El Acero y La Madera

UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO
FACULTAD DE INGENIRIA DE INGENIERIA CIVIL SISTEMAS Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL
Contenido
1. DEFINICIÓN DEL ACERO ................................................................................................................... 4
2. PROPIEDADES DEL ACERO ............................................................................................................... 6
2.1 PROPIEDADES FISICAS DEL ACERO .......................................................................................... 6
2.1.1 Cuerpo ............................................................................................................................. 6
2.1.2 Térmicas .......................................................................................................................... 6
2.1.3 Eléctricas .......................................................................................................................... 7
2.1.4 Ópticas ............................................................................................................................. 7
2.1.5 Magnéticas ...................................................................................................................... 7
2.2 PROPIEDADES MECANICAS DEL ACERO................................................................................... 8
2.2.1 Resistencia a la tensión ................................................................................................... 9
2.2.2 Punto de fluencia (fy) .................................................................................................... 11
2.2.3 Resistencia de fluencia .................................................................................................. 11
2.2.4 Límite de proporcionalidad ........................................................................................... 11
2.2.5 Módulo de elasticidad ................................................................................................... 12
....................................................................................................................................................... 13
2.2.6 Módulo de elasticidad tangente (𝑬𝒕) ............................................................................ 13
2.2.7 Módulo de endurecimiento por deformación ( 𝑬𝒔𝒕) .................................................... 13
2.2.8 Relación de poisson (𝝁 ) ................................................................................................ 13
2.2.9 Modulo de elasticidad cortante (G)............................................................................... 13
2.2.10 Resistencia a la fatiga .................................................................................................... 14
2.2.11 Tenacidad ...................................................................................................................... 14
2.2.12 Coeficiente de expansión térmica (𝜶 ) .......................................................................... 14
2.2.13 Peso volumétrico (𝜸 ) .................................................................................................... 14
2.2.14 soldabilidad.................................................................................................................... 14
2.2.15 Tenacidad a la fractura .................................................................................................. 16
3. CLASIFICACION Y TIPOS DE ACERO ................................................................................................ 18
3.1 CLASIFICACIÓN DEL ACERO SEGÚN NORMA ESPAÑOLA (UNE-EN 10020:2001) .................. 18
3.1.1 Por su composición química .......................................................................................... 18
3.1.2 Según la calidad ............................................................................................................. 19
3.1.3 Por su aplicación ............................................................................................................ 20
3.2 CLASIFICACION DEL ACERO SEGÚN LA NORMA AMERICANA (ASTM) .................................. 22
3.3 CLASIFICACIÓN DEL ACERO SEGÚN LA NORMA AMERICANA (AISI) ...................................... 24
4. DISPONIBILIDAD COMERCIAL ........................................................................................................ 28
4.1 SIDER PERU ............................................................................................................................ 28
4.1.1 Barras cuadradas ........................................................................................................... 28

4.1.2 Barras redondas lisas ..................................................................................................... 28
4.1.3 Platinas .......................................................................................................................... 29
4.1.1 Ángulos de alas iguales .................................................................................................. 29
4.1.2 Perfiles t ......................................................................................................................... 30
....................................................................................................................................................... 30
4.1.3 Canales u........................................................................................................................ 30
4.2 ACEROS AREQUIPA ................................................................................................................ 31
4.2.1 Fierro corrugado ASTM A615-Grado 60 ........................................................................ 31
4.2.2 Fierro Corrugado ASTM A706-Grado 60........................................................................ 31
4.2.3 Angulo estructurales...................................................................................................... 32
....................................................................................................................................................... 33
4.2.4 Barras Redondas Lisas ................................................................................................... 33
4.2.5 Barras Cuadradas ........................................................................................................... 34
4.2.6 Tees................................................................................................................................ 35
4.2.7 Canales U ....................................................................................................................... 36
4.2.8 Barras Hexagonales ....................................................................................................... 36
4.2.9 Vigas H ........................................................................................................................... 37
4.2.10 Planchas Delgadas LAC .................................................................................................. 38
4.2.11 Planchas Gruesas LAC .................................................................................................... 39
4.2.12 Planchas Estriadas LAC .................................................................................................. 39
4.2.13 Tubo LAC A500............................................................................................................... 40
4.2.14 Tubo ASTM A53 ............................................................................................................. 40
4.2.15 Placa de Sujeción ........................................................................................................... 41
4.2.16 Adaptador Integral para Barra Helicoida....................................................................... 42
5. NORMA PERUANA ......................................................................................................................... 43
5.1 DISEÑO POR FLEXIÒN ............................................................................................................ 50
5.2 DISEÑO POR CORTE ............................................................................................................... 50
1. DEFINICIÓN DEL ACERO
El acero es una excelente combinación entre el hierro y el carbono. El carbono le da unas

propiedades extraordinarias al hierro, quien no tiene en estado puro.
Es muy poco lo que se requiere de carbono para formar acero. Solo entre el 0,05 y 2%. El acero
logra mayor dureza que el hierro y también logra mejores propiedades de compresibilidad,
ductilidad y de maleabilidad. Estas propiedades hacen que sea mas utilizado en la construcción y
la fabricación de otros materiales.
INTRODUCCION
En las décadas recientes, los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo continuamente aceros
cada vez más sofisticados, con propiedades de resistencia a la corrosión, aceros mas soldables y
otros requisitos. La investigación llevada a cabo por la industria del acero durante este periodo ha
conducido a la obtención de varios grupos de nuevos aceros que satisfacen muchos de los
requisitos y existe ahora una amplia variedad cubierta gracias a las normas y especificaciones
actuales.
2. PROPIEDADES DEL ACERO
Los aceros son muy duros y tenaces. Estas propiedades se intensifican cuando se somete al acero
al templado. Esto se hace entre unos 600 y 900°c y se los enfría bruscamente en aceites minerales
o agua con sales o ácidos. El enfriamiento brusco le da mayor elasticidad y dureza. Si es lento, el
acero adopta la forma primitiva, ya que el carbono a separar de la masa de hierro.
El acero se puede imantar, pero mantiene el magnetismo a diferencia del hierro dulce.
Usos:
Los usos son muy variados. Maquinaria industrial, grúas, puentes, aviones, barcos, utensilios de
cocina, herramientas, armas y un sin número de otras aplicaciones.
La composición y propiedades del acero varían ampliamente. El acero en general tiene un

contenido de carbón inferior a que se encuentra en el hierro, y un menor número de impurezas
que las encontradas en otros metales.
En general, las propiedades físicas como la densidad, conductividad eléctrica y térmica no varían
mayormente de una aleación a otra.
Sin embargo, las propiedades mecánicas como la resistencia, la ductilidad y la dureza dependen
enormemente del tipo de aleación y composición del acero.
2.1 PROPIEDADES FISICAS DEL ACERO
2.1.1 Cuerpo
Incluyen las propiedades relacionadas con el peso del acero, su volumen, masa y densidad.
2.1.2 Térmicas
Conductividad eléctrica.- Es la facultad que presenta un material para dejar pasar a través de
el la corriente eléctrica. Este fenómeno se produce por una diferencia de potencial entre los
extremos del metal.
Conductividad térmica.- es la facultad que presenta un material para dejar pasar a través de
el una cantidad de calor. El coeficiente de conductividad térmica que nos da la cantidad de
calor que pasaría a través de un determinado metal en función de su espesor y sección.
Dilatación.- Es el aumento de las dimensiones de un metal al incrementarse la temperatura.
No es uniforme ni sigue leyes determinadas.
Convección.- para que ocurra transferencia de calor por convección es necesario que exista
un fluido quien sea el encargado de transmitir el calor de la fuente emisora hacia el cuerpo o
ambiente
Radiación.- Se produce porque la fuente de calor se encuentra en contacto en forma directa

