La mecatrónica es un área multidisciplinar, ya que incorpora elementos de la electrónica,

la mecánica, robótica, sistemas de computación y manufactura. El profesional de este

sector ha estudiado la rama de ingeniería mecatrónica.

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Definición de Mecatrónica
Mecatrónica

La mecatrónica es un área multidisciplinar, ya que incorpora elementos de la electrónica,

la mecánica, robótica, sistemas de computación y manufactura. El profesional de este
sector ha estudiado la rama de ingeniería mecatrónica.

El término mecatrónica se empezó a utilizar en Japón a principios de 1980 y hoy en día se

emplea en todo lo relacionado con el mejoramiento y la simplificación de la actividad
industrial.

Qué hay que estudiar

Para afrontar estos estudios hay que tener sólidos conocimientos científicos y un interés
por la tecnología. Desde un punto de vista académico cada universidad desarrolla sus
propios planes específicos, pero es posible mencionar las materias más significativas. Se
estudia cálculo diferencial e integral, algebra, estadística, probabilidad,
electromagnetismo, estática, análisis de circuitos electrónicos o electrónica analógica y
digital. Con estos conocimientos es posible calcular voltajes, potencias, corriente,
resistencia, así como diseñar diagramas de circuitos electrónicos. Y todo ello con la ayuda
de un software específico y el estudio de la programación (especialmente el lenguaje C) o
del dibujo asistido por computadora.

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En la dimensión práctica de estos estudios hay que familiarizarse con placas de pruebas
de circuitos, sistemas de soldadura, sistemas de medición (metrología), así como con las
normas de seguridad industrial para la fabricación de productos. También se estudian los
distintos sensores y el funcionamiento de máquinas industriales, procesos de
manufactura, etc.

Qué hace un ingeniero de mecatrónica

Sus campos de actuación son muy diversos y con un amplio abanico de posibilidades:
diseño de productos con sistemas de control basados en procesos inteligentes o sistemas
automatizados. La finalidad de todo ello es reducir el tiempo en los procesos de
automatización de las diferentes máquinas en los distintos sectores industriales. Esta
reducción en el tiempo permite la obtención de un mayor beneficio económico.
El ingeniero mecatrónico trabaja con redes industriales, es decir, utiliza computadoras en
red. Hay que tener en cuenta que este profesional se encarga del control de maquinaria
por computadora, tales como fresa o torno para la fabricación de piezas previamente
diseñadas.

En el sector de la robótica el ingeniero mecatrónico tiene grandes posibilidades: aplicación

en la medicina, diseño de vehículos submarinos, industria nuclear o en la carga y
descarga de máquinas.

Se podría decir, que la mecatrónica es una combinación de ingenierías diferentes. Un

sistema mecatrónico puede ser, por poner un simple ejemplo, un vehículo (que tiene su
parte mecánica, electrónica y un software). Este ejemplo ilustra la necesidad de que un
profesional combine áreas de la ingeniería en una disciplina más global e integradora, la
ingeniería mecatrónica.

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Ingeniería mecatrónica
La ingeniería mecatrónica es una disciplina que une la ingeniería mecánica, ingeniería
electrónica, ingeniería de control e ingeniería informática, y sirve para diseñar y desarrollar
productos que involucren sistemas de control para el diseño de productos o procesos
inteligentes, lo cual busca crear maquinaria más compleja para facilitar las actividades del ser
humano a través de procesos electrónicos en la industria mecánica, principalmente. Debido a
que combina varias ingenierías en una sola, su punto fuerte es la versatilidad.56

Definición[editar]
Un consenso común es describir a la mecatrónica como una disciplina integradora de las
áreas de mecánica, electrónica e informática cuyo objetivo es proporcionar mejores productos,
procesos y sistemas industriales. La mecatrónica no es, por tanto, una nueva rama de
la ingeniería, sino un concepto recientemente desarrollado que enfatiza la necesidad de
integración y de una interacción intensiva entre diferentes áreas de la ingeniería.
Con base en lo anterior, se puede hacer referencia a la definición propuesta por J. A. Rietdijk:
"Mecatrónica es la combinación sinérgica de la ingeniería mecánica de precisión, de
la electrónica, del control automático y de los sistemas para el diseño de productos y
procesos", la cual busca crear maquinaria más compleja para facilitar las actividades del ser
humano a través de procesos electrónicos en la industria mecánica principalmente. Existen,
claro está, otras versiones de esta definición, pero ésta claramente enfatiza que la
mecatrónica está dirigida a las aplicaciones y al diseño.
La mecatrónica nace para suplir tres urgentes necesidades latentes; la primera, encaminada a
automatizar la maquinaría y así lograr procesos productivos ágiles y confiables; la segunda
crear productos inteligentes, que respondan a las necesidades del mundo moderno; y la
tercera, por cierto muy importante, armonizar entre los componentes mecánicos y electrónicos
de las máquinas, ya que en muchas ocasiones, era casi imposible lograr que tanto mecánica
como electrónica manejaran los mismos términos y procesos para hacer o reparar equipos.
Un ingeniero en mecatrónica es un profesional con amplio conocimiento teórico, práctico y
multidisciplinario capaz de integrar y desarrollar sistemas automatizados y/o autónomos que
involucren tecnologías de varios campos de la ingeniería. Este especialista entiende sobre el
funcionamiento de los componentes mecánicos, eléctricos, electrónicos y computacionales de
los procesos industriales, y tiene como referencia el desarrollo sostenible.
Tiene la capacidad de seleccionar los mejores métodos y tecnologías para diseñar y
desarrollar de forma integral un producto o proceso, haciéndolo más compacto, de menor
costo, con valor agregado en su funcionalidad, calidad y desempeño. Su enfoque principal es
la automatización industrial, la innovación en el diseño y la construcción de dispositivos y
máquinas inteligentes.7
Un ingeniero mecatrónico se capacita para:

 Diseñar, construir e implementar productos y sistemas mecatrónicos para satisfacer

necesidades emergentes, bajo el compromiso ético de su impacto económico, social,
ambiental y político.

 Generar soluciones basadas en la creatividad, innovación y mejora continua de sistemas

de control y automatización de procesos industriales.

 Apoyar a la competitividad de las empresas a través de la automatización de procesos.

 Evaluar, seleccionar e integrar dispositivos y máquinas mecatrónicas, tales como robots,

tornos de control numérico, controladores lógicos programables, computadoras
industriales, entre otros, para el mejoramiento de procesos industriales de manufactura.
 Dirigir equipos de trabajo multidisciplinario.8
En el plan de estudios de la ingeniería mecatrónica usualmente se encuentra:

 Matemáticas: lógica Matemática y conjuntos, cálculo diferencial e integral, álgebra

lineal, cálculo vectorial, ecuaciones diferenciales, variable
compleja, probabilidad y estadística, métodos numéricos.
 Física: mecánica
clásica, electricidad y magnetismo, termodinámica, óptica, estática, cinemática y dinámica
de cuerpo rígido, mecánica de fluidos.
 Eléctrica y electrónica: electrónica digital, electrónica analógica, filtros
electrónicos, circuitos eléctricos en el dominio del tiempo y frecuencia, sistemas
embebidos, procesamiento digital de señales, electrónica de potencia, sensores y
actuadores, sistemas electromecánicos.
 Computación: programación estructurada, programación orientada a objetos, sistemas en
tiempo real, programación concurrente, simulación de sistemas.
 Ingeniería mecánica: ciencia e ingeniería de materiales, mecánica de
materiales, procesos de manufactura, diseño asistido por computadora
(CAD), manufactura integrada por computadora (CAM), elemento finito (CAE), análisis y
síntesis de mecanismos, diseño de elementos de máquinas, neumática e
hidráulica, vibraciones mecánicas, mantenimiento preventivo y correctivo.
 Control automático: sistemas lineales enfoque clásico, sistemas lineales enfoque
moderno, sistemas lineales digitales enfoque clásico y moderno, sistemas no
lineales, identificación de sistemas.
 Mecatrónica: diseño mecatrónico, robótica, optimización en ingeniería, sistemas de
manufactura flexible, automatización, control de sistemas mecatrónicos.
 Ingeniería industrial: contabilidad de costos, ingeniería económica, administración de
empresas, administración de proyectos, investigación de operaciones, sistemas de
calidad, desarrollo sustentable, tecnología y medio ambiente.
 Especialidad: El estudiante de ingeniería en mecatrónica debe tener un grupo de
materias optativas que le permitan ser especialista en algún campo de aplicación de la
mecatrónica. Así, si el estudiante desea continuar con estudios de posgrado o trabajar,
tendrá una formación sólida. La especialidad debe contener componentes importantes de
teoría y práctica, convergiendo a un proyecto que dará como resultado patentes y
publicaciones científicas.

