PLATAFORMAS VOLCADORAS DE GRANOS

Plataformas volcadoras transportables

En el caso de las plataformas volcaditas transportables, las mismas poseen un equipo

extremadamente similar al de los volquetes de carácter hidráulico que se encuentran en los

camiones convencionales. Sin embargo, cuentan con una característica sobresaliente: la gran

movilidad en el terreno de trabajo. Dicha movilidad es obtenida por este equipo gracias a su

diseño de un eje soldado, que es el que aloja llantas en sus extremos.

Ahora sí entramos al terreno que nos ocupa, el de las plataformas volcadoras. En primera

instancia, cabe aclararse que bajo ningún punto de vista nos vamos a encontrar con una oferta

homogénea de tableros horizontales elevados. Por el contrario, se pueden llegar a dividir en

numerosos tipos y subtipos según la función que se quiera llevar a cabo.

A su vez, es posible llevar adelante la instalación de un mecanismo de orquillas giratorias, a

partir de un comando hidráulico. Dichas orquillas tienen la función de elevar el equipo para el

transporte y el descenso, justamente para que pueda ser apoyado sobre el suelo. De esta manera,

ya no será necesario remover las llantas para apoyar la plataforma. También hay que mencionar

que existe la posibilidad de acompañar a la plataforma volcadora con una tolva. Ésta debe ser

parte del grupo de la receptiva, es decir, debe tener la capacidad de contener dentro de sí los

materiales a granel, junto con la opción de ser también transportable. Dicha tolva de recepción

consiste en un bastidor que posee una cinta transportadora.

La cinta es la que alimenta al elevador de cangilones, helicoidal, cinta o cualquier otro sistema de

elevación de materiales a granel. En cuanto a la volcadora transportable, es importante destacar

que de no ser fijada a una estructura de hormigón armado, es posible contar con la asistencia de
un chasis de apoyo. Además, en la unidad electrohidráulica móvil se encuentra el depósito de

fluido hidráulico y los comandos de los cilindros. Dicha unidad puede colocarse en el chasis, con

la simple ayuda de un control eléctrico que operará a distancia.

Plataformas volcadoras hidráulicas

En lo que respecta a su conformación, tiene una cubierta realizada en chapa rayada y por lo

general antideslizante. Casi todas las partes, a su vez, están tratadas con pintura anticorrosiva de

base y de una gran resistencia. La inclinación máxima que presenta es de 40º y se encuentra

controlada por un final de carrera. Como los cambios de pendiente para la descarga de la

mercadería son muy habituales, el modelo hidráulico logra efectuar dichas variaciones gracias al

accionar de los cilindros principales.

Los mismos están ubicados debajo o al costado de la misma carga y están realizados en tres

tramos aproximadamente, aunque esto siempre depende del modelo con el que se está

trabajando. Sin embargo, hay algo que casi todos los modelos tienen en común. Todas las clases,

dentro del grupo de las hidráulicas, poseen la asistencia de una unidad de comandos

(MaquinariaPro, 2008).

SISTEMA DE ASPIRACIÓN DE PARTÍCULAS EN SUSPENSIÓN (POLVO)

Un colector de polvo es un sistema que mejora la calidad del aire liberado por procesos

industriales o comerciales mediante la recolección de polvo y otras impurezas de un gas o aire.

Fue diseñado para separar grandes volúmenes de gas, y consiste en un escape de gas, un filtro de

polvo, un limpiador del filtro, y un receptáculo o un sistema removedor del polvo. Se diferencia

de los limpiadores de aire en que utilizan un filtro para remover el polvo. El padre de

los colectores de polvo fue Wilhelm Beth de Lubeca.

Los colectores de polvos controlan las áreas con polvos fugitivos donde la salud, higiene,

limpieza y el medio ambiente pueden verse afectados. En ambos casos, la selección correcta del

colector de polvo representa ahorro de energía.

Estos equipos se emplean principalmente para el manejo de materiales sólidos pulverulentos, por

ejemplo en la industria química, minera, laboratorios y en todo lugar donde al manejar graneles o

procesos que emitan polvos. Su operación es automática, muy sencilla, con consumos de energía

moderados y no requiere supervisión para su operación, así como tampoco mantenimientos

especializados, cumpliendo con las normas oficiales de calidad del aire, con una eficiencia

superior al 99%, en la filtración de polvos y partículas que se capturan. (Straus, 2014)

Captación de polvo en una factoría de ensacado: caso práctico

Captación de polvo en una factoría de ensacado: caso práctico

En este caso la consulta proviene de un almacén de ensacado de harina en el que necesitan

recoger el polvo que se genera en dos de los procesos, uno de ensacado y otro de descarga de

los sacos a una tolva. Se pretende captar el polvillo desprendido en ambos procesos y

descargarlo de nuevo a una tolva que incorpora unos filtros de mangas de limpieza automática.