con el ambiente. Esta fuente emisora genera rayos infrarrojos que sirven de medio de
transferencia de calor.
2.1.3 Eléctricas
Se refieren a la capacidad que tiene el acero para conducir la corriente eléctrica. En el caso
del acero es 0.1
2.1.4 Ópticas
Estas propiedades en el caso del acero denotan su capacidad para reflejar la luz o emitir brillo.
En la medida en la que el acero inoxidable es aleado con un mayor porcentaje de aluminio,
mejores propiedades ópticas tendrá.
2.1.5 Magnéticas
Se refiere a la capacidad que tiene el acero para ser inducido o para inducir a un campo
electromagnético.
Mientras más alto es el porcentaje de hierro en la aleación del acero, mayor será su capacidad
de actuar como un imán
2.2 PROPIEDADES MECANICAS DEL ACERO
Dependen éstas principalmente de la composición química, los procesos de laminado y el

tratamiento térmico de los aceros, así como de otros factores como son: técnicas empleadas en
las pruebas, condición y geometría de la muestra, temperatura existente al llevarse a cabo la
prueba, etc.
El espécimen de prueba usual es una muestra cilíndrica y dado a que es más

sencillo llevar a cabo la prueba de tensión, la mayoría de las propiedades mecánicas se toman del
diagrama esfuerzo-deformación a tensión.
Figura 1: CURVA PARCIAL ESFUERZO DEFORMACIÓN PARA ACERO A36.
Figura 2: CURVA ESFUERZO DEFORMACION PARA LOS ACEROS INDICADOS.

2.2.1 Resistencia a la tensión
Se define como el cociente de la carga axial máxima aplicada sobre la muestra,

dividida entre el área de la sección transversal original.
Diagrama Tensión – Deformación.- El diagrama resulta de la representación gráfica del ensayo

de tracción, y que consiste en someter a una probeta de acero normalizada a un esfuerzo
creciente de tracción según su eje hasta la rotura de la misma. El ensayo de tracción permite
el cálculo de diversas propiedades mecánicas del acero.
La probeta de acero empleada en el ensayo consiste en una pieza cilíndrica cuyas dimensiones
guardan la siguiente relación de proporcionalidad:
 𝐿0 = 5.65√𝑆0
Figura 3: INSTRUMENTO
SOMETIDO A TRACCIÓN O
TENSIÓN.
Donde 𝐿0 es la longitud inicial, 𝑆0 es la sección inicial y 𝐷0 es el diámetro inicial de la probeta.

Para llevar a cabo el ensayo de tracción, las anteriores variables pueden tomar los siguientes
valores:
𝐷0 = 20 mm, 𝐿0 = 100 mm, ó bien,𝐷0 = 10 mm, 𝐿0 = 50 mm.
Figura 4: DIAGRAMA
ESFUERZO DEFORMACION.
El ensayo comienza aplicando gradualmente la fuerza de tracción a la probeta, lo cual provoca

que el recorrido inicial en la gráfica discurra por la línea recta que une el origen de
coordenadas con el punto A.
Hasta llegar al punto A se conserva una proporcionalidad entre la tensión alcanzada y el

alargamiento unitario producido en la pieza. Es lo que se conoce como Ley de Hooke, que
relaciona linealmente tensiones con las deformaciones a través del módulo de elasticidad E,
constante para cada material que en el caso de los aceros y fundiciones vale
aproximadamente 2.100.000 Kg/cm2.
Otra particularidad de este tramo es que al cesar la solicitación sobre la pieza, ésta recupera
su longitud inicial. Es decir, se comporta de manera elástica, y el punto A se denomina Límite
de Proporcionalidad.
Pasado el punto A y hasta llegar al punto B, los alargamiento producidos incluso crecen de
manera más rápida con la tensión, y se cumple que al cesar la carga, la pieza recupera de
nuevo su geometría inicial, es decir, se sigue comportando elásticamente. El punto B marca
el límite a este comportamiento, y por ello al punto B se le denomina Límite Elástico.
Traspasado el punto B el material pasa a comportarse de manera plástica, es decir, que no
recupera su longitud inicial, quedando una deformación remanente al cesar la carga. De esta
manera, el proceso de descarga se realiza siguiendo la trayectoria según la línea punteada
mostrada del diagrama tensión-deformación, que como se ve, corta al eje de deformaciones,
ΔL/L0, a una cierta distancia del origen, que se corresponde con la deformación remanente
que queda. Concretamente, el punto B o Límite Elástico es aquel que le corresponde una
deformación remanente del 0.2%.
Si se sigue aplicando carga se llega al punto identificado en la gráfica como C, donde a partir
de aquí y hasta el punto D, las deformaciones crecen de manera rápida mientras que la carga
fluctúa entre dos valores, llamados límites de fluencia, superior e inferior. Este nuevo estadio,
denominado de fluencia, es característico exclusivamente de los aceros dúctiles, no
apareciendo en los aceros endurecidos.
Más allá del punto de fluencia D es necesario seguir aplicando un aumento de la carga para
conseguir un pronunciado aumento del alargamiento. Entramos ya en la zona de las grandes
deformaciones plásticas hasta alcanzar el punto F, donde la carga alcanza su valor máximo, lo
que dividida por el área inicial de la probeta proporciona la tensión máxima de rotura o
resistencia a la tracción.
A partir del punto E tiene lugar el fenómeno de estricción de la probeta, consistente en una
reducción de la sección en la zona de la rotura, y el responsable del periodo de bajada del
diagrama, dado que al reducirse el valor de la sección real, el valor de la carga aplicado a partir
del punto E también se va reduciendo hasta alcanzar el punto F de rotura.
2.2.2 Punto de fluencia (fy)

Es el esfuerzo para el cual la deformación presenta un gran incremento sin que haya
un aumento correspondiente en el esfuerzo. Esto queda indicado por la porción plana
del diagrama esfuerzo-deformación, denominado rango plástico o inelástico. Algunos
aceros presentan un punto superior de fluencia, pero el acero se reduce hasta llegar
a una parte plana, la cual se denomina esfuerzo inferior de fluencia. El punto superior
de fluencia es el que aparece en las especificaciones de diseño de todos los aceros.
Figura 5: DIAGRAMA
LIMITES DE FLUENCIA
2.2.3 Resistencia de fluencia

Punto específico de la curva esfuerzo-deformación de los aceros de alta resistencia
tratados térmicamente, que se establece trazando una paralela a la parte inicial
elástica de la curva, desfasada una cantidad igual a un 0.2% de deformación
unitaria, ya que estos aceros no tienen la amplia parte plana correspondiente
al flujo plástico
2.2.4 Límite de proporcionalidad

Es el esfuerzo máximo para el cual los esfuerzos son directamente proporcionales a las
deformaciones.
2.2.5 Módulo de elasticidad