Uso útil[editar]
Entendiendo que la mecatrónica abarca disciplinas muy amplias y complejas podemos decir
que tiene muchos campos de aplicación. De hecho, la mecatrónica pretende ser esa disciplina
o Ingeniería en la que los productos se fabriquen teniendo en cuenta todas las ingenierías y no
estando separadas como tradicionalmente. Su punto fuerte es la versatilidad para crear
mejores productos, procesos o sistemas. La Mecatrónica no es un concepto nuevo o una
ingeniera nueva, sino, la síntesis de ciertas áreas de ingeniería.
Su principal objetivo es cubrir ciertas necesidades como

 Automatizar la maquinaria: así se consigue que sea ágil, productiva y fiable.

 Creación de productos inteligentes: que sobre todo responden a las necesidades del ser
humano.

 Que haya armonía entre componentes mecánicos y electrónicos (hasta ahora la mecánica
y la electrónica no manejaban los mismo términos lo que dificultaba los procesos de
fabricación o reparación de diferentes equipos).
Las principales industrias que utilizan la mecatrónica son

 Empresas de la Industria de la Automatización: empresas que utilizan sistemas o

elementos computarizados y electromecánicos para controlar maquinarias y/o procesos
industriales.

 Empresas de la Industria de Manufactura Flexible: aquellas que se dedican a fabricar

sistemas o componentes eléctricos o electrónicos de forma automática.
Por tanto, la mecatrónica puede aplicarse a muchos campos, desde la medicina hasta la
minería, pasando por la industria farmacéutica, industria mecánica, automovilística, textil,
comunicaciones, alimentación, comercio… y un largo etcétera.
La fabricación de productos como robots, automóviles, órganos humanos biónicos, naves
aeroespaciales, aviones, etc., están basados ya en esta disciplina.

GUIAS LINEALES COLA DE MILANO

SSM y SSK son mesas de accionamiento manual con un tornillo deslizante, un

dispositivo de fijación externo y superficies deslizantes de cola de milano como guías.
La parte superior y la base presentan una distribución cuadrada de los orificios de
 fijación.
Las SSM / SSK se utilizan en condiciones críticas del entorno en las cuales es
necesario absorber cargas de choque pesadas o vibración. Existen dos versiones
disponibles: con rueda de micrómetro (designación SSM) y con manivela (SSK).
La gama de correderas de cola de milano sigue nuestro diseño modular, por lo que las
dimensiones son idénticas a las de las correderas de precisión.
SSM y SSK son mesas de accionamiento manual con un tornillo deslizante, un
dispositivo de fijación externo y superficies deslizantes de cola de milano como guías.
La parte superior y la base presentan una distribución cuadrada de los orificios de
fijación.
Las SSM / SSK se utilizan en condiciones críticas del entorno en las cuales es
necesario absorber cargas de choque pesadas o vibración. Existen dos versiones
disponibles: con rueda de micrómetro (designación SSM) y con manivela (SSK).
La gama de correderas de cola de milano sigue nuestro diseño modular, por lo que las
dimensiones son idénticas a las de las correderas de precisión.

Aplicaciones típicas
 Impresión
 Automatización industrial
 Maquinaria en general

RODAMIENTOS LINBEALES

Los rodamientos lineales y las unidades de rodadura lineal están

disponibles como serie compacta, serie ligera, serie pesada, serie maciza
y serie de casquillos de fricción. Los rodamientos lineales a bolas
absorben elevadas cargas con un peso relativamente reducido y permiten
guías lineales con recorridos ilimitados.
Cada serie tiene características totalmente específicas,
gracias a las cuales la serie es especialmente apropiada
para determinadas aplicaciones. Esto puede ser, por
ejemplo, para las exigencias en cuanto a los errores de
alineación, a la rodadura con reducido rozamiento, a las
altas aceleraciones y velocidades o en cuanto a la duración
de vida.
El programa, que ha sido desarrollado y ampliado según el
principio de construcción por elementos, ofrece para cada
 requisito la solución técnica y económica más adecuada
para rodaduras de sistemas de guiado por eje.

Rodamientos lineales Los rodamientos lineales a bolas y los casquillos de

fricción pueden ser abiertos o cerrados. La ejecución
abierta tiene un segmento abierto en forma de ángulo y
es adecuada para ejes apoyados. Con varias series y en
combinación con los correspondientes soportes, se
pueden disponer guías lineales sin juego o precargadas.

Compensación de errores Los errores de alineación pueden ser debidos a

de alineación desviaciones en las tolerancias, fallos durante el montaje
o imprecisiones en la construcción anexa. Los
rodamientos lineales de las series KN..-B y KNO..-
Bcompensan errores de alineación estáticos del eje
hasta ±30′ y las series KS y KSO, hasta ±40′, figura 1.
Gracias a esta propiedad autoalineable, las bolas ruedan
sin dificultad en la zona de carga. Al mismo tiempo, la
distribución de la carga se efectúa en la totalidad de cada
hilera de bolas. Esto conduce a una rodadura silenciosa,
permite elevadas aceleraciones y previene las sobrecargas
en cada una de las bolas.
En resumen, se permiten soluciones para altas cargas y
con larga duración de vida de los rodamientos lineales y,
en muchos casos, la construcción anexa puede
dimensionarse de forma más reducida y con menores
costes.

¡Para poder utilizar completamente las capacidades de carga

indicadas en las tablas de medidas, es preciso que los ejes estén
templados (670 HV + 170 HV) y rectificados! ¡Tener en cuenta las
indicaciones del capítulo “Disposición de la rodadura”, link!

Unidades de rodadura Los rodamientos lineales a bolas y los casquillos lineales

lineal de fricción se suministran, junto con soportes INA,
también como unidades lineales completas. Un tornillo de
fijación radial asegura el rodamiento en su soporte contra
desplazamientos axiales.
Los soportes constan de un cuerpo rígido de aleación de
aluminio muy resistente, que permite aprovechar
plenamente la capacidad de carga del rodamiento lineal
 incorporado. Para la serie maciza, también están
disponibles soportes de fundición a presión.
Gracias a su relativamente bajo peso total, estas unidades
son especialmente adecuadas para construcciones de bajo
peso, junto con elevadas cargas, así como para altas
aceleraciones y elevadas velocidades de traslación.

Fijación simple Agujeros roscados o avellanados en el soporte permiten

un fácil atornillado a la construcción anexa, incluso desde
abajo si es necesario.
Para una alineación más rápida, los soportes disponen de
un borde de apoyo. De esta manera, se evita que los
rodamientos lineales se precarguen durante el montaje de
los soportes.
Mediante agujeros de centraje es posible la fijación de los
soportes a la construcción anexa con pasadores.

Ejecución de los soportes Los soportes son cerrados, con segmento abierto,
abiertos, cortados y como ejecución tándem (sin y con
borde de centraje).
Top

Cerrados En esta variante, el rodamiento y el soporte son cerrados.

De esta forma, se pueden realizar guías lineales estándar
de precisión con un círculo primitivo fijo.

Top

Con segmento abierto La ejecución con segmento abierto se utiliza cuando, a

causa de la longitud de la guía lineal, el eje debe estar
apoyado en toda su longitud y la guía debe ser muy
rígida.

Top

Cortados Los rodamientos lineales cerrados y con segmento abierto

están disponibles, en varias series, también en ejecución
cortada. Dicha variante cortada es apropiada para guías
lineales sin juego o precargadas. El juego de
funcionamiento o la precarga se regulan mediante un
tornillo de ajuste.

Top
 Tándem En la versión tándem están dispuestos dos rodamientos
lineales. Debido a ello, estas unidades tienen una
capacidad de carga elevada.
Las unidades de rodadura lineal tándem están disponibles
abiertas y cerradas. Ambas variantes pueden suministrarse
también en ejecución cortada.

Top

Con resalte de centraje

Para aplicaciones especiales, existe la versión tándem
con resalte de centraje y agujeros H7 para pasadores .

