Produccion Pozo SAL X-9 PDF

FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE
INVESTIGACION
Descripción e implementación de separadores en el

Título
campo San Alberto
Nombres y Apellidos Código de

estudiantes
Autor/es Romel Guzman Gonzales 201304308
Jhilmar Demetrio Callex Calle 201304960
Misael Alvaro Mendoza Alvarez 201200376
Fecha 13/06/2018
Carrera Ingeniería en Gas y Petróleo

Asignatura Gas natural
Grupo A
Docente Ing. Wilson Mamani Vargas
Periodo Académico I/2018
Subsede Oruro
Título: Descripción e implementación de separadores en el Campo San Alberto
RESUMEN:
El presente proyecto tiene la finalidad de proponer la aplicación de la técnica de
los separadores para poder reducir la producción del agua como por ejemplo
presenta el pozo SAL X-12 como también así tener una buena separación de los
líquidos, los pasos que debemos emplear una vez cuando extraemos el petróleo
del pozo y estar al pendiente de los equipos que se utilizaran en el campo para
estar prevenidos a los problemas que nos enfrentaremos.
La principal función de los separadores de petróleo y gas es de separar el crudo y
gas. Sin embargo, el separador de petróleo o gas también aparte de separar el
agua del gas tiende a eliminar la arena y otros sedimentos del petróleo, excepto
donde el petróleo se ha emulsionado con agua, en el último caso, el petróleo
tienden a retener el agua y aparte del sedimento.
Palabras clave: Datos, separadores, gas.
ABSTRACT:
The present project has the purpose of proposing the application of the technique
of the separators to be able to reduce the production of the water like for example it
presents the well you LEAVE X-12 as well as this way to have a good separation of
the liquids, the steps that we should use once when we extract the petroleum of
the well and to be to the slope of the teams that you/they were used in the field to
be forewarned to the problems that we will face.
The main function of the separators of petroleum and gas is of separating the raw
one and gas. However, the separator of petroleum or gas also apart from
separating the water of the gas it spreads to eliminate the sand and other silts of
the petroleum, except where the petroleum has been emulsified with water, in the
last case, the petroleum spreads to retain the water and apart from the silt.
Key words: Data, separators, gas.

Asignatura: Gas Natural
Carrera: Ing. Gas y Petróleo
2
TABLA DE CONTENIDO
CAPITULO I ..................................................................................................................... 5
1. INTRODUCCION .................................................................................................... 5
CAMPO SAN ALBERTO ........................................................................................... 7
1.1. ANTECEDENTES.......................................................................................... 7
1.1.1 DATOS DEL CAMPO SAN ALBERTO ................................................. 7
1.1.2 UBICACIÓN DEL CAMPO SAN ALBERTO ......................................... 7
1.1.3. DESCRIPCION GENERAL DEL AREA .................................................. 9
1.1.4. HISTORIA EXPLORATORIA .................................................................... 9
1.1.5. GEOLOGIA DEL ÁREA ........................................................................... 10
1.1.6. EXPLORACION ......................................................................................... 11
a) GEOLOGIA DE SUPERFICIE ....................................................................... 11
1.1.7. PROSPECCION SISMICA ....................................................................... 12
1.1.8. PERFORACION EXPLORATORIA ........................................................ 14
1.1.9. POZO SAN ALBERTO Nº 9 (POZO SAL-X9) ...................................... 15
1.1.10. POZO SAN ALBERTO Nº 10 (SAL-X10)............................................ 17
1.1.11. POZO SAN ALBERTO N° 12 (SAL X-12) .......................................... 17
CAPITULO II .................................................................................................................. 19
2. MARCO TEORICO................................................................................................... 19
2.1. SEPARADORES ............................................................................................... 19
2.1.1. CLASIFICACION DE LOS SEPARADORES ....................................... 20
a) SEPARADORES VERTICALES ................................................................... 20
b) SEPARADORES HORIZONTALES ............................................................. 21
c) SEPARADORES ESFERRICOS ................................................................... 21
2.1.2. TERMINOLOGIA DE SEPARADORES ................................................. 22
2.1.3. DESCRIPCION DE LOS SEPARADORES........................................... 23
a) SECCION DE SEPARADORES PRIMARIA .......................................... 23
b) SECCION DE SEPARADORES SECUNDARIA ................................... 24
c) SECCION DE EXTRACCION DE NIEBLA ............................................. 25
d) SECCION DE ACUMULACION DE LIQUIDO........................................ 26
2.1.4. DISPOSITIVOS O PARTES INTERNAS DEL SEPARADOR ........... 26
a) PLACA DEFLECTORA................................................................................... 27
b) FILTRO EXTRACTOR DE HUMEDAD ........................................................ 28
c) PLACAS DE CAOLESCENCIA O AGRUPAMIENTO (ppi o cpi) .......... 28
d) PLACAS DE DESPOSAMIENTO O RECTIFICACION ............................. 28

3
e) FILTROS............................................................................................................ 28
f) MATERIAL SECUESTRANTE O DE ATRAPAMIENTO ........................... 28
g) REBOSADERO ................................................................................................ 28
h) DISPOSITIVOS CENTRIFUGOS .................................................................. 28
i) PANTALLAS HORIZONTALES ..................................................................... 29
j) ROMPEDOR DE VÓRTICE ............................................................................. 29
k) BLINDAJE DE FLOTADOR ........................................................................... 29
l) BOQUILLA PARA INYECCION DE AGUA .................................................. 29
m) CONOS DE ARENA ....................................................................................... 29
2.1.5. CONTROL DEL SEPARADOR ............................................................... 30
2.1.6. OPERACIONES DE UN SEPARADOR................................................. 34
2.1.7. NUMERO DE ETAPAS DE SEPARACION .......................................... 35
2.1.9. PROBLEMAS POTENCIALES DE OPERACIÓN EN LOS
SEPARADORES (BIFASICOS Y TRIFASICOS) ................................................. 35
a) PROBLEMAS DE ESPUMA ...................................................................... 36
b) PROBLEMAS DE PARAFINA .................................................................. 36
c) PROBLEMAS DE ARENA ......................................................................... 37
2.4.6. FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE SEPARACION .. 38
CAPITULO III................................................................................................................. 40
3. OBJETIVOS .............................................................................................................. 40
3.1. OBJETIVO GENERAL ..................................................................................... 40
3.2. OBJETIVO ESPECIFICOS ........................................................................ 40
CAPITULO IV ................................................................................................................ 41
4. MARCO PRACTICO .......................................................................................... 41
4.1. Recolección de datos del Campo san Alberto ........................................ 41
4.2. Diseño de los separadores ..................................................................... 44
CONCLUSIONES ......................................................................................................... 45
BIBLIOGRAFIA............................................................................................................. 46