Datos

En el proceso de ensacado, realmente la fuga de polvo es muy pequeña ya que la boca del saco

se adapta perfectamente a la embocadura de la tolva; no obstante se desea recuperar este polvo

para que no se esparza por el local y volverlo a verter en la parte superior de la tolva que está a

unos 2,5 m de altura. En la zona de la embocadura ya existe una campana de captación con una

salida de 100 mm. En el segundo proceso la descarga de los sacos se efectúa a un agujero con
rejilla que tiene unas dimensiones de 1 x 1 m. En este caso el operario tiene que levantar la tapa

para poder proceder al vaciado de los sacos. La longitud prevista de conducto es de 35 m.

Determinación de las necesidades

Ensacadora

Según el plano facilitado por el cliente, el polvillo sólo podría salir por la ranura que queda

entre la propia máquina de control de cantidad y la tolva que emboca al saco. Se trata de crear

una velocidad de aspiración suficiente para captar el polvo que pueda escaparse a través de la

ranura. Dado que no disponemos de la dimensión exacta de dicha ranura, como parámetro para

determinar el ventilador más adecuado, utilizamos el recomendado para transporte de polvos

ligeros a través del conducto, que es de 20 m/s.

Aplicando la fórmula Q = S x Vt x 3.600

Donde Q= Caudal necesario de aire en m3/h.

S = Sección del conducto en m2

Vt = Velocidad de transporte en m/s

Nos da la siguiente necesidad: Q = 0,00785 x 20 x 3.600 = 565 m3/h

Se desconoce la pérdida de carga de las tolvas a las cuales se quiere retornar el polvillo, pero

normalmente este tipo de instalación tiene una pérdida de carga del orden de 50 mmcda.

TOLVA DE DESCARGA

En este caso, dado que la zona de posible descarga de los sacos tiene una superficie importante,

el caudal de extracción deberá ser elevado, puesto que para captar el polvo hace falta una

velocidad mínima de captación de 1,5 m/s en toda la superficie abierta. Aplicando la misma
fórmula que anteriormente, en este caso S es la superficie de captación, el caudal de extracción

será de Q = 1 m2 x 1.5 m/s x 3600 = 5400 m3/h

SOLUCIÓN PROPUESTA

Ensacadora

Se instalará un extractor centrífugo del tipo CMT en la cubierta de la tolva descargando

directamente en el interior de la misma y aspirando a través de un conducto de 100 mm de

diámetro conectado a la boca de salida de la campana de captación.

Tolva de descarga
Al tratarse de una caudal importante y para poder garantizar una aspiración uniforme de toda la

zona de descarga, se tendrá que construir una campana de aspiración para cada uno de los

laterales de la abertura de descarga para evitar interferencias en el trabajo, con una sección

abierta de 250 x 800, y unos rebordes por su parte superior de 50 mm como mínimo y 100 en

los laterales, que se unirán mediante dos conductos de 250 mm al conducto general de 315 mm

de diámetro. Este conducto se conectará mediante una boca de aspiración KBA-315 a un

extractor tipo CMT y descargará directamente en el silo. (S&P Sistemas de ventilación, 2017)

El cemento está hecho de una mezcla de elementos que se encuentran en materiales naturales

como la piedra caliza, arcilla, arena y / o esquisto. Cuando el cemento se mezcla con agua, se

puede unir arena y grava en una masa dura, sólida llamada concreto.

Se necesitan cuatro elementos esenciales para hacer cemento. Son calcio, silicio, aluminio y

hierro.

El calcio (que es el ingrediente principal) puede obtenerse a partir de piedra caliza, mientras que

el silicio se puede obtener a partir de arena y / o arcilla. Aluminio y hierro se pueden extraer a

partir de bauxita y mineral de hierro, y sólo se necesitan pequeñas cantidades.

