TECSUP - PFR Sistemas Mecatrónicos Industriales

Unidad XIX

PUESTA A PUNTO DE SISTEMAS MECATRÓNICOS

Una vez que el ensamble y la instalación de la máquina esté terminada, las conexiones
hechas (neumáticas, hidráulicas, eléctricas y de datos), y el programa de PLC o del
sistema en uso terminados, la fase final del desarrollo de un sistema de producción
puede comenzar – La puesta a punto. Esto generalmente involucra los siguientes
pasos:

1. Conocer las funciones del sistema.

2. Probar y efectuar el ajuste fino de los actuadotes neumáticos/mecánicos o
mecánicos/hidráulicos.
3. Verificar las conexiones eléctricas entre los sensores y el PLC y calibrarlos según
convenga.
4. Probar la función Parada de Emergencia.
5. Forzar las salidas del PLC y verificar las conexiones entre la tarjeta de salida y los
actuadores eléctricos o válvulas solenoides y realizar cualquier ajuste final.
6. Cargar el programa.
7. Probar todas las funciones del programa y todos los modos operativos.
8. Realizar una completa parametrización.
9. Documentación.

Por supuesto, el punto 1 puede ser obviado si el ingeniero encargado de realizar la

puesta a punto se encuentra familiarizado con el sistema y sus funciones. Si la puesta
a punto va a ser realizada por otros, sin embrago, es absolutamente necesario que
ellos se encuentren informados acerca de la secuencia planeada del equipo y de sus
funciones.

1. PRUEBA Y REALIZACIÓN DEL AJUSTE FINO DE LOS DRIVERS

MECÁNICO/NEUMÁTICOS O MECÁNICO/HIDRÁULICOS

Debido al alto poder de los actuadotes neumático e hidráulico, esta fase de

puesta a punto involucra un alto riesgo de accidentes. Siempre asegurarse que
toda persona involucrada se mantenga fuera del rango de acción de los cilindros.
También retirar herramientas y otros materiales de la máquina antes de las
pruebas.

Se recomienda realizar los siguientes pasos en el orden listado aquí:

1. Asegurarse que el sistema completo este despresurizado.

2. Asegurarse que todos los componentes de poder estén en sus posiciones
iniciales.
3. Verificar si el cuerpo de las válvulas de todas las válvulas de impulso se
encuentren en las posiciones especificadas. Si es necesario, inviértalos de
acuerdo a las indicaciones del manual.
4. Cierre todas las válvulas de flujo que controlan la velocidad de trabajo de los
cilindros.

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5. Paulatina y lentamente incremente el aire para los cilindros y válvulas, ya sea

actuando manualmente el regulador de presión o usando una válvula de inicio
segura.
6. Lentamente abra las válvulas de control de flujo.
7. Pruebe las funciones de los cilindros individuales y actuadotes sin la pieza de
trabajo usando los controles manuales.
8. Al mismo tiempo, asegúrese de que los switches mecánicos de límite de
carrera estén apropiadamente instalados y trabajen confiablemente.
9. Pruebe las funciones de los cilindros individuales y actuadotes con la pieza de
trabajo.
10. Verifique que los niveles especificados de potencia y velocidades estén siendo
respetados y ajustados según se requiera.

2. VERIFICACIÓN DE LAS CONEXIONES ELÉCTRICAS ENTRE LOS

SENSORES Y EL PLC Y CALIBRACIÓN

El próximo paso asegura que la señal de los sensores y switches alcance la

unidad central de control del PLC y que las señales estén direccionadas
correctamente a las entradas.

Todo software del PLC tiene un modo o función, el cual permite mostrar el nivel
de corriente de todas y cada una de las entradas. Por lo tanto para este paso
conecta tu programador al PLC y usa esta funcionalidad del sistema para verificar
esta función.

La lista de asignación puede ser usada ahora para verificar si las señales
individuales de los sensores están alcanzando efectivamente la unidad central de
control y llegando a la entrada correcta.

3. PROBANDO LA FUNCIÓN PARADA DE EMERGENCIA

La función parada de emergencia asegura que la maquinaria puede ser parada

en forma segura si es necesario. La maquinaria debe ser parada usando relés,
válvulas, contactores o unidades especiales de parada de emergencia. El
programa de PLC no puede ser usado para controlar las funciones de parada de
emergencia (DIN EN 60204). Dos estrategias básicas pueden ser aplicadas para
completar estos requerimientos:

1. Cortar la energía eléctrica a todos los módulos de salida del PLC y suministrar
energía de emergencia para las funciones mas críticas según se requiera, por
relay o controladores de contactores (actuadotes solenoides).
2. Cortar la energía hidráulica y/o neumática, resultando en una
despresurización del sistema.

Es irrelevante el tratar de definir que estrategia es superior a la otra; cada

sistema tiene sus propios requerimientos.

Si la estrategia 2 es usada, entonces la puesta a punto debe ser usada para

verificar si todos los cilindros neumáticos y actuadotes pueden estar
seguramente despresurizados.

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Cuando se usa la estrategia 1, forzar una salida aleatoria no debe causar una
señal eléctrica a la salida del terminal del PLC.

