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NTBNET – Licença de uso exclusivo para o Sistema Petrobras

NORMA ABNT NBR


BRASILEIRA 15577-4
Primeira edição
14.04.2008

Válida a partir de
14.05.2008

Versão corrigida 2
16.04.2009

Agregados — Reatividade álcali-agregado


Parte 4: Determinação da expansão em barras
de argamassa pelo método acelerado
Aggregates – Alkali reactivity of aggregates
Part 4: Determination of expansion on mortar bars by accelerated mortar-
bar method
em 26/07/2011
Impresso por RENATO DOS SANTOS BRAGA

Palavras-chave: Agregado. Concreto. Reação álcali-agregado.


Descriptors: Aggregate. Concrete. Alkali aggregate reactivity.

ICS 91.100.30

ISBN 978-85-07-00622-0

Número de referência
ABNT NBR 15577-4:2008
12 páginas

© ABNT 2008
NTBNET – Licença de uso exclusivo para o Sistema Petrobras

ABNT NBR 15577-4:2008


em 26/07/2011
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ABNT NBR 15577-4:2008

Sumário Página

Prefácio.......................................................................................................................................................................iv
1 Escopo ............................................................................................................................................................1
2 Referências normativas ................................................................................................................................1
3 Aparelhagem ..................................................................................................................................................2
3.1 Balanças .........................................................................................................................................................2
3.2 Peneiras..........................................................................................................................................................2
3.3 Paquímetro .....................................................................................................................................................2
3.4 Misturador mecânico.....................................................................................................................................2
3.5 Soquete...........................................................................................................................................................3
3.6 EspátuIa..........................................................................................................................................................3
3.7 Recipientes.....................................................................................................................................................4
3.8 Moldes.............................................................................................................................................................4
3.9 Comparador de comprimento ......................................................................................................................7
3.10 Barra-padrão para verificação do comparador de comprimento .............................................................7
3.11 Estufa ventilada ou banho termorregulador...............................................................................................7
4 Reagentes.......................................................................................................................................................7
5 Condições de temperatura e umidade ........................................................................................................8
em 26/07/2011

6 Preparo das barras de argamassa...............................................................................................................8


7 Procedimento de ensaio .............................................................................................................................10
8 Cálculo ..........................................................................................................................................................10
9 Relatório .......................................................................................................................................................11
Anexo A (informativo) Dados de precisão e exatidão ...........................................................................................12
A.1 Considerações iniciais................................................................................................................................12
A.2 Precisão intralaboratorial ...........................................................................................................................12
A.3 Precisão interlaboratorial ...........................................................................................................................12
A.4 Exatidão........................................................................................................................................................12
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Prefácio

A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização. As Normas Brasileiras,
cujo conteúdo é de responsabilidade dos Comitês Brasileiros (ABNT/CB), dos Organismos de Normalização
Setorial (ABNT/ONS) e das Comissões de Estudo Especiais (ABNT/CEE), são elaboradas por Comissões de
Estudo (CE), formadas por representantes dos setores envolvidos, delas fazendo parte: produtores, consumidores
e neutros (universidade, laboratório e outros).

Os Documentos Técnicos ABNT são elaborados conforme as regras das Diretivas ABNT, Parte 2.

A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) chama atenção para a possibilidade de que alguns dos
elementos deste documento podem ser objeto de direito de patente. A ABNT não deve ser considerada
responsável pela identificação de quaisquer direitos de patentes.

A ABNT NBR 15577-4 foi elaborada no Comitê Brasileiro de Cimento, Concreto e Agregados (ABNT/CB-18), pela
Comissão de Estudo de Requisitos e Métodos de Ensaio de Agregados (CE-18:200.01). O Projeto circulou em
Consulta Nacional conforme Edital nº 12, de 19.12.2007 a 18.02.2008, com o número de Projeto 18:200.01-001/4.

A ABNT NBR 15577, sob o título geral “Agregados – Reatividade álcali-agregado”, tem previsão de conter
as seguintes partes:

 Parte 1: Guia para avaliação da reatividade potencial e medidas preventivas para uso de agregados
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em concreto;

 Parte 2: Coleta, preparação e periodicidade de ensaios de amostras de agregados para concreto;

 Parte 3: Análise petrográfica para verificação da potencialidade reativa de agregados em presença de álcalis
do concreto;

 Parte 4: Determinação da expansão em barras de argamassa pelo método acelerado;

 Parte 5: Determinação da mitigação da expansão em barras de argamassa pelo método acelerado;

 Parte 6: Determinação da expansão em prismas de concreto.