4
CAPITULO I
1. INTRODUCCION
Por lo general el flujo obtenido de un yacimiento petrolífero es multifasico,

normalmente está conformado por mezclas de hidrocarburos, agua, partículas de
arena, entre otros contaminantes (sulfuros, dióxido de carbono, compuestos de
nitrógeno y diferentes tipos de metales). El separador representa la primera
instalación del procesamiento ya que este tiene como función principal realizar una
separación primaria entre los hidrocarburos, primordialmente de las fases liquidas
y gaseosas. Este es un recipiente utilizado para separar una corriente mixta
compuesta por gases y líquidos, en corrientes de fases relativamente libres la una
de otra, es decir el gas separado del líquido. Con esta separación se busca refinar
aún más el proceso mediante la Recolección de partículas liquidas atrapadas en la
fase gaseosa, y descargar, por separado, las fases liquida y gaseosa, para evitar
que se puedan volver a mezclar. Es necesario llevar a cabo el diseño de un
separador de forma correcta ya que, generalmente representan los equipos
iniciales en la mayoría de los procesos en la industria de refinación del gas natural,
un diseño erróneo puede conllevar a una reducción en la capacidad de producción
y puede traer consigo problemas operacionales en los equipos subsiguientes a
éste.
Unas de las razones por las cuales se aplica el proceso de separación son las
siguientes:
• Los pozos producen hidrocarburos líquidos y gaseosos mezclados en un solo
flujo.
• Hay líneas en las que aparentemente se maneja solo líquido o gas, pero debido
a los cambios de presión y temperatura que se producen, existe vaporización de
líquido o condensación de gas.
• En ocasiones el flujo de gas arrastra líquidos en cantidades apreciables a los
equipos de procesamiento (compresores).
• En campos productores donde el gas es quemado y no se tiene equipo
adecuado de separación, una cantidad considerable de aceite liviano arrastrado
5
por el flujo de gas, también se quema, originando pérdidas económicas debido al

mayor valor comercial.
Hoy en día existen muy pocas herramientas que realicen el dimensionamiento
conceptual de estos equipos, ya que las que lo realizan son de difícil acceso o no
comerciales, y realizar el cálculo de forma manual requiere de tiempo e involucra
una serie de cálculos los cuales están sujetos a errores de no realizarse con
precaución, por tal motivo se propone un modelo de simulación en hoja de cálculo
Excel© para el dimensionamiento de equipos separadores, convirtiéndose este en
el objetivo principal de esta investigación.

6
CAMPO SAN ALBERTO

1.1. ANTECEDENTES
1.1.1 DATOS DEL CAMPO SAN ALBERTO
Las operaciones en el Bloque San Alberto se iniciaron a partir del 22 de abril de

1996, mediante un Contrato de Asociación Petrolífera para ejecutar actividades de
exploración y explotación petrolera firmado por Y.P.F.B. y Petrobras Bolivia S.A.
bajo una tipología contractual prevista en la Ley 1194 de 1990, compartiendo el
negocio en partes iguales, correspondiendo a 50% para cada una.
En fecha 30 de abril de 1997 Petrobras cede el 30% de su participación a la

empresa Total E&P Bolivia Sucursal, quedando la sociedad con la siguiente
composición accionaria: YPFB 50%, Petrobras 35% y Total 15%.
El D.S. N° 24806 de 4 de agosto de 1997, aprobó el Modelo de Contrato de

Riesgo Compartido (Joint Venture), suscribiéndose el mismo entre YPFB y
Petrobras Bolivia S.A. el 31 de diciembre de 1997. Por efecto de la capitalización
interviene Andina S.A. participando con el 50% de YPFB, quedando la
composición accionaría de la siguiente manera: Petrobras 35%, Total 15%, Andina
25%, YPFB (AFPs) 24.46% y Ex-empleados de YPFB 0.54%. En el año 2010 la
Empresa Total sesiona 4% de sus acciones a favor de la empresa YPFB Chaco
S.A.
1.1.2 UBICACIÓN DEL CAMPO SAN ALBERTO
El Bloque San Alberto se encuentra ubicado en la Provincia Gran Chaco del

departamento de Tarija, al Sureste del territorio boliviano y muy cerca de la
frontera con la República Argentina.

7
En términos petroleros el Bloque se encuentra en la Zona Tradicionalmente

Petrolera de Bolivia y es considerada como una zona madura en cuanto al
conocimiento geológico petrolero. También por sus importantes reservas de
hidrocarburos es uno de los Campos Grandes descubiertos.
Morfoestructuralmente se encuentra situado en la Provincia Geológica del

Subandino Sur, en la Serranía San Alberto.
Fuente: Informe de auditoría a los campos 2006.
Figura 1: Ubicación del campo San Alberto.

8
1.1.3. DESCRIPCION GENERAL DEL AREA

La descripción general del área San Alberto se muestra en la siguiente tabla:
Tabla 1: Datos Generales del Campo San Alberto.

Bloque San Alberto
Participación PETROBRAS BOLIVIA S.A. (operador)35%
Empresa petrolera ANDINA S.A. 50%
TOTAL EXPLORATION PRODUCTION
BOLIVIE 15%
Cuenca Subandino
Estructura Anticlinal de San Alberto
Ubicación fisiográfica Subandino Sur
N° de parcelas 7 parcelas
Periodo de concesión 30 años
Ubicación geográfica Dpto. Tarija – Provincia Gran Chaco
Coordenadas del bloque 21° 52” S y 63° 46´ 60” O
Fuente: Revista campos Gasíferos y Petrolíferos de Bolivia.
1.1.4. HISTORIA EXPLORATORIA
Las primeras investigaciones sobre este campo se iniciaron con geólogos de la

Standard Oil Co. Posteriormente YPFB culminó con trabajos de geología de
superficie definiendo Campos Mayores Geología y Reservas MHE- Cooperación
Canadiense varias culminaciones someras, modeladas en Formaciones
Carboníferas, entre ellas la estructura de San Alberto.
La empresa petrolera Petrobras Bolivia S.A., luego de cubrir varias fases de
prospección geológica, en 1997 inicia la etapa de perforación exploratoria
profunda en el bloque San Alberto, con el pozo SAL-X10, alcanzando una
profundidad final de 5220 MMBBP, descubriendo nuevos reservorios más
profundos en las Formaciones Huamampampa, Icla y Santa Rosa.

9
1.1.5. GEOLOGIA DEL ÁREA
El campo San Alberto es un pliegue anticlinal alargado con rumbo predominante

Norte- Sur, está situado al Sur de Bolivia. Morfoestructuralmente se ubica en la
faja plegada y corrida del Subandino Sur, la misma que está constituida por un
complejo sistema de serranías longitudinales, con anticlinales estrechos de
orientación Norte-Sur.
El principal componente tectónico que afecta esta estructura, es la falla “San
Antonio”, de carácter regional, de tipo inversa y con buzamiento hacia el oeste de
aproximadamente 70º, en superficie corta el flanco Occidental sin afectar a los
reservorios someros y profundos del campo. Los pozos del campo San Alberto se
encuentran ubicados en el bloque bajo de esta falla.
La secuencia estratigráfica investigada por la perforación de varios pozos, se inicia
en rocas de la Formación Escarpment, que aflora en superficie y luego continúa en
sucesión normal las sedimentos cada vez más antiguas.
Tabla: estratigrafía del campo San Alberto.