Es la relación del esfuerzo a la deformación en la región elástica de la curva
esfuerzo-deformación. El rango típico para todos los aceros, independientemente de la
resistencia de fluencia, es de 28,000 a 30,000 ksi. El valor de diseño se toma por
lo general como 29,000 ksi.
Para comprender el concepto de Módulo de Elasticidad longitudinal del material, se debe
partir del ensayo de tracción. De esta manera si sobre una probeta cilíndrica de acero de
sección transversal A y longitud inicial L0 se le somete a una tracción F que actúa a lo largo
de su eje, ésta sufrirá, por efecto de la solicitación, un alargamiento de magnitud ΔL.
Para los estados iniciales donde la deformación es pequeña, ΔL/L0 <<1, se obtiene
experimentalmente que hasta que la fuerza aplicada F no alcance un rango limitado, éste
incremento ΔL de la probeta es proporcional a la fuerza aplicada (F), a su longitud original
(L0) e inversamente proporcional al área de su sección transversal (A), es decir que:
F. L0
∆L es proporcional a
A
A esta constante de proporcionalidad, o más bien a su inversa, se designan con las letras E,
o también con Y, y se les denomina Módulo de Young o Módulo de Elasticidad longitudinal,
y es una propiedad intrínseca de cada material.
Sustituyendo en la expresión anterior, ésta quedaría como sigue:
1 F. L0
∆L = .
𝐸 A
Por otro lado, el cociente F/A representa el nivel tensional o la tensión normal de la pieza σ,
y el cociente ΔL/L0 es la deformación unitaria, ε, con lo que la expresión anterior también
puede escribirse de la forma siguiente,
σ=E · ε
que es la expresión conocida como Ley de Hooke.
El Módulo de Elasticidad o Módulo de Young, para el cálculo y diseño de estructuras de

acero en el rango elástico, toma convencionalmente el siguiente valor:
E= 210.000 N/mm2
Figura 6: MÓDULO DE ELASTICIDAD O MÓDULO DE YOUNG PARA OTROS DISTINTOS METALES
2.2.6 Módulo de elasticidad tangente (𝑬𝒕 )

Es la pendiente de la tangente a la curva esfuerzo-deformación, trazada en
cualquier punto situado arriba del límite de proporcionalidad.
2.2.7 Módulo de endurecimiento por deformación ( 𝑬𝒔𝒕 )

Es la pendiente de la curva esfuerzo-deformación en el rango de endurecimiento
por deformación. Tiene su valor máximo en el inicio del rango de endurecimiento por
deformación.
2.2.8 Relación de poisson (𝝁 )

Es la relación entre la deformación unitaria transversal y la deformación unitaria
longitudinal, bajo una carga axial dada. Esta valor varía para el acero, de 0.25 a
0.33, dentro del rango elástico y se toma por lo general 0.3 para el acero.
2.2.9 Modulo de elasticidad cortante (G)

Es la relación del esfuerzo cortante a la deformación unitaria por cortante, dentro
del rango elástico. El módulo de cortante de cualquier material elástico se calcula
como:
𝐸
𝐺=
2(1 + 𝝁)
Con µ = 0.3 y E = 29,000 ksi para el acero, se tiene:
29000 𝑘𝑠𝑖
𝐺= = 11154 𝑘𝑠𝑖
2(1 + 0.30)
2.2.10 Resistencia a la fatiga

Es el esfuerzo al cual el acero falla bajo aplicaciones repetidas de carga. La fractura es
causada por un número suficientemente grande de repeticiones de esfuerzos,
esfuerzos cíclicos o pulsantes, o inversiones de esfuerzos. Ahí donde existe una
pequeña imperfección, la aplicación de esfuerzos tiende a producir una fractura del
material. Se forma una grieta y dependiendo del nivel de esfuerzos progresa rápida
o lentamente hasta la ruptura del miembro.
2.2.11 Tenacidad
Capacidad del material para absorber energía según se determina por pruebas
standard de la ASTM.
2.2.12 Coeficiente de expansión térmica (𝜶 )

𝛼 = 11.25 ∗ 10−6 °∁
2.2.13 Peso volumétrico (𝜸 )
𝛾 = 7.85 𝑡𝑜𝑛/𝑚3
2.2.14 soldabilidad
La soldabilidad mide la capacidad de un acero que tiene a ser soldado, y que va a depender
tanto de las características del metal base, como del material de aporte empleado.
Un parámetro útil para evaluar la soldabilidad de los aceros es el concepto de CARBONO

EQUIVALENTE (CEV), que equipara las soldabilidades relativas de diferentes aleaciones de
acero y las compara con las propiedades de un acero al carbono simple.
Según el Código API 1104- A B Español presenta la ecuación desarrollada por el Instituto
Internacional de Soldadura, y cuya expresión es la siguiente, donde los contenidos de los
elementos químicos se expresan en tanto por ciento (%):
𝑚𝑛 𝐶𝑟 + 𝑀0 + 𝑉 𝑁𝐼 + 𝐶𝑢
𝐶𝐸𝑉 = 𝐶 + + +
6 5 15
A medida que se eleva el contenido equivalente de carbono, la soldabilidad de la aleación

de acero que se trate decrece.
Aunque esta ecuación fue inicialmente desarrollada para caracterizar la tendencia a la

fisuración por hidrógeno en chapas de acero, también se ha venido utilizando para evaluar
el endurecimiento del acero basado en su composición química.
Como regla general, un acero se considera soldable si el carbono equivalente, obtenido

según la fórmula anterior, es menor a 0,4%.
No obstante, este parámetro no es suficiente para evaluar la soldabilidad de los distintos

aceros, dado que la soldabilidad no depende sólo de la composición química del acero, sino
que existen otros factores como puede ser el espesor de la junta, un factor que va a
condicionar la elección de la temperatura de precalentamiento y/o tratamientos térmicos
post-soldadura, o la adecuada elección del material de aporte. Otros aspectos como la
historia térmica del material y tensiones mecánicas desarrolladas antes, durante y después
de realizada la unión, van a influir también en la soldabilidad del acero.
Figura 7: DIAGRAMA DE GRAVILLE

La figura anterior muestra el diagrama de Graville, el cual resulta una herramienta útil para
evaluar la soldabilidad de los aceros. El valor del CE (%), como ya se ha dicho, va a medir la
susceptibilidad a la fisuración en frío del metal base en la zona afectada por el calor (ZAC)
debido a la soldadura. Como se vio, mayores %C va a significar un aumento del riesgo que
se produzca una fisuración en frío.
Otra información a extraer del diagrama de Graville es la posibilidad de comprobar la

necesidad de tener que realizar algún tipo de precalentamiento o tratamiento térmico post-
soldadura basada en la composición química (no considera espesor), dado que en la misma
gráfica se indica la relación entre %Carbono y el CE% del metal base.
En función en qué zona se encuentre el metal base objeto de soldadura, se pueden

considerar tres zonas distintas, a saber:
- Zona I: Aceros de bajo carbono y bajo endurecimiento no susceptibles a fisuras, y por lo
tanto de fácil soldabilidad.
- Zona II: Aceros con mayor porcentaje de carbono y bajo endurecimiento. En esta zona el
riesgo a fisuras en la ZAC es mayor, pero en parte puede ser evitado mediante el control de
la velocidad de enfriamiento, gracias a que se realice un aporte térmico después de
realizada la soldadura, o bien, se realice un precalentamiento previo más ligero.
- Zona III: Es la zona de más difícil soldabilidad. La ocupa los aceros con elevado porcentaje
de carbono y alto endurecimiento, lo que origina la formación de microestructuras
susceptibles a fisuras.
Desde el punto de vista de selección de parámetros de soldadura este diagrama indicaría

que si por su composición química un acero se ubica en la Zona II, entonces implicaría que
su soldadura debe involucrar el uso de procesos de bajo hidrogeno y precalentamiento,
mientras que si un acero es ubicado en la Zona III se deben aplicar procesos de bajo
hidrógeno, precalentamiento y tratamientos térmicos post-soldadura, todo ello con el fin
de mejorar la calidad final del cordón de soldadura realizado.
2.2.15 Tenacidad a la fractura