Muy económicos Gracias a la fabricación en serie, en gran cantidad de

piezas, estas unidades son, en general, más económicas
que las construcciones propias de los clientes.

Obturación Los rodamientos lineales existen en versión no obturada y

obturada por ambos lados con obturaciones
rozantes (sufijo PP). Las obturaciones frontales tienen dos
labios obturadores: el labio exterior impide la entrada de la
suciedad y el labio interior mantiene la grasa dentro del
rodamiento lineal.

Lubricación Mediante la primera lubricación con grasa de alta calidad

y gracias a las cámaras de lubricante integradas en el
rodamiento lineal, éste es, en muchas aplicaciones, libre
de mantenimiento. No obstante, en caso necesario,
puede ser reengrasado.
Los rodamientos lineales a bolas pueden ser
reengrasados, según la ejecución, a través de taladros en el
anillo exterior o mediante agujeros radiales dispuestos en el
centro del rodamiento.
En las unidades de rodadura lineal, la lubricación se
efectúa a través de engrasadores separados para los
soportes. La fijación de los rodamientos lineales en los
soportes mediante dicho engrasador y los dispositivos de
reengrase deben considerarse por separado.
 Temperatura de
funcionamiento Los rodamientos lineales y las unidades de rodadura
lineal se pueden utilizar para temperaturas de
funcionamiento desde –30 °C hasta +80 °C.

Campo de aplicaciones
La tabla muestra el campo de aplicaciones para los
rodamientos lineales.
Para cada tamaño y ejecución de rodamiento lineal, si se
han verificado la carga, el juego de funcionamiento, la
fijación del rodamiento y la lubricación, en casos concretos
son posibles valores mayores. En este caso es necesario
consultar.

¡Las unidades de rodadura lineal se corresponden con el

rodamiento lineal incorporado!

Valores dinámicos
de los rodamientos Aceleración, Serie del rodamiento lineal
lineales velocidad
KH KN-B KB KS PAB

Aceleración 50 50 50 100 50
en m/s2

Velocidad 2 hasta 5 hasta 5 hasta 5 hasta 3

en m/s

Sufijos

Sufijos de las ejecuciones suministrables, ver tabla.

 Ejecuciones suministrables
Sufijo Descripción Ejecución

PP Obturaciones de labio por ambos Estándar

lados

PPL Obturaciones longitudinales para sobre

rodamientos con segmento abierto consulta

AS Rodamiento y unidad de rodadura Estándar

lineal reengrasables

Top

Serie compacta Los casquillos lineales a bolas KH y las unidades de

rodadura lineal de la serie compacta ocupan un espacio
radial reducido y son especialmente económicos. Dicho
espacio radial reducido favorece automáticamente
aquellas aplicaciones en las que el espacio radial
constructivo disponible es muy escaso.
La ejecución cerrada es apropiada para aplicaciones sobre
ejes.

Top

Casquillos lineales a bolas Los casquillos lineales tienen un anillo exterior de chapa
de acero. En dicho anillo está integrada una corona de
bolas con jaula de plástico. El anillo exterior está
conformado sin arranque de viruta y templado. Las bolas
retornan por aberturas en el anillo exterior.

Top

Obturación Los casquillos lineales existen en versión no obturada y

obturada por ambos lados con obturaciones de
labio (sufijo PP). Las obturaciones frontales tienen dos
labios obturadores: el labio exterior impide la entrada de
la suciedad y el labio interior mantiene la grasa dentro del
casquillo lineal.

Top

Unidades de rodadura lineal a Las unidades de rodadura lineal de la serie compacta

bolas
están disponibles con un único casquillo lineal integrado
 y con dos casquillos, en ejecución tándem, con mayor
capacidad de carga.

Para los soportes se utiliza aluminio de alta resistencia.

Top

Las unidades de rodadura lineal KGHW..-PP y KGHWT..-

PP son unidades con soporte de apoyo y con soporte-
brida. Estas unidades compensan errores de alineación
estáticos del eje y son autoalineables hasta 3°.

Top

Protección contra la corrosión Estos soportes son en dos piezas de chapa de acero y están
recubiertos con Corrotect®. El casquillo lineal y las piezas de los
soportes están embalados por separado. El casquillo lineal queda
firmemente fijado al ser montado en el soporte.

Engranaje PLANETARIO
Un engranaje planetario o engranaje epicicloidal es un sistema de engranajes (o tren de
engranajes) consistente en uno o más engranajes externos o planetas que rotan sobre un
engranaje central o sol. Típicamente, los planetas se montan sobre un brazo móvil
o portaplanetas que a su vez puede rotar en relación al sol. Los sistemas de engranajes
planetarios pueden incorporar también el uso de un engranaje anular externo o corona, que
engrana con los planetas. Otra terminología extendida y equivalente es la que considera el eje
central el planeta, siendo los engranajes a su alrededor satélites acoplados por tanto a
un portasatélites.
El engranaje planetario más utilizado se encuentra dentro de la transmisión de un vehículo.
Relación de cambio[editar]

El portaplanetas (verde) se deja estacionario mientras el sol (amarillo) se usa como entrada. Los
planetas (azul) giran en una proporción determinada por el número de dientes de cada engranaje. Aquí,
la relación es -24/16 o -3/2; cada planeta gira a 3/2 la velocidad del sol, en el sentido contrario.

Cambios internos para bicicletas. Éste, Rohloff Speedhub 500/14, produce catorce relaciones de
transmisión diferentes.

La velocidad de transmisión en un sistema de engranaje planetario es muy poco intuitiva,

especialmente porque hay varias formas de convertir la rotación de entrada en una de salida.
Los tres componentes básicos de un engranaje epicicloidal son:

 Sol: El engranaje central.

 Portaplanetas (Carrier): Sujeta uno o más engranajes planeta periféricos, del mismo
tamaño, engranados con el sol.
 Corona o anillo: Un anillo externo con dientes en su cara interna que engrana con el o los
planetas.
En cualquier sistema de engranaje planetario, uno de estos tres componentes básicos
permanece estacionario, uno de los dos restantes es la entrada, proporcionando potencia al
sistema, y el último componente es la salida, recibiendo la potencia del sistema. La relación de
la rotación de entrada con la de salida depende del número de dientes de cada rueda y de qué
componente permanezca estacionario.
Una situación es cuando el portaplanetas permanece estacionario y el sol se usa como
entrada. En este caso, los planetas simplemente rotan sobre sus propios ejes a una velocidad
determinada por el número de dientes de cada engranaje. Si el sol tiene S dientes y cada
planeta tiene P dientes, entonces la relación es igual a -S/P. Por ejemplo, si el sol tiene 24
dientes y cada planeta tiene 16, entonces la relación es -24/16 o -3/2, lo que significa que
cada giro en sentido horario produce 1,5 giros en sentido antihorario en los planetas.
Esta rotación de los planetas puede a su vez impulsar la corona, en una relación
correspondiente. Si la corona tiene C dientes, entonces rotará P/C giros por cada uno de los
planetas. Por ejemplo, si la corona tiene 64 dientes y los planetas 16, un giro en sentido
horario de éstos resulta en 16/64 o 1/4 de giro en el mismo sentido de la corona. Extendiendo
este caso con el de arriba:

 Un giro del sol provoca -S/P giros de los planetas

 Un giro de los planetas provoca P/C giros de la corona
Por tanto, con el portaplanetas bloqueado, un giro del planeta provoca -S/C giros de la corona.
La corona también puede dejarse fija (configuración que posee mayor aplicaciones
industriales), realizando la entrada sobre el carrier, produciéndose así la rotación de salida en
el sol. Esta configuración producirá una relación de cambio mayor, igual a 1+C/S.
Todo esto se describe con la ecuación:

donde n es el factor de forma del engranaje planetario, definido según:

Si la corona permanece estacionaria y el sol se usa como entrada, el portaplanetas será la

salida. La relación de cambio en este caso será 1/(1+C/S). Esta es la menor relación de
cambio alcanzable con un sistema de engranaje epicicloidal. Este tipo de engranaje se usa a
veces en tractores y equipo de construcción para proporcionar un par elevado a las ruedas.
Más engranajes sol y planetas pueden situarse en serie en el mismo sistema (de forma que el
eje de salida de cada etapa sea el de entrada de la siguiente), logrando así un tren con una
mayor (o menor) relación de cambio. De esta forma es como algunas transmisiones
automáticas funcionan.
Tren planetario.

