TRABAJO N°:1

UNIVERSIDAD ANDINA NESTOR CACERES

VELAZQUES FILIAL AREQUIPA FACULTAD

DE INGENIERÍA CIVIL

Escuela Profesional de Ingeniería Civil

 INTEGRANTES:

 GUTIERREZ COLCA CLAUDIO

ARNALDO
 LOPEZ BAUTISTA, DANIELA

 DOCENTE:
 ING.ERICK MURILLO S.

 CURSO:
 TECNOLOGIA DE CONCRETO

 SEMESTRE:
 CUARTO SEMESTRE

 INFORME:
 CONCRETOS ESPECIALES

20 DE JUNIO DEL 2018

Arequipa- Perú
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INDICE
1) INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 3
2) OBJETIVOS: ............................................................................................................................ 3
2.1) OBJETIVO GENERAL: ...................................................................................................... 3
2.2) OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................................ 3
3) MARCO TEORICO ................................................................................................................... 3
3.1) CONCRETOS COLOREADOS ........................................................................................... 3
3.2) PIGMENTOS PARA CONCRETO ...................................................................................... 5
3.3) PODER COLORANTE DE LOS PIGMENTOS ..................................................................... 5
3.4) Gama de Colores ........................................................................................................... 6
3.5) Coloración y Relación Agua/Cemento........................................................................... 6
3.6) Dosificación del Pigmento ............................................................................................. 6
3.7) Efecto de los Pigmentos en las Propiedades del Concreto ........................................... 7
3.8) Materias Primas – Concreto Coloreado ....................................................................... 7
3.9) Condiciones de Fabricación – Concreto ....................................................................... 8
3.10) INFLUENCIA DE LOS COMPONENTES DE LA MEZCLA EN EL COLOR .......................... 9
3.11) APLICACIONES DEL CONCRETO COLOREADO .......................................................... 11
4) CONCLUSIONES ................................................................................................................... 13
5) RECOMENDACIÓN ............................................................................................................... 13

(Tecnología de concreto) [Ing. Civil]

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INFORME N°007-UANCV.AQP.TECNOLOGIA DE CONCRETO

Universidad Andina Néstor Cáceres Velásquez Filial -

Arequipa N.C.V.RESN°211-2006-CONAFU

Escuela Profesional de Ingeniería Civil

Claudio.AGC@outlook.com

(Tecnología de concreto) [Ing. Civil]

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1) INTRODUCCIÓN
Actualmente el concreto es el material de construcción más utilizado a nivel mundial gracias las
características y propiedades que aporta, entre las más destacadas, resistencia mecánica,
durabilidad, trabajabilidad, economía entre otros. Así mismo, la trabajabilidad que brinda el
concreto en estado fresco permite adoptar diversas formas de las estructuras en obra.

Sin embargo es un problema cada vez más recurrente la aparición de defectos superficiales en
los acabados debido al empleo de mezclas con grados de fluidez y trabajabilidad no acordes al
tipo de estructura. Asimismo Los procesos constructivos vienen siendo ejecutados por huna
mano de obra aún carente de la suficiente destreza y experiencia, para la colocación y
consolidación adecuada del concreto en el encofrado.

Los concretos fluidos vienen siendo en la actualidad una buena alternativa de empleo debido a
su menor dependencia de la mano de obra durante su proceso de colocación y consolidación de
las estructuras, permitiendo la obtención de mejores acabados y agilizar su puesta en marcha.

En los últimos años se ha intensificado la idea de concebir al concreto no sólo como un elemento
estructural sino también estético que armonice con el medio ambiente.

2) OBJETIVOS:
2.1) OBJETIVO GENERAL:
Desarrollar concretos fluidos a Geología adaptada para el sector edificaciones, los cuales
faciliten los procesos de construcción y acabados de las estructuras de concreto con diferentes
tonalidades de color.

