de este a la probeta.

La máquina de ensayo tiene un graficador el que toma los valores de la carga actuante y
por medio de un hilo inextensible y juego de poleas los valores del desplazamiento del
cabezal móvil.
Para diferentes tipos de ensayos se agregan diversos componentes:

Mordazas para ensayo de tracción, plato de compresión y suplemento elevador de la

prueba de compresión, presionador y apoyo para la prueba de flexión, componente para
corte en prueba de corte.

Ensayo de tracción:

Introducción: de todos los ensayos que se realizan con el objeto de estudiar el

comportamiento del material a medida que aumenta el esfuerzo aplicado, el más
importante es el de tracción estática.
El ensayo de tracción es el que mejor determina las propiedades mecánicas de los
metales, o sea aquellas que definen sus características de resistencia y deformación.
Podemos decir que un cuerpo se encuentra sometido a un esfuerzo de tracción, cuando
sobre sus secciones transversales se le aplican cargas normales uniformemente
repartidas y de modo de tender a producir su alargamiento.
En las maquinas universales de ensayo se efectúan la aplicación de la carga en los
extremos de la probeta, mediante dispositivos de sujeción que la fijan rígidamente los
cabezales, uno de los cuales permanece inmóvil (cabezal inferior) durante el ensayo, y el
otro se aleja del anterior provocando así la deformidad de la probeta y finalmente la rotura
(cabezal superior).
Tipos de ensayos:
Según la información que se desea obtener en ellos, se los clasificar en:
1. De verificación o de control: donde solo interesa comprobar que la muestra cumpla
con las exigencias impuestas por los diseñadores.
2. De investigación: donde se desea obtener las propiedades mecánicas de
resistencia y deformación del material, con el fin de reunir los datos necesarios
para poder decidir acerca de eventuales usos.

Forma de la probeta normalizada:

a. Cabeza: donde se efectúa la sujeción, son de mayor sección que la parte central
para evitar que la rotura se produzca en dicha zona, donde sabemos que existe un
estado tensional complejo,
b. Cuello: es una curva suave que sirve de empalme entra la cabeza y la parte
central. Esta curva suave evita que se produzca allí la rotura y además reducir la
zona de la parte central donde el estado de tensión debe considerarse como de
tracción no pura.
c. Zona Calibrada: es la parte central donde se colocaba las marcas de referencia
que luego sirven para determinar el alargamiento de rotura y el extensómetro.

Modo y tiempo de aplicación de carga:

La carga debe aplicarse de tal manera que el esfuerzo resulte uniformemente
distribuido sobre la sección transversal del material.
Como es un ensayo estático, el incremento de carga se efectúa en forma muy lenta,
para evitar los efectos de las fuerzas de inercia. Se adopta generalmente una
variación de 0,1 KGF / MM2 y por segundo hasta alcanzar el límite de fluencia, a partir
del cual puede incrementarse.
Un incremento es la velocidad de aplicación de la carga de ensayo produce un retraso
en la aparición de las deformaciones plásticas y un aumento en la resistencia del
material.
Si la carga se aplica en forma extremadamente lenta, se obtiene una disminución del
límite de fluencia y un aumento de la resistencia a expensas de la ductilidad que
disminuye considerablemente.
 Ensayo de Compresión:

Introducción: El ensayo de compresión consiste en aplicar a la probeta, en la dirección de