Un ejemplo de cómo se hace el cemento en 6 pasos

1.) La piedra caliza se extrae de una cantera. Es el ingrediente principal sea necesario para la

fabricación de cemento. También se necesitan cantidades más pequeñas de arena y arcilla. Piedra
caliza, arena y arcilla contienen los cuatro elementos esenciales que se requieren para hacer

cemento.

2.) Grandes rocas piedra caliza son transportados desde la cantera a la fábrica de cemento y se

introducen en una trituradora que aplasta las rocas en pedazos del tamaño de canicas.

3.) Las piezas de piedra caliza van a un mezclador en el que se añaden a las otras materias

primas en la proporción adecuada.

4.) Las materias primas se muelen hasta obtener un polvo. Esto se hace a veces con rodillos que

aplastan los materiales contra una plataforma giratoria.

5.) Todo luego entra en un enorme y extremadamente caliente, horno rotativo que someterse a un

proceso llamado “sinterización”. Mediante la sinterización el polvo se convierte en una masa

coherente por calentamiento sin llegar a fundir. En otras palabras, las materias primas se

convierten en una especie de fundido parcial. Las materias primas alcanzan aproximadamente

2.700 ° F (1480 ° C) en el interior del horno. Esto provoca cambios químicos y físicos a las

materias primas y salen del horno como grandes cenizas vidriosas y al rojo vivo llamado

“clinker”.

6.) El clinker se enfría y se muele en un polvo gris fino. También se añade una pequeña cantidad

de yeso durante la molienda final. Ahora es el producto acabado: cemento.

El cemento se almacena en silos (grandes tanques de retención) donde le espera su distribución.

La industria cementera va ampliamente ligada a la industria de construcción.

Tratamientos de residuos

La fabricación de cemento incluye el transporte de materiales polvorientos. Se deben emplear

recolectores mecánicos de polvo donde sea práctico, por ejemplo, en los trituradores,
transportadores y el sistema de carga. En la mayoría de los casos, el polvo recolectado puede ser

reciclado, reduciendo el costo y disminuyendo la producción de desechos sólidos.

La industria cementera también lleva ciertas regulaciones tanto de calidad, en donde se toman

prevenciones de riesgos también.

INDUSTRIA MINERA (GENERALIDADES Y MAQUINARIA

UTILIZADA)

La industria minera comprende el desarrollo de las siguientes actividades: cateo, prospección,

exploración, explotación, labor general, beneficio, comercialización y transporte minero.

La calificación de las actividades mineras corresponde al Estado.

El ejercicio de las actividades mineras, excepto el cateo, la prospección y la comercialización, se

realiza exclusivamente bajo el sistema de concesiones, al que se accede bajo procedimientos que

son de orden público. Las concesiones se otorgan tanto para la acción empresarial del Estado,

cuanto de los particulares, sin distinción ni privilegio alguno.

“La minería o laboreo de minas, es la operación que consiste en obtener de las minas los

minerales en estado natural. Incluye las labores de reconocimiento, exploración, análisis químico

de muestras, instalaciones accesorias de toda índole, labores preparatorias, extracción,

ventilación, seguridad, etc.

“Mina. Por mina se entiende todo depósito natural de sustancia mineral que constituye riqueza

codiciable, ya se encuentre en la superficie o en el interior de la tierra.

“Mineral, ganga, mena. -Para la mineralogía, un mineral es una sustancia inorgánica, natural, que

posee una composición química determinada y presenta propiedades físicas específicas. En

minería se entiende por mineral, toda sustancia de cierto valor económico que se puede extraer

de la corteza terrestre, de la cual es parte integrante y congénere.

“Preséntanse los minerales encastrados en una materia de menor valor, casi siempre dura y difícil

de separar de ellos, a la que se denomina "ganga"; y al mineral con su ganga, o sea lo que

generalmente se extrae de la mina, se le dice "mena".

“Roca. Por roca se entiende en minería la sustancia pétrea o terrosa, en cuyos intersticios, grietas,

fracturas u oquedades, se presenta la mena. "Roca de caja" es la que envuelve o delimita por sus

costados a la masa de mineral.