Durante la Segunda Guerra Mundial, se desarrolló una variante especial del engranaje
epicicloidal para los radares portátiles, que necesitaban una relación reductora muy elevada
en muy poco volumen. Esta variante tenía dos engranajes anulares externos, cada uno con la
mitad de grosor que los demás engranajes. Uno de estos dos anillos externos se mantenía fijo
y tenía menos dientes que el otro. De esta forma, varios giros del sol hacía que los planetas
completaran una única revolución, que a su vez hacía que el engranaje anular libre rotase un
solo diente.

Ventajas de utilizar un reductor

planetario en tus proyectos
09/09/2016

Son muchos los tipos de motorreductores que podemos usar en búsqueda del
movimiento perfecto en un proyecto de ingeniería. Teniendo en cuenta las
especificaciones técnicas, el rendimiento necesario o las limitaciones de espacio de
nuestro diseño, deberás plantearte utilizar unas u otras soluciones de
accionamiento. En este artículo vamos a profundizar sobre el reductor planetario o
de engranaje epicicloidal para que conozcas a fondo cuáles son sus ventajas y
descubras algunas aplicaciones de éxito.
Los reductores planetarios se caracterizan por contar con unos engranajes cuya
disposición es muy distinta a la de otros modelos como los sin fin corona,
cicloidales (paso a paso) o los de engranajes rectos y helicoidales. ¿Cómo podríamos
clasificar sus elementos.
 Sol: El engranaje central. Tiene un tamaño superior y gira sobre el eje central.
  Portaplanetas (Carrier): Su misión es sujetar hasta 3
engranajes planetaperiféricos, del mismo tamaño, que engranan con el
engranaje central o sol.
 Corona o anillo: Un anillo exterior (con dientes en su cara interna) engrana
con los satélites y encierra todo el tren epicicloidal. Además, el eje central
puede convertirse también en centro de giro para el anillo externo, lo que
permite cambiar la dirección con facilidad

Interior reductor planetario. Parte frontal.

Interior reductor planetario. Parte trasera.

Por su precisión y fiabilidad, muchas transmisiones automáticas utilizan en la

actualidad engranajes planetarios. Si hablamos de sectores, este tipo de reductor
ofrece una gran versatilidad, pudiendo utilizarse en aplicaciones muy dispares. Su
forma de cilindro es fácilmente adaptable a una infinidad de espacios, asegurando una
gran reducción en un tamaño muy contenido.
De forma habitual este tipo de accionamientos pueden emplearse en aplicaciones
que necesitan mayores niveles de precisión. Hablamos por ejemplo de máquinas
de automatización industrial, vending o robótica.

¿Cuáles son las principales ventajas de un

reductor planetario?
 Mayor repetibilidad: Su mayor velocidad de carga radial y axial ofrece
fiabilidad y solidez, minimizando el desalineamiento del engranaje. Además, su
 transmisión uniforme y el bajo nivel de vibraciones a diferentes cargas
proporcionan una repetibilidad perfecta.
 Perfecta precisión: La mayor estabilidad angular rotativa mejora la precisión y
fiabilidad del movimiento.
 Menor nivel de ruido debido a que existe mayor superficie de contacto. La
rodadura es mucho más suave y los saltos son prácticamente inexistentes.
 Mayor durabilidad: Por su rigidez torsional y mejor rodadura. Para mejorar
esta característica, sus rodamientos ayudan a disminuir las pérdidas que se
producirían al rozar el eje sobre la caja directamente. De esta forma, se
consigue una mayor eficiencia del reductor y un funcionamiento mucho más
suave.
 Muy buenos niveles de eficiencia: Los reductores de tipo planetario ofrecen
una mayor eficiencia ya que gracias a su diseño y disposición interna se
minimizan las pérdidas durante su trabajo. De hecho, a día de hoy, este tipo
de mecanismos de accionamiento son los que ofrecen mayor eficiencia.
 Mayor transmisión de par: Al haber más dientes en contacto, el mecanismo
es capaz de transmitir y soportar más par. Además, lo hace de una forma más
uniforme.
 Máxima versatilidad: Su mecanismo queda contenido en una caja
reductora cilíndrica, lo que permite su instalación en casi cualquier espacio.

¿Qué normativa regula la aplicación de reductores planetarios?

Hay que tener en cuenta que cada fabricante establece sus propias medidas a la hora
de presentar el tiempo de operación de sus engranajes o el torque máximo que son
capaces de soportar. Pese a ello, podemos encontrar ciertas normativas que regulan
estos parámetros.

– ISO 6636 para los engranajes.

– DIN ISO 281: Con toda la normativa que ayuda a realizar un correcto cálculo de los
rodamientos.
– ISO 9409: En la parte II nos habla del diseño de los ejes de salida de
estos motorreductores según diferentes especificaciones técnicas.

Casos de éxito en la aplicación de reductores planetarios

CLR lleva más de 20 años fabricando reductores planetarios en campos muy
diversos. Muchas de nuestras soluciones de ingeniería han supuesto importantes
avances tecnológicos y de calidad en sectores de gran especialización. Aquí puedes
comprobar dos de esos ejemplos:
– Caso 1: Sistema de barrera de humo: Empresa especializada en la Protección
Pasiva Contra Incendios necesitaba una solución para facilitar la evacuación de
personas en edificios en caso de un incendio. Para este proyecto se desarrolló
un sistema de barreras de aislamiento enrollables accionadas mediante
un reductor planetario desarrollado por CLR. Se consiguió diseñar el movimiento de
caída de barreras perfecto en situaciones extremas y con total falta de suministro
eléctrico.
TRANSMICION POR CORREAS

Transmisión por correa

[Sistema][28/02/2008 ]

Sistema de transmisión entre ejes y árboles caracterizado por el uso de una correa y dos o más
poleas unidas fijas a los árboles o ejes entre los que se desea transmitir. El sistema básico de
transmisión es por rozamiento entre la correa y las poleas, aunque cuando se utilizan correas
sincronizadas la transmisión es por empuje de los dientes.

En relación a otros sistemas de transmisión, las transmisiones por correa presentan las siguientes
ventajas:

 Poseen un funcionamiento mucho más silencioso que una transmisión por

cadenas o engranajes, si se encuentran en buen estado.
 Permiten absorber choques en la transmisión, debido a la elasticidad de la correa.
 Permiten transmitir potencia entre árboles a distancias relativamente grandes de
forma económica.
 Precisa poco mantenimiento, al no ir engrasadas como ocurre en el caso de las
cadenas o de los engranajes.
 Permite transmitir potencia entre ejes no paralelos (correas planas).
 Los costes de adquisición (salvo excepciones) son menores que en el caso de las
cadenas y engranajes.
 Son fácilmente desacoplables y acoplables.
 Permiten cambiar la relación de transmisión fácilmente (en el caso de emplear
correas planas y poleas con forma cónica).
 Pueden alcanzar velocidades bastante elevadas en comparación a las cadenas.
 En caso de que el eje de uno de los árboles quede bloqueado, al intentar transmitir
el par a través de la polea, se produce el deslizamiento de la misma, por lo que asegura
que no se produzcan daños en la máquina.

Algunos de sus inconvenientes, en cambio, son:

 Precisan de un esfuerzo de pretensado inicial, lo cual produce una sobrecarga

inicial del eje que puede producir problemas de fatiga. Este esfuerzo no es necesario en las
correas de tipo sincronizado.
 Posibilidad de deslizamiento en la transmisión con lo que la relación de
transmisión puede sufrir pequeñas variaciones.
 Aunque el mantenimiento es bajo, se requiere controlar el tensado de la correa.
Una correa destensada puede tener una disminución de rendimiento de hasta el 5%, o no
ser capaz de transmitir nada de potencia.
  Las pérdidas de potencia suelen ser elevadas, lo cual afecta directamente al
rendimiento (94% - 98%).
 No pueden soportar condiciones de alta temperatura debido a los materiales
elastómeros o sintéticos empleados.
 Poseen un deterioro mayor que las cadenas o engranajes, en función de los
factores ambientales: humedad, polvo, lubricantes, luz solar,…etc.
En función de la configuración de la transmisión se pueden clasificar en:

Transmisión por correa abierta: Es la más común y se emplea en árboles paralelos si el giro en
ambos se realiza en el mismo sentido.