Esta versão corrigida 2 da ABNT NBR 15577-4:2008 incorpora a Errata 1 de 24.11.2008 e a Errata 2 de
16.04.2009.
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Agregados — Reatividade álcali-agregado


Parte 4: Determinação da expansão em barras de argamassa pelo método
acelerado

1 Escopo
Esta Parte da ABNT NBR 15577 estabelece o método de ensaio acelerado para determinar, por meio da variação
de comprimento de barras de argamassa, a suscetibilidade de um agregado participar da reação expansiva
álcali-sílica na presença dos íons hidroxila associados aos álcalis (sódio e potássio), fazendo-se uso de um
cimento padrão.

2 Referências normativas
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para referências datadas,
aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-se as edições mais recentes do
referido documento (incluindo emendas).
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ABNT NBR 5732, Cimento Portland comum - Especificação

ABNT NBR 5733, Cimento Portland de alta resistência inicial – Especificação

ABNT NBR 9479, Argamassa e concreto – Câmaras úmidas e tanques para cura de corpos-de-prova

ABNT NBR 15577-2, Agregados – Reatividade álcali-agregado – Parte 2: Coleta, preparação e periodicidade de
ensaios de amostras de agregados para concreto

ABNT NBR NM 17, Cimento Portland - Análise química - Método de arbitragem para a determinação de óxido de
sódio e óxido de potássio por fotometria de chama

ABNT NBR NM 76, Cimento Portland - Determinação da finura pelo método de permeabilidade ao ar (método de
Blaine)
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ABNT NBR NM-ISO 3310-1, Peneiras de Ensaio – Requisitos técnicos e verificação. Parte 1: Peneiras de ensaio
com tela de tecido metálico

ASTM C 151, Test Method for Autoclave Expansion of Hydraulic Cement

ASTM C 670, Standard Practice for Preparing Precision and Bias Statements for Test Methods for Construction
Materials

ASTM C 1260, Standard Test Method for Potential Alkali Reactivity of Aggregates

ASTM E 177, Standard Practice for Use of the Terms Precision and Bias in ASTM Test Methods

CSA A23.2-25A, Test method for detection of alkali-silica reactive aggregate by accelerated expansion of mortar
bars

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3 Aparelhagem

3.1 Balanças

As balanças devem apresentar resolução mínima de 0,1 g e carga mínima de 1 000 g.

3.2 Peneiras

As peneiras empregadas no ensaio devem ter as seguintes aberturas nominais de malha: 4,75 mm, 2,36 mm,
1,18 mm, 600 m, 300 m e 150 m especificadas na ABNT NBR NM 3310-1.

3.3 Paquímetro

Com escala em milímetros, capaz de medir comprimentos superiores a 300 mm, com resolução mínima de
0,1 mm.

3.4 Misturador mecânico

O misturador mecânico consta de uma cuba de aço inoxidável com capacidade de aproximadamente 5 L e de uma
pá de metal que gira em torno de si mesma e, em movimento planetário, em torno do eixo da cuba, movimentos
estes em sentido oposto. As dimensões da cuba e da pá estão mostradas na Figura 1. O misturador mecânico
deve funcionar com duas velocidades indicadas na Tabela 1.
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Tabela 1 — Velocidade da pá do misturador

Rotação em torno do eixo Movimento planetário


Velocidade
rpm rpm

Baixa 140  5 62  5
Alta 285  10 125  10
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Dimensões em milímetros

200
~ 30

~ 16

5±1

~ 180
~ 13
~ 130
~6

8±1
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NOTA 1 As seções indicadas na Figura 1 podem ser circulares.

NOTA 2 A folga entre pá e cuba se refere à situação em que a pá, na cuba vazia, é levada o mais próximo possível da
parede da cuba. Para pás novas a folga deve ser de (3,0  0,5) mm, podendo chegar a 4,0 mm, com o desgaste natural de uso.
Como a medida direta é difícil, devem ser utilizados os calibradores “passa” ou “não passa”.