SISTEMA FORMACION RESERVORIO
Carbonífero Escarpment
Tarija Ar. Miller
Itacuamí
Tupambi
Iquiri
Los Monos Ar. - A
Devónico Huamampampa H0; H1; H2; H3; H4;
Icla I1; I2; I Inf.
Santa Rosa SR1; SR2; SR3

10
1.1.6. EXPLORACION
a) GEOLOGIA DE SUPERFICIE
Las actividades de relevamiento geológico en el Bloque San Alberto fueron
realizadas de manera simultánea a los trabajos de adquisición de datos sísmicos.
Que se muestra el mapa geológico de superficie actualizado del Bloque, el mismo
que es producto de todos los estudios realizados por Petrobras y otras compañías
que estudiaron la zona.
Figura 2: Mapa Geológico actualizado del campo San Alberto.

11
1.1.7. PROSPECCION SISMICA
Petrobras Bolivia, realizó dos campañas de Adquisición Sísmica 2D. La primera en

el año 1996, ejecutada por la compañía Unión Geofísica Argentina (U.G.A.), en la
que se registraron un total de 208,74 Km distribuidos en 7 líneas.
La segunda fue realizada en el año 1999, ejecutada por la empresa Veritas DGC-
LAND, en la que se registraron 108,55 Km distribuidos en 5 líneas.
Cabe resaltar que los abruptos relieves topográficos y las complicaciones

geológicas presentes en el área, hicieron que los trabajos de campo de
adquisición sean difíciles y los resultados obtenidos no siempre alentadores. La
tabla inferior detalla la distribución de las líneas sísmicas y en la figura, se observa
el detalle de los parámetros básicos para la registración.
Para preparar la interpretación estructural del pliegue anticlinal de San Alberto, se
integró la información sísmica adquirida con prospección geológica de superficie y
de pozos.
El procesamiento convencional de los datos adquiridos en 1997, realizado por la

Cia. Western Atlas, no mostró resultados satisfactorios.
Los datos adquiridos en 1999, además de recibir un procesamiento convencional
(migración post-suma en tiempo), fueron procesados con aplicación de migración
pre- suma en profundidad, lo que represento una notable mejoría en la calidad de
la imagen sísmica obtenida.
Entre 2002 y 2003 fue realizado una reprocesamiento de todo el grupo de líneas
sísmicas adquiridas en el Bloque San Alberto, con este trabajo de laboratorio se
consiguió mejorar aún más la calidad final de los datos sísmicos, haciendo que
estos sean un soporte importante en la interpretación geológica de la estructura
anticlinal de San Alberto.

12
Figura 3: Mapa basa de Líneas Sismicas.

13
1.1.8. PERFORACION EXPLORATORIA
YPFB en el año 1966 perfora el primer pozo somero, el San Alberto Nº1 (SAL-X1),
llegando a una profundidad final de 2209.0 mbbp y descubriendo petróleo de 52
ºAPI en la arenisca Miller, ubicada en la base de la Fm. Tarija, a la profundidad de
961 mbbp. Este reservorio fue explotado mediante ocho pozos someros, como
actualmente estos recursos se encuentran agotados, algunos pozos son utilizados
como pozos receptores de agua de condensación producida por la explotación de
los reservorios profundos del Sistema Devónico.
Petrobras a la fecha de la realización de las auditorias, había perforado 6 pozos

profundos, la mayoría exploratorios y cuya ubicación se muestra en la Figura
inferior en la Tabla, se detalla una síntesis de los reservorios de las Fms.
Huamampampa, Icla y Santa Rosa, con la denominación utilizada por Petrobras
Bolivia S.A., y son una referencia para las descripciones a seguir.

14
Figura 4: Mapa base de datos de pozos perforados en campo San Alberto.
1.1.9. POZO SAN ALBERTO Nº 9 (POZO SAL-X9)

YPF Argentina, en los campos de Macueta y Ramos (en el Norte Argentino)
descubre importantes reservas de gas en los niveles arenosos del Sistema
Devónico Medio-Inferior.
YPFB en 1988, en base a interpretaciones de mapas de geología de superficie e
integrando esta nueva información geológica, inicia la investigación de estos
mismos niveles con la perforación exploratoria del pozo profundo SAL-X9,
alcanzando una profundidad final de 4518.5m. bbp, y penetrando 199 metros en la
unidad litológica Huamampampa.
Las pruebas de productividad confirmaron el descubimiento de un importante
yacimiento profundo de gas y condensado en la Formacion Huamampampa.
Por las limitaciones del equipo de perforación no se investigaron otros niveles
ubicados a mayores profundidades. YPFB no hizo otros pozos porque no existía
mercado de gas aparte del argentino, que ya estaba cubierto con la producción de
otros campos. Este pozo quedó en reserva

15
Tabla 3: Parámetros Petrolíferos SAL – X9.

Reservorio Arenisca SAL.HMP - 2
Tramo 4479.5m. a 4518.5m.
Porosidad 7.0%
Saturación de agua 47%
Los parámetros petrofísicos iniciales del reservorio descubierto, calculados en

base a la exploración aportada por el pozo SAL-X9, fueron los siguientes:
Con estos valores y considerando un área de 36.8 km2, se estimaron por el
método volumétrico, los siguientes volúmenes preliminares de reservas: Tabla I.7
Tabla 4: Datos de estimación de reservas.
IN SITU RECUPERABLE
Gas (MMMpc) 1.082,00 768.00
Condensado (MMbbls) 28.44 14.79
Fuente: Informe de auditoría a los campos 2006

16
1.1.10. POZO SAN ALBERTO Nº 10 (SAL-X10)
Petrobras Bolivia S.A, iniciando la fase de perforación exploratoria, activa la

perforación del SAL-X10. El objetivo fue investigar el potencial hidrocarburífero de
las formaciones Huamampampa, Icla y Santa Rosa del Sistema Devónico.
La perforación se inició el 9 de noviembre de 1997 y finalizó el 2 de diciembre de
1998, alcanzando una profundidad final de 5220 m. Luego de las pruebas de
productividad fue catalogado como pozo descubridor de yacimientos profundos (B-
2b), confirmando la extensión de los reservorios descubiertos en el SAL-X9
(YPFB) hacia el sur de la estructura y agregándose el descubrimiento de nuevos
reservorios profundos denominados H3 y H4 de la Formación Huamampampa,
dos estratos arenosos de la formación. Icla y niveles de la parte superior de la
formación Santa Rosa (93.5 m.), todos del Sistema Devónico.
1.1.11. POZO SAN ALBERTO N° 12 (SAL X-12)
Debido a los cambios radicales en la estrategia petrolera de la República de