Transmisión por correa cruzada: También se emplea en árboles paralelos

aunque solo si se desea que éstos giren en sentidos opuestos. Se debe de procurar
que en la zona de cruce, no exista contacto entre los ramales de la correa, ya que
de ser así se produciría un fuerte desgaste. Para evitar esto se recomienda que la
distancia entre ejes sea mayor que 35 a 30 veces el ancho de la correa.

Transmisión por correa semicruzada: Se emplea en árboles que se cruzan,

normalmente con correas planas. Se recomienda que la distancia de separación
entre ejes sea de cuatro veces la suma del diámetro de la polea mayor, y el ancho
de la polea con eje horizontal. Aunque lo normal es que los ejes se crucen con un
ángulo de 90º, pude ser que los ejes se crucen con ángulos muy diferentes, dando
como resultado configuraciones bastante complejas. En estos casos hay que
comprobar que la correa no se sale de la polea durante el funcionamiento.

Transmisión por correa con rodillo tensor exterior: Mediante esta

configuración se puede tensar la correa, aumentando el ángulo de contacto entre
correa y polea. De esta manera podemos transmitir mayor cantidad de potencia por
el mayor ángulo de contacto polea-correa, aunque también disminuimos la vida
útil de la correa por aumentar el desgaste de la misma.

Transmisión con tensor exterior

Torno Paralelo

Transmisión por correa con rodillo tensor interior: Es similar al caso anterior,
pero el tensor es interior, de manera que al hacer fuerza sobre la correa, permite su
tensado disminuyendo el ángulo de contacto y alargando la vida útil de la correa.

Transmisión por correa con velocidad variable: En este caso, se tienen dos
opciones para poder variar la velocidad de giro de los ejes a los cuales se transmite
(variación de la relación de transmisión):
 Empleo de varias poleas con diferentes diámetros
  Empleo de poleas con forma cónica

CORREAS DE TRANSMICION

1.1- Generalidades

Las correas son elementos de transmisión de potencia, de

constitución flexible, que se acoplan sobre poleas que son
solidarias a ejes con el objeto de transmitir pares de giro. Su
naturaleza flexible va a permitir que su fabricación se realice con
una cierta incertidumbre mecánica que puede ser asumida,
posteriormente, en su montaje.

La correa de transmisión trabaja por rozamiento con la polea

sobre la que va montada. Este hecho, junto a su naturaleza flexible,
confiere a las correas una función de "fusibles" dentro de las
transmisiones, dado que se comportan como amortiguador,
reduciendo el efecto de las vibraciones que puedan transmitirse
entre los ejes de la transmisión.

En general, el empleo de correas en las transmisiones resulta

una opción más barata, pero como contrapartida, este tipo de
elementos no pueden garantizar una relación de transmisión
siempre constante entre ejes, dado que pueden originarse
pequeños deslizamiento de la correa sobre la canaladura de la
polea, debido, por ejemplo, a que el tensado inicial no se ha hecho
correctamente, o en todo caso, producido por el desgaste con las
horas de funcionamiento.
 1.2- Clasificación

Las correas de transmisión se clasifican en:

Correas de Transmisión
Catálogo Técnico

• Correas planas: actualmente ya en desuso y sustituidas

gradualmente por las trapezoidales, se utilizaban sobretodo en
aquellas transmisiones donde no se requerían grandes
prestaciones, esto es, que no se transmiten grandes pares ni la
velocidad lineal que alcanza la correa es elevada (< 5 m/s).
También pueden emplearse cuando la distancia entre ejes de
poleas es elevada. Las correas planas se dividen a su vez en
correas "sin fin", también llamadas correas continuas, y correas
abiertas, que se denominan así porque se suministran abiertas
para su montaje y posteriormente son cerradas mediante grapas o
pegamento industrial.

• Correas trapezoidales o de sección en "V": las correas en "V"

permiten transmitir pares de fuerzas más elevados, y una velocidad
lineal de la correa más alta, que puede alcanzar sin problemas
hasta los 30 m/s.

• Correas dentadas o síncronas (timing belts): tienen aplicación

sobretodo en aquellas transmisiones compactas y que se
requieren trasmitir alta potencia. En este caso se deben emplear
poleas de pequeño diámetro, y las correas dentadas ofrecen mayor
flexibilidad y mejor adaptabilidad al dentado de la polea. Por otro
lado, también permiten ofrecer una relación de transmisión
constante entre los ejes que se acoplan.
2- Correas trapezoidales
2.1- Generalidades

Las correas trapezoidales o correas en "V" trabajan a partir del

contacto que se establece entre los flancos laterales de la correa y
las paredes del canal de la polea.
 Según las normas ISO las correas trapezoidales se dividen en
dos grandes grupos: las correas de secciones con los perfiles
clásicos Z, A, B, C, D y E, y las correas estrechas de secciones
SPZ, SPA, SPB Y SPC. En la figura adjunta se representa
esquemáticamente una sección tipo de correa trapezoidal o correa
en "V":

Figura 1. Esquema de una correa trapezoidal

donde,
a es el ancho de la cara superior de la correa;
h es la altura o espesor de la correa;
ap es el denominado ancho primitivo de la correa.

En la siguiente tabla se muestran los valores de los parámetros

anteriores según el perfil de correa:

Tabla 1. Perfiles normalizados para correa trapezoidal

 Las correas trapezoidales o en "V" trabajan en condiciones
óptimas cuando lo hacen a velocidades lineales dentro del rango
de los 20-22 m/s. Las correas en "V" no deben trabajar a
velocidades superiores de los 30 m/s, dado que la elevada fuerza
centrífuga que se genera terminaría sacando la correa de la ranura
de la polea. Por otro lado, si funcionasen a velocidades más baja
también necesitarían un proceso de equilibrado estático para
conseguir un trabajo más óptimo.

2.2- Constitución

La siguiente figura muestra una sección tipo de una correa

trapezoidal, así como de las partes principales que la compone:

Figura 2. Elementos de una correa trapezoidal

donde,
1, es el núcleo;
2, tensores o fibras resistentes;
3, recubrimiento.

a) Núcleo

La parte del núcleo está constituido de una mezcla de cauchos

especiales que le proporcionan a la correa una alta resistencia
mecánica y una gran capacidad de flexión para un rango de
temperatura de trabajo amplio, de entre -10 ºC y 90 ºC.
 No obstante, esta parte de la correa es sensible al contacto con
aceites, grasas, u otros agentes químicos, por lo que se
recomienda evitar un prolongado contacto de la correa con estas
sustancias.

b) Tensores o fibras resistentes

Para mejorar la resistencia a tracción de las correas y evitar que

se alarguen o deformen se incluyen estos elementos tensores,
generalmente hechos de fibras sintéticas (poliéster o fibra de vidrio)
que ofrecen una gran resistencia a la fatiga. Debido a que las
correas se ven sometidas a continuos y repetitivos ciclos de carga
y descarga, es el agotamiento por fatiga lo que condiciona
realmente la vida útil de las correas, de ahí la importancia de estos
elementos.

c) Recubrimiento

Es una envolvente textil que recubre y protege a los demás

elementos de la correa. Consiste en una tela mixta de algodón-
poliéster que ofrece una excelente resistencia a la abrasión,
además de proporcionar un elevado coeficiente de rozamiento o
fricción con la superficie de la polea.

Un elevado coeficiente de rozamiento entre correa y polea es

importante porque así se evita cualquier riesgo de deslizamiento,
lográndose una mejor y óptima transmisión de potencia.

Además, el material que constituye el recubrimiento debe

ofrecer una buena resistencia a los agentes de la intemperie que
puedan dañar la correa, como aceites, polvo, a las altas
temperaturas y radiación.

Otro factor importante es la electricidad estática que se genera

durante el funcionamiento de una correa. La acumulación de
electricidad estática se produce, fundamentalmente, por el
continuo rozamiento de las partes de la correa con las partículas
del aire. La tela del recubrimiento debe ofrecer una buena
conductividad eléctrica que ayude a evacuar esta acumulación de
electricidad estática, porque de lo contrario podría dar lugar a la
generación de chispas con el consiguiente peligro de incendio.