Figura 1 — Pá e cuba do misturador


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3.5 Soquete

Deve ser feito de material não absorvente, resistente à abrasão e não reativo com os componentes da argamassa,
como uma borracha de dureza média ou madeira tratada.

O soquete deve ter a face de apiloamento plana e perpendicular ao seu eixo e deve apresentar seção transversal
de 13 mm x 25 mm e comprimento de 150 mm.

3.6 EspátuIa

Deve ser de lâmina fina de aço e ter comprimento entre 100 mm a 150 mm, com ângulos retos.

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3.7 Recipientes

Devem ser confeccionados de material que resista à exposição prolongada a 80 °C e à solução de NaOH 1N.
Não devem ser de metal corrosível ou vidro.

Devem possibilitar que as barras de argamassa possam ser totalmente imersas em água ou em solução de NaOH
1N, assegurando que o líquido empregado tenha acesso a toda a sua superfície, de forma que as barras de
argamassa não toquem as paredes do recipiente e não tenham contato entre si. Quando as barras de argamassa
forem posicionadas verticalmente na solução, não devem ficar apoiadas nos pinos de medida.

3.8 Moldes

Os moldes podem ter um ou vários compartimentos e devem ser construídos de acordo com as Figuras 2 a 4.
As barras de argamassa obtidas devem ser prismáticas, de seção quadrada, com (25 + 0,7) mm de lado e 285
mm de comprimento. Seu comprimento efetivo de medida deve ser de (250 + 2,5) mm.

Dimensões em milímetros

Projeção do pino guia fixo


Placa de Topo
10 10 285 10 10 Parafuso Tipo B

6 10
Chapa lateral
28,5

Porca
Base

25
Pino removível
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31
88

88
6
A Porca A
12,5

Base

25
25
12,5

Pino removível
28,5

Chapa lateral

10 6
325 Parafuso Tipo B

Projeção do pino guia fixo

2a) Moldes vistos em planta

10 10 285 10 10

17,5 ± 0,5 250 ± 2,5 17,5 ± 0,5 Parafuso Tipo B


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12,5 12,5

12,5 12,5

5 17,5 12,5
25 ± 0,7

Pino removível

Parafuso Tipo A
CO

2b) Moldes em corte A-A

Figura 2 — Planta e corte longitudinal dos moldes

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Dimensões em milímetros

Furo liso passante


88
( Ø 6,5 mm ) para
Furo liso passante 10 6 25 6 25 6 10
Parafuso Tipo B
para pino guia fixo
( Ø 5 mm ) Furo liso passante

12,5
para pino guia fixo

35
( Ø 5 mm )

17,5
5
5 5 12,5 12,5 12,5 12,5 5 5 Furo liso passante
( Ø 6,5 mm ) para
Parafuso Tipo A

3a) Vista frontal da placa de topo

NOTA Para compor o conjunto são necessárias duas placas de topo.

Dimensões em milímetros

Furo passante Ø 6 mm ( Rosca W )


para Parafuso Tipo B e Pino removível
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25 ± 0,7 10
12,5 12,5
25 ± 0,7

12,5 12,5

3b.1) Vista em planta 3b.2) Vista lateral

3b) Porca

NOTA Para compor o conjunto são necessárias quatro porcas.


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Figura 3 — Placa de topo e porca (posicionadas transversalmente ao eixo dos moldes)

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Dimensões em milímetros

20 15
5 8 12 5 8 7

Ø 10

Ø6
Ø 10

Ø6
Rosca W Rosca W

4a.1) Parafuso de aço tipo A 4a.2) Parafuso de aço tipo B

4a) Parafusos de fixação

NOTA Para compor o conjunto são necessárias quatro parafusos do tipo A e quatro parafusos do tipo B.

Dimensões em milímetros

Término do parafuso
22,5
1,5 6 5 9 arredondado liso
1 22 Término do pino
20 2 arredondado liso
Ø 6,5

Ø6
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Ø5
Rosca W
Ranhuras

Dimensões em milímetros
4b.1) Pino removível de aço 4b.2) Pino guia fixo de aço

Figura 4b) – Pinos

NOTA Para compor o conjunto são necessárias quatro parafusos do tipo A e quatro parafusos do tipo B.