Bolivia, en la década pasada, la empresa petrolera PETROBRAS BOLIVIA S.A.,
luego de cumplir varias fases de prospección geológica y establecer un modelo
estratigráfico-estructural, inicia la etapa de perforación exploratoria profunda en el
Bloque San Alberto, así en los años 1999 a 2000 perfora el pozo SAL X-11,
alcanzando la profundidad final de 5610m.
Con este pozo se confirma la continuidad y el potencial de todos los reservorios
descubiertos por el pozo SAL X-10. Principalmente cumplió satisfactoriamente con
el objetivo de investigar reservorios más profundos atravesando los 222m. de la
formación Santa Rosa, pero sin alcanzar su base al igual que los anteriores pozos
resulto productor de gas-condensado.
Para concluir con la fase de la perforación exploratoria en el subsuelo profundo de
la estructura San Alberto, se perfora el pozo SAL X-12 (años 1999 a 2000), y se
ello ubica en el extremo Septentrional. El pozo alcanzó la profundidad final de
5648m. Investigando todo el espesor de la formación Santa Rosa y aún más
17
alcanzo la zona superior del Tarabuco atravesando 54m. En el pozo SAL X-12
para los reservorios de las formaciones Huamampampa, Icla y Santa Rosa, fue
clasificado como de avanzada (A-1), principalmente para continuar con la
incorporación de reservas gasíferas en la porción más Septentrional de la
estructura.

18
CAPITULO II
2. MARCO TEORICO
2.1. SEPARADORES
En la industria del petróleo y del gas natural, un separador es un cilindro de acero
presurizado, ya sea vertical, horizontal y esférico, que por lo general se utiliza para
separar la mezcla de fluidos provenientes de los pozos.
Esta es el área más importante de una batería, del buen funcionamiento y control
de los equipos de separación depende de la producción normal de gas, petróleo y
agua. En el caso más general diremos que el nervio motor de una batería de
producción son los equipos de separación, de los mismos que hablaremos a
continuación.
La principal función de los separadores de petróleo y gas es de separar el crudo y

gas. Sin embargo, el separador de petróleo o gas también aparte de separar el
agua del gas tiende a eliminar la arena y otros sedimentos del petróleo, excepto
donde el petróleo se ha emulsionado con agua, en el último caso, el petróleo
tienden a retener el agua y aparte del sedimento.
Durante el proceso de dimensionamiento de los separadores, para su diseño es

preciso tener claro el uso que se le dará al recipiente, porque no es lo mismo un
petróleo pesado, con arena, a altas velocidades que un fluido limpio volátil a la
entrada de una planta de fraccionamiento, el uso del recipiente determina las
características del diseño y los componentes que interiormente lleva la unidad.
En su forma común o generalizada, los separadores tienen cuatro secciones, a la

vez que hay separadores con configuración y/o accesorios especiales como son:
platinas deflectoras, CPI, PPI, rompedores de vórtice, entre otros. Los
separadores de gas y líquidos pueden ser:
a) Separadores bifásicos (gas y petróleo).
b) Separadores trifásicos (gas, petróleo y agua).

19
Figura 5: Diagrama de un separador bifásico.
2.1.1. CLASIFICACION DE LOS SEPARADORES

a) SEPARADORES VERTICALES
Ventajas:
 Manejan mayor cantidad de petróleo por los volúmenes de gas, más

sedimentos básicos para su buen drenaje inferior.
 Tiene mayor capacidad para oleajes o turbulencias.
 El control del nivel no necesita ser muy sensible.
 Debido a su posición ocupan menor espacio.
 Menor tendencia a la vaporización del líquido. (por su menor área de
separación).
 Ocupa un menor espacio en la batería.
 Poca reevaporación liquida.
Desventajas:
 Para mayor capacidad de gas requieren mayor diámetro.

20
 Son más caros que los otros tipos.

 Su instalación y transporte son muy dificultosos.
b) SEPARADORES HORIZONTALES
Ventajas:
 Resultan más económicas cuando se manejan hidrocarburos de alta RGP,

debido a su diámetro más reducido para una cantidad dada de gas, pues el
grado de eficiencia es función directa de la longitud de ellos, ya que al
aumentar estas manteniendo su diámetro aumentará su capacidad volumétrica
y por ende la distancia entre entrada y salida, habrá un mayor consumo d
energía y disminución de las partículas que se separan por diferencia de
densidades.
 Fáciles en su instalación y traslado.
 Más eficiente en el manejo de emulsiones.
 Más eficiente en el manejo de producciones con altas relaciones gas/aceite.
Desventajas:
 Las capacidades para sedimentos básicos son reducidas.

 Su limpieza es muy difícil.
 El control del nivel debe ser más preciso.
 Tiene limitaciones para el manejo de turbulencia.
 Requiere de mayor área de instalación.
 Difícil control de parafinas y arenas.
c) SEPARADORES ESFERRICOS
Ventajas:
 Más económicos que los tipos anteriores.

 Son ideales para efectuar pruebas de producción en la boca del pozo.
 Debido a su compactación su transporte resulta fácil.
Desventajas:

21
 Pequeña capacidad de procesamiento.

 Control de nivel crítico.
Figura 6: Separadores horizontales y verticales.
2.1.2. TERMINOLOGIA DE SEPARADORES

Un separador puede ser designado como recipiente de expansión, trampa, cámara
flash, knockout o depurador independientemente de su forma.
 Depurador (scrubber)
Es un separador que ha sido diseñado para manejar fluidos con una relación gas
petróleo bastante alta, es decir donde predomina el gas. Este tipo de separadores
se emplea conjuntamente con deshidratadores, instrumentos y compresores.
 Knockout (agua libre o liquido total9
El de agua libre es aquel que elimina el agua libre por la parte inferior y por otra
salida, salen el gas y petróleo o condensado en forma conjunta para ser
separados posteriormente. El de líquido total se emplea para extraer líquidos
combinados de una corriente de gas.
 De glicol

22
A veces es necesaria la inyección de mono-etilen-glicol (MEG) para prevenir la

formación de hidratos presentes en el gas, inclusive en boca de pozo, de manera
que en algún punto tendrá que ser recuperado dicho MEG para su reciclaje. Para
ello se instala un separador.
2.1.3. DESCRIPCION DE LOS SEPARADORES

Figura 7: Diagrama de un separador indicando sus secciones.
a) SECCION DE SEPARADORES PRIMARIA
Es la selección de entrada de los fluidos y sirve para eliminar la mayor parte del
líquido. Se eliminan las gotas más grandes del líquido de corriente de entrada para
minimizar la turbulencia del gas y la formación de partículas liquidas más
pequeñas para el segundo paso de separación. Para lograr esto, es usualmente
necesario un cambio de la dirección del flujo del fluido mediante alguna forma de
placas deflectoras o placas de desviación. Así mismo se ejerce sobre el fluido una
expansión brusca mediante un difusor o un distribuidor ciclónico.