La tenacidad a la fractura del acero define su capacidad a soportar cualquier solicitación

exterior sin que se origine ningún tipo de fractura en el interior del material. Este es un
concepto aparte de la tensión de rotura del material, y ello es así porque, en ocasiones, la
fractura se puede producir con la aplicación de esfuerzos menores que los que marquen la
tensión de rotura del material, o incluso menores que su límite elástico. Y ello es debido
porque interiormente el material puede contener pequeñas grietas o defectos que son el
germen del inicio de la fractura
En efecto, supongamos una pieza sección A0 sometida a un esfuerzo F. El valor de la tensión

normal media en cualquier sección perpendicular al esfuerzo sería σ = F/A0. Pues bien, si la
pieza presenta una pequeña grieta o defecto, como puedan ser inclusiones de elementos
extraños, ocurre entonces que alrededor de esta discontinuidad se produce un efecto
amplificador, un aumento del nivel de tensiones normal a que estaría sometida la pieza.
Para calibrar cuánto se amplifica los niveles de tensiones alrededor de una grieta o
discontinuidad se define el Factor de Intensidad de Tensiones, K, mediante la siguiente
expresión general:
𝑘 = 𝑓. 𝜎. √𝜋. 𝑎
donde:
f = coeficiente adimensional o factor geométrico, que depende de la fuerza aplicada y la
geometría de la pieza;
σ = es el valor de la tensión normal aplicada;
a = es el tamaño del defecto. Si el defecto es superficial representa la longitud total de la

grieta, mientras que si la grieta es interior, representa la mitad de su longitu
Se denomina Tenacidad a la Fractura o intensidad del esfuerzo

crítico, Kc, al valor de K requerido que origina el proceso de fractura en
el interior del material, comenzando en el extremo de la grieta y
propagándose hasta alcanzar la superficie de la pieza ocasionando su
fractura. Es decir, que la fractura ocurre cuando K > Kc. El valor
numérico de Kc dependerá del espesor de la pieza considerada.
3. CLASIFICACION Y TIPOS DE ACERO
Existe una gran variedad en la forma de identificar y clasificar a los aceros. Sin embargo,
la mayoría de los aceros utilizados industrialmente presentan una designación
normalizada expresada por medio de cifras, letras y signos. Hay dos tipos de
designaciones para cada tipo de material, una simbólica y otra numérica.
La designación simbólica expresa normalmente las características físicas, químicas o

tecnológicas del material y, en muchos casos, otras características suplementarias que
permitan su identificación de una forma más precisa.
Por otro lado, la designación numérica expresa una codificación alfanumérica que tiene
un sentido de orden o de clasificación de elementos en grupos para facilitar su
identificación. En este caso, la designación no tiene un sentido descriptivo de
características del material.
En general, cuando se acomete el tema de hacer una clasificación de los aceros, ésta dará
resultados diferentes según el enfoque que se siga. Así, se puede realizar una clasificación
según la composición química de los aceros, o bien, según su calidad. También se pueden
clasificar los aceros atendiendo al uso a que estén destinados, o si se quiere, atendiendo
al grado de soldabilidad que presenten.
Normas de aplicación
Norma Americana: AISI (American Iron and Steel Institute) y ASTM (American Society for
Testing and Materials
Norma Española: UNE-EN 10020:2001 y para aceros estructurales EN 10025-2: 2004 y

EN-10025-4: 2004.
Norma Alemana: DIN, o la ISO 3506.
3.1 CLASIFICACIÓN DEL ACERO SEGÚN NORMA ESPAÑOLA (UNE-EN 10020:2001)
3.1.1 Por su composición química

Aceros no aleados.- o aceros al carbono son aquellos en el que, a parte del carbono,
el contenido de cualquiera de otros elementos aleantes es inferior a la cantidad
mostrada en la tabla 1 de la UNE EN 10020:2001. Como elementos aleantes que se
añaden están el manganeso (Mn), el cromo (Cr), el níquel (Ni), el vanadio (V) o el
titanio (Ti). Por otro lado, en función del contenido de carbono presente en el acero,
se tienen los siguientes grupos:
I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)
II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)
III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)

Aceros Aleados.-
I) Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)
II) Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)
Aceros Inoxidables.- son aquellos aceros que contienen un mínimo del 10.5% en
Cromo y un máximo del 1.2% de Carbono.
3.1.2 Según la calidad

Aceros no aleados:
Aceros no aleados de calidad: son aquellos que presentan características específicas

en cuanto a su tenacidad, tamaño de grano, formabilidad, etc.
Aceros no aleados especiales: son aquellos que presentan una mayor pureza que los
aceros de calidad, en especial en relación con el contenido de inclusiones no
metálicas. Estos aceros son destinados a tratamientos de temple y revenido,
caracterizándose por un buen comportamiento frente a estos tratamientos. Durante
su fabricación se lleva a cabo bajo un control exhaustivo de su composición y
condiciones de manufactura. Este proceso dota a estos tipos de acero de valores en
su límite elástico o de templabilidad elevados, a la vez, que un buen comportamiento
frente a la conformabilidad en frío, soldabilidad o tenacidad.
Aceros Aleados:
Aceros aleados de calidad: son aquellos que presentan buen comportamiento frente
a la tenacidad, control de tamaño de grano o a la formabilidad. Estos aceros no se
suelen destinar a tratamientos de temple y revenido, o al de temple superficial.
Entre estos tipos de aceros se encuentran los siguientes:
I) Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a presión o tubos, de

grano fino y soldable
II) Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibación de minas
III) Aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o frío,

destinados a operaciones severas de conformación en frío
IV) Aceros cuyo único elemento de aleación sea el cobre

V) Aceros aleados para aplicaciones eléctricas, cuyos principales elementos de

aleación son el Si, Al, y que cumplen los requisitos de inducción magnética,
polarización o permeabilidad necesarios.
Aceros aleados Especiales: son aquellos caracterizados por un control preciso de su

composición química y de unas condiciones particulares de elaboración y control
para asegurar unas propiedades mejoradas. Entre estos tipos de acero se
encuentran los siguientes:
I) Aceros aleados destinados a la construcción mecánica y aparatos de presión
II) Aceros para rodamientos
III) Aceros para herramientas
IV) Aceros rápidos
V) Otros aceros con características físicas especiales, como aceros con

coeficiente de dilatación controlado, con resistencias eléctricas, etc.
Aceros inoxidables:
Según el contenido de Níquel.-
I) Aceros inoxidables con contenido en Ni < 2.5%
II) Aceros inoxidables con contenido en Ni ≥ 2.5%
Según sus características Físicas.-

I) Aceros inoxidables resistentes a la corrosión
II) Aceros inoxidables con buena resistencia a la oxidación en caliente

III) Aceros inoxidables con buenas prestaciones frente a la fluencia
3.1.3 Por su aplicación