2.2) OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Definir que es concreto especial coloreado
 Estudiar propuestas de diseños de mezclas fluidas que incluya el color en el concreto
para facilitar su empleo en obra.
 Dar a conocer este material de construcción aun no utilizado en nuestro medio aunque
en otros países ya se viene utilizando hace años), sus aplicaciones, ventajas, desventajas
y las técnicas que se requieren para una buena elaboración y control del mismo

3) MARCO TEORICO
3.1) CONCRETOS COLOREADOS
El concreto arquitectónico es aquel concreto cuyo acabado queda expuesto permanentemente,
por lo tanto requiere un especial cuidado en la selección de los materiales de concreto,
encofrados, colocación y acabado a fin de lograr el acabado deseado. 5

“El concreto arquitectónico ofrece una combinación única de flexibilidad, diseño, belleza y
durabilidad en el diseño de estructuras, acabados y fachadas a través de una gran variedad de
formas, colores, texturas superficiales y acabados, sin que por ello se tenga que renunciar a sus
características estructurales de estabilidad y permanencia.” [REINOSO, RODRÍGUEZ y otros,
2014]. El diseño de los concretos coloreados tienen como base los diseños de concretos

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convencionales sin colorear; sin embargo existen diversos factores que nos pueden garantizar
el éxito o fracaso en el concreto coloreado diseñado, entre ellos tenemos: las características del
cemento, relación agua/cemento, agregados, tipo de pigmento, aditivos, entre otros.

“Sin embargo, es el uso de pigmentos añadidos al concreto lo que produce un efecto más eficaz,
ya que el color se integra en la mezcla y, teóricamente, no requiere mantenimiento para que el
mismo perdure.” [CARVALHO, 2002].Actualmente en nuestro país el empleo del concreto
coloreado está enfocado, básicamente, a la fabricación de pavimentos (adoquines, concreto
estampado) y acabados en general que reemplazan a elementos con elevado costo como por
ejemplo el mármol o piedra. Sin embargo la producción de este tipo de concreto para elementos
estructurales es bastante escasa, lo cual se debe a su elevado costo, falta de investigación, que
permitan hacer de este material, un producto más competitivo y la escasa de difusión de las
diversas bondades que este material ofrece. En la Tabla 03 se puede observar las características
del concreto coloreado producido actualmente por la empresa de concreto premezclado,
UNICON, siendo esta empresa una de las pocas que produce concreto coloreado en el mercado
de Lima.

El uso del concreto coloreado presenta una variedad de ventajas frente a un concreto
convencional debido a sus propiedades y beneficios que puede aportar en la ejecución de una
obra. Sin embargo, también presenta ciertas limitaciones ya que al ser un concreto especial
requiere de mayor control y cuidado desde su producción hasta su aplicación y disposición final.
En la tabla 08 se observa las ventajas y limitación que ofrecen los distintos tipos de concretos
como son: concreto convencional, actualmente empleado en la construcción de viviendas
multifamiliares, así como también el concreto coloreado convencional, autocompactado y
SemiAutocompacto.

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Ventajas y limitaciones: concreto convencional – concreto coloreado En la tabla N° 04 se

menciona las ventajas y desventajas del concreto convencional asi como el concreto coloreado

3.2) PIGMENTOS PARA CONCRETO

El concreto se produce a partir del cemento portland, agregados fino y grueso y agua. Los
aditivos colorantes se agregan a esta receta básica para crear el concreto coloreado. Los aditivos
colorantes se pulverizan en partículas microscópicas de alrededor de una décima de diámetro
de un grano de cemento portland.

Su tamaño pequeño los ayuda a adherirse al cemento e incrementan su resistencia de matiz.

Cuando se agrega a una dosificación de concreto, los aditivos colorantes se dispersan en la pasta
de cemento, la que luego cubre con una capa la arena y el agregado en el concreto. La adición
de los aditivos de color no reduce la resistencia del concreto cuando se dosifica hasta 10 % del
peso de los materiales cementantes en una mezcla (ASTM C979-99). Debido a que los aditivos
colorantes se mezclan en el concreto, el color va en todas las fases a través de cada colocación
o cada producto de concreto. Esto significa que, a diferencia de los tratamientos aplicados a la
superficie, el color permanecerá visible aun en las esquinas martelinadas, en las superficies
fracturadas expuestas o rugosas y en los cortes con sierra o cuando se sopletea con arena.

3.3) PODER COLORANTE DE LOS PIGMENTOS

Los pigmentos para cementos poseen ciertas características que les permite resistir a la
agresividad del cemento, a las reacciones álcali, a los rayos ultra violeta del sol, al intemperismo,
etc.