23
Figura 8: sección de separación primaria.
b) SECCION DE SEPARADORES SECUNDARIA
Luego que la velocidad ha sido reducida se emplea a esta sección el principio de

asentamiento por gravedad del líquido, de la corriente de gas. La eficiencia de
esta sección depende de las propiedades del gas y el líquido, del tamaño de las
partículas del líquido y del grado de turbulencia del gas. Algunos diseños usan
placas internas para reducir la turbulencia y para disparar la espuma. Las placas
también actúan como colectoras de gotas y como rompeolas del líquido. El
conjunto de dichas placas recibe el nombre de coalescedor o atrapador de gotas.

24
Figura 9: sección de separación secundaria.
c) SECCION DE EXTRACCION DE NIEBLA
Esta sección elimina un máximo de las gotitas de líquido que quedan en la

corriente de gas después de pasar por las secciones de separación primaria y
secundaria. Esta sección de coalescedora emplea una diversidad de diseños: un
grupo de caños paralelos, una malla tejida de alambre o un dispositivo centrifugo.
El extractor de niebla extrae las gotas microscópicas de líquido que aún son
arrastrados por el gas, normalmente por debajo de 10 micrones de diámetro. El
líquido que aún es arrastrado por el gas al salir del separador normalmente está
por debajo de 0.1 galón de líquido por MMPCD de gas.

25
Figura 10: sección de separación de extracción de niebla.
d) SECCION DE ACUMULACION DE LIQUIDO
Los líquidos son recolectados en esta sección. El líquido debe tener un mínimo de
agitación causada por el flujo de corriente de gas. Se requiere una capacidad
adecuada y suficiente para permitir la salida de líquidos y para proporcionar el
tiempo de retención para una separación eficiente. También se puede presentar
un rompedor vortex por encima d la salida del líquido para evitar la presencia de
gas.
2.1.4. DISPOSITIVOS O PARTES INTERNAS DEL SEPARADOR

A continuación, se describen algunos dispositivos opcionales que pueden tener o
no los separadores, aclarando que no en todos se hace necesario su
implementación, ya que esto depende de las características de los fluidos y de la
eficiencia que se quiera obtener.

26
Figura 11: Diagrama interno de separadores horizontales.
a) PLACA DEFLECTORA
Sirve para desviar y distribuir mejor la corriente del separador.
Figura 12: Placa deflector y cyclón de entrada.

27
b) FILTRO EXTRACTOR DE HUMEDAD

Se utiliza para extraer la humedad del gas o hacer las veces de filtro.
c) PLACAS DE CAOLESCENCIA O AGRUPAMIENTO (ppi o cpi)

Se colocan de varias formas y el objetivo es que el gas al pasar a través de ellas
choca y allí se van quedando gotas de líquido que después caen por gravedad.
Figura 13: Placas unidas.
d) PLACAS DE DESPOSAMIENTO O RECTIFICACION

Son un arreglo de placas diseñadas de tal forma que el gas al tratar de escapar
choca contra ellas y en esos choques deja la humedad.
e) FILTROS
Sirven para separar partículas sólidas o para extraer la humedad.
f) MATERIAL SECUESTRANTE O DE ATRAPAMIENTO

Son especies de filtros fabricados con algún material que tengan afinidad por el
agua y/o por el petróleo y por tanto son usados para ayudar en la separación de
agua y/o petróleo.
g) REBOSADERO
Se usan para controlar la salida de petróleo o de agua y en algunos casos evitar
que la salida de agua sea afectada por la presencia de emulsiones.
h) DISPOSITIVOS CENTRIFUGOS
Sirven para hacer uso de la fuerza centrífuga en la separación de gas y líquido.

28
i) PANTALLAS HORIZONTALES
Evitan que el líquido caiga directamente sobre la interfase y origine turbulencias,
estas pantallas reciben el fluido que cae y luego a través de unos orificios o
ranuras pasa a la zona de recolección de líquido. Esto evita que se formen ondas
en la interfase liquido-gas y no se pueda por tanto liberar eficientemente todo el
gas.
j) ROMPEDOR DE VÓRTICE
Es un tubo ranurado u otro dispositivo similar que conduce la salida del líquido y
evita que se forme un vórtice a través del cual se pueda escapar gas, se usa
principalmente para evitar la presencia de gas en la línea de líquido.
Figura 14: Rompedores de vórtice.
k) BLINDAJE DE FLOTADOR
Protege al flotador del movimiento por perturbación del líquido y para evitar que el
impacto del chorro acorte su vida.
l) BOQUILLA PARA INYECCION DE AGUA

Es un tubo con una serie de orificios a través del cual se inyecta agua a presión
para remover sólidos que se hallan depositado en el fondo del separador. La
boquilla está ubicada en el fondo.
m) CONOS DE ARENA
Fondos cónicos de algunos separadores en los cuales se conoce que hay
depositación de arena u otros sólidos. En el proceso de remoción de arenas se
inyecta agua a presión en el separador.

29
2.1.5. CONTROL DEL SEPARADOR

Aunque el separador está diseñado para realizar la separación de fases, la calidad
de esta separación depende del control de sus condiciones de operación, de los
accesorios y de los caudales que llegan. Una buena separación de fases depende
de factores tales como:
 Características físicas y químicas del crudo.

 Temperatura y presión de operación.
 Cantidad de fluido que se necesita tratar.
 Tamaño y configuración del separador.
En condiciones normales de operación los controles de operación de un separador

son un control de presión y un control de nivel cuyo funcionamiento es el siguiente:
El control de presión mantiene constante la presión del separador regulando la

salida del gas; si la presión aumenta por encima de la presión de operación esta
presión actúa sobre la válvula de control de salida de gas y hace que se abra más
para permitir mayor paso de gas; si la presión disminuye por debajo de la presión
de operación, la válvula que controla la salida de gas se cierra un poco y de esa
manera bloquea un poco la salida de gas permitiendo que el separador se
presurice suavemente.
El control de nivel mantiene el nivel de líquido en el separador actuando sobre la

válvula que controla la salida de líquido; si el nivel está por encima de un valor
establecido el control de nivel hará que la válvula se abra más y aumente la salida
de líquido y cuando el nivel de líquido está por debajo del valor establecido el
control hace que la válvula se cierre un poco y de esa manera disminuye la salida
de líquido. Si el nivel de líquido está por encima del valor fijado es posible que el
gas salga con algo de humedad y si el nivel de fluido es bajo el líquido sale con
algo de gas. La altura a la cual se debe mantener el nivel de fluido se establece
con base en la práctica y dependiendo del tipo de fluido a tratar y de las
características del separador, pero obviamente los niveles deseados son; que no
vaya gas libre en el líquido, al igual que no debe ir líquido por la línea de gas. De
igual manera se debe proceder con la presión de operación; si la presión del
30
separador está por encima de la presión de operación el gas saldrá con más
humedad y si la presión está por debajo de la presión de operación, que es un
valor establecido, disminuye la capacidad de separación al gas.
Una variación en el nivel de fluido afecta las capacidades del separador al gas y al
líquido y esta variación es mucho más crítica en el caso de separadores
horizontales que en los verticales. El control del separador es más sencillo cuando
es bifásico que cuando es trifásico, especialmente en el control de salida de
líquidos, pues en el separador trifásico se debe controlar la salida de dos fases
líquidas lo cual requiere de dos controles de nivel, uno en la interfase de agua
aceite que controla la salida del agua y otro en la interfase aceite-gas que controla
la salida de aceite, sin embargo esta dificultad es fácilmente superable si se coloca
una caja de rebose para el aceite, lo cual ayuda a facilitar el manejo de los
controles.
Figura 15: Diagrama interno de un separador trifásico.
Dos maneras de controlar el funcionamiento de un separador horizontal trifásico;

como se puede apreciar el control de salida del gas es similar al mostrado en la
figura, la diferencia radica en la forma como se controla la salida de aceite y agua.
El separador de la figura anterior posee un bafle o placa vertical que hace las