Aceros de Construcción: este tipo de acero suele presentar buenas condiciones de
soldabilidad.
Aceros de uso general: generalmente comercializado en estado bruto de laminación
Aceros cementados: son aceros a los cuales se les ha sometido a un tratamiento

termoquímico que le proporciona dureza a la pieza, aunque son aceros también
frágiles (posibilidad de rotura por impacto). El proceso de cementación es un
tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono a la superficie de la pieza de
acero mediante difusión, modificando su composición, impregnado la superficie y
sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico.
Aceros para temple y revenido: Mediante el tratamiento térmico del temple se

persigue endurecer y aumentar la resistencia de los aceros. Para ello, se calienta el
material a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica y se somete a un
enfriamiento más o menos rápido (según características de la pieza) con agua,
aceite, etc. Por otro lado, el revenido se suele usar con las piezas que han sido
sometidas previamente a un proceso de templado. El revenido disminuye la dureza
y resistencia de los materiales, elimina las tensiones creadas en el temple y se mejora
la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue
básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima (unos 50° C menor que el
templado) y velocidad de enfriamiento (se suele enfriar al aire). La estructura final
conseguida es martensita revenida.
Aceros inoxidables o para usos especiales: loa aceros inoxidables son aquellos que
presentan una aleación de hierro con un mínimo de 10% de cromo contenido en
masa. El acero inoxidable es resistente a la corrosión, dado que el cromo, u otros
metales que contiene, posee gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él
formando una capa exterior pasivadora, evitando así la corrosión del hierro en capas
interiores. Sin embargo, esta capa exterior protectora que se forma puede ser
afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por
mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero
inoxidable contienen además otros elementos aleantes, como puedan ser el níquel
y el molibdeno.
Aceros para herramientas de corte y mecanizado: son aceros que presentan una alta
dureza y resistencia al desgaste
Aceros rápidos: son un tipo de acero especial para su uso como herramienta de corte
para ser utilizados con elevadas velocidades de corte. Generalmente van a
presentarse con aleaciones con elementos como el W, Mo y Mo-Co.
3.2 CLASIFICACION DEL ACERO SEGÚN LA NORMA AMERICANA (ASTM)
La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica la composición
directamente, sino que más bien determina la aplicación o su ámbito de empleo. Por
tanto, no existe una relación directa y biunívoca con las normas de composición.
El esquema general que esta norma emplea para la numeración de los aceros es:
YXX
donde,
Y es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación según la siguiente lista:
A: si se trata de especificaciones para aceros.
B: especificaciones para no ferrosos.
C: especificaciones para hormigón, estructuras civiles.

D: especificaciones para químicos, así como para aceites, pinturas, etc.
E: si se trata de métodos de ensayos.
Otros...
Ejemplos:
A36: especificación para aceros estructurales al carbono;
A285: especificación para aceros al carbono de baja e intermedia resistencia para uso en
planchas de recipientes a presión;
A325: especificación para pernos estructurales de acero con tratamiento térmico y una
resistencia a la tracción mínima de 120/105 ksi;
A514: especificación para planchas aleadas de acero templadas y revenidas con alta
resistencia a la tracción, adecuadas para soldar.
A continuación se adjunta una tabla con las características de los aceros que son más
comunes, según esta norma:
Figura 7
3.3 CLASIFICACIÓN DEL ACERO SEGÚN LA NORMA AMERICANA (AISI)
La norma AISI (American Iron and Steel Institute ) utiliza un esquema general para realizar
la especificación de los aceros mediante 4 números:
AISI ZYXX
Además de los números anteriores, las especificaciones AISI pueden incluir un prefijo
mediante letras para indicar el proceso de manufactura. Decir que las especificaciones
SAE emplean las mismas designaciones numéricas que las AISI, pero eliminando todos los
prefijos literales.
El significado de los anteriores campos de numeración es la siguiente:
XX indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C) multiplicado por 100.
Y indica, para el caso de aceros de aleación simple, el porcentaje aproximado del

elemento predominante de aleación.
Z indica el tipo de acero (o aleación). Los valores que puede adoptar Z son los siguientes:
Z=1: si se trata de aceros al Carbono (corriente u ordinario);
Z=2: si se tarta de aceros al Níquel;
Z=3: para aceros al Níquel-Cromo;
Z=4: para aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo;
Z=5: para aceros al Cromo;

Z=6: si se trata de aceros al Cromo-Vanadio;
Z=7: si se trata de aceros Al Tungsteno-Cromo;
Z=8: para aceros al Ni-Cr-Mo;
Etc.
Como ya se indicó, la anterior designación puede incorpora también letras adicionales

para indicar lo siguiente:
E . . . . : para indicar Fusión en horno eléctrico básico.
. . . . H: para indicar Grados de acero con templabilidad garantizada.
C . . . .: para indicar Fusión en horno por arco eléctrico básico.
X . . . .: para indicar alguna desviación del análisis de norma.
TS . . .: para indicar que se trata de una Norma tentativa.
. . B . .: para indicar que se trata de Grados de acero con un probable contenido mayor de
0.0005% en boro.
. . . LC: para indicar Grados de acero con extra-bajo contenido en carbono (0.03% máx.).
. . . F: Grados de acero automático.
A continuación se incluyen algunos ejemplos de designación de tipos de aceros según la

norma AISI, que incluyen algunas notas aclaratorias:
- AISI 1020:
1: para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario;
0: no aleado;
20: para indicar un contenido máx. de carbono (C) del 0.20%.
- AISI C 1020:
La letra C indica que el proceso de fabricación fue SIEMENS-MARTIN-básico. Puede ser B

(si es Bessemer-ácido) ó E (Horno eléctrico-básico).
- AISI 1045:
1: acero corriente u ordinario;

0: no aleado;
45: 0.45 % en C.
- AISI 3215:
3: acero al Níquel-Cromo;
2: contenido del 1.6% de Ni, 1.5% de Cr;
15: contenido del 0.15% de carbono (C).

- AISI 4140:
4: acero aleado (Cr-Mo);
1: contenido del 1.1% de Cr, 0.2% de Mo;
40: contenido del 0.40% de carbono (C).
A continuación se adjunta una tabla resumen de distintos tipos de aceros y su contenido

aproximado de elementos principales de aleación, según AISI:
Figura 8
No obstante, la composición de los aceros no es exacta, sino que existe un rango de

tolerancia aceptable en referencia a los valores indicados en normas o catálogos. Así por
ejemplo, las tolerancias en la composición del acero AISI 4140 que indicamos
anteriormente serían las siguientes:
C : 0,38-0,43 %
Mn : 0,75-1,00 %
Cr : 0,80-1,10 %
Mo : 0,15-0,25 %
Si : 0,15-0,35 %
P menor o igual que 0,035 %

S menor o igual que 0,040 %
Por otro lado, la norma AISI especifica a los aceros inoxidables utilizando 3 números:
- Aceros Inoxidables martensíticos:
4XX: Base Cr. Medio-alto carbono.

5XX: Base Cr, Mo. Bajo carbono.
Ejemplos: AISI 410, AISI 416, AISI 431, AISI 440, AISI 501, AISI 502, AISI 503, AISI 504.
- Inoxidables ferríticos:
4XX: Base Cr. Bajo carbono.
Ejemplos: AISI 430, AISI 442, AISI 446.
- Inoxidables austeníticos:
3XX: Base Cr, Ni. Bajo carbono.
2XX: Base Cr, Ni, Mn. Bajo carbono.
Ejemplos: AISI 302, AISI 304, AISI 316, AISI 303, AISI 202.
Para los aceros para herramientas, la norma AISI ha formulado códigos específicos según
la siguiente tabla:
4. DISPONIBILIDAD COMERCIAL
4.1 SIDER PERU
4.1.1 Barras cuadradas
4.1.2 Barras redondas lisas
Figura 9: Codificación de aceros para herramientas según AISI.