2.3- Longitud primitiva

La longitud o desarrollo lineal de una correa se mide montada
sobre poleas y convenientemente tensada. En esta situación el
desarrollo de una correa variará en función de la línea de referencia
de la sección que se tome para realizar la medición. Así, se
denomina longitud primitiva de la correa (Lp) a la que resulta de
realizar la medición de su longitud a la altura del ancho primitivo
(ap) de la sección.
Para efectuar correctamente la medición de la longitud primitiva
de la correa, ésta debe estar, como ya se ha dicho,
convenientemente tensada. Para poder aplicar el tensado a la
correa, las dos poleas sobre las que se monte la correa deben ser
una fija y la otra desplazable con el objeto de poder aplicarle a esta
última la carga (Q) de tensado.

Figura 3. Esquema de montaje de una transmisión por correa

La carga (Q) de tensado a aplicar será función de la sección de

la correa que se trate, su desarrollo primitivo y del diámetro de
poleas, según se indica en la siguiente tabla:
 Tabla 2. Cargas (Q) de tensado

La distancia entre ejes de poleas (E) se mide con la correa ya

montada y tensada. Para que la medición sea correcta se debe
hacer girar las poleas cuatro o cinco vueltas a fin que la correa
encaje bien en la ranura.
La longitud primitiva (Lp) de la correa para este caso concreto,
donde los diámetros de las poleas son iguales y el ángulo de
contacto igual a 180º, resulta inmediato aplicando la siguiente
expresión:
Lp = 2 · E + Π · d

donde,
E es la distancia entre ejes de las poleas, en mm;
d es el diámetro primitivo de las poleas, en mm;
Lp es la longitud primitiva de la correa, en mm.

Como ya se dijo al principio de este apartado, la longitud o

desarrollo de la correa variará en función de qué línea de referencia
de la sección se tome. Así, si se toma la cara externa de la sección
de la correa como referencia, resultará una longitud nominal mayor
que la longitud primitiva, y por el contrario, si se toma la cara
interna, entonces la longitud nominal obtenida será menor que la
longitud primitiva. Es decir, que
Desarrollo externo = Longitud primitiva nominal (Lp) + C1;
Desarrollo interno = Longitud primitiva nominal (Lp) - C2;
Los coeficientes C1 y C2 que hay que sumar o restar a la
longitud primitiva para obtener los desarrollos exteriores o
interiores de la correa, se adjuntan en la siguiente tabla en función
del tipo de sección:

Tabla 3. Coeficientes C1 y C2

2.4- Identificación

Las correas trapezoidales se identifican por sus dimensiones

físicas. Así, para proceder a su identificación se coloca en primer
lugar una letra que indica la sección de la correa, seguido por un
número que expresa la longitud nominal de la correa.

Figura 4. Identificación de correa trapezoidal

3- Correas dentadas o síncronas

3.1- Generalidades

Cuando se requiere transmitir elevados régimen de potencia, en

transmisiones que son compactas, lo cual va a suponer el empleo
de poleas de reducido diámetro y elevadas velocidades de giro, lo
normal es utilizar poleas dentadas o síncronas.

Las poleas dentadas garantizan una relación de transmisión

constante al disminuir el riesgo de deslizamiento sobre la polea.
 Por otro lado, la incorporación del dentado a la correa le confiere
de una mayor flexibilidad longitudinal lo que le permite poder
adaptarse a poleas de diámetros más pequeños.

Figura 5. Elevada flexibilidad en correas dentadas

En definitiva, para aplicaciones donde se requiera exactitud en

la relación de transmisión, unido a exigencias de altas velocidades
de giro, o que por consideraciones de diseño no sea posible el
engrase o lubricación de los componentes de la transmisión,
entonces el empleo de correas dentadas o síncronas es la mejor
opción.

Por último indicar que los requerimientos de un tensado inicial

de la correa, como ocurre con las correas trapezoidales, no son tan
exigentes para el caso de las dentadas.

3.2- Constitución

La siguiente figura muestra la sección tipo de una correa

síncrona, así como de las partes principales que la compone:
 Figura 6. Elementos de una correa dentada

donde,

1, es el núcleo de la correa,

2, indica las fibras de refuerzo,

3, es el recubrimiento exterior de la correa.

a) Núcleo

El núcleo de este tipo de correa está compuesto de un caucho

de altas prestaciones reforzado con fibras sintéticas orientadas de
tal modo que le proporciona una gran rigidez en sentido
transversal.

De igual manera, el cojín que es la parte del núcleo que queda

por encima de los tensores de refuerzo consta de fibras sintéticas
orientadas que le proporcionan del mismo modo una elevada
rigidez transversal.

Figura 7. Elevada rigidez transversal

En el caso de las correas síncronas, el núcleo de los dientes

ofrece una gran rigidez y es la parte de la correa que absorbe la
mayor parte de los esfuerzos, como ya se vio en una figura anterior,
descargando de tensiones el resto de la correa.
 Por otro lado, en las correas síncronas se distinguen dos tipos
de perfiles de dientes normalizados: trapezoidal y curvilíneos.

La gran ventaja conseguida con los perfiles curvilíneos es que la

zona de alta concentración de tensiones se sitúa en el centro del
diente, frente a las correas dentadas de perfil trapezoidal, donde
los mayores niveles de tensión se concentran en la esquina de la
base del diente del lado que arrastra la polea, reduciendo su
duración.

Figura 8. Distribución de tensiones en correas dentadas

En la figura anterior se aprecia que el perfil curvilíneo se adapta

mejor a la dentadura de la polea y redistribuye mejor las tensiones.

b) Tensores o fibras resistentes

Fibras sintéticas, generalmente fibra de vidrio, de alta tenacidad

y elevada estabilidad dimensional que evita la deformación
longitudinal de la correa.

c) Recubrimiento

Envolvente textil que recubre a la correa y proporciona

protección de los agentes nocivos exteriores.

De igual forma que para las correas trapezoidales, el

recubrimiento debe tener buenas propiedades de conductividad
para eliminar la electricidad estática que se vaya acumulando, así
como de comportarse adecuadamente para un amplio rango de
temperaturas de trabajo (generalmente, de -10 ºC a 90 ºC), y de
ofrecer buena resistencia a los aceites.

3.3- Series normalizadas

Las correas dentadas están normalizadas según la forma de los

dientes (curvilíneo o trapezoidal) y el paso entre ellos.

A continuación en la siguiente tabla se indican las distintas series

normalizadas y dimensiones para las correas dentadas con perfil
de dientes trapezoidal:
Tabla 4. Dimensiones y tolerancias para correas dentadas de perfil
trapezoidal
 En la siguiente tabla se muestran las series normalizadas y
dimensiones de correas dentadas con perfil de diente curvilíneo
HTD:

Tabla 5. Dimensiones para correas dentadas de perfil curvilíneo

A continuación se incluye una serie de datos técnicos que son

necesarios para poder seleccionar y diseñar de forma adecuada la
correa síncrona que sea válida a los requerimientos para cada
situación de trabajo.
Así, mediante las siguientes gráficas se puede seleccionar el tipo
de correa más adecuada según la magnitud de la potencia a
transmitir (Pc) y la velocidad de giro de la transmisión (N):
Figura 9. Ábaco para selección de correas dentadas de perfil trapezoidal
Figura 10. Ábaco para selección de correas dentadas de perfil curvilíneo
HTD

En la siguiente tabla se indica el esfuerzo máximo admisible,

peso por unidad de longitud y anchuras de base normalizadas para
correas síncronas, según datos del fabricante:

Tabla 6. Datos de esfuerzo admisible, peso y anchura de correas

síncronas

Por último, en la siguiente tabla se muestran unas consignas o

recomendaciones de uso para correas síncronas:
 4- Poleas
4.1- Generalidades

La colocación de la correa de manera correcta en el canal o

ranura de la polea influye considerablemente en el rendimiento de
la transmisión y en la vida útil de la correa.

Para conseguir una buena colocación de la correa en la ranura

de las poleas es condición imprescindible un perfecto alineamiento
entre poleas. Para ello es necesario que los ejes del motor sean
paralelos y que la correa trabaje perpendicularmente a dichos ejes.

Es síntoma de que existe un mal alineamiento entre poleas

cuando uno de los flancos de la correa está más desgastado que
el otro, o que un lado del canal aparece más pulido que el otro. Un
ruido constante de la transmisión o un calentamiento excesivo de
los rodamientos son también síntomas de un mal alineamiento
entra poleas.