31
veces de rebosadero y crea una cámara de aceite a un extremo del separador; en

esta cámara se instala el control de nivel para regular la salida del aceite; en la
otra parte del separador queda la interfase agua - aceite y allí no se instalaría el
control de nivel para regular la salida de agua, sino que se instalaría en la interfase
agua – gas.
Figura 16: Diagrama de un separador.
El separador además de los controles para salida de fluidos tiene algunos

dispositivos de seguridad tales como válvulas de alivio y discos de seguridad. La
válvula de alivio va en la zona de gas del separador y su función es aliviar la
presión de éste, en caso que la válvula que da salida al gas no sea suficiente para
evitar que la presión del separador se mantenga por encima de la presión de
operación o cuando no funcione correctamente por un daño en el sistema; si la
presión del separador alcanza un valor dado por encima de la presión de
operación la válvula de alivio se abre y despresuriza el separador, cuando la
presión haya bajado a un cierto valor la válvula de alivio se cierra.
La válvula de seguridad (disco de ruptura, disco de seguridad) es un dispositivo de

seguridad para cuando la válvula de alivio falle en la despresurización del

32
separador o sea insuficiente y la presión del separador alcance la presión de

ruptura del disco, lo cual hará que éste se rompa y el contenido del separador
tendrá salida libre a la atmósfera, lo cual no es conveniente, ya que protege la
vasija, pero interrumpe el proceso, razón por la cual una mejor manera de
implementar la seguridad es colocando otra válvula de alivio pero trabajando a una
mayor presión de apertura que la primera.
Figura 17: válvulas de alivio de seguridad y disco de ruptura.
El indicador de nivel: cumple un papel muy importante tanto en la operación del

separador, como en la seguridad del mismo, ya que en todo momento nos está
informando de la posición de las interfaces que hay en el interior del separador.

33
Figura 18: Indicador de niveles con válvulas de seguridad.
2.1.6. OPERACIONES DE UN SEPARADOR
Arrancada (puesta en operación)
 Si el recipiente está vacío, cierre las válvulas en cada salida de fluidos.

 El regulador de presión debe ajustarse a un 75% de la presión de operación
normal. Esto prevendrá que los dispositivos de alivio de presión se abran en el
caso de que el control de presión no haya sido ajustado adecuadamente y
permita que la presión llegue a valores por encima de la presión de operación.
 Si el separador tiene dispositivos de cierre por bajo nivel, desactívelos o
agregue líquido para que el nivel de fluidos quede por encima del control de
nivel.
 Chequee que cada línea de salida del separador tenga la orientación
adecuada.
 Abra lentamente la entrada de fluido al recipiente.
 Cuando el nivel de líquido alcance el rango de los controles de nivel colóquelos
en servicio y abra las válvulas cerradas al inicio de este procedimiento.

34
 Ajuste los controles de nivel y presión para estabilizar su operación y luego se

lleva lentamente a la presión de operación (100%) después de que el
separador esté funcionando y evacuando los fluidos de una forma adecuada.
2.1.7. NUMERO DE ETAPAS DE SEPARACION

El propósito de establecer varias etapas de separación es el de ir reduciendo la
presión del fluido que sale del pozo en forma paulatina paso a paso para obtener
de esta manera un líquido más estable en el tanque de almacenamiento.
El cálculo del comportamiento real de varios separadores conectados entre sí, se

puede realizar conociendo la composición del fluido que viene del pozo, las
presiones y temperaturas de operación de cada etapa. Para ello debemos
considerar que, si bien es cierto que con más etapas de separación podemos
incrementar la recuperación de líquidos, también es cierto que el costo de varios
separadores es antieconómico.
En forma general podemos decir que a mayor relación de gas-petróleo, (GOR), y

para altas presiones de flujo debemos considerar mayor número de etapas. El
número de etapas de separación que se debe emplear para cada caso en
particular en función de las presiones se debe emplear la siguiente ecuación.
𝑃1
𝑅=( ) 1/𝑛
𝑃𝑠
Dónde:
R = Relación de presiones (adimensional).

P1 = Presión del separador de primera etapa (PSIA).
Ps = Presión del tanque de almacenamiento (PSIA).
n = Numero de etapas de separación -1
2.1.9. PROBLEMAS POTENCIALES DE OPERACIÓN EN LOS

SEPARADORES (BIFASICOS Y TRIFASICOS)

35
a) PROBLEMAS DE ESPUMA
La causa principal que origina los problemas de espuma son las impurezas que
están en la producción (aceite + agua) desde la formación productora y las
características del fluido.
Estos problemas pueden ser enfrentados si se dispone de suficiente tiempo de

residencia o si se tiene suficiente superficie de coalescencia para romper la
espuma, o mediante la utilización de un producto antiespumante.
Posibles problemas:
 Problemas mecánicos en el control de nivel, ya que la espuma afecta el control

de la interface gas/aceite, en la cual actúa.
 Reduce el volumen del separador: la espuma ocupa espacio que corresponde
al crudo o al gas. Es decir, reduce la capacidad de la sección de separación
gravitacional y de la sección de acumulación de líquido.
 Reduce la eficiencia, debido a la espuma, se hace más difícil separar el gas del
líquido, lo cual origina el arrastre de gas en la salida del líquido.
Soluciones:
 Realizar ajustes al diseño original, tal como la instalación de platinas

coalescedoras.
 Aumentar el tiempo de residencia
 Hacer ajustes en la presión inicial de separación
 Utilizar productos antiespumantes.
b) PROBLEMAS DE PARAFINA
La operación del separador puede verse afectada por la acumulación de parafinas

en el extractor de niebla o en las superficies de coalescencia de la sección de
acumulación de líquido. La parafina puede causar problemas adicionales en los
controles de nivel, tipo interface.
Soluciones:
36
 Utilización de extractores de niebla tipo centrifugo.

 Utilizar vapor o solventes.
 Utilizar dispersante o inhibidor de parafina.
 Instalación de un dispositivo electromagnético en el fondo de la sarta de la
tubería de producción del pozo que actúa como dispersante de parafina.
c) PROBLEMAS DE ARENA
La producción de arena proveniente de la formación productora debido a

completamiento original deficiente para el control de arena en pozos productores
de crudo o de gas. Este problema puede aumentarse por grandes fuerzas de
arrastre que son causadas por altos caudales de producción que sobrepasan el
nivel de producción crítica.
Posibles problemas:
 Abrasión de las partes internas de la válvula de descarga.