Los pigmentos que satisfacen a estas exigencias se obtienen a partir de óxidos de metal. Estos
pigmentos están hechos para darle un color adecuado, sin afectar de manera importante las

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propiedades físicas requeridas de la mezcla. Las características que deben cumplir estos
pigmentos se encuentran en la Norma ASTM C-979. Además, estos pigmentos se pueden
combinar entre ellos para obtener tonos intermedios. El dióxido de titanio puede usarse para
blanquear una mezcla o producir tonos pastel. Pero el mismo efecto se logra generalmente de
manera más económica usando cemento portland blanco. Colores brillantes de concreto no son
posibles, ni con pigmentos naturales o sintéticos. Colores más intensos pueden ser obtenidos si
se usa cemento blanco en vez de gris.

Los aditivos de color más populares están hechos con pigmentos de óxido de fierro (el mismo
compuesto que se encuentra en la herrumbre común). Sin embargo, se dispone de Colores más
intensos a partir de óxidos de fierro sintéticos que se reciclan del hierro. Estos pigmentos son
químicamente inertes, resistentes a la decoloración y son ambientalmente seguros. La
presentación de estos pigmentos pueden ser en forma de polvo, granulados o líquidos.

3.4) Gama de Colores

 Según la dosificación de óxidos mezclado con el cemento se obtienen tonos de
intensidades diferentes. También se pueden combinar varios óxidos para obtener tonos
intermediarios.
 Mezclando óxidos con cemento blanco, se obtienen colores más vivos y luminosos que
si fueran mezclados con cemento gris.
 El cemento gris tiende a oscurecer la mayoría de los colores de base. Para aclarecer los
colores se recomienda utilizar agregados de color claro con cemento blanco. Recuérdese
que es la pasta de cemento coloreado la que dará su color al concreto final. La carta de
colores de la empresa belga Stoopen & Meeus nos da una indicación de la variación del
color cuando se usa cemento blanco o cemento gris.

Ilustración de los colores más usados en concreto premezclado

3.5) Coloración y Relación Agua/Cemento

El agua sobrante de un mezclado se evapora, abandona el concreto dejando tras de si cavidades
porosas, dando más brillo al concreto. Cuanto mayor es la relación agua/cemento, tanto mayor
será el brillo del concreto, que quede claro que eso no tiene nada que ver con la presencia del
pigmento, tanto el concreto gris como el pigmentado están sometidos a esta ley.

Es muy importante para mantener una coloración determinada en el concreto pigmentado que
se controle rigurosamente la dosificación del agua de mezclado.

3.6) Dosificación del Pigmento

La norma ASTM C 979-99 indica que lo máximo prescrito para dosificar la proporción de un
pigmento, será igual o menor que 10% del peso del cemento. Cuando una combinación de
pigmentos es usado para producir un color e intensidad deseado, la proporción de la dosificación
total de todos los pigmentos combinados no excederá a ninguno de las máximas dosificaciones
de proporciones de los componentes individuales del pigmento.

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3.7) Efecto de los Pigmentos en las Propiedades del Concreto

En la superficie entre el encofrado y el concreto sin fraguar se forma, por compactado una
superficie de pasta fina (cemento, arena y pigmento) y agua, que definen en gran manera el
aspecto posterior del concreto y su comportamiento en la intemperie. Según el material del
encofrado que se emplee (según sea absorbente o impermeable) la capa de pasta fina se queda
en la superficie del concreto y fragua. Si el encofrado es absorbente (por ejemplo madera) una
parte del agua se introduce en la madera, quedando la capa superficial del concreto mucho más
delgada que si utilizamos por ejemplo encofrado de material plástico o acero. Si las capas
superficiales son de mayor grosor, entonces se producen manchas o grietas. Estos fenómenos
ocurren siempre, independientemente de si el concreto es pigmentado o no. Si al encofrado
absorbente se le da un tratamiento desmoldeante, entonces se comportara como si fuera más
o menos impermeable.

Sin embargo, un exceso de desmoldeante puede provocar manchas no controladas y afear la

superficie del concreto.

El concreto con una relación alta de agua/cemento debería tener una proporción grande de
finos, para asegurar una mayor retención de agua.