4.1.3 Platinas
Las platinas o barras planas, son productos de una sección tranversal rectangular. Se
entregan en barras rectas, en su estado de laminación en caliente y sin tratamientos
posteriores.
Figura 10
4.1.1 Ángulos de alas iguales

Los ángulos son productos cuyas alas son iguales y forman un Angulo de 90 entre si.
Producidos con un acero de bajo tenor de carbono, de acuerdo con la norma ASTM
A36.
USOS
Estructuras metálicas, torres de
transmisión de energía eléctrica
y de telecomunicaciones
,cerrajería, maquinas e
implementos agrícolas y en la
industria de mecánica en
general.
Figura 11
4.1.2 Perfiles t
Barras con sección transversal en forma de T, producidas con acero de bajo tenor de
carbono, de acuerdo con la norma ASTM A36.
USO
Carpintería metálica, maquinas, estructuras metálicas, implementos agrícolas.
Figura 12
4.1.3 Canales u
Barras con sección transversal en forma de U, son producidas con acero en bajo
tenor de carbono. Lo que favorece su soldadura.
USO
Principalmente en estructur5as metálicas, rejas y portones, pasamanos de escaleras,

implementos agrícolas.
Figura 12
4.2 ACEROS AREQUIPA
4.2.1 Fierro corrugado ASTM A615-Grado 60

USOS:
Se utiliza en la construcción de edificaciones de concreto

armado de todo tipo: en viviendas, edificios, puentes, obras
industriales, etc.
PROPIEDADES MECÁNICAS:
Límite de Fluencia (fy) = 4,280 kg/cm2 mínimo
Resistencia a la Tracción (R) = 6,320 kg/cm2 mínimo
Relación R/fy > 1.25
Alargamiento en 200 mm:

Diámetros:
6 mm, 8 mm, 3/8", 12 mm, 1/2", 5/8" y 3/4"..........= 9% mínimo
1"...........................................................................= 8% mínimo
1 3/8".....................................................................= 7% mínimo
Figura 13
4.2.2 Fierro Corrugado ASTM A706-Grado 60

USO
Se usa como refuerzo para concreto armado, en estructuras sismorresistentes y

donde se requiera el soldado de las estructuras.
Límite de Fluencia (fy) = 4,280 - 5,510 kg/cm2 mínimo
Resistencia a la Tracción (R) = 5,610 kg/cm2 mínimo
Figura 14
4.2.3 Angulo estructurales

USOS:
Estructuras metálicas de todo tipo: plantas industriales, almacenes, techado de

grandes luces, industria naval, carrocerías y torres de transmisión, construcción de
puertas, portones, cercos, marcos de ventana, rejas de protección, muebles, mesas,
sillas, etc.
Límite de Fluencia mínimo = 2,530 kg/cm2.

Resistencia a la Tracción = 4,080 - 5,620 kg/cm2 (*)
Alargamiento en 200 mm
Espesores:
2.0mm, 2.5mm, 3.0mm,
3/32” y 1/8” = 12.5 % mínimo
4.5 mm = 14.5 % mínimo

3/16” = 15.0 % mínimo
6.0 mm = 17.0 % mínimo
1/4” = 17.5 % mínimo
5/16”, 3/8” y 1/2 = 20.0 % mínimo
Soldabilidad = Buena.
Figura 15
4.2.4 Barras Redondas Lisas

USOS:
Estructuras metálicas de todo tipo, construcción de puertas, portones, cercos,

marcos
de ventanas, rejas de protección y decorativas, barandas, carpintería metálica

artística,
muebles, mesas, sillas, adornos, herramientas (martillos, tenazas, cinceles, etc),

pernos, tuercas (por recalado o mecanizado), ejes, pines, pasadores, etc.
ASTM A36:Límite de Fluencia mínimo = 2,530 kg/cm2. (*)

Alargamiento en 200 mm = 20.0 % mínimo
SAE 1045 : Límite de Fluencia mínimo = 4,000 - 5,500 kg/cm2. (*)

Figura 16
4.2.5 Barras Cuadradas

USOS:
Estructuras metálicas de todo tipo, construcción de puertas, portones, cercos,
marcos de ventanas, rejas de protección y decorativas, barandas,
carpintería metálica artística, muebles, mesas, sillas, adornos, herramientas
(martillos, tenazas, cinceles, etc).
Límite de Fluencia mínimo = 2,530 kg/cm2. (*)
Resistencia a la Tracción = 4,080 - 5,620 kg/cm2

Espesores:
1/4” = 17.0 % mínimo
9 mm, 12 mm, 15 mm, 3/4”, 7/8” y 1” = 20.0 % mínimo

Doblado a 180° = Bueno
Soldabilidad = Buena
Figura 17
4.2.6 Tees
USOS:
Estructuras de construcción civil, torres de transmisión,
tijerales, construcción de puertas, rejas de seguridad, marcos
de ventana, etc.
Límite de Fluencia mínimo = 2,530 kg/cm2

3,0 mm y 1/8” = 12.5 % mínimo
3/16” = 15.0 % mínimo

1/4” = 17.5 % mínimo
Figura 18
4.2.7 Canales U
USOS:
En la fabricación de carrocerías y estructuras metálicas como vigas, viguetas,
etc.
Límite de Fluencia, mínimo = 2,530 kg/cm2
Alargamiento en 200 mm, mínimo = 20 % (1)
Figura 19
4.2.8 Barras Hexagonales

USOS:
En la fabricación de elementos de máquinas, pernos, tuercas, ejes, pines, chavetas,
barretas, cinceles, puntas, etc. Además, pueden ser usadas en estructuras
metálicas y en carpintería metálica.
Límite de Fluencia mínimo = 4,500 kg/cm2 (*)
Resistencia a la Tracción mínima = 7,500 kg/cm2 (*)
Alargamiento en 200 mm mínimo= 14% (*)

Figura 20
4.2.9 Vigas H
USOS:
En la fabricación de elementos estructurales, como vigas, columnas, cimbras
metálicas, etc. También son utilizadas en la fabricación de estructuras metálicas

para edificaciones, puentes, barcos, almacenes, etc.
Límite de Fluencia, mínimo = 2,530 kg/cm2
Alargamiento en 200 mm, mínimo = 20 % (*)
Soldabilidad = Buena
Figura 21
4.2.10 Planchas Delgadas LAC

Comercial:
Límite de Fluencia mínimo = 2,110 - 3,510 kg/cm2 (*)
Alargamiento en 50 mm = 25.0 % mínimo (*)
Doblado = a 180º
Estructural
Límite de Fluencia mínimo = 2,550 kg/cm2 (*)

Doblado = a 180º (opcional).
Diámetro Pin = 3e. Sentido Laminación
(*) Referencial
(1) Previa consulta y a pedido, también se suministra en otras longitudes.
USOS:
Construcción de silos, embarcaciones pesqueras, vagones,
estructuras y usos en general.
Figura 22
4.2.11 Planchas Gruesas LAC

USOS:
Construcción de silos, plataformas, embarcaciones, equipamiento pesado,

carrocerías, etc.
(1)Previa consulta y a pedido, también se suministra en otras longitudes
Figura 23
4.2.12 Planchas Estriadas LAC

USOS:
En la construcción de plataformas, pisos, escaleras, equipamiento
de transporte y circulación, y estructuras en general.
Límite de Fluencia mínimo= 2,110 - 3,510 kg/cm2 (*)
Alargamiento = 25 % mín. (*)

Doblado al frío = Sin fisura
Figura 24
4.2.13 Tubo LAC A500

USOS:
Estructuras livianas diversas, tijerales, postes, etc.
Redondo:
Resistencia a la Tracción = 310 Min. Mpa
Límite de Fluencia = 228 Min. Mpa
Cuadrado y Rectangular:
Resistencia a la Tracción = 310 Min. Mpa
Límite de Fluencia = 269 Min. Mpa
Figura 25
4.2.14 Tubo ASTM A53

USOS:
Conducción para alta presión de agua, gas, vapor, petróleo, aire presurizado y fluidos
no corrosivos.
PRESENTACIÓN:
Longitud : 6.40 m (21’).
Otras longitudes a pedido.
Acabado de extremos : Refrentado (plano), limpio de rebordes.
Biselado.
Roscado (según Norma ANSI B1.20.1).
Ranura tipo Victaulic.
Recubrimiento : Negro.
Galvanizado (Según ASTM A53).