“Depósitos de minerales (yacimientos, criaderos -o veneros). "Los minerales se encuentran en la

corteza terrestre en determinadas condiciones y posiciones, casi siempre diferentes para cada

especie, que constituyen su modo de yacer o su tipo de yacimiento. A veces el mineral se

encuentra más o menos mezclado a otros minerales, rellenando las fisuras que existen en la

corteza terrestre, y se les llama filones; a veces forman depósitos casi horizontales, intercalados

en estratos de rocas sedimentarias, se les llama capas o mantos; otras veces se presentan

depositados en los fondos de los valles o en los llanos de las costas, en o muy cerca de la
superficie, se les llama entonces aluviones o placeres, y en ellos la mena útil se encuentra por lo

general desigualmente repartida; en fin, suelen presentarse en forma de masas o bolsadas

irregulares ocupando bolsones u oquedades que existen en la corteza terrestre."

“Ejemplos de tipos de yacimientos cubanos: filones cupríferos de Matahambre; capas o mantos

de asfalto en Mariel y en Remedios, y de óxido de manganeso en Charco Redondo y en La

Taratana; aluviones auríferos del río Arimao; masas o bolsadas de óxido de manganeso en El

Cristo, en Los Negros y en Bueycito.

“Otros tipos de yacimiento son: los lateríticos in situ, de que es magnífico ejemplo el de óxido de

hierro niquelífero de Ocujal en Mayarí; y los de segregación magmática, de que son ejemplos

muchos depósitos de cromita en Camagüey y en Oriente. (Equipo de redacción, 2015)

Tipos de máquinas usadas en la minería cielo abierto

Dragalina: Es una máquina excavadora de grandes dimensiones, por eso la construyen en el

propio lugar en el que va a ser utilizada, en minería y en ingeniería civil para mover grandes

cantidades de material. Es especialmente útil en lugares inundados por ejemplo para la

construcción de puertos. Su peso supera fácilmente las 2.000 toneladas hasta llegar en algunos

casos a las 13.000 toneladas.

La dragalina está formada por las siguientes partes:

1. La estructura principal, en forma de caja, que tiene movimiento rotatorio

.Aquí reside el motor, diésel o eléctrico, y la cabina de mando.

2. El brazo móvil o mástil que soporta la pala cargadora

3. La pala cargadora que está sujeta verticalmente al brazo principal y horizontalmente a la

estructura principal a través de cables y cuerdas

 4. Cables, cuerdas y cadenas que permiten la maniobra del proceso de excavación.

5. tiene unos pies metálicos debido a que las ruedas o las orugas de los tanques se hundirían.

Pala excavadora: Se denomina pala excavadora o pala mecánica a

una máquina autopropulsada, sobre neumáticos u orugas, con una

estructura capaz de girar al menos 360º (en un sentido y en otro, y de

forma ininterrumpida) que excava terrenos, o carga, eleva, gira y descarga

materiales por la acción de la cuchara, fijada a un conjunto formada por pluma y brazo o

balancín, sin que la estructura portante o chasis se desplace.

Rotopala: Es una máquina de producción continua en la que las

funciones de arranque, carga y transporte, dentro de ella están separadas,

siendo realizadas las dos primeras por el rodete y la última por un sistema

de cintas transportadoras.

Puede excavar 240.000 toneladas de carbón o de 240.000 metros cúbicos de estériles a diario, el

equivalente a un campo de fútbol de 30 metros de profundidad. El carbón producido en un día

llena 2.400 carbón vagones.

Mototrailla: Esta máquina es para trasportar tierra de una dirección a otra

en donde se puede ver en la imagen no es para transportar una gran

cantidad de tierra es para llevar la especifica en donde la libera la tierra al

moverse.
Bulldozer: Es un tipo de topadora que se utiliza principalmente para el

movimiento de tierras, de excavación y empuje de otras máquinas. Aunque

la cuchilla permite un movimiento vertical de elevación, con esta máquina

no es posible cargar materiales sobre camiones o tolvas, por lo que el movimiento de tierras lo

realiza por arrastre.

Camión. Los camiones se han ido especializando y adoptando una serie de

características propias del trabajo al cual se les destina en las minas se

encargan de transportar el mineral y el estéril al botadero. En la mayoría la

estructura está integrada por un chasis portante, generalmente un marco

estructural, una cabina y una estructura para transportar la carga.

Tipos de máquinas usadas en la minería subterránea

Jumbo de perforación: Su nombre técnico es jumbo de perforación

la cual la función principal de esta máquina es la perforación de

frentes de trabajo para posteriormente realizar las tronadoras

correspondientes. Este equipo es muy eficaz y confiable el cual su

tiempo de trabajo es muy inferior a como se realizaba antiguamente por lo cual es de gran ayuda

para una mayor y segura productividad.