Los encofrados de madera que se utilizan repetidamente se comportan mejor que los nuevos,
puesto que su efecto absorbente va disminuyendo y los componentes solubles de la madera no
sedimentan ya con tanta facilidad sobre la superficie del concreto.

El tratamiento final del concreto fraguado, también llamado la “cosmética del concreto”, se
realiza atacando siempre su estructura externa. Sus objetivos son: reducir o eliminar los defectos
superficiales. La piel del concreto se mecaniza o elimina mediante procedimientos mecánicos o
químicos. Entre los mecánicos está el chorreado de arena, y el pulido. Entre los químicos cabe
distinguir entre los tratamientos ácidos y los inhibidores de fraguado Para obtener un concreto
pigmentado con cara vista impecable es de la mayor importancia saber elegir entre los
materiales idóneos para el encofrado y los procedimientos de tratamiento final.

3.8) Materias Primas – Concreto Coloreado

 Pigmentos : tonalidad y poder de tinta

Las propiedades de un pigmento se definen por dos características: el color al cual se refiere y
la fuerza con la cual va a teñir un cemento. El poder de tinta de un pigmento es el elemento más
importante por efecto de saber cuánto pigmento habrá que incluir en una mezcla para lograr
cierto tono. El poder de tinta de un pigmento no se puede apreciar a simple vista, hay que hacer
pruebas con los ingredientes con los cuales se va a mezclar para comparar.

 Influencia del color de los agregados

Los pigmentos se mezclan al cemento para formar una pasta que envuelve los demás agregados
para colorearlos. Por eso, el color del cemento tanto como el color de los agregados tendrá un
impacto sobre el tono final. El color de los agregados tiene mucha influencia por la cantidad de
ellos en una mezcla de concreto. Esto es aún más importante para los concretos expuestos a la
intemperie y bloques escarpados.

 Granulometría de los agregados

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La granulometría y el contenido de polvo muy fino tiene influencia sobre el tono final
Recordemos que es la pasta de cemento con pigmento que envuelve y colorea a los demás
agregados. El uso de polvos finos en una mezcla no solamente cambia la textura de un acabado
sino también tendrá como efecto de aclarar bastante un concreto. Si se puede, eliminar parte
de las partículas más finas tendrá como efecto lograr colores más fuertes y minimizar variaciones
de color.

Puede darse el caso en que puede variar un poco el color o la granulometría entre varios pedidos
de un mismo agregado. Por eso puede ser conveniente pedir la totalidad de un material para un
mismo pedido de una vez, o hablar bien con el proveedor para que garantice límites aceptables
de variaciones entre pedidos.

 Uso de aditivos y desmoldantes

Cuando se necesita el uso de aditivos o desmoldantes, asegúrese de que sean compatibles con
el pigmento, estos no deben tener efectos perjudiciales sobre el color del concreto. Asegúrese
también de que los desmoldantes no dejen huellas o manchas en la superficie del concreto.

Los selladores o productos que ayudan a fraguar tienen que ser compatibles también para no
dejar manchas o provocar un "amarillamiento" del concreto. Siempre lea bien las
especificaciones técnicas de los aditivos y en caso de duda comuníquese con su proveedor.

3.9) Condiciones de Fabricación – Concreto

 Exactitud en las medidas

La cantidad de pigmento en una mezcla tiene un impacto sobre la intensidad del color. Por eso
se requiere exactitud en la dosificación de cada batida para que se logra un mismo tono.

La cantidad de pigmento en una mezcla se mide siempre en porcentaje con respecto al peso del
cemento, de su propia experiencia y sus pruebas podrán escoger entre los diferentes métodos
que se proponen. Unas fuentes aconsejan mezclar todos los agregados secos con los pigmentos
durante varios minutos antes de añadir la totalidad del agua y batir más. Otras fuentes
recomiendan mezclar bien todos los agregados secos por un lado y por otro lado diluir los
pigmentos en el agua de la mezcla antes de batir lo todo junto durante varios minutos. Cualquier
sea su elección, siempre hay que batir entre 3 y 5 minutos y también se recomienda guardar la
mismo duración de batida para todas las mezclas de un mismo proyecto. Para ayudar a la
homogeneidad de una mezcla, existen pigmentos que tienen ya incluidos en su composición
aditivos de dispersión.