Por otro lado, como ya se ha indicado, la correa en "V" trabaja

por rozamiento entre los flancos laterales de la correa y las paredes
del canal de la polea. Es por ello muy importante que los flancos
de la polea se presenten perfectamente lisos y limpios. La
presencia de suciedad o de partículas de polvo en la polea es muy
perjudicial al convertirse en abrasivos que terminan desgastando a
la superficie de la correa.
 Figura 11. Colocación de la correa en el canal de la polea

La posición correcta de la correa será aquella en la que su base

mayor quede por encima de la polea, lo cual va a asegurar un
contacto continuo entre la ranura y los flancos de la correa. En
ningún caso la correa debe tocar el fondo del canal de la polea,
dado que de producirse, la correa empezaría a patinar, y esto
provocaría su desgaste inmediato.

Por ello, en poleas con canales muy gastados deben ser

reemplazadas de inmediato, dado que las correas pueden tocar el
fondo del canal lo que terminaría "quemando" la correa y perdería
su capacidad de transmitir la potencia.

.3- Ajuste de la distancia entre poleas

Toda transmisión por correas flexibles debe ofrecer la

posibilidad de ajustar la distancia entre centros de poleas, es decir,
de poder variar la distancia que separa los ejes de giro de las
distintas poleas que permita realizar las siguientes operaciones:

- hacer posible el montaje inicial de la correa sin forzarla;

- una vez montada, poder realizar la operación de tensado inicial;

- durante la vida útil de la correa, para poder compensar el

asentamiento de la correa o su alargamiento que se produce por el
uso.
 Figura 12. Ajuste de la distancia entre poleas

En la siguiente tabla se indica la variación mínima de la distancia

entre ejes de poleas necesario para la instalación y tensado de las
correas:

Operación de tensado

La operación de tensado de las correas, necesaria y previa a la

puesta en servicio de la transmisión, se llevará a cabo una vez
asegurada la correcta alineación entre poleas.

En primer lugar, una vez montada la correa, se le da a ésta un

pequeño tense por el lado de la transmisión. El ramal tenso de una
correa es aquel que se dirige hacia la polea motriz. Una vez dada
esta pequeña tensión se le daría varias vueltas manualmente a la
transmisión para asegurarse una mejor colocación de la correa en
el canal.

Posteriormente se debe ajustar los centros de las poleas hasta

aumentar algo más la tensión de la correa, conectando
posteriormente el motor de accionamiento durante varias vueltas
con el fin de permitir a las correas asentarse correctamente en las
ranuras de las poleas.

Se para de nuevo el motor, y a continuación se ajusta la

distancia entre centros hasta alcanzar la tensión correcta.
 Por último quedaría comprobar que la tensión dada es la
correcta y recomendada por el fabricante. Para la medición de la
tensión que tiene una correa se procederá como a continuación se
expone.

Como muestra la figura anterior, la medida del tensado consiste en esencia en someter a
la correa a una determinada deflexión mediante la aplicación de una fuerza F
perpendicular al tramo medio (Lt) de la correa, mediante el uso de un tensor resorte,
dispositivo que permite medir la magnitud de la fuerza aplicada. La longitud del tramo (Lt)
puede ser calculada también por la siguiente expresión:

VENTAJAS Y DESVENTAJAS TRANSMISION POLEA CORREA

VENTAJAS

Posibilidad de unir el árbol conductor al conducido a distancias relativamente grandes.

Funcionamiento suave, sin choques y silencioso.

Facilidad de ser empleada como un fusible mecánico, debido a que presenta una carga
límitede transmisión, valor que de ser superado produce el patinaje (resbalamiento) entre la
correay la polea.

Diseño sencillo.

Costo inicial de adquisición o producción relativamente bajo.DESVENTAJAS

Grandes dimensiones exteriores.

Inconstancia de la relación de transmisión cinemática debido al deslizamiento elástico.

Grandes cargas sobre los árboles y apoyos, y por consiguiente considerables pérdidas
depotencia por fricción.

Vida útil de la correa relativamente baja.

DESLIZAMIENTO ELÁSTICO EN LAS TRANSMISIONES POR CORREAS.
El deslizamiento elástico surge como resultado de las deformaciones (estiramiento
yacortamiento) que sufre la correa en el sentido longitudinal y acompaña el trabajo de
latransmisión bajo carga. Este fenómeno es localizado en el contacto que se produce entre
lacorrea y las poleas.Las investigaciones experimentales mostraron que en una transmisión
que trabajanormalmente, el movimiento deslizante elástico no tiene lugar en toda la superficie
de contactode la correa con las poleas. En cada polea el ángulo de contacto á se divide en dos
partes: enel ángulo de deslizamiento á
des
y en el ángulo de reposo á
rep
, en este último eldeslizamiento elástico no se observa.

MOTORES PASO A PASO

Introducción
Hoy en día es casi imposible pensar en aplicaciones de control o de robótica en las que no estén presentes
los motores paso a paso. Donde se requieren movimientos precisos, hay un motor paso a paso. Pero ¿qué
diferencia hay entre un motor paso a paso a un motor convencional, ya sea de continua o de alterna? En
siguiente escrito se explica el funcionamiento de estos dispositivos y cómo se realiza su control por medio de
una computadora, utilizando una interfaz para puerto paralelo.
Controlador de Motor Paso a Paso sin necesidad de Computadora

Los motores paso a. paso son ideales para la construcción de mecanismos en donde se requieren
movimientos muy precisos. La característica principal de estos motores es el hecho de poder moverlos un
paso a la vez, por cada pulso que se le aplique. Esto paso puede variar desde 90° hasta pequeños
movimientos de tan sólo 1.8°, es decir, que se necesitarán 4 pasos en el primer caso (90°) y 200 para el
segundo caso (1.8°), para completar un giro completo de 360°. Estos motores poseen la habilidad de poder
quedar enclavados en una posición o bien totalmente libres. Si una o más de sus bobinas está energizada, el
motor estará enclavado en la posición correspondiente y por el contrario quedará completamente libre si no
circula corriente por ninguna de sus bobinas. En este caso trataremos solamente los motores P-P del tipo de
imán permanente, ya que éstos son los más usados en robótica.
Principio de Funcionamiento
Básicamente, estos motores están constituidos normalmente por un rotor sobre el que van aplicados distintos
imanes permanentes y por un cierto número de bobinas excitadoras bobinadas en su estator. Las bobinas son
parte del estator y el rotor es un imán permanente. Toda la conmutación (o excitación de las bobinas) deber
ser externamente manejada por un controlador.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
En la figura 1 se puede apreciar la imagen de un rotor típico y en la figura 2 el aspecto de un estator de 4
bobinas. Existen dos tipos de motores paso a paso de imán permanente:
Bipolar: Estos tienen generalmente, cuatro cables de salida (ver figura 3). Necesitan ciertos trucos para ser
controlados, debido a que requieren del cambio de dirección del flujo de corriente a través de las bobinas en la
 secuencia apropiada para realizar un movimiento. En la figura 5A podemos apreciar un ejemplo de control de
estos motores mediante el uso de un puente en H (H-Bridge).

Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior

Como se aprecia, será necesario un H-Bridge por cada bobina del motor, es decir que para controlar un motor
paso a paso de 4 cables (dos bobinas), necesitaremos usar dos H-Bridges iguales al de la figura 5. El circuito
de la figura 5 es a modo ilustrativo y no corresponde con exactitud a un H-Bridge. En general, es
recomendable el uo de H-Bridge integrados, como son los casos del 1293 (ver figura 5B).
Unipolar: Estos motores suelen tener 6 o 5 cables de salida, dependiendo de su conexionado interno (ver
figura 4). Este tipo se caracteriza por ser más simple de controlar. En la figura 6 podemos apreciar un ejemplo
de conexionado para controlar un motor paso a paso unipolar mediante el uso de un ULN2803, el cual es una
array de 8 transistores tipo Oarlington capaces de manejar cargas de hasta 500mA. Las entradas de
activación (Activa A, 8 , C y D) pueden ser directamente activadas por un microcontrolador.