Figura 4 — Parafusos de fixação e pinos dos moldes

O comprimento efetivo de medida é a distância entre as extremidades internas dos pinos de medida, que devem
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ser de aço inoxidável. As diferentes partes dos moldes devem ajustar-se perfeitamente e, quando montadas,
devem ser fixadas com firmeza. Suas superfícies devem ser lisas e sem defeitos. Os moldes devem ser de aço
ou outro material resistente, química e fisicamente, ao ataque de pastas e argamassas de cimento. As paredes
dos moldes devem ser suficientemente rígidas para que não se deformem. A altura dos moldes e a distância entre
suas laterais opostas devem ser de (25,0  0,7) mm.

As chapas extremas dos moldes devem ser capazes de fixar adequadamente os pinos de medida durante a pega.
Para evitar a sua restrição durante a retração inicial da barra de argamassa, deve ser prevista a possibilidade de
soltar parcial ou completamente o dispositivo de fixação dos pinos logo após a moldagem. Os pinos devem ser
colocados de tal forma que seus eixos principais coincidam com o eixo principal da barra de argamassa e de
maneira que fiquem introduzidos (17,5  0,5) mm na barra de argamassa e que a distância entre suas
extremidades internas seja (250,0  2,5) mm.

Antes da moldagem as partes externas das juntas dos moldes e das superfícies de contato dos moldes com as
placas de base devem ser vedadas com massa de modelar, cera ou similar. As superfícies internas do molde
devem receber uma camada fina de óleo mineral. Em seguida, os pinos devem ser colocados em suas posições,
tomando-se cuidado para que permaneçam limpos e livres de óleo e graxa.

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3.9 Comparador de comprimento

As variações de comprimento das barras de argamassa devem ser determinadas por meio de um relógio
comparador ou micrômetro comparador, capaz de medir pelo menos variações totais de 5,0 mm.

O comparador deve ser construído de modo que sua menor divisão permita uma leitura de 0,001 mm.

Para diferenças de leitura de até 0,020 mm, a exatidão deve ser de 0,002 mm e, para diferenças de leitura de
até 0,200 mm, a exatidão deve ser de 0,004 mm.

3.10 Barra-padrão para verificação do comparador de comprimento

A barra-padrão (liga de aço) para o controle do aparelho deve ter comprimento total de (295,0  1,5) mm e seu
coeficiente de dilatação linear não deve ser maior do que 2 x 10-6/ °C. A barra-padrão deve ser temperada e suas
extremidades polidas de tal forma que se adaptem às extremidades do comparador.

A parte central da barra-padrão deve ser recoberta por um tubo de material isolante, de pelo menos 3 mm
de espessura e 100 mm de comprimento, para reduzir o efeito da variação de temperatura durante a sua
manipulação.

A barra-padrão deve ter uma marca em uma das extremidades para que seja colocada no comparador sempre na
mesma posição.

3.11 Estufa ventilada ou banho termorregulador


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Estufa ventilada ou banho termorregulador com temperatura controlada e mantida em (80 ± 2) °C.

4 Reagentes
4.1 Hidróxido de sódio (NaOH)

NaOH p.a. ou de grau técnico.

4.2 Água

Á água usada na mistura da argamassa, na cura inicial e na solução de hidróxido de sódio deve ser destilada
ou deionizada e estar na temperatura de (23  2) °C.

4.3 Solução de hidróxido de sódio


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Para preparação da solução, adicionar 40,0 g de NaOH p.a. a 900 mL de água e, em seguida, diluir com água
para obter 1,0 L de solução. Quando for utilizado NaOH de grau técnico, a concentração da solução deve ser
verificada por análise química, para garantir uma concentração (1,00 ± 0,01) N.

NOTA O hidróxido de sódio (NaOH) pode causar queimaduras severas e danos na pele e em olhos desprotegidos.
Recomenda-se o uso de equipamentos de proteção individual adequados, quando de seu manuseio, incluindo proteção de face,
aventais de borracha e luvas impenetráveis por NaOH.