 Contenido en agua

La cantidad de agua que se añade a los agregados y cemento se calcula en relación con la
cantidad de cemento del concreto. La cantidad de agua definida por la relación agua/cemento
tomará en cuenta la cantidad de agua ya presente en los agregados si estos se encuentran
húmedos. Si la cantidad de agua sube arriba de lo necesario la resistencia del concreto baja. Un
aumento de la cantidad de agua tiene también por efecto de bajar la intensidad del color del
concreto. Por eso también se requiere respetar un misma relación agua/cemento para todas las
batidas necesarias para un mismo proyecto.

 Contaminación

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Asegúrese de que la herramienta, la mezcladora, los agregados etc. estén bien limpios para no
incluir elementos que podrían alterar el color de una mezcla.

 Condiciones de fragua

La temperatura de fraguado tiene una incidencia doble sobre la coloración del concreto
pigmentado: En primer lugar la estabilidad térmica de los mismos pigmentos es en parte
limitada. El óxido de hierro negro se oxida alrededor de los 180ºC dando oxido de hierro rojo. Si
el fraguado del concreto se realiza en autoclave a 200ºC, entonces estamos ya en la zona de
peligro, con posibilidad de viraje hacia el rojo. Lo mismo es válido para el óxido de hierro pardo
oscuro, formado por mezclas con mayor o menor porcentaje de óxido de hierro negro. El óxido
de hierro rojo y el óxido de hierro amarillo pueden fraguarse en autoclave. En segundo lugar, la
temperatura de fraguado repercute también en gran manera sobre el color natural del concreto
sin pigmentar. Según la temperatura de fraguado el cemento forma cristales más o menos
grandes. El tamaño de los cristales influye, a su vez en la capacidad de dispersión de la luz, es
decir en el brillo del concreto. Mientras que las diferencias no son grandes entre 2º C y 28º C
(con todo pueden darse diferencias de coloración entre concretos fraguados al aire libre en
invierno o en verano), el concreto fraguado en autoclave es mucha más claro o brillante.

Cuanto mayor sea la temperatura del autoclave, tanto mayor será la claridad del tono.

 Condiciones climáticas
 Eflorescencias La eflorescencia proviene de sales solubles encontrados en el
concreto. En presencia de agua, la cal libre en el cemento se transforma en hidróxido
de calcio. El hidróxido de calcio soluble sale a la superficie y reacciona con el dióxido
de carbón para formar un carbonato de calcio.Los pigmentos utilizados no tienen
nada que ver en este proceso, el problema está en que las sales blancas se notan
más sobre un fondo de color que en la del concreto sin pigmento.
 Amarilleo Otro efecto del envejecimiento del concreto es que se pone un poco más
"amarillo" con el tiempo. Este fenómeno todavía no está bien conocido y por eso no
se puede controlar. El hecho de que el concreto coloreado está expuesto a la
intemperie y el hecho de que un concreto se pone un poco amarillo en el tiempo
involucra un cambio usualmente muy liviano de coloración.
 Descoloración de los pigmentos La resistencia de los pigmentos a los rayos ultra
violeta del sol tienen gran importancia en los concretos pigmentados. La luz del sol
altera a los colores en general. Un concreto pigmentado también tendrá unas
variaciones de tono con la exposición a los rayos ultra violeta. La utilización de
óxidos metálicos de calidad adecuada permite minimizar esta decoloración.

En general, los tonos color "tierra" son los más resistentes: negros, rojos, cafés, amarillos. Los
colores que resisten menos al sol son azules y verdes. Existen óxidos metálicos azul y verde que
si se pueden garantizar que resisten bien a los rayos ultra violeta.

3.10) INFLUENCIA DE LOS COMPONENTES DE LA MEZCLA EN EL COLOR

El concreto se produce a partir del cemento portland, arena, roca triturada o agregados y agua.

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Los aditivos pigmentados de color se agregan a esta receta básica para crear el concreto
coloreado. Debido a que los aditivos de color se mezclan en el concreto, el color va en todas las
fases a través de cada colocación o cada producto de concreto. Esto significa que, a diferencia
de los tratamientos aplicados a la superficie, el color permanecerá visible aun en las esquinas
martelinadas, en las superficies fracturadas expuestas o rugosas y en los cortes con sierra o
cuando se sopletea con arena.