Secuencias para Manejar Motores Paso a Paso Bipolares:

Como se dijo anteriormente, estos motores necesitan la inversión de la corriente que circula en sus bobinas
en una secuencia determinada. Cada inversión de la polaridad provoca el movimiento del eje en un paso,
cuyo sentido de giro está determinado por la secuencia seguida.
En la figura 7 se puede ver la tabla con la secuencia necesaria para controlar motores paso a paso del tipo
Bipolares.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
Secuencias para Manejar Motores Paso a Paso Unipolares
Existen tres secuencias posibles para este tipo de motores, las cuales se detallan a continuación. Todas las
secuencias comienzan nuevamente por el paso 1 una vez alcanzado el paso final (4 u 8). Para revertir el
sentido de giro, simplemente se de ejecutar las secuencias en modo inverso.
Secuencia Normal: Esta es la secuencia más usada y la que generalmente recomienda el fabricante. Con
esta secuencia el motor avanza un paso por vez y debido a que siempre hay al menos dos bobinas activadas,
se obtiene un alto torque de paso y de retención (figura 8).
Secuencia del tino wave drive: En esta secuencia se activa sólo una bobina a la vez. En algunos motores
esto brinda un funcionamiento más suave. La contrapartida es que al estar sólo una bobina activada, el torque
de paso y retención es menor (figura 9).
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
Secuencia del tipo medio paso; En esta secuencia se activan las bobinas de tal forma de brindar un
movimiento igual a la mitad del paso real. Para ello se activan primero 2 bobinas y luego sólo 1 y así
sucesivamente.
Como vemos en la tabla, la secuencia completa consta de 8 movimientos en lugar de 4 (figura 10).
Como comentario final, cabe destacar que debido a que los motores paso a paso son dispositivos mecánicos
y como tal deben vencer ciertas inercias, el tiempo de duración y la frecuencia de los pulsos aplicados es un
punto muy importante a tener en cuenta. En tal sentido el motor debe alcanzar el paso antes que la próxima
secuencia de pulsos comience. Si la frecuencia de pulsos es muy elevada, el motor puede reaccionar en
alguna de las siguientes formas:
 Puede que no realice ningún movimiento en absoluto.
 Puede comenzar a vibrar pero sin llegar a girar
 Puede girar erráticamente.
 O puede llegar a girar en sentido opuesto.

Para obtener un arranque suave y preciso, es recomendable comenzar con una frecuencia de pulso baja y
gradualmente ir aumentándola hasta la velocidad deseada sin superar la máxima tolerada. El giro en reversa
debería también ser realizado previamente bajando la velocidad de giro y luego cambiar el sentido de
rotación.
 Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
Cómo Identificar los Terminales
Cuando se trabaja con motores P-P usados o bien nuevos, pero de los cuales no tenemos hojas de datos. Es
posible averiguar la distribución de los cables a los bobinados y el cable común en un motor de paso unipolar
de 5 o 6 cables siguiendo las instrucciones que se detallan a continuación:
1. Aislando el cable(s) común que va a la fuente de alimentación:
Como se aprecia en las figuras anteriores, en el caso de motores con 6 cables, éstos poseen dos cables
comunes, pero generalmente poseen el mismo color, por lo que es mejor unirlos antes de comenzar
las pruebas. Usando un multímetro para verificar la resistencia entre pares de cables, el cable común será el
único que tenga la mitad del valor de la resistencia entre ella y el resto de los cables.
Esto es debido a que el cable común tiene una bobina entre ella y cualquier otro cable, mientras que cada uno
de los otros cables .tienen dos bobinas entre ellos. De ahí la mitad de la resistencia medida cable común.
2. Identificando los cables de las bobinas (A, B, C y D): aplicar un voltaje al cable común (generalmente 12
volt, pero puede ser más o menos) y manteniendo uno de los otros cables a masa (GND) mientras vamos
poniendo a masa cada uno de los demás cables de forma alternada y observando los resultados.
El proceso se puede apreciar en cuadro de la figura 11.
Nota: La nomenclatura de los cables (A, B, C, D) es totalmente arbitraria.
Para el caso de motores paso paso bipolares (generalmente de en el Identificando los Cables en Motores P-P
Bipolares:
cables de salida), la identificación es más sencilla. Simplemente tomando un multímetro en modo óhmetro
(para medir resistencias), podemos hallar los pares de cables que corresponden a cada bobina, debido a que
entre ellos deberá haber continuidad (en realidad una resistencia muy baja). Luego solo deberemos averiguar
la polaridad de la misma, la cual se obtiene fácilmente probando. Es decir, si conectado de una manera no
funciona, simplemente damos vuelta los cables de una de las bobinas y entonces ya debería funcionar
correctamente. Si el sentido de giro es inverso a lo esperado, simplemente se deben invertir las conexiones de
ambas bobinas y el H-Bridge.
Recordar
 Un motor de paso con 5 cables es casi seguro de 4 fases y unipolar.
 Un motor de paso con 6 cables también puede ser de 4 fases y unipolar, pero con 2 cables comunes para
alimentación, pueden ser del mismo color.
 Un motor de pasos con solo 4 cables es comúnmente bipolar.

Control de un Motor Paso a Paso desde la PC

El propósito de este proyecto es familiarizarse con el manejo y comportamiento de los motores paso a paso.

Para ello utilizaremos la Interfaz para el puertó paralelo (IPPO1) que puede bajar de Internet desde la
dirección: wwwtodorobotcom.ar/proyectos /paralelo/paralela.htm.
En la figura 12 se puede ver el diagrama interno y las salidas correspondientes a un clásico motor PP
Unipolar. Los cinco cables de salida deben conectarse al puerto de salida High Power de la interfaz
para puerto paralelo (HPO a HP6) de la siguiente manera:
Común Vdd
A HPO
B HPI
C HP2
O HP3
Ejemplos de Operación desde Qbasic
Veamos cómo podemos realizar determinadas rutinas para el movimiento del motor desde la PC utilizando la
interfaz sugerida. (Figura 14).
Haciéndolo girar en ambos sentidos: El mostrado en la figura 13 es un programa realizado en Qbasic y muy
fácil de interpretar, en donde podemos ver como se puede hacer rotar el motor una vuelta en un senda y luego
otra en el sentido contrario.
Puede visualizar o bajar directa- ente el ejecutable, llamado stepper.exe directamente desde la página e
TodoRobot.
Agregando dos botones para contar el giro: en el programa de la figura 14 se ha sofisticado aún más el uso de
la interfaz, mediante el agregado de dos botones en el puerto de entrada TTL para indicar cuándo girar hacia
un lada o hacia el otro, o bien permanecer inmóvil hasta tanto no se sesione ningún botón.
En la figura 15 se puede apreciar conexionado de los botones y el motor con la interfaz. Puede visualizar o
bajar directamente el ejecutable, llamado stepper.exe directamente desde la página de TodoRobot.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
El funcionamiento es muy simple. Cuando recién se inicia el programa, el motor se encuentra libre. Luego
presionando el pulsador correspondiente, el motor gira hacia uno de los lados. Al dejar de pulsar, el motor se
detiene y queda enclavado en esa posición. Solamente se liberará al salir por completo del programa.
Cabe aclarar que la interfase para puerto paralelo (cuya información completa puede bajar de Internet) tiene
un circuito como el mostrado en la figura 16 y nos provee 8 salidas TTL, 7 salidas de potencia (500mA) y
cuatro entradas TTL. Es importante tener en cuenta que las salidas TTL entregan una tensión de 5V y sólo se
les puede exigir un mínimo de corriente, apenas suficiente para activar un transistor o bien un par de
compuertas TTL.
Así mismo, las entradas TTL deben ser alimentadas con una tensión máxima de 5V o de lo contrario el chip
resultará dañado. Esta tensión se obtiene desde VDD a través del Regulador U1 (7805).
Las 7 salidas de potencia no son más que la amplificación mediante un array de transistores Darlington
(ULN2003) de las salidas TTL O a 6 (la salida 7 no es usada). Este chip puede drenar una corriente máxima
de 500mA, lo que es suficiente para activar un LED, un relé y hasta un motor DC de bajo consumo (tipo motor
de grabador).
La interfaz es tan sencilla como útil, ya que nos permite realizar todo tipo de pruebas sin la necesidad de usar
un microcontrolador. Y de paso nos permite tomar experiencia en el manejo de señales mediante equipos
microprocesados.
Podemos por ejemplo, conectar un pequeño robot y tomar datos de sus sensores y analizar las decisiones a
tomar mediante un programa hecho en cualquier lenguaje de PC actual.
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
Recomendamos a todos los lectores que visiten la página de Todo- Robot, a los efectos de conocer más
información y saber cuáles son los productos que se comercializan y que permitirán realizar montajes
específicos y proyectos generales.
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