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5 Condições de temperatura e umidade


A temperatura da sala de moldagem e dos materiais secos deve ser (24 ± 4) °C enquanto que a temperatura da
água de amassamento e da câmara úmida deve ser de (23 ± 2) °C. A estufa ventilada ou banho termorregulador
nos quais as barras de argamassa devem ser armazenadas nos recipientes deve ser mantida a uma temperatura
de (80 ± 2) °C.

A umidade relativa da sala de moldagem deve ser maior ou igual a 50 % e da câmara úmida (ABNT NBR 9479)
maior ou igual a 95 %.

A temperatura da sala de desmoldagem e da sala de leitura deve ser de (23 ± 2) °C.

6 Preparo das barras de argamassa

6.1 Preparo do agregado

Os agregados a serem ensaiados devem ser selecionados e amostrados conforme a ABNT NBR 15777-2.

Processar os agregados, com um mínimo de britagem quando necessário, de forma a obter um produto
classificado conforme a Tabela 2. No caso de agregados contendo quantidades insuficientes de uma ou mais
frações especificadas, e se nenhum material maior estiver disponível para ser britado, a primeira fração na qual
existe material suficiente disponível deve conter a porcentagem acumulada do material até aquela fração, como
determinado a partir da classificação especificada na Tabela 2. Quando tais procedimentos forem requeridos,
fazer uma Nota especial no relatório de ensaio.
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NOTA O tipo de britador pode influenciar nos resultados do ensaio, porém não existem dados estatísticos suficientes para
avaliar a magnitude dos desvios.

Após o agregado ter sido classificado, lavar cada fração com água corrente para remover o pó aderido e partículas
finas do agregado. Secar as frações retidas nas várias peneiras e armazenar cada fração individualmente em um
recipiente limpo e fechado, a menos aquelas que forem utilizadas imediatamente.

Tabela 2 — Granulometria requerida do material para ensaio

Peneira com abertura de malha


Quantidade de material em massa
(ABNT NBR NM ISO 3310-1)
Passante Retido % g
4,75 mm 2,36 mm 10 99,0
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2,36 mm 1,18 mm 25 247,5


1,18 mm 600 µm 25 247,5
600 µm 300 µm 25 247,5
300 µm 150 µm 15 148,5

6.2 Seleção e preparo do cimento-padrão

O cimento Portland a ser utilizado para a avaliação do grau de reatividade de um determinado agregado é um
cimento-padrão e deve satisfazer os requisitos da ABNT NBR 5732 e, ou ABNT NBR 5733, além de possuir finura
de (4 900 ± 200) cm2/g, determinada de acordo com a ABNT NBR NM 76, equivalente alcalino total expresso em
Na2Oeq (0,658 K2O % + Na2O %) de (0,90 ± 0,10) %, determinado de acordo com a ABNT NBR NM 17
e expansão em autoclave inferior a 0,20 %, determinada pelo método prescrito pela ASTM C 151.

Passar o cimento a ser utilizado na peneira de malha 850 µm para remover eventuais grumos.

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6.3 Preparo das barras de argamassa

Preparar os moldes das barras de argamassa de acordo com 3.8.

Moldar pelo menos três barras de argamassa para ensaio de cada combinação de cimento-agregado.

6.4 Dosagem da argamassa

Proporcionar o material seco para o ensaio de argamassa utilizando uma parte de cimento para 2,25 partes em
massa de agregado classificado. Utilizar relação água/cimento (a/c) igual a 0,47 em massa.

Para agregados com massa específica (d) igual ou superior a 2,45 g/cm³, as quantidades de materiais secos a
serem misturados de uma vez para moldagem de três barras de argamassa, a partir da recombinação das frações
retidas nas várias peneiras na classificação prescrita na Tabela 2, devem ser:

 440 g de cimento

 990g de agregado.

Para agregados com massa específica (d) menor que 2,45 g/cm³, as quantidades de materiais secos a serem
misturados de uma vez para moldagem de três barras de argamassa devem ser:

 440g de cimento
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d
 ma = 990
2,65

onde:
ma é a massa de agregado, em gramas, composta a partir da recombinação das frações retidas nas várias
peneiras na classificação prescrita na Tabela 2.

6.5 Mistura da argamassa

Executar a mistura mecânica, colocando inicialmente na cuba toda a quantidade de água e adicionando o cimento.
Deve ser registrada a hora em que o cimento é colocado em contato com a água de mistura. A mistura destes
materiais deve ser feita com o misturador na velocidade baixa, durante 30 s.