 Abrasión en las líneas de descarga del separador.
 Acumulación de arena en el fondo del recipiente y taponamiento en las salidas
o descargas del líquido.
 Acumulación de arena en los recipientes que están downstream y si llega hasta
los tanques puede afectar seriamente a las bombas de transferencia de crudo.
Soluciones:
 Instalación de un adecuado sistema de control de arena en el completamiento

original del pozo: empaquetamiento de arena, filtros de arena, liners ranurados.
 Uso de separadores con el mínimo de dispositivos de acumulación interna o
uso de separadores con divisiones y boquillas para manejo de arena y/o
sólidos.
 Uso de válvulas resistentes a la abrasión.
 El caudal de producción del pozo no debe ser mayor a la tasa crítica.

37
2.4.6. FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA DE SEPARACION
 Tamaño de las partículas de líquido.

 Velocidad del gas.
 Presión de separación.
 Temperatura de separación.
 Densidades del líquido y del gas.
 Viscosidad del gas.
Tamaño de las partículas de líquido: Algunos autores indican que para un cierto
diámetro base de partículas, el efecto neto de aumentar o disminuir el diámetro de
las partículas de líquido, se refleja en un incremento o disminución substancial
sobre la eficiencia del separador.
Se dice que el tamaño de las partículas de líquido que se forman en las mezclas
durante una operación normal de separación es lo suficientemente grande para
obtener una buena eficiencia de separación.
Velocidad del gas: Los separadores se diseñan de tal forma que las partículas de
líquido mayores de 100 micras sean separadas en la sección secundaria y las
partículas más pequeñas en la sección de extracción de niebla. Un incremento en
la velocidad del gas, ocasiona arrastres repentinos de baches de líquidos en el
flujo de gas que sale del separador y consecuentemente disminuye la eficiencia de
separación.
Presión de separación: Es uno de los factores más importantes en la separación,

desde el punto de vista de la recuperación de líquidos, En ocasiones al disminuir
la presión de separación aumenta la recuperación de líquidos. Sin embargo; es
necesario considerar el valor económico del incremento de volumen de líquidos,
contra la compresión extra que pudiera necesitarse para transportar el gas.

38
La capacidad de los separadores también está afectada por la presión de

separación, al aumentar la presión, aumenta la capacidad de separación de gas y
viceversa.
Temperatura de separación: En cuanto a la recuperación de líquidos, a medida

que disminuye la temperatura de separación, se incrementa la recuperación de
líquidos en el separador (pero ocasiona grandes pérdidas por evaporación en
tanque) y el efecto neto de un aumento en la temperatura de separación es la
disminución de la capacidad de separación de gas.
Densidades del líquido y del gas: Estos factores afectan la capacidad de manejo
de gas en los separadores ya que la capacidad es directamente proporcional a la
diferencia de densidades e inversamente proporcional a la densidad del gas.
Viscosidad del gas: Utilizando la ley de Stokes para determinar la velocidad de

asentamiento de las partículas de cierto diámetro, se deduce que a medida que
aumenta la viscosidad del gas, disminuye la velocidad de asentamiento y por lo
tanto, disminuye también la capacidad de manejo de gas del separador.
Figura 19: Diagrama o funciones de los separadores y baterías de

producción.
39
CAPITULO III
3. OBJETIVOS
Los objetivos que se pretenden seguir en el presente trabajo de investigación se

presentan de la siguiente manera:
3.1. OBJETIVO GENERAL
 Describir y analizar los separadores que se utiliza en el campo San Alberto en

los pozos SAL-X9, SAL-X10, SAL-X12.
3.2. OBJETIVO ESPECIFICOS
 Obtener los datos del Campo San Alberto.

 Determinar el tipo de separadores en la producción.

40
CAPITULO IV
4. MARCO PRACTICO
4.1. Recolección de datos del Campo san Alberto

El mega campo gasífero de san Alberto, es uno delos campos de Bolivia que tiene
(11TCF) de las reservas más grandes of-shore de Sudamérica que fue
descubierto por ypfb.
El pozo SAL-X9 fue perforado por ypfb en el año 1990 hasta los 45180m de
profundidad, los últimos 150m fueron perforados con agujero de 4 1/8” se lograron
atravesar 199m de la formación huamampampa el “B” sucio que esta mayormente
aislado con la cañería de 5” y el “B” limpio que solamente se logró atravesar 39m
del paquete arenoso de 4480m a 4518m el pozo fue terminado en agujero abierto
de 4 1/8” anclando un packer Baker PIP de 3 7/8” OD de open hole de 4467m.
El agujero abierto superior del “B” sucio fue aislado con un packer Baker “D”
5”anclado en 4345m ; fue usado un tercer packer OTIS RH-7 en 3286m para aislar
la boca liner de 5”, el tramo de cañería de 7”, que de acuerdo al criterio de los
técnicos de ypfb estaba la cañería dañada (no se efectuó ninguna prueba de
presión); se bajó un arreglo de simple con tubería 2 7/8” OD STAINLESS STEEL y
un arbolito de producción de 2 9/16” *1000PSI.
Posterior a la terminación de pozo, se hicieron pruebas de producción prolongadas

en los años 1992, cuyas pruebas no fueron conclusivas, porque en las curvas de
restitución de presión, existe una segunda restitución de presión.
De acuerdo a los reservoristas de ypfb, se explicaban como una probable

comunicación entre el “B” sucio y el “B” limpio a través de las fracturas o por una
pérdida del packer Baker PIP de open hole. Este pozo no se pudo continuar la
perforación del agujero de 4 1/8” por qué no había las herramientas adecuadas
para continuar la perforación del pozo: trépanos y motores de fondo.
El pozo está actualmente cerrado y tiene una presión acumulada de 5140 PSI y el
espacio anular de 7plg2 y 2 7/8 plg2 tiene una presión acumulada de 1030 PSI,

41
todas las válvulas del árbol de producción están funcionando correctamente, no

hay ninguna pérdida de presión.
Figura: Corte Geológico Pozo SAL X-9
Fuente: PETROBRAS. Plan de desarrollo del Campo San Alberto, 2003
FLUIDO DE RESERVORIO
Tipo…………………………………………………… Gas & Condensado
Temperatura del Reservorio……………………….. 234 °F
Gravedad del Gas…………………………………… 0.65
Relación Gas/Petróleo Inicial (GOR)……...………. 14664 scf/bbl
Presión Punto de Burbuja…………………………… 14000 psi
Presión Estática……………………………………… 6000 psi
 Se pueden encontrar pozos existentes sin necesidad que construir uno

nuevo.
 Reducir los costos de completación.
 Reducir la capacidad de re vestidor intermedio.

