UNIVERSIDADE ESTADUAL DE PONTA GROSSA

SETOR DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS E DE TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS

ARTHUR GUSTAVO BUENO

FELIPE AUGUSTO DEL NOBILE MATEUS
MILENA LUIZA LAUER
XISTO ANTUNES DOS SANTOS

MICROGRAFIA DE LIGAS FERROSAS

PONTA GROSSA
2017
 ARTHUR GUSTAVO BUENO
FELIPE AUGUSTO DEL NOBILE MATEUS
MILENA LUIZA LAUER
XISTO ANTUNES DOS SANTOS

MICROGRAFIA DE LIGA FERROSAS

Relatório apresentado à disciplina de Ensaios e

Caracterização de Materiais 1 como parte dos
requisitos necessários à obtenção do título de
engenheiro de materiais na Universidade
Estadual de Ponta Grossa.

Professor: Dr. Osvaldo Mitsuyuki Cintho

PONTA GROSSA
2017
 LISTA DE SIGLAS

SAE 1006 Aço SAE 1006

SAE 1020 Aço SAE 1020
SAE 1045 Aço SAE 1045
SAE 1080 Aço SAE 1080
DFSA Disco de freio sem ataque químico
DFA Disco de freio atacado quimicamente
TFSA Tambor de freio sem ataque químico
TFA Tambor de freio atacado quimicamente
Fe3C Cementita
 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 - Diagrama de equilíbrio Fe-C ................................................................................................... 6

Figura 2 - Microestrutura do aço SAE 1006 .......................................................................................... 12
Figura 3 - Microestrutura do aço SAE 1020 .......................................................................................... 13
Figura 4 - Microestrutura do aço SAE 1045 .......................................................................................... 14
Figura 5 - Microestrutura do aço SAE 1080. ......................................................................................... 15
Figura 6 - Disco de freio sem ataque químico ...................................................................................... 16
Figura 7 - Disco de freio após ataque químico com Nital 2% ............................................................... 16
Figura 8 - Microestrutura do ferro fundido do tambor de freio sem ataque químico ............................. 18
Figura 9 - Microestrutura do ferro fundido do tambor de freio atacado quimicamente com Nital 2% .. 19
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 5
1.1 PREPARAÇÃO DA AMOSTRA PARA MICROGRAFIA ........................................ 5
1.2 DIAGRAMA Fe-C .................................................................................................. 5
1.2.1 Aços ................................................................................................................... 6
1.2.2 Ferros fundidos .................................................................................................. 7
2 OBJETIVOS .......................................................................................................... 8
3 MATERIAIS E MÉTODOS .................................................................................... 9
3.1 MATERIAIS ........................................................................................................... 9
3.2 MÉTODOS ............................................................................................................ 9
3.3 NORMAS TÉCNICAS.......................................................................................... 10
3.4 FICHAS MSDS .................................................................................................... 11
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO .......................................................................... 12
4.1 Aço SAE 1006 ..................................................................................................... 12
4.2 Aço SAE 1020 ..................................................................................................... 13
4.3 Aço SAE 1045 ..................................................................................................... 14
4.4 Aço SAE 1080 ..................................................................................................... 15
4.5 Ferro fundido – disco de freio .............................................................................. 16
4.6 Ferro fundido – tambor de freio ........................................................................... 17
5 CONCLUSÕES ................................................................................................... 20
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 21
 5

1 INTRODUÇÃO

A micrografia é a analise metalográfica em uma escala microscópica para

visualização da composição da amostra metálica, sua distribuição e estrutura. Para
tal avaliação é necessária uma superfície polida e atacada por um reagente químico
adequado. A importância da micrografia é para prever propriedades e aplicações do
material em observação. (1)

1.1 PREPARAÇÃO DA AMOSTRA PARA MICROGRAFIA

A primeira etapa é o corte, feito na seção escolhida para ser analisada, ela
pode ser definida depois de uma análise macrográfica. Normalmente é usado um
disco abrasivo, onde sua extremidade é composta por partículas abrasivas. (1), (2).
Após o corte a amostra pode ser embutida através de uma resina polimérica
que a circunda ou pode ser fixada num suporte, posteriormente, a amostra será lixada
para eliminar imperfeições do corte, seguida do polimento que é realizado através de
um pano fixado em um disco rotativo onde depositado sobre ele um abrasivo, a
amostra é posta sobre ele e começa a girar, provocando o polimento da superfície (1),
(3). Por fim é feito o ataque químico, onde o material é exposto a um reagente
adequado por tempo suficiente, onde o reagente ataca as regiões de alta energia,
como os contornos de grãos, interfaces e outros que evidenciam a estrutura e
composição. (1), (2)

