Decoloración

Esta fase del proceso consiste, principalmente, en la reducción de pigmentos (carotenos,

clorofila, etc.), además de restos de fosfolípidos, jabones, trazas de metales y productos de
oxidación.

Fundamentos de la Decoloración

La Decoloración es una parte importante del proceso de refinación, ya que, aunque el

principal objetivo de su diseño es la eliminación o reducción de pigmentos coloreados,
fundamentalmente la clorofila, también se eliminan trazas de gomas, jabones y metales
prooxidantes, que son impurezas minoritarias con un efecto directo sobre las propiedades
organolépticas y la estabilidad oxidativa del aceite y que pueden influir en la calidad de este
reduciendo su durabilidad.

La operación de Decoloración se basa en un proceso de adsorción de los pigmentos a

eliminar. La adsorción es una operación física de separación en la que ciertos componentes
de una fase fluida se transfieren hacia la superficie de un sólido adsorbente, afín con el
soluto que se va a adsorber. En el caso de la Decoloración, los pigmentos coloreados son
adsorbidos físicamente sobre la superficie de unas tierras decolorantes a través de la
creación de fuerzas de atracción superficiales de Van der Waals.

La mayor parte de los adsorbentes son materiales altamente porosos, teniendo lugar la
adsorción fundamentalmente en el interior de las partículas sobre las paredes de los poros
en puntos específicos.

La separación se produce debido a que diferencias de peso molecular o de polaridad dan

lugar a que algunas moléculas se adhieran más fuertemente a la superficie que otras.

Inicialmente, como materiales adsorbentes se utilizaban tierras naturales. Estas tierras o

arcillas son silicatos de aluminio (bentonita, atapulgita, montmorillonita) que contienen
cantidades relativamente elevadas de magnesio, calcio o hierro. Generalmente, estas
tierras son activadas mediante un tratamiento térmico. Sin embargo, aunque su superficie
específica es alta (40-120 m2/g), su capacidad adsortiva está limitada por su alto contenido
en metal. Por ello, actualmente, la mayoría de las tierras naturales decolorantes son acido-
activadas con ácido sulfúrico o ácido clorhídrico para su uso en la Decoloración del aceite.
Este tratamiento ácido supone una mayor superficie específica (250-350 m2/g) y un menor
contenido en metal. En el proceso de Decoloración también se puede emplear como
adsorbente carbón activo, al igual que en otros muchos procesos de adsorción, pero se
utiliza muy poco debido a su alto coste y al elevado porcentaje de retención de aceite
neutro en su superficie. Últimamente, también se vienen utilizando las sílices sintéticas,
pero éstas son más eficientes a la hora de adsorber trazas de fosfátidos y jabones que
pigmentos coloreados.

El proceso de Decoloración del aceite, como cualquier operación de adsorción, depende de

una serie de parámetros, a saber, tipo y dosis de tierra adsorbente, temperatura de
operación, presión de operación, tiempo de contacto, humedad y velocidad de agitación.

Análisis de Alternativas

A la hora de llevar a cabo la Decoloración del aceite en un proceso de refinado, no sólo se

puede acudir a los procesos de adsorción, comentados en el apartado anterior, sino que
existen otras alternativas.

Una opción, aplicable, consiste en el tratamiento que implica el uso de ácido fosfórico
concentrado y un secado a vacío, lo cual produce la precipitación de impurezas,
especialmente de componentes clorofílicos, que serían eliminadas por filtración o
centrifugación. Otra opción consiste en precipitar los pigmentos clorofílicos por contacto
con un álcali (este fenómeno ocurriría en la etapa de Neutralización), pero sólo con este
proceso no suele ser suficiente.

En lo que se refiere a la línea de proceso, pueden existir diferencias, por ejemplo, en la

forma de añadir las tierras decolorantes, ya que éstas pueden ser suministradas
directamente en el depósito de Decoloración mediante un dosificador de sólidos o bien
diluidas previamente con la totalidad o parte del aceite antes pasar al recipiente. Además,
estas arcillas pueden estar sometidas o no a vacío. Por otro lado, la Decoloración
propiamente dicha del aceite puede darse a presión atmosférica o a vacío, aunque ésta
última opción es la más deseada.