42
Factores de desarrollo de yacimientos.

 Mayor exposición del yacimiento va a ser incrementada tanto para
estrategias de perforación o inyección.
 Incremento de reservas.
 Explotación más eficiente de estructuras geológicas complejas.
 Acceso a yacimientos múltiples desde un solo punto en superficie.
 Exploración y evaluación de objetivos múltiples.
 Valor agregado en términos de producción adicional.
 Valor agregado en términos de producción acelerada.
 Es importante recalcar que un multilateral no son dos pozos, y que en

teoría, se espera un incremento en la producción de un 30 – 60 %.
Tipo Gas y condensado

Temperatura del reservorio 234 ◦F
Gravedad del gas 0.65
Relación gas/petróleo inicial(GOR) 14664 PCN/BN
Caudal de produccion 16.90 BBL
Presión punto de burbuja 14000 PSI
Presión reservorio 6000 PSI
Presion fondo fluyente 2260 PSI
Saturación del petróleo 9.0%
Saturación del gas 40.0%
Saturación del agua 51.0%

43
4.2. Diseño de los separadores
Separador de Entrada
Material de Construccion CS
Tipo Horizontal
Diámetro 2,5
Peso/Height 5
Presión 103
Costo del Equipo ($us) 14615
Costo del Modulo ($us) 135308
Separador de Unidad
Material de Construccion CS
Tipo Horizontal
Diámetro 2
Peso/Height 4
Presión 95
Costo del Equipo ($us) 12965
Costo del Modulo ($us) 114448

44
CONCLUSIONES
En el presente trabajo se desarrolla en estudio preliminar de la implementación de

separadores en el Pozo SAL X-9.
Se obtuvo la información geológica del pozo SAL X-9 donde se observa fracturas
naturales de las areniscas, de las formaciones devónicas (Huamapampa, Santa
Rosa y probablemente Icla) en el anticlinal San Alberto.
En base a la formación que hemos obtenido de los diferentes programas tanto de

perforación y producción de la Formación Productora Huamapampa San Alberto
X-9.

45
BIBLIOGRAFIA
 Bidner, Mirtha Susana (2001). Propiedades de la Roca y los Fluidos en

Reservorios de Petróleo. En M.S. Bidner, Propiedades de la Roca y los
Fluidos en Reservorios de Petróleo (págs. 85-86). Buenos Aires: Eudeba
(Editorial Universitaria de Buenos Aires).
 Sempere, Antonio. Ma (27 de Julio de 1963 Sexta Edición). Apuntes de
Geología. La Paz: Don Bosco.
 Fernández, German (2006). Informe Geológico Final Pozo SAL X-12. Santa
Cruz: ABP S.A.
 Ministerio de Hidrocarburos y Energía de Bolivia – Viceministro de
Exploración y Explotación de Hidrocarburos. (2011). Campos Petrolíferos y
Gasíferos de Bolivia. La Paz.
 Coro Rodríguez Andrea “Proyecto de Grado” – Producción de Gas y
Condensado de la Formación Santa rosa en el tramo 5197 – 5213m. del
Pozo SAL X-12 del Campo San Alberto.
 Aguirre, E., (2009). “Facilidades de superficie en la industria petrolera”.
Informe técnico. Caracas, Venezuela.
 Román, L., (2006). “Separadores”. Manual de diseño. Universidad Nacional
Experimental, Ciudad Ojeda.

46

Produccion Pozo SAL X-9 PDF

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Produccion Pozo SAL X-9 PDF

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE

Descripción e implementación de separadores en el

Nombres y Apellidos Código de

Carrera Ingeniería en Gas y Petróleo

Palabras clave: Datos, separadores, gas.

Key words: Data, separators, gas.

Asignatura: Gas Natural

Asignatura: Gas Natural

Por lo general el flujo obtenido de un yacimiento petrolífero es multifasico,

por el flujo de gas, también se quema, originando pérdidas económicas debido al

Asignatura: Gas Natural

CAMPO SAN ALBERTO

1.1.1 DATOS DEL CAMPO SAN ALBERTO

Las operaciones en el Bloque San Alberto se iniciaron a partir del 22 de abril de

En fecha 30 de abril de 1997 Petrobras cede el 30% de su participación a la

El D.S. N° 24806 de 4 de agosto de 1997, aprobó el Modelo de Contrato de

1.1.2 UBICACIÓN DEL CAMPO SAN ALBERTO

El Bloque San Alberto se encuentra ubicado en la Provincia Gran Chaco del

Asignatura: Gas Natural

En términos petroleros el Bloque se encuentra en la Zona Tradicionalmente

Morfoestructuralmente se encuentra situado en la Provincia Geológica del

Fuente: Informe de auditoría a los campos 2006.

Figura 1: Ubicación del campo San Alberto.

Asignatura: Gas Natural

1.1.3. DESCRIPCION GENERAL DEL AREA

Tabla 1: Datos Generales del Campo San Alberto.

1.1.4. HISTORIA EXPLORATORIA

Las primeras investigaciones sobre este campo se iniciaron con geólogos de la

Asignatura: Gas Natural

1.1.5. GEOLOGIA DEL ÁREA

El campo San Alberto es un pliegue anticlinal alargado con rumbo predominante

Tabla: estratigrafía del campo San Alberto.

Fuente: Revista campos Gasíferos y Petrolíferos de Bolivia.

Asignatura: Gas Natural

Fuente: Revista campos Gasíferos y Petrolíferos de Bolivia.

Figura 2: Mapa Geológico actualizado del campo San Alberto.

1.1.7. PROSPECCION SISMICA

Petrobras Bolivia, realizó dos campañas de Adquisición Sísmica 2D. La primera en

Cabe resaltar que los abruptos relieves topográficos y las complicaciones

El procesamiento convencional de los datos adquiridos en 1997, realizado por la

Asignatura: Gas Natural

Figura 3: Mapa basa de Líneas Sismicas.

Asignatura: Gas Natural

1.1.8. PERFORACION EXPLORATORIA

Petrobras a la fecha de la realización de las auditorias, había perforado 6 pozos

Fuente: Revista campos Gasíferos y Petrolíferos de Bolivia.

Asignatura: Gas Natural

Figura 4: Mapa base de datos de pozos perforados en campo San Alberto.

1.1.9. POZO SAN ALBERTO Nº 9 (POZO SAL-X9)

Asignatura: Gas Natural

Tabla 3: Parámetros Petrolíferos SAL – X9.

Tramo 4479.5m. a 4518.5m.

Saturación de agua 47%

Fuente: Informe de auditoría a los campos 2006.

Los parámetros petrofísicos iniciales del reservorio descubierto, calculados en

Tabla 4: Datos de estimación de reservas.

Gas (MMMpc) 1.082,00 768.00

Condensado (MMbbls) 28.44 14.79

Fuente: Informe de auditoría a los campos 2006

Asignatura: Gas Natural

1.1.10. POZO SAN ALBERTO Nº 10 (SAL-X10)

Petrobras Bolivia S.A, iniciando la fase de perforación exploratoria, activa la

1.1.11. POZO SAN ALBERTO N° 12 (SAL X-12)