Pintado.
Aceitado.
Desengrasado.
Bajo Pedido.
Acabado Interno : Escariado.
Figura 26
4.2.15 Placa de Sujeción

USOS:
Accesorio del Anclaje de Barra Helicoidal®, actúa como base para el posicionamiento
de la Tuerca de Fijación, permaneciendo en contacto con el macizo rocoso, una vez
instalado el anclaje de Barra Helicoidal®.
Figura 27
4.2.16 Adaptador Integral para Barra Helicoida

USOS:
Accesorio principal para la instalación de anclajes de Barra Helicoidal®, cuando éstos

son
adheridos a la roca con cartuchos de resina y/o cartuchos de cemento. Se proveen

conforme
a los diámetros de la Barra Helicoidal® utilizada en el proyecto.
Figura 28
5. NORMA PERUANA
NORMA E.090 ESTRUCTURAS METÁLICAS
A) CARGAS Y COMBINACIONES DE CARGA
Las cargas nominales serán las cargas mínimas de diseño establecidas en la Norma E.020
Cargas.
Cargas, Factores de Carga y Combinación de Cargas
Las siguientes cargas nominales deben ser consideradas:
D: Carga muerta debida al peso propio de los elementos y los efectos permanentes sobre
la estructura.
L: Carga viva debida al mobiliario y ocupantes.
Lr: Carga viva en las azoteas.
W: Carga de viento.
S: Carga de nieve.
E: Carga de sismo de acuerdo a la Norma E.030 Diseño Sismorresistente.
R: Carga por lluvia o granizo.
1.4D
1.2D+1.6(Lr ó S ó R) +(0.5L ó 0.8W)
1.2D+1.3W+0.5L+0.5(Lr ó S ó R)
1.2D+ E +0.5L+0.2S
1.2D - E +0.5L+0.2S
0.9 - (1.3W ó E)
0.9+(1.3W ó E)
B) REQUISITOS DE DISEÑO
PANDEO LOCAL
Las secciones de acero se clasifican en compactas, no-compactas y esbeltas. Para que una
sección clasifique como compacta, sus alas deben estar conectadas en forma continua al
alma o almas y las relaciones ancho /espesor 𝜆𝑃 de sus elementos en compresión no
deben exceder los límites de las relaciones ancho /espesor p que se presentan en la
Tabla 2.5.1. Las secciones que no clasifiquen como compactas serán calificadas como no-
compactas siempre que las relaciones ancho /espesor de sus elementos en compresión
no excedan los límites para secciones no-compactas 𝜆𝑟 de la Tabla 2.5.1. Si las relaciones
ancho /espesor de algún elemento, sobrepasan los valores 𝜆𝑟 de la Tabla 2.5.1, la sección
será clasificada como esbelta en compresión.
Los elementos no rigidizados de una sección son aquellos que son soportados en un solo
borde paralelo a la dirección de la fuerza de compresión, y su ancho se tomara como
sigue:
(a) Para alas de perfiles en forma de I y T, el ancho b es la mitad del ancho total del ala .
𝑏𝑓
(b) Para lados de ángulos y alas de canales y perfiles en forma de z, el ancho b es toda la
dimensión nominal.
(c) Para planchas, el ancho b es la distancia del borde libre a la primera fila de conectores
o línea de soldadura.
(d) Para el alma de perfiles en forma de T, d es todo el peralte nominal.

Los elementos rigidizados de una sección son aquellos que son soportados a lo largo de
dos bordes paralelos a la dirección de la fuerza de compresión, y su ancho se tomará
como sigue
TABLA 2.5.1
RELACIONES LÍMITE ANCHO/ESPESOR PARA ELEMENTOS EN COMPRESIÓN

( Fy en MPa)
Diseño por Análisis Plástico
El diseño a partir de un análisis plástico está permitido cuando las alas sujetas a
compresión que desarrollan rótulas plásticas y todas las almas poseen relaciones ancho
espesor menores o iguales a 𝜆𝑃 .
Secciones con Elementos Esbeltos en Compresión.
Para el diseño en flexión de secciones en forma de I, canales y secciones circulares o

rectangulares que posean elementos esbeltos en las alas, ver el Apéndice 6.1. Para otras
secciones en flexión o miembros en compresión axial con elementos esbeltos.
RESTRICCIONES DE ROTACIÓN EN PUNTOS DE APOYO
En los puntos de apoyo de vigas y armaduras debe de proveerse restricciones de rotación

alrededor del eje longitudinal de la sección.
RELACIONES DE ESBELTEZ LÍMITE
Para elementos cuyo diseño se basa en fuerzas de compresión, las relaciones de esbeltez
KL/r no deben exceder, preferentemente, de 200. Los valores de K se calculan de acuerdo
a la Sección 3.2.
Para elementos cuyo diseño esta basado en fuerzas de tracción, las relaciones de esbeltez
L/r no deben exceder, preferentemente, de 300. Esta recomendación no se aplica a
varillas en tracción. Los elementos en los que el diseño se hace para fuerzas de tracción,
pero que pueden estar sometidos a una compresión reducida en otra condición de carga,
no necesitan cumplir el límite de esbeltez en compresión.
DIMENSIONES DE VIGAS
Los perfiles laminados o soldados, vigas de planchas y vigas con platabandas serán, en
general, diseñados en base al momento de inercia de su sección total. No deberá hacerse
reducciones debido a huecos de pernos en cualquiera de las alas si se cumple que:
Donde 𝐴𝑓𝑔 es el área total del ala y 𝐴𝑓𝑛 es el área neta del ala calculada de acuerdo a las
Secciones B1 y B2 y 𝐹𝑢 es la resistencia mínima en tracción.
las propiedades del elemento en flexión deberán basarse en el área efectiva del ala en
tracción 𝐴𝑓𝑐
C) ELEMENTOS EN TRACCIÓN
RESISTENCIA DE DISEÑO EN TRACCIÓN
Método LRFD
La resistencia de diseño de elementos en tracción 𝜙𝑡 𝑃𝑛 debe ser el menor valor

obtenido de acuerdo a los estados límites de fluencia en el área total y de rotura en
el área neta.
Para fluencia en el área total:
Para rotura en el área neta:
Donde
Cuando los miembros sin agujeros estén totalmente conectados por medio de
soldadura, el área neta efectiva usada en la Ecuación 4.1-2 será como se define en
la Sección 2.3. Cuando existan agujeros en miembros con conexiones de extremo
soldadas o en conexiones soldadas con soldadura de tapón o soldadura de canal,
deberá usarse el área neta a través de los agujeros en la Ecuación.
Método ASD
El esfuerzo admisible 𝐹𝑡 no debe exceder 0.60𝐹𝑦 de en el área total, ni de 0.50𝐹𝑢 en

el área neta efectiva. Además, los elementos conectados con pasadores y barras de
ojo deberán cumplir los requisitos de la Sección 4.3 en el agujero del pasador.
La resistencia por bloque de corte en las conexiones de extremo de los elementos

en tracción deberá verificarse..
LONGITUD EFECTIVA Y LIMITACIONES DE ESBELTEZ
Longitud Efectiva
El factor de longitud efectiva K deberá determinarse de acuerdo a la Sección 3.2.
Diseño por Análisis Plástico
El diseño por análisis plástico, con las limitaciones de la Sección 1.5.1, es permitido
si el parámetro de esbeltez en la columna c no excede 1,5K.
RESISTENCIA DE DISEÑO EN COMPRESIÓN PARA PANDEO POR FLEXIÓN.