4. FORZANDO LAS SALIDAS DEL PLC Y VERIFICANDO LAS CONEXIONES

ENTRE LA TARJETA DE SALIDA Y LOS ACTUADORES ELÉCTRICOS O
VÁLVULAS SOLENOIDES Y EFECTUANDO CUALQUIER AJUSTE FINO
REQUERIDO

Después de que la función de parada de emergencia ha sido verificada, la mas

importante precondición para el forzado de las salidas es cumplido. Bajo ciertas
circunstancias, forzar puede involucrar controlar grandes fuerzas dentro de la
máquina mediante simplemente el toque de un botón. Al mismo tiempo, las
medidas de seguridad no estarán activas mientras el programa de PLC no este
cargado. El peligro de accidentes y colisiones es muy alto como resultado, y la
única manera de interrumpir un comando después de que ha sido cargado en el
sistema es mediante el botón PARADA DE EMERGENCIA. Una persona debería
siempre estar cerca del botón PARADA DE EMERGENCIA para apagar la máquina
sin demora cuando sea necesario.

La configuración actual de las propias salidas es realizada usando el programador

de PLC o la PC en el mismo modo de software que el mencionado en la sección
4.2 cuando se verifican las salidas. Las salidas pueden ser activadas o
desactivadas a voluntad.

Después, usar la lista de asignaciones para verificar si la salida relevante del PLC
transmite su señal al actuador específico. Conexiones abiertas o sabotajes
intencionales pueden ser fácilmente detectados usando este método.

Una vez que hayas completado estos pasos, sería seguro asumir que no hay más
fallas en el hardware. Malfunci0onamientos ocurren durante el resto del proceso
de puesta a punto y pueden ser localizadas en el software.

5. CARGANDO EL PROGRAMA

Este es el momento para cargar el programa en el PLC.

En algunos casos el programa completo es cargado de una vez; en otros la
recomendación es cargar los subprogramas en forma individual y verificarlos uno
tras otro. La última opción es especialmente recomendada para programas
complejos.

6. VERIFICACIÓN DE TODAS LAS FUNCIONES DEL PROGRAMA Y LOS

MODOS DE OPERACIÓN

Dado que los pasos de puesta a punto llegan a ser paulatinamente mas
específicos, se torna mas difícil ofrecer consejo en las fases individuales. La
verificación de todas las funciones del programa y modos de operación es tal
paso. Aquí ofreceremos algunas restricciones generales relacionadas con la
verificación:

1. ¿Funciona la línea tras cargar el programa automático entero?

2. ¿Funcionan los procesos alternos (piezas de trabajo diferentes) y las
secuencias paralelas?

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3. ¿Esta disponible la función PARADA DE EMERGENCIA durante todos los

pasos del proceso?
4. ¿Existe algún movimiento peligroso después de que la PARADA DE
EMERGENCIA ha sido actuada?
5. ¿El equipo se reinicia de una manera incontrolable después de que el botón
de PARADA DE EMERGENCIA ha sido liberado?
6. ¿Han sido consideradas todas las interrogantes de seguridad y protección?
7. ¿Esta en pantalla permanentemente el modo actual de operación?
8. ¿Puede la maquinaria ser peseteada y regresar a su posición inicial de una
manera ordenada desde cualquier posición?
9. ¿Esta disponible la función PARADA DE EMERGENCIA en el modo reseteo?
10. ¿Todos los restantes modos de operación trabajan según lo especificado?
11. ¿Esta disponible la función PARADA DE EMERGENCIA en estos modos?
12. ¿El sistema de control retiene su programa cuando la energía es
desconectada?
13. ¿Alcanza el sistema los tiempos de corrida especificados?
14. ¿La calidad de la pieza de trabajo cumple con las especificaciones?

7. PARAMETRIZACIÓN

Una vez que la secuencia del programa ha pasado las verificaciones, continué
con el ajuste fino de los parámetros del sistema. Esto incluye ajustar las
velocidades de todos los niveles de potencia, ajuste fino de las salidas análogas,
uso correcto de las interfases y muestreo de errores, así como la transferencia de
data en todos los pasos del proceso.

8. DOCUMENTACIÓN

Un bosquejo de la documentación debería estar disponible para el proceso de

puesta a punto, dado que es virtualmente imposible poner a punto de manera
apropiada grandes maquinarias sin este documento. La experiencia demuestra
que un número de cambios son necesarios durante la puesta a punto. Estos
deberían de ser incorporados en el documento. Específicamente, asegurarse de
que la documentación incluya al menos los siguientes planes y descripciones:

• Descripción de las funciones de la maquinaria

• Diagrama de locaciones
• Instrucciones de operación
• Descripción de secuencias
• Diagrama de circuitos
• Diagrama de terminales
• Diagrama hidráulico y/o neumático
• Programa de PLC (copia en disco y en papel)
• Lista de asignaciones
• Estructura de los módulos de software usados
• Calendario de mantenimiento
• Lista de partes
• Parámetros
• Lista de herramientas especiales a ser usadas en la maquinaria

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