su eje longitudinal, una carga estática que tienda a provocar un acortamiento de la misma
y cuyo valor se irá incrementando hasta la rotura o la suspensión del ensayo.
El diagrama obtenido en un ensayo de compresión presenta, un período elástico y otro
plástico, obedeciendo a la recta inicial o periodo elástico proporcional, a la ley de Hooke.
En materiales que prácticamente tienen deformaciones plásticas desde el comienzo de la
aplicación de la carga, el diagrama obedece también a la ley potencial de Bülfinger. Es
posible deducir que los materiales frágiles, rompen prácticamente sin deformarse, y los
dúctiles, en cambio, sufren grandes acortamientos sin llegar, en algunos casos, a la rotura
propiamente dicha (aceros dulces). En estos materiales el ensayo carece de importancia,
se deforman hasta la suspensión de la aplicación de la carga, siendo posible determinar
únicamente, a los efectos comparativos, la tensión al límite de proporcionalidad.
Los valores de las tensiones consideradas serán los de las convencionales o sea las que
se obtienen del cociente entre las cargas y la sección inicial de la probeta, debido a lo cual
la curva de tensiones reales tomará valores tales que su diferencia con la convencional
será tanto mayor cuanto mayor sea la tenacidad o capacidad de deformación del material.
Al ser sometidas a la compresión, las probetas sufren mayores deformaciones en su
sección media, debido a que en las caras laterales no actúa ninguna fuerza exterior, no
ocurriendo lo mismo con las que están en contacto con los platos de la máquina de
ensayo, el rozamiento que se produce impide el deslizamiento transversal (efecto de
zunchado), originándose un estado de tensión compuesto, por lo que la experiencia no es
de esfuerzo simple; por ello las probetas cilíndricas toman la forma de un tonel o “barril”,
más notable a medida que disminuye la fragilidad del material. La oposición del
rozamiento a la libre deformación transversal provoca un aumento en la resistencia del
material.

Probetas para compresión de metales:

En los ensayos de compresión, la forma de las probetas tiene gran influencia, todas ellas
son de dimensiones normalizadas. El rozamiento con los platos de la máquina hace
aparecer, un estado de tensión compuesto que aumenta la resistencia del material, la
influencia de estas tensiones va disminuyendo hacia la sección media de la probeta, por
lo cual se obtienen mejores condiciones de compresión simple cuando estas se presentan
con formas prismáticas o cilíndricas de mayores alturas.
 Durómetro:
Un durómetro es un aparato que mide la dureza de los materiales, existiendo varios
procedimientos para efectuar esta medición.
Los más utilizados son los de Rockwell, Brinell, Vickers y
Microvickers. Se aplica una fuerza normalizada sobre un elemento
penetrador, también normalizado, que produce una huella sobre el
material. En función del grado de profundidad o tamaño de la
huella, obtendremos la dureza.
Dentro de cada uno de estos procedimientos, hay diversas
combinaciones de cargas y penetradores, que se utilizarán
dependiendo de la muestra a ensayar.

Funcionamiento: Para la medición de la dureza de materiales el

durómetro funciona de la siguiente manera: Una vez que se
selecciona el material del cual se quiere conocer la dureza se
normaliza la fuerza que se le ha de aplicar a través de un elemento
penetrador, que también debe estar normalizado.
Dependiendo de la profundidad o tamaño de la huella que se
obtenga de esta aplicación de fuerza es como sabremos el grado
de dureza del material.
Así se puede conocer la resistencia al corte de la superficie que
tiene el material analizado y se utilizan diferentes tipos de durómetros, entre los que
encontramos los que se explicaron más arriba.

Dureza:
La necesidad de tener que determinar las características metalicas más importante de los
metales en forma rápida y en experiencias no destructivas, que permitan ser realizadas
aun en piezas ya elaboradas, sumando al conocimiento que debe tenerse sobre las
variaciones en las propiedades de los metales tratados térmicamente, ha incrementado el
empleo de los ensayos denominados de dureza.
En general la dureza puede definirse como la mayor o menor resistencia a que un cuerpo
opone a ser rayado o penetrado por otro, o bien será la mayor o menor dureza de un
cuerpo respecto a otro tomado como elemento de comparación.
La determinación de dureza nos dará una idea muy aproximada de la resistencia del
material a la tracción, al tratamiento térmico que posea y su aptitud al desgaste y al
mecanizado.

Ensayo de Penetración:
Dureza Vickers: Consiste en comprimir sobre la superficie del material a ensayar una
punta de diamante en forma de pirámide cuadrangular con un ángulo en el vértice de 136º
durante un cierto tiempo produciendo una impresión que resulta un calco de la porción
que penetra. La dureza se calcula dividiendo la carga aplicada por la superficie de la
huella producida. Este método que relaciona la carga con la superficie de la impresión
considera el valor de ensayo en kgf/mm2, unidades que se omiten para designar al
resultado como número Vickers.
El valor de nº Vickers puede determinarse en base a la diagonal promedio mediante
tablas dadas por las normas. Las cargas que fija el método varían de 1 a 120 kgf, siendo
de mayor uso 10, 30 y 50 Kgf. La ventaja sobre los demás métodos es que puede
ensayarse sin cambio de penetrador metales muy blandos de 5 HV hasta los
extremadamente duros que presentan una dureza de 1000 HV.