Após esse tempo e sem paralisar a operação de mistura, iniciar a colocação do agregado (as cinco frações
previamente homogeneizadas), com o cuidado de que todo o agregado seja colocado gradualmente durante o
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intervalo de tempo de 30 s. Imediatamente após o término da colocação do agregado na cuba, mudar para a
velocidade alta, misturando os materiais nesta velocidade durante 30 s.

Após esse tempo, desligar o misturador durante 1 min e 30 s. Nos primeiros 15 s, retirar, com auxílio de uma
espátula, a argamassa que ficou aderida às paredes da cuba e à pá e que não foi suficientemente misturada,
colocando-a no interior da cuba. Durante o tempo restante (1 min e 15 s), a argamassa deve ficar em repouso na
cuba, coberta com pano limpo e úmido. Imediatamente após este intervalo de tempo, ligar o misturador na
velocidade alta, por mais 1 min.

6.6 Moldagem das barras de argamassa

Moldar as barras de argamassa dentro do tempo total decorrido de até 2 min e 15 s, após a conclusão da mistura
original da argamassa. A colocação da argamassa nos moldes deve ser feita com auxílio de uma espátula, em
duas camadas com alturas aproximadamente iguais. Cada camada deve ser adensada com 20 golpes do soquete.
Trabalhar a argamassa nos cantos, ao redor dos pinos, e ao longo das superfícies do molde com o soquete até
obter uma barra de argamassa homogênea. Depois que a última camada tiver sido adensada, realizar o
rasamento e alisamento da superfície da barra de argamassa, com uma espátula.

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7 Procedimento de ensaio

7.1 Armazenamento inicial e leitura

Colocar cada molde na câmara úmida imediatamente após as barras de argamassa terem sido moldadas.

As barras de argamassa devem permanecer nos moldes por (24 ± 2) h.

Remover as barras de argamassa dos moldes, protegendo-as da perda de umidade, identificá-las e fazer uma
leitura inicial orientativa. Fazer e registrar a leitura inicial e as subseqüentes com aproximação de 0,001 mm.

Colocar as barras de argamassa moldadas a partir de cada amostra de agregado em recipiente de


armazenamento com água (4.2) suficiente para imergi-las totalmente, cuidando para que não toquem as paredes
do recipiente ou entre si e, se posicionadas verticalmente na solução, não sejam apoiadas pelo pino.
Selar e colocar os recipientes em estufa ventilada ou banho termorregulador a (80,0 ± 2,0) °C. O aquecimento do
recipiente deve ocorrer a partir da temperatura ambiente (23 ± 2) °C até 80 °C e deve ser realizado em (6 ± 2) h.
O tempo total deve ser de 24 h.

7.2 Leituras

Ler a barra-padrão antes de cada conjunto de barras de argamassa dentro de um período de meio dia. Remover
os recipientes, um de cada vez, da estufa ventilada ou do banho termorregulador. Remover outros recipientes
apenas depois que as barras do primeiro recipiente tiverem sido medidas e recolocadas, sendo o tempo máximo
decorrido entre a remoção e recolocação de, no máximo, 10 min.
em 26/07/2011

A barra de argamassa deve ser colocada no comparador na mesma posição e, em seguida, girada lentamente
360° no mesmo sentido, anotando-se a menor leitura. Caso ocorra alteração na leitura da barra-padrão, os valores
das leituras subsequentes das barras de argamassa devem corrigidas pela medida da barra-padrão.

Remover as barras uma a uma da água e retirar o seu excesso da superfície com toalha, prestando particular
atenção aos dois pinos de metal. Em seguida, tomar a leitura zero de cada barra de argamassa e realizar a leitura
assim que a barra estiver em posição. Esse processo deve ser realizado no período de (15 ± 5) s, contado a partir
da remoção da barra de argamassa da água.

Em seguida, colocar todas as barras de argamassa em um recipiente com solução suficiente de NaOH (1 ± 0,01)
N a (80 ± 2) °C, de forma que fiquem totalmente imersos. Selar o recipiente e retorná-lo à estufa ventilada ou
banho-termorregulador.

