Você está na página 1de 16

TECNÓLOGO EM FABRICAÇÃO MECÂNICA

DISCIPLINA DE PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

PROCESSOS DE FUNDIÇÃO
FUNDIÇÃO EM MOLDES REFRATÁRIOS
DIFERENTES DE AREIA

 Moldes cerâmicos.
 Moldes de gesso.
 Moldes de grafite.
 Moldes de carboneto de silício.

FUNDIÇÃO EM MOLDES CERÂMICOS


Pastas cerâmicas de elevada fluidez.
 Altíssima precisão dimensional.
 Altíssima qualidade de acabamento.
 Um vazamento por molde.
 Considerados processos de fundição de
precisão.
- Cera perdida.
- CLA.
- CLV.
- Replicast.
- SHAW.

PROCESSO EM CERA PERDIDA


 China, 1.700 A.C. (esculturas, ornamentos e
jóias).
 Importância comercial e industrial: década de
40, fabricação de componentes de precisão para a
indústria aeronáutica.
 Moldes metálicos, usinados com grande
precisão.
 Aquecimento em forno para remoção da cera.
 Vazamento por gravidade, pressão ou
centrifugação.
 Desmoldagem por quebra dos moldes.
 Aplicável a qualquer tipo de liga.
 Geometrias complexas e seções reduzidas são
possíveis.
 Restrições ao peso dos produtos: poucos quilos.
 Elevado custo de equipamentos, ferramental e
mão de obra.
FUNDIÇÃO EM MOLDES METÁLICOS

 Fabricados em ferro fundido, aços resistentes ao


calor, ligas Cr/Ni e Be/Cu.
 Confeccionados por processos de conformação
sofisticados (p.ex. eletro-erosão).
 Requerem alta qualidade de acabamento
superficial e precisão dimensional.
 Devem ser providos de canais, marcações de
macho, respiros para saída de ar e vapores e
alimentadores.
 Devem ser providos de mecanismos de
fechamento do molde e de ejeção do fundido.
 Vida útil é função do tipo e Tf da liga.
Vantagens sobre moldes colapsáveis:
 Alta produtividade (facilidade de
desmoldagem).
 Eliminação das etapas de desmoldagem e
limpeza do produto.
 Tempo total de solidificação reduzido (refino
de grão por extração de calor).
 Custo operacional reduzido.

Desvantagens sobre moldes colapsáveis:


 Custo elevado de moldes e equipamentos.
 Moldes requerem elevada qualidade de
confecção.
 Maiores restrições quanto à geometria.
 Limitado a materiais de reduzida taxa de
contração (coquilha não colapsável: trincas no
fundido).
 Custo inicial elevado + custo operacional
baixo: utilização para altas taxas de produção
(sistemas automatizados).
Processos classificados de acordo com o modo de
preenchimento do molde:

 Fundição por gravidade.


 Fundição sob pressão.
- Injeção em câmara quente.
- Injeção em câmara fria.
- Processo Acurad.
- Injeção em atmosfera controlada.
- Fundição em baixa pressão.
 Fundição a vácuo.
 Fundição por compressão.
 Processos envolvendo centrifugação:
- Fundição por centrifugação total.
- Fundição por centrifugação parcial.
- Preenchimento por centrifugação.
FUNDIÇÃO POR GRAVIDADE

Técnica (ciclo de operação):


 Preparo do molde: limpeza com jatos de ar ou
escova; aspersão de lubrificantes e/ou
revestimentos.
 Controle da temperatura.
 Montagem dos machos (refratários ou
metálicos).
 Vazamento, pela parte superior ou por canais
que dão entrada ao líquido pela parte inferior.
 Abertura para extração do produto (o mais
rápido possível para que as contrações do
resfriamento não sejam restringidas pelo molde
não colapsável).
 Início de um novo ciclo.
Confecção da coquilha:
 Geralmente por fundição e usinagem de ferro
fundido ou aço forjado.
- Ligas Cr/Ni: ligas de maior P.F.
- Ligas Be/Cu: ligas de Cu.
 Confeccionados em partes desmontáveis e
facilmente encaixáveis.
 Na confecção devem ser considerados a expansão
e contração térmicas do material do molde
(coquilha).
 As paredes do molde não devem apresentar
espessuras muito dissimilares, de modo a
minimizar os gradientes térmicos.
Utilização:
 Adequado a médios e altos volumes de
produção, principalmente ligas não-ferrosas
 Fundidos com espessuras de parede não muito
dissimilares.
 Não indicado para produtos com espessuras de
parede inferiores a 7 mm (elevada extração de
calor).
 Geometrias simples.
 Limites de pesos típicos:
- Ligas de Al: 70 Kg
- Ligas de Mg: 25 Kg
- Ferros fundidos: 15 Kg
- Ligas de Cu: 10 Kg