Diagrama de Flujo

El diagrama de flujo en la etapa de Decoloración es el siguiente:

El flujo del aceite en esta etapa sería el siguiente: el aceite proveniente de la etapa de
secado se va a dividir en dos corrientes de distinto caudal, de las cuales la más pequeña se
va a emplear para su mezcla con las tierras decolorantes. El hecho de haber decidido esta
opción de mezcla con el adsorbente se ha debido, fundamentalmente, a la consecución de
un mejor control del suministro de este. Elegida la dosis de tierras, éstas serán
suministradas cada cierto tiempo mediante un dosificador de sólidos. Como tanto la mezcla
del aceite con el adsorbente como la propia decoloración se van a llevar a cabo bajo vacío,
gracias a la instalación de una bomba de vacío, para la adición de las tierras se instalará un
sistema de válvulas de apertura y cierre automáticos con el fin de no perder el vacío a través
del dosificador. Como se verá en el siguiente apartado, el hecho de operar a vacío reducirá
las posibilidades de oxidación del aceite. Tras formar una papilla, ésta será inyectada en la
corriente mayor, dirigiéndose la corriente total hacia el depósito propio de la decoloración.
Después de permanecer el aceite con las tierras en agitación durante un tiempo de contacto
y a una temperatura determinados, la mezcla pasará por un refrigerante (succionada por
una bomba) para bajar su temperatura y disminuir las posibilidades de oxidación durante
el proceso de filtración al que será sometida para eliminar el adsorbente del aceite, el cual
se produce a presión atmosférica, obteniendo, por fin, el aceite decolorado.

Parámetros de Diseño
Las variables a tener en cuenta en el diseño en esta etapa, y que serán analizadas a
continuación, son la temperatura de operación, la presión de operación, el tiempo de
contacto y el tipo y dosis de tierra adsorbente, además de otros factores influyentes como
la humedad y la velocidad de agitación.

▪Temperatura de operación

La actividad decolorante aumenta al hacerlo la temperatura, ya que se reduce la viscosidad

del aceite, pero dicha actividad disminuye tras sobrepasar una temperatura óptima de
operación, produciéndose entonces la fijación del color en el aceite por procesos de
oxidación de este y, por tanto, su oscurecimiento. La temperatura óptima de la
Decoloración va a depender del tipo de aceite y de la presión de operación, sin embargo, se
puede afirmar que esta temperatura se encuentra en el rango de 70-110ºC, aunque la
mayoría de los aceites son tratados a una temperatura de 90-100 ºC.

La temperatura por encima de la cual comienzan a aparecer problemas en el proceso suele

ser 110-120 ºC, rango a partir del cual se pueden producir cambios estructurales en los
componentes del aceite, alterando su estabilidad oxidativa.

▪Presión de operación

En principio, el proceso de Decoloración podría ser llevado a cabo a presión atmosférica, ya

que, si sólo se tuviesen en cuenta los resultados de la reducción de los pigmentos
coloreados, éstos serían incluso mejores que los obtenidos bajo una operación a vacío. Sin
embargo, durante el proceso a presión atmosférica, aumenta el contenido en peróxidos,
formándose nuevas estructuras que, a la temperatura de operación y utilizando las tierras
como catalizador, son muy propensas a oxidarse, lo cual produce un fenómeno de
oscurecimiento del aceite, que es precisamente lo que se intenta eliminar. Por ello, es muy
conveniente que la Decoloración se realice bajo vacío, evitando tales fenómenos.

▪Tiempo de contacto

Con respecto al tiempo de contacto existen muchas opiniones. Sin embargo, en general se
puede decir que, para la mayoría de los aceites y dentro del rango de temperaturas que se
ha indicado anteriormente, el tiempo de operación suele estar comprendido entre 20 y 30
minutos, siendo este periodo más que suficiente para alcanzar el equilibrio entre las tierras
decolorantes y los componentes que han de ser adsorbidos. Tiempos de residencia mayores
no son recomendables porque pueden producir una fijación del color indeseable.

▪Tipo y Dosis de adsorbente

En general, la cantidad necesaria de tierra decolorante depende de la naturaleza y de la

cantidad de los componentes a eliminar. Adicionalmente, se ha comprobado que los aceites
que no han sufrido el proceso de Neutralización requieren mayor cantidad de tierras que
los que sí lo han realizado, debido a que, por un lado, el hidróxido sódico ejerce una gran
influencia sobre los pigmentos coloreados, y a que, por otro, los jabones formados facilitan
su eliminación por atrapamiento.

En líneas generales, el porcentaje de tierras que se suele suministrar en la Decoloración

varía en el rango 0,1-3%. Cuanto más eficiente sea un tipo de tierra, menor será la dosis
requerida para alcanzar un mismo nivel de decoloración.

En función del grado de decoloración que se requiera o, dicho de otra manera, de la

reducción de pigmentos coloreados que se desee, se necesitará una determinada cantidad
de adsorbente, dependiendo ésta, a su vez, de la naturaleza y características de este.

Existen otros parámetros a tener en cuenta. Uno de ellos es la humedad; es muy importante
realizar la operación de secado del aceite hasta los niveles recomendados (menor al 0,1%)
antes de decolorarlo, ya que se evitarán procesos de oxidación de este. Por otra parte,
también es fundamental controlar la agitación, la cual debe ser suficientemente vigorosa
para conseguir el rápido e íntimo contacto entre las arcillas y los pigmentos coloreados,
pero de forma controlada, ya que una agitación violenta puede promover fenómenos de
oxidación (especialmente, en presencia de aire).