Após a leitura zero, efetuar leituras nas idades de 16 dias e 30 dias, contados a partir da moldagem e pelo menos
três leituras intermediárias em cada período, aproximadamente na mesma hora.
Impresso por RENATO DOS SANTOS BRAGA

NOTA Recomenda-se examinar as barras de argamassa durante e após a realização dos ensaios, de forma a identificar
qualquer anomalia originada em sua superfície.

8 Cálculo
A variação de comprimento ou expansão de cada barra de argamassa numa determinada idade representa a
diferença entre seu comprimento na idade considerada e seu comprimento inicial (leitura zero), expressa em
porcentagem do comprimento efetivo de medida, com aproximação de 0,001 %.

A expansão numa determinada idade é a média das expansões das três barras de argamassa correspondentes,
calculada com aproximação de 0,01 %.

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9 Relatório
Informar os dados a seguir:

a) identificação do agregado;

b) tipo do cimento-padrão;

c) expansão em autoclave, superfície específica Blaine e teor de álcalis totais do cimento padrão,
como percentual de óxido de potássio (K2O), óxido de sódio (Na2O) e do óxido de sódio equivalente calculado
(Na2Oeq = % Na2O + 0,658 x % K2O);

d) tabela e gráfico contendo a evolução da expansão média percentual das barras de argamassa obtida nas
idades avaliadas, incluindo sempre a idade de 16 dias e 30 dias, conforme 7.2;

e) tipo de britador utilizado para britagem do agregado, bem como qualquer informação relevante relacionada à
preparação dos agregados, incluindo sua classificação quando esta diferir da estabelecida em 6.1;

f) qualquer característica significativa revelada pelo exame das barras de argamassa durante e após o ensaio
tais como fissuras, formação de gel ou bordas de reação em torno dos agregados.
em 26/07/2011
Impresso por RENATO DOS SANTOS BRAGA

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Anexo A
(informativo)

Dados de precisão e exatidão

A.1 Considerações iniciais


Não se dispõe de dados estatísticos históricos que permitam calcular os valores de repetitividade e
reprodutibilidade deste método de ensaio. Na sua ausência são apresentados os dados referentes às normas que
serviram de base à definição desta metodologia, ASTM C 1260, e CSA A23.2-25A, expressos como dados de
precisão e exatidão, da forma que aparecem nos documentos de origem.

A.2 Precisão intralaboratorial


De acordo com as ASTM C 1260 e CSA A23.2-25A, tem-se encontrado em programas intralaboratoriais um
coeficiente de variação de 2,94 % (Nota 1) para materiais com expansão média superior a 0,1 % aos 16 dias de
idade. Portanto, os resultados entre dois ensaios realizados no mesmo laboratório e com amostras do mesmo
agregado não devem diferir em mais de 8,3 % (Nota 2) da expansão média.
em 26/07/2011

A.3 Precisão interlaboratorial


De acordo com a ASTM C 1260 e CSA A23.2-25A, tem-se encontrado em programas interlaboratoriais
um coeficiente de variação de 15,2 % (Nota 1) para materiais com expansão média superior a 0,1 % aos 16 dias
de idade. Portanto, os resultados entre dois ensaios realizados em diferentes laboratórios para amostras do
mesmo agregado não podem diferir em mais do que 43 % (Nota 2) da expansão média.

A.4 Exatidão
Uma vez que não é aceito nenhum material de referência para determinação da exatidão deste método de ensaio,
nenhum dado relativo à exatidão foi desenvolvido (ASTM C 1260).
Impresso por RENATO DOS SANTOS BRAGA

NOTA 1 Este número indica um desvio-padrão percentual (1s %), ou seja, o coeficiente de variação, e representa o
desvio-padrão (1s) dividido pela média dos valores obtidos, expresso em porcentagem, conforme ASTM C 670.

NOTA2 Este número indica um índice apropriado de precisão (d2s %), segundo a ASTM E 177, e representa a diferença
máxima aceitável entre dois valores obtidos, sendo calculado a partir da multiplicação do coeficiente de variação (1s %) pelo
fator 2 2 (aproximadamente 2,83), conforme ASTM C 670. De acordo com a ASTM E 177, este fator independe do tamanho
do estudo e possui o nível de confiança de 95 %.

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