Péndulo de Charpy:
El péndulo de Charpy es un dispositivo a modo de péndulo ideado por Georges Charpy.
Se utiliza en ensayos para determinar
la tenacidad de un material. Son
ensayos de impacto de una probeta
entallada y ensayada a flexión en 3
puntos. El péndulo cae sobre el dorso
de la probeta y la parte. La diferencia
entre la altura inicial del péndulo (h) y
la final tras el impacto (h') permite
medir la energía absorbida en el
proceso de fracturar la probeta. En
estricto rigor se mide la energía
absorbida en el área debajo de la
curva de carga, desplazamiento que
se conoce como resiliencia.
 Ensayo de Impacto:

Si bien los ensayos estáticos de tracción permiten conocer la capacidad de resistencia y

deformidad de un metal cuando se somete a un esfuerzo progresivo y aplicado
lentamente, estas propiedades pueden variar según la naturaleza de las cargas y
condiciones de trabajo a que se halle sometida. Es por ello que muchos casos deben
considerarse los factores que inciden en la destrucción de la pieza, de acuerdo al empleo
practico del mecanismo o estructura a la pertenece; ya veremos que si el metal soporta
tensiones dinámicas sucesivas (fatiga) o estáticas a elevadas temperaturas (creep), la
fractura se origina a disminuir su resistencia, en cambio en elementos sometidos a efectos
exteriores instantáneos o variaciones bruscas de las cargas, su falla se produce
generalmente al no aceptar deformaciones plásticas o por fragilidad, aun en aquellos
metales considerados como dúctiles. En estos casos es conveniente analizar el
comportamiento del material en experiencias de choque o impacto.
Si bien el ensayo de tracción no da valores correctos de ductilidad de un metal, no resulta
preciso para determinar su grado de tenacidad o fragilidad en condiciones variables de
trabajo. Los ensayos de choque determinan entonces la fragilidad o capacidad de un
material de absorber cargas instantáneas, o con el trabajo necesario para producir la
fractura de la probeta de un solo impacto.
Otra aplicación del ensayo dinámico de choque es la de comprobar los distintos grados de
revenido que pueden alcanzarse en los aceros como también verificar el correcto recocido
o forjado de los mismos.
El objeto del ensayo de choque es el de comprobar si una maquina o estructura fallara por
fragilidad bajo las condiciones que le impone su empleo, muy especialmente cuando las
piezas experimentan contracción de tensiones por cambios bruscos de sección,
maquinados incorrectos, bajas temperaturas o bien verificar el correcto tratamiento
térmico del material ensayado.
Los ensayos dinámicos de choque se realizan generalmente en maquinas denominadas
péndulos en las que se verifica el comportamiento de los materiales al ser golpeados por
una masa conocida a la que se deja caer desde una altura determinada, realizándose en
la mayoría de los casos de dos maneras diferentes, según la probeta rompa por
flexionamiento (flexión por choque) o por deformación longitudinal (tracción con choque).
La máquina de ensayo determinara el trabajo absorbido por el material cuando es roto de
un solo golpe por la masa pendular y su valor en KGF o relacionándolo con la sección o
volumen de la probeta según el método nos indicara la resistencia al choque o capacidad
del material para absorber cargas dinámicas de impacto (Resiliencia)
Se deja caer a un peso G desde una altura h1 que corresponde a un ángulo α, y al chocar
la masa con el material a ensayar, producirá la rotura, si la energía que posee e péndulo es
mayor que la necesaria para alcanzar, en cuyo caso continuara su trayectoria elevándose
hasta una altura h2 indicada también por el ángulo α2.
El trabajo empleado en romper la barra será la diferencia entre la energía inicial del péndulo y
la que posee al final de su carrera.
El valor numérico en KGM o Joule en del trabajo gastado para producir la rotura queda
indicado sobre una escala continuamente graduada que posee la maquina.
El trabajo o energía registrada será considerada aceptable cuando las perdidas por fricción
entre las partes metálicas de la maquina, para la mecha en vacio sea inferior al 0,4% de la
energía máxima.