Pala cargadora scoop: La imagen representa claramente el trabajo

de este equipo denominado scoop, el cual es utilizado una vez que se

a realizado la tronadura en la frente de trabajo. el trabajo de este

equipo consiste en el retiro de este material desde la frente hasta un

punto de acopio de marina o bien a piques de vaciado.

Grúa de levante: Equipo utilizado para satisfacer las necesidades de los trabajadores en las

frentes de trabajo, ya sea para realizar la carga de explosivos como también la fortificación

respectivamente que se realiza a la frente de trabajo siendo muy útil para el avance de los

trabajos que se deben realizar en altura

Robochott: Equipo mecánico utilizado para la proyección de shocrett ya

sea vía húmeda o seca el cual facilita en demasía el trabajo de proyección

de este material dando mayor avance y calidad a los trabajos a realizar

Rozadora: La máquina rozadoras son el equipo más utilizados en la

construcción de túneles y galerías subterráneas en donde su cabeza

tiene puntas para romper los lugares más duros. (Ortega, 2014)

MOLINOS DE HARINA DE TRIGO

Los molinos de mano más antiguos se remontan al Neolítico, una fase económica caracterizada

por la extensión de la agricultura. Aunque siguieron moliéndose semillas de recolección, como

bellotas o castañas, el producto principal pasó a ser los cereales. Es muy probable que la

molienda del trigo para producir harina se hiciera primitivamente, por medio de majaderos y de
morteros, o machacándolo entre dos piedras planas: las mejoras de este último procedimiento

llevó a la invención de los molinos de sangre (movidos por animales), que alcanza hasta la más

remota antigüedad y de ella se habla con frecuencia en la Biblia: Sansón hizo girar la muela entre

los filisteos, etc. Homero habla también de ella en la Odisea. Los romanos empezaron a servirse

de los molinos hidráulicos desde el siglo I a. C. En este trabajo también empleaban a los esclavos

y a los penados. Más tarde aplicaron también a él algunos animales. (FUNDACIÓN

ALIMENTUM, s.f.)

Moledora manual de granos

Una moledora manual de grano sirve para moler trigo, centeno, sorgo y maíz en sus tipos

respectivos de harina. Tambien puedes pulir arroz y triturar pescado seco para obtener harina de

pescado

Una rueda de molino cumple la misma función, pero con mayor eficiencia. No obstante, la

moledora manual de granos puede construirse en embarcaciones.

Producción diaria
 900 gramos de harina de trigo
Producción máxima
 72.000 gramos

Recursos necesarios

 900 gramos de trigo

Herramientas necesarias
 SILOS
Un silo es una estructura diseñada para almacenar grano y otros materiales a granel; son parte

integrante del ciclo de acopio de la agricultura. Los más habituales tienen forma cilíndrica,

asemejándose a una torre, construida de madera, hormigón armado o metal. El diseño, inventado

por Franklin Hiram King, emplea por lo general un aparejo mecánico para la carga y descarga

desde la parte superior.

Tipos de silos en la Agricultura

Silos de Torre. El silo de torre es una estructura de generalmente 4 a 8 m de diámetro y 10 a 25

m de altura.Puede construirse de materiales tales como vigas de madera, hormigón, vigas de

hormigón, y chapa galvanizada ondulada. Estos materiales tienen diferencias en su precio,

durabilidad y la hermeticidad resultante. Los silos de torre que solo guardan ensilaje

generalmente se descargan desde su parte superior. Esta tarea era originalmente hecha a mano

con rastrillos, pero actualmente se realiza más a menudo con descargadores mecánicos. Algunas

veces se utilizan cargadores para recoger desde las partes inferiores pero hay problemas para

hacer reparaciones y con el ensilaje que se incrusta en las paredes de la estructura.

Silos de Búnker. Los silos de búnker son trincheras hechas generalmente de hormigón que se

llenan y comprimen con tractores y máquinas de carga. Su costo es bajo y son convenientes para

operaciones muy grandes. La trinchera rellena se recubre con una carpa para sellarlo

herméticamente. Estos silos generalmente se descargan usando tractores y cargadores. Son de

forma esférica, y tiene un tubo para pasar el alimento a una planta procesadora.
Silos de Bolsa. Silos de bolsa son bolsas plásticas de gran tamaño, generalmente 2 a 2½ m. de

diámetro, y de un largo que varia dependiendo de la cantidad del material a almacenar. Se

compactan usando una máquina hecha para ese fin, y ambos finales se sellan. Las bolsas se

descargan usando un tractor y cargador, o un cargador con palanca. La bolsa se descarta por

secciones mientras se destroza.