 El Cemento

Dependiendo del tipo de cemento que se utilice esta influirá en la tonalidad del color, es así que
con el cemento gris se obtienen colores más oscuros mientras que con el cemento blanco
colores más claros, por su blancura el cemento blanco es ideal para el concreto coloreado pues
permite obtener tonos que con el cemento gris no se podrían.

 Los Agregados

Afectan la apariencia del concreto el color de la arena, los tipos de agregados y la granulometría.

El color de los agregados más gruesos determina el color base de las superficies del concreto
tratado por lavado, cepillado, ácido o martelinado.

El color de la arena y del agregado es especialmente importante en los acabados de

agregado expuesto o unidades de mampostería de concreto de caras fracturadas, ya que estos
materiales llegan a estar expuestos en la superficie de concreto.

Puede darse el caso en que puede variar un poco el color o la granulometría entre varios pedidos
de un mismo agregado. Por eso puede ser conveniente pedir la totalidad de un material para un
mismo pedido de una vez, o hablar bien con el proveedor para que garantice límites aceptables
de variaciones entre pedidos.

 El Agua

El agua tiene que ser limpia y clara, siempre que se puede se utilizará el agua potable de la red
de distribución.

Suele definirse un relación A/C = 0.5 como norma para un buen concreto.

Para un concreto coloreado, utilizando óxidos colorantes, la cantidad de agua también tiene
influencia sobre el tono final. El color se pone más claro cuando la relación A/C es mayor.

Por eso también se requiere la mayor precisión y repeticiones alistando las mezclas de un mismo
proyecto.

 Los Aditivos

Con concreto coloreado, asegúrese de que el aditivo sea compatible con el color y resista a los
rayos U.V. del sol.

En el caso de concretos coloreados, se tomará la precaución de comprobar si el color del aditivo

no tiene influencia sobre el color final, o si no se descolorará con el tiempo.

 Los Pigmentos

Los pigmentos que se utilizan para colorear un concreto son óxidos metálicos que puedan resistir
a la acción química del cemento y guardar su color a través de los años. En el caso de un concreto

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coloreado expuesto al exterior, se cuidará de que los pigmentos pueden resistir a los rayos U.V.
del sol. Elegir óxidos de calidad es muy importante para garantizar la calidad y durabilidad del
color de un concreto coloreado.

El dióxido de titanio puede usarse para blanquear una mezcla o producir tonos pastel. Pero el
mismo efecto se logra generalmente de manera más económica usando cemento portland
blanco. Los aditivos de color más populares están hechos con pigmentos de óxido de hierro (el
mismo compuesto que se encuentra en la herrumbre común). Mientras que el color de la
herrumbre común es generalmente un naranja rojizo, el óxido de hierro también se presenta en
tonos de amarillo, café y negro. Al mezclar estos cuatro tonos primarios, se puede producir una
amplia paleta de concreto coloreado. El óxido de hierro puede ser refinado de las minas que se
producen naturalmente y de minerales tales como el pigmento.

Sin embargo, se dispone de colores más intensos a partir de óxidos de hierro sintéticos que se
reciclan del hierro. Estos pigmentos son químicamente inertes, resistentes a la decoloración y
ambientalmente seguros. Como lo sabe todo aquel que en alguna circunstancia haya tenido que
tomar agua de un tubo oxidado, el óxido de hierro no es tóxico. Y si usted ha tratado alguna vez
de remover la oxidación de un fregadero de cocina, sabrá que es un agente colorante muy
resistente.

3.11) APLICACIONES DEL CONCRETO COLOREADO

El concreto es un material muy resistente que se formula y se moldea al gusto ofreciendo la más
grande gama de posibilidades para la creatividad del diseñador del proyecto y placer del cliente.

Combinando cemento gris o blanco, arenas y piedras de color, óxidos metálicos, texturas y
moldes, tratamientos de superficies, aditivos, etc. se puede lograr una infinidad de colores y

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efectos estéticos. Con el concreto coloreado, la imaginación del diseñador del proyecto y cliente
ya no tienen límites.