Método LRFD
La resistencia de diseño para pandeo por flexión en miembros comprimidos en los

que sus elementos tienen una relación ancho - espesor menor a 𝜆𝑟 de la Sección
2.5.1 es 𝜙𝑐 𝑃𝑛 donde:
RESISTENCIA DE DISEÑO EN COMPRESIÓN PARA PANDEO FLEXO– TORSIONAL
En caso de emplearse el método ASD y de manera simplificada se puede considerar

que es igual a dos veces la fuerza de compresión axial de servicio. 𝑃𝑢
La resistencia de diseño en compresión por pandeo flexo–torsional en secciones

comprimidas de doble ángulo y secciones en forma de T cuyos elementos tengan
relaciones ancho - espesor menores que r de la Sección 2.5.1 será : 𝜙𝑐 𝑃𝑛
Para miembros de ángulos dobles y secciones T cuyos elementos no cumplen con

los requerimientos de la Sección 2.5.1, deberá consultarse el Apéndice 2.5.3 para
determinar el valor de a ser usado en la Ecuación 5.3-1. 𝐹𝑐𝑟𝑦
Otras columnas de sección simétrica o asimétrica y columnas con doble simetría

como secciones en cruz o columnas armadas, con espesores muy delgados, deberán
diseñarse para los estados limites de flexo-torsión y pandeo torsional de acuerdo al
Apéndice 5.3.
5.1 DISEÑO POR FLEXIÒN
5.2 DISEÑO POR CORTE
Se anexa la norma completa en el CD

LINKOGRAFIA
http://www.metalmecanica.com/temas/Factores-importantes-sobre-el-
mecanizado-de-aceros-al-carbono+7050029?pagina=1
http://franco970204.wixsite.com/quimica-acero/propiedades-fisicas-y-
qumicas-
https://www.lifeder.com/propiedades-mecanicas-fisicas-acero/
https://prezi.com/pwq1iwxad92g/propiedades-fisicas-quimicas-y-mecanicas-
del-acero/
http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn100.html#anexos4
BIBLIOGRAFIA
Libro Acero y madera – Ing. Arturo Rodríguez Serquen

El Acero y La Madera

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UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE INGENIRIA DE INGENIERIA CIVIL SISTEMAS Y ARQUITECTURA

4.1.1 Barras cuadradas ........................................................................................................... 28

1. DEFINICIÓN DEL ACERO

El acero es una excelente combinación entre el hierro y el carbono. El carbono le da unas

2. PROPIEDADES DEL ACERO

La composición y propiedades del acero varían ampliamente. El acero en general tiene un

2.1 PROPIEDADES FISICAS DEL ACERO

Radiación.- Se produce porque la fuente de calor se encuentra en contacto en forma directa

2.2 PROPIEDADES MECANICAS DEL ACERO

Dependen éstas principalmente de la composición química, los procesos de laminado y el

El espécimen de prueba usual es una muestra cilíndrica y dado a que es más

Figura 1: CURVA PARCIAL ESFUERZO DEFORMACIÓN PARA ACERO A36.

Figura 2: CURVA ESFUERZO DEFORMACION PARA LOS ACEROS INDICADOS.

2.2.1 Resistencia a la tensión

Se define como el cociente de la carga axial máxima aplicada sobre la muestra,

Diagrama Tensión – Deformación.- El diagrama resulta de la representación gráfica del ensayo

Donde 𝐿0 es la longitud inicial, 𝑆0 es la sección inicial y 𝐷0 es el diámetro inicial de la probeta.

𝐷0 = 20 mm, 𝐿0 = 100 mm, ó bien,𝐷0 = 10 mm, 𝐿0 = 50 mm.

El ensayo comienza aplicando gradualmente la fuerza de tracción a la probeta, lo cual provoca

Hasta llegar al punto A se conserva una proporcionalidad entre la tensión alcanzada y el

2.2.2 Punto de fluencia (fy)

2.2.3 Resistencia de fluencia

2.2.4 Límite de proporcionalidad

2.2.5 Módulo de elasticidad

que es la expresión conocida como Ley de Hooke.

El Módulo de Elasticidad o Módulo de Young, para el cálculo y diseño de estructuras de

Figura 6: MÓDULO DE ELASTICIDAD O MÓDULO DE YOUNG PARA OTROS DISTINTOS METALES

2.2.6 Módulo de elasticidad tangente (𝑬𝒕 )

2.2.7 Módulo de endurecimiento por deformación ( 𝑬𝒔𝒕 )

2.2.8 Relación de poisson (𝝁 )

2.2.9 Modulo de elasticidad cortante (G)

2.2.10 Resistencia a la fatiga

2.2.12 Coeficiente de expansión térmica (𝜶 )

Un parámetro útil para evaluar la soldabilidad de los aceros es el concepto de CARBONO

A medida que se eleva el contenido equivalente de carbono, la soldabilidad de la aleación

Aunque esta ecuación fue inicialmente desarrollada para caracterizar la tendencia a la

Como regla general, un acero se considera soldable si el carbono equivalente, obtenido

No obstante, este parámetro no es suficiente para evaluar la soldabilidad de los distintos

Figura 7: DIAGRAMA DE GRAVILLE

Otra información a extraer del diagrama de Graville es la posibilidad de comprobar la

En función en qué zona se encuentre el metal base objeto de soldadura, se pueden

Desde el punto de vista de selección de parámetros de soldadura este diagrama indicaría

2.2.15 Tenacidad a la fractura

La tenacidad a la fractura del acero define su capacidad a soportar cualquier solicitación

En efecto, supongamos una pieza sección A0 sometida a un esfuerzo F. El valor de la tensión

σ = es el valor de la tensión normal aplicada;

a = es el tamaño del defecto. Si el defecto es superficial representa la longitud total de la

Se denomina Tenacidad a la Fractura o intensidad del esfuerzo

3. CLASIFICACION Y TIPOS DE ACERO

La designación simbólica expresa normalmente las características físicas, químicas o

Norma Española: UNE-EN 10020:2001 y para aceros estructurales EN 10025-2: 2004 y

Norma Alemana: DIN, o la ISO 3506.

3.1 CLASIFICACIÓN DEL ACERO SEGÚN NORMA ESPAÑOLA (UNE-EN 10020:2001)

3.1.1 Por su composición química

I) Aceros de bajo carbono (%C < 0.25)

II) Aceros de medio carbono (0.25 < %C < 0.55)

III) Aceros de alto carbono (2 > %C > 0.55)

I) Aceros de baja aleación (elementos aleantes < 5%)

II) Aceros de alta aleación (elementos aleantes > 5%)

3.1.2 Según la calidad

Aceros no aleados de calidad: son aquellos que presentan características específicas

I) Aceros destinados a la construcción metálica, aparatos a presión o tubos, de

II) Aceros aleados para carriles, tablestacas y cuadros de entibación de minas