Los silos de bolsa necesitan poca inversión de capital y se pueden usar como una medida

temporal cuando las condiciones de cosecha o crecimiento demandan más espacio, aunque

algunas granjas los usan cada año. Se puede usar en cualquier periodo. (Boletinagrario.com,

2010)

La utilidad de los silos para granos y semillas

Los silos para granos son construcciones que se diseñan para almacenar productos a granel

como pueden ser semillas, piensos, abonos o cualquier otro tipo de productos granulados en

ausencia de humedad. Esta idea de acopiar granos y semillas datan al menos de, Siglo VIII A.C.

a partir de que se encuentran restos arqueológicos de la antigua Grecia que lo atestiguan. En la

antigua Roma se encuentran silos subterráneos con recubrimientos de arcilla endurecida para

obtener una mejor conservación de los productos que en ellos se almacenaba.

Los primeros silos que se conocen de la era moderna estaban construidos en madera con cubierta

de zinc, paja o teja. Los silos paras granos están elevados sobre el suelo situados sobre pilotes o

postes bien de hormigón o bien de madera con el fin de que algunos animales no se coman el

grano almacenado contenido.

La forma o dimensión de los silos de grano varían según necesidades de las industrias y, pueden

tener forma rectangular, cuadrada o cilíndrica. Los silos para granos se ubican en zonas alejadas

de paredes y árboles para evitar que insectos y roedores se acerquen a ellos.

¿Cuál es la principal función del concepto “ silos para granos “, en la olivicultura?

Evidentemente mantiene intacta la primera de todas ellas que es la de acumular productos y

subproductos como fase previa a su procesamiento, quizá ya no tanto con el objetivo de

mantener su estado de conservación, sino más bien como un modo de rentabilizar los procesos

bajo los cuales están afectados los productos contenidos en ellos.

Pero realmente, la principal de las funciones que se les atribuyen a los silos de almacenamiento o

a las tolvas troncopiramidales no es otra que la de servir de pulmón de alimentación a las fases

subsiguientes. A día de hoy, uno de los grandes secretos de rentabilidad de una almazara se

encuentra en el cálculo exhaustivo de las capacidades de almacenamiento de los distintos

productos para que queden bien acompasadas a sus respectivas fases de producción. (Agroisa)

El almacenamiento de granos no es fácil, hay múltiples factores que se deben controlar, sobre

todo si queremos que el cereal permanezca durante un tiempo considerable. Humedad,

temperatura, plagas e incluso temas domésticos como perros, palomas o ratones y la posibilidad

de robo están siempre amenazando el éxito de la guarda. Todo eso con el fin de asegurar una

buena calidad y lo más importante la misma cantidad de kilos que el cliente guardó. Control

constante, al menos tres veces a la semana, es un requerimiento básico si almaceno en un silo o

en una bodega.

Los cereales que se guardan en la zona son principalmente el trigo (panadero y candeal), maíz

y avena. De los más complicados en opinión unánime: es el maíz y el más fácil el trigo, lástima
que en las últimas temporadas el trigo no ha tenido variaciones positivas post cosecha como es el

caso del maíz.

La base de los silos puede ser plana o cónica para facilitar la salida del grano. El techo es cónico,

por lo general con un ángulo de caída de 25°.

Para su mejor funcionamiento, los silos pueden estar equipados con equipo mecanizado para la

carga y descarga del grano, piso perforado para el secado del grano ó sistema de aireación a base

de duetos y motoventiladores y termosensores para la medición de la temperatura del grano.

Una planta de silos generalmente está constituida por:

Uno o más silos debidamente equipados con sistema de aireación y medición de temperatura.

- Equipo de pre-limpieza del grano.

- Equipo para el secado del grano

- Equipo para el transporte mecanizado del grano en el interior de la planta

- Equipo para el pesado del grano.

- Area de maniobras para la carga y descarga del grano

- Laboratorio de análisis y control de calidad del grano

- Area de reparación y mantenimiento del equipo.

- Area administrativa

- Bodega horizontal para almacenamiento de productos envasados (ensacados)

Usos. Las plantas de silos están diseñadas para almacenar todo tipo de granos o granel, ya sean

de cereales, leguminosas u oleaginosas. El número de silos dependerá de los volúmenes de grano

a almacenar y de sus tipos y calidades, ya que no es recomendable almacenar en el mismo silo,

diferentes tipos o calidades de grano.