 Pisos

Productos de cemento coloreado se usan mucho para realizar pisos hermosos. Puede colocarse
en el interior de una casa, de un edificio público o dentro de un supermercado. Se coloca
también en el exterior para un jardín, una terraza, una piscina o un parqueo. Las posibilidades
ofrecidas por los pisos a base de concreto coloreado son infinitas, en belleza, en formato, en
color, en textura y en acabados.

 Vías.

Vías de concreto con color integrada participa en mejorar la seguridad vial por tener mayor
visibilidad durante la noche y también bajo lluvia. Con color, las vías se ven diferentes, más
seguras y se integran mejor en el ambiente escogiendo los tonos que más se adapten al sitio que
atraviesa. Adoquines de color, con todas las ventajas de este material prefabricado, pueden
servir el mismo propósito pero se utiliza usualmente para obras privadas o obras públicas de
menor tamaño.

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4) CONCLUSIONES
 El concreto pigmentado es una alternativa de material de construcción, que tiene gran
importancia, gracias a su color puede adaptarse a los paisajes naturales y artificiales de
la mejor manera.
 En muchos proyectos el concreto pigmentado en combinación con texturas, patrones
estampados, agregados expuestos, etc. puede ser una alternativa económica a los
materiales costosos de acabados de construcción, tales como la piedra o el azulejo.
 Debido a la durabilidad del color y a que este se encuentra íntegramente en toda la masa
del concreto, los costos de mantenimiento son menores.
 La adición de los pigmentos al concreto no influye de manera desfavorable en las
propiedades mecánicas de este, por lo cual el concreto pigmentado puede ser utilizado
no solo para fines estéticos sino también para la construcción de elementos
estructurales.
 Se debe tener un buen conocimiento sobre las técnicas para la elaboración, colado y
acabado del concreto pigmentado a fin de obtener los resultados deseados.

5) RECOMENDACIÓN
 Colocar un concreto con color requiere igual precaución que colocar un concreto de alta
calidad. Para un resultado uniforme en color hay que tomar en cuenta las
recomendaciones relativas a la mezcla y también las relativas a la buena colocación del
concreto. La uniformidad en todas las etapas es la clave de la consistencia del color.

PIGMENTOS.

 Escoger pigmentos de calidad no diluibles en agua y resistentes a los rayos U.V.

Tienen que resistir a inclemencias climáticas y alcalinidad del concreto
 Sirven los óxidos naturales e óxidos sintéticos Sirve también el "Carbon Black" si se
impermeabiliza la superficie
 Añadir con precisión la misma cantidad en cada batida
 El pigmento se maneja en porcentaje con relación al peso en cemento
 Este porcentaje oscila a entre un 2% y 7% con un máximo de 10%
 Agregar los pigmentos después de los agregados y cemento

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 Respetar el mismo tiempo de batida para todas las mezclas

AGREGADOS

 Usar agregados limpios con bajo contenido en álcalis y sal

 Usar la misma fuente de agregados para todo el proyecto
 Pesar con precisión los agregados y cemento
 Mojar los agregados antes de añadir el pigmento

ADITIVOS

 No usar aditivos con "Cloruro de Calcio" cual causaría decoloración

 Pedir al proveedor si sus aditivos son adecuados para un concreto coloreado
 Plastificantes e incorporadores de aire se pueden usar
 Si se usa un desmoldante : asegurarse de que no deja manchas

MEZCLAR

 Asegurarse de la buena limpieza de la mezcladora

 Mezclar un tiempo mínimo de 10 minutos a alta velocidad
 Respetar el mismo tiempo de mezclado para todas las batidas del proyecto
 Mejor no tener un revenimiento no mayor a 4" (10 cm) : usar plastificantes
 No añadir más agua una vez la mezcla este lista

CURAR

 Curar con agua puede resultar en la aparición de eflorescencia

 Cubrir la superficie con papel o plástico deja manchas y descolora
 Es recomendable usar un aditivo especial para curar la superficie
 Usa un curador compatible con el concreto coloreado
 Curar cuando ya se puede caminar en la superficie sin dañarla
 Aplicar el curador con rol o con bomba
 A los 30 días de curado se logra el color definitivo del concreto

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