Como el dosificador de sólidos no está a vacío, a diferencia del depósito mezclador donde
evacua las tierras decolorantes, es necesario instalar un sistema de válvulas de apertura y
cierre automáticos. Este sistema funcionaría siguiendo cuatro pasos consecutivos,
representados en el siguiente esquema:
Inicialmente, en el paso 1, tanto la válvula 1 como la 2 están cerradas, suponiendo, así, que
acaba de producirse una descarga de tierras. Tras producirse la descarga, la válvula 1 se
abre para dejar caer la masa de adsorbente requerida, estando la válvula 2 cerrada (paso
2). En el paso 3, la válvula 1 vuelve a cerrarse, quedando el contenido de arcillas entre las
dos válvulas. Cuando pasan los cinco minutos desde la inyección de tierras anterior, la
válvula 2 se abre para dejar paso al sólido hacia el depósito mezclador (paso 4); aquí el
sólido no sólo cae por gravedad, sino que también es “succionado” por el vacío existente
en el interior de este tanque. El siguiente paso volvería a ser el 1. De esta manera, se
consigue evitar la pérdida del vacío del sistema.

Después de haberse producido la mezcla de parte de la corriente inicial con el adsorbente,

dicha “papilla” es devuelta a la corriente inicial, dirigiéndose la totalidad del caudal que
entró en este proceso hacia el depósito propio de la Decoloración.

Como ya se ha comentado, las condiciones de operación en la Decoloración son T = 100 °C,

P = 0,050 bar y tcontacto = 30 minutos. Para mantener la temperatura a 100°C, el depósito
dispondrá de una camisa por la que circulará vapor saturado a 10 bar de presión.

Como se dijo anteriormente, es necesario bajar la temperatura un poco la temperatura del

aceite para poderlo filtrar a presión atmosférica, ya que puede sufrir procesos de oxidación.
La temperatura del aceite durante su decoloración ha sido de unos 100 ºC, se puede
asegurar que disminuyéndola hasta unos 90 ºC, se reducirán suficientemente las
posibilidades de oxidarse.
Tras el proceso de Decoloración, es fundamental eliminar el adsorbente del aceite. Esta
eliminación podría realizarse mediante el empleo de centrífugas; sin embargo, debido a la
abrasión que producen los sólidos en los rotores, estos equipos no son aconsejables para
esta operación. Por ello, dicha eliminación se llevará a cabo mediante un proceso de
filtración. La filtración es una operación unitaria física de separación de partículas sólidas
(adsorbente) de un fluido (aceite) haciendo pasar dicho fluido a través de un medio filtrante
sobre el que se depositan los sólidos.

En los procesos de filtración del aceite para la eliminación del adsorbente, es necesario
tener en cuenta una cuestión importante: al tratarse de sólidos muy finos, las arcillas
adsorbentes pueden formar una torta muy densa e impermeable, produciendo como
consecuencia la obstrucción rápida de cualquier medio filtrante que sea suficientemente
fino como para retenerlos y un aumento enorme de la caída de presión. La filtración práctica
de estos sólidos exige que la porosidad de la torta aumente de forma que permita el paso
del líquido con una velocidad razonable, para lo cual pueden añadirse coadyuvantes de
filtración, tales como tierras diatomeas (las más utilizadas en este tipo de procesos), perlita,
celulosa u otros materiales inertes a la suspensión. Estos coadyuvantes pueden ser
suministrados antes de que comience el propio proceso de filtración o bien de manera
continuada.

Aunque, obviamente, la mayor parte de la adsorción de pigmentos por parte de las tierras
adsorbentes se produce en el depósito de decoloración, se ha observado que una parte
significativa ocurre durante el proceso de filtración. A medida que el adsorbente se va
acumulando formando la torta, se puede decir que el aceite va atravesando dicha
estructura como si de un lecho fijo se tratase. Como el adsorbente posee todavía puntos
activos de adsorción no ocupados durante el tiempo de residencia en el depósito de
decoloración, cuando el aceite atraviesa la torta y se pone en íntimo contacto con esta alta
concentración de adsorbente, se produce una adsorción adicional. En cuanto a los equipos
empleados para la filtración del aceite, la mayoría trabajan en discontinuo, por lo que, al
tratarse de un proceso continuo, la planta deberá contar con, al menos, dos filtros que
operen alternativamente, de manera que, mientras uno realiza el proceso de filtrado, el
otro sufrirá un proceso de limpieza y se preparará para una nueva operación.

A la hora de seleccionar el filtro, es importante tener en cuenta que, como se trata de un

diámetro de partícula tan pequeño, la luz del medio filtrante debe serlo también, soliendo
ser del orden de 50-150 µm.