Cuando los granos son cosechados con un elevado contenido de impurezas y basura; es

indispensable la utilización de prelimpiadoras. Las impurezas son portadoras de insectos, olores

objetables y por lo general en grano recién cosechado, contienen un porcentaje de humedad

superior a la del grano. La acumulación de impurezas en el silo, propicia la elevación de la

temperatura del grano, y su compactación impide el paso del aire de los sistemas de aireación.

Si el grano es cosechado húmedo, es necesario contar con equipo de secado, el cual puede ser a

base de camadas o de flujo contínuo. El grano almacenado húmedo, rápidamente es invadido por

microorganismos formando una masa compacta de grano caliente y descompuesto que es

necesario sacar con pico (piqueta) y pala y que puede llegar a destruir cl silo.

En las regiones con climas más cálidos en donde la radiación solar es de consideración, el

sistema de aireación juega un papel muy importante ya que la diferencia entre la conductividad

del calor de la lámina (plancha, chapa) metálica y el grano, propicia la migración del aire

intersticial caliente y húmedo hacia zonas más frías en donde se condensa la humedad;
propiciando el deterioro del grano. La aireación homogeiniza la temperatura del silo, evitando la

condensación de humedad.

Dimensiones. Las dimensiones de los silos dependen principalmete ce su capacidad y de las

especificaciones de los fabricantes; su diámetro por lo general varía de 3 a 20 m. y su altura de

2.5 a 20 m. A continuación, como ejemplo, se describen las dimensiones de algunos silos. La

capacidad está dada en m³ pero se puede calcular fácilmente el peso del grano si se conoce su

densidad aparente expresada en kg/m³ (kilógramos por metro cúbico), Kg/Hl (kilógramos por

hectolitro) o Ib/Bu (libras por bushel). Conociendo cualquiera de estos valores se puede calcular

la capacidad del silo, en peso. (FAO.ORG, S.F.)

kg/m³ = Kg/Hl x 10 = Ib/bu x 12.87

Kg/Hl = Kg/m³/10 = Ib/bu x 1.287

Ib/bu = Kg/Hl/1.287 = Kg/m³/12.87

or ejemplo: si un silo tiene una capacidad de 92,20 m³ y se va a almacenar maíz con una

densidad aparente de 680 kg/m³ el silo tendrá una capacidad aproximada de 62,7 toneladas o de

137.94 quintales (1 tonelada = 2.2 quintales de 453.6 ka).

Peso = densidad x volumen

= 680 kg/m³ x 28.20
= 62.696 Kg.
= 62.70 tón.
Peso en quintales = 69.70 x 2.2
= 137.94
Las densidades de almacenamiento en kg/m³ descritas con anterioridad para el silo metálico

pequeño, pueden utilizar para calcular la capacidad del almacenamiento de un silo o una planta

de silos, cuando no se cuenta con datos más exactos. Un dato más preciso, se puede obtener

determinando prácticamente la densidad aparente del grano o granos que se quieren almacenar:
Capacidad de almacenamiento en m³ de silos con diferentes dimensiones (cono del techo:

25°; tolva: 30°)

Diámetro Altura Altura cono Capacidad Capacidad Total

cilindro del techo cilindro
Tolva techo
(m) (m) (m³) (m³) (m³) (m³)
4,50 5,00 1,25 79,80 6,90 5,50 92,20
7,50 1,25 119,70 6,90 5,50 132,50
10,00 1,25 159,60 6,90 5,50 172,00
12,50 1,25 199,50 6,90 5,50 211,90
7,25 5,00 1,70 206,4 28,30 23,20 257,90
7,50 1,70 309,65 28,30 23,20 361,15
10,00 1,70 412,80 28,30 23,20 464,30
12,50 1,70 516.10 28,30 23,20 567,60
15,00 1,70 619,35 28,30 23,20 670,85
10,00 5,00 2,35 392,70 74,20 60,80 527,70
7,50 2,35 589,05 74,20 60,80 724,05
10,00 2,35 785,40 74,20 60,80 920,40
12,50 2,35 981,75 74,20 60,80 1.116,75
15,00 2,35 1.178,10 74,20 60,80 1.313,10
17,50 2,35 1.374,45 74,20 60,80 1.509,45
 BIBLIOGRAFÍA

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