Qualidade do produto
 Superior a moldagem em areia.
 Estrutura mais refinada e com menos
porosidade.
FUNDIÇÃO SOB PRESSÃO

 Vazamento sob pressão: garante o total


preenchimento do molde.
 Pressões da ordem de até 70 Kgf/cm2,
mantidas até o final da solidificação.
 Moldes confeccionados com ligas especiais:
- Resistência à temperatura e abrasão.
- Aços Cr, aços ferramenta.
 Pode-se produzir mais de uma peça a cada
ciclo.
 Machos metálicos ou refratários.
 Molde e câmara de injeção pré-aquecidos e
revestidos com lubrificantes.

Produtos
- Alta qualidade superficial e precisão
dimensional.
- Paredes finas e geometrias complexas.
- Estrutura refinada, boas propriedades
mecânicas.
Limitações:
- Alto custo de equipamentos e ferramental.
- Não permite a fabricação de fundidos
com cavidades complexas.
- Limites quanto às dimensões.
- Forte turbulência no preenchimento do
molde pode levar à porosidades e
inclusões.

Aplicações:
- Ampla aplicação comercial para médias e
altas taxas de produção, com fundidos de
pequenas e médias dimensões.
- Ligas de Al, Cu e Zn.
- Facilidade de automação: altas taxas de
produção.
- Alta produtividade, reduzido custo
operacional e alta qualidade.

Variações do processo:
 Injeção em câmara quente.
 Injeção em câmara fria.
Processo Acurad
 Injeção em atmosfera controlada.
 Fundição a baixa pressão.
PROCESSO DE INJEÇÃO EM CÂMARA
QUENTE

 Antigo: Uso comercial significativo nos anos


50, pouco utilizado atualmente.
 Câmara de injeção imersa no líquido.
Operação:
 Câmara preenchida com metal líquido.
 Pistão desce impulsionando o metal para o
molde.
 Metal preenche a cavidade do molde.
 Pistão retrocede para a posição
inicial.

- Pressões reduzidas: 0,2 a 3 Kg/cm2.


- Equipamento com reduzida vida útil.
- Restrito a metais de baixas Tf (Zn, Pb, Sn).
- Adequado a ligas reativas, tais como Mg, pois
previne o contato com a atmosfera.
PROCESSO DE INJEÇÃO EM CÂMARA FRIA
Unidades de injeção e de manutenção do líquido
são independentes.

Operação
 Metal é transferido da panela para a câmara de
pressão próximo ao molde.
 A alimentação do líquido na câmara de injeção
pode ser manual ou com braços mecânicos.
 O pistão impulsiona o metal para a cavidade
do molde.

Pistão: vertical ou horizontal


 Pistão vertical: menor turbulência, menor
contaminação do fundido com óxidos
provenientes da superfície do metal em contato
com o pistão.
 Pistão horizontal: mais popular.
Pressões maiores do que no processo de injeção em
câmara quente.
Pressão de trabalho é função do tipo de metal,
espessura de parede, etc. (varia entre 3 a 20
Kgf/cm2).
Turbulência maior do que no processo câmara
quente.

Aplicação:
 Taxas elevadas de produção: 150 - 250
ciclos/hora (pode chegar a 500 ciclos/hora).
 Permite maiores temperaturas de trabalho:
pode-se fundir ligas de Al, Mg, Cu e aços.
- Vida útil dos moldes:
 Elevada.
 Construídos em aços especiais (severas
condições de trabalho).
MATERIAL (ligas) VIDA ÚTIL (ciclos)
Alumínio 20.000
Cobre 100.000
Magnésio 300.000
Zinco 1.000.000