1.2 DIAGRAMA Fe-C

Este diagrama permite interpretar o comportamento do carbono junto ao ferro,

ele funciona como solução solida intersticial, à medida que sua concentração aumenta
ou diminui o material pode apresentar diferentes proporção de fases ou
microconstituintes. (4)
Um importante material que pode ser analisado no diagrama é o aço, ele é
uma liga ferro-carbono onde é considerado aço a liga com teor de carbono entre
0,008% a 2,0%. Outro material é o ferro fundido, onde a teor de carbono está entre
2,0% a 6,70%. Na Figura 1 mostra as fases e microconstituintes presentes no
diagrama. É importante salientar que as ligas de aço podem conter impurezas que
afetam solubilidade do carbono. (1), (4)
 6

Figura 1 - Diagrama de equilíbrio Fe-C

Fonte: REED-HILL, R. E. Princípios da metalurgia física. 3ª ed. Rio de Janeiro: Guanabara Dois,
1982. p. 560.

No diagrama há diversas fases presentes. A ferrita ou Fe-α é a fase onde há

solução sólida intersticial de carbono no ferro que possui estrutura CCC, tendo uma
baixa solubilidade do carbono, chegando no máximo de 0,022%. Esta fase existe até
a temperatura de 912°C, após isso ocorre fenômeno chamado de alotropia do ferro,
onde a estrutura CCC passa para CFC, formando uma fase chamada austenita (Fe-
γ), devido a estrutura a austenita, há maior solubilidade do carbono, chegado a 2,11%
à 1148°C. A austenita existe entre 912°C e 1495°C, no diagrama ocorre mais uma
mudança na estrutura do ferro, passando de CFC na austenita para CCC, compondo
o Fe-δ, este existe acima de 1395°C, sendo estável até 1538°C onde o material se
liquefaz. No diagrama há um composto muito importante chamado cementita (Fe3C),
que há concentração de carbono fixa, sendo de 6,7%, sendo um composto de elevada
dureza. (4)

1.2.1 Aços

Os aços têm em sua composição um microconstituinte chamado perlita,

composta por lamelas alternadas de ferrita e cementita, formada a partir da
decomposição da austenita. Em um resfriamento no equilíbrio numa composição de
 7

0,77% (na Figura 1 arredondado para 0,8%) de carbono ocorre uma reação eutetóide,
onde a austenita por difusão forma ferrita e cementita, por condições cinéticas a
morfologia é lamelar, neste caso o aço é dito eutetóide onde há praticamente é
composto de perlita. O aço pode ser hipoeutetóide, quando a concentração de
carbono é menor que 0,77%, assim no resfriamento, antes de formar perlita, terá uma
fase de ferrita primária, logo o aço tem uma matriz ferrita com perlita nela. Outro tipo
de aço em relação ao teor de carbono é o hipereutetóide, onde tem mais que 0,77%
de carbono, nele durante o resfriamento primeiro há formação de cementita primária,
deixando o aço em temperatura ambiente composto por perlita e cementita. Com uma
análise micrográfica é possível verificar uma estrutura lamelar da perlita, onde se vê
lamelas mais claras que são a ferrita e lamelas escuras indicando a cementita, a matriz
que a perlita se encontra é clara sendo a ferrita ou escura para cementita. (1), (4)

1.2.2 Ferros fundidos

Os ferros fundidos são ligas de ferro-carbono-silício, este último presente na

estrutura com função de grafiticante. Dada quantidade maior de carbono que a
austenita pode solubilizar, é encontrado nele o carbono livre formando grafita, outro
constituinte importante é a ledeburita, formada no resfriamento e constituída de
glóbulos de perlita envoltos por cementita. (4)
Para o ferro fundido também há uma reação invariante para sua formação,
neste caso é uma reação eutética, que ocorre na composição de 4,3% de carbono
onde pode-se encontra o ferro fundido eutético formado pela ledebutita, abaixo dessa
composição há o hipoeutético com teor de carbono entre 2,00% e 4,3% constituído
por cristais de perlita decorridos da formação da austenita no material fundido,
envoltos de ledeburita e por último o hipereutético com teor de carbono acima de 4,3%
tendo cementita formada antes, resultando numa estrutura com cristais longos de
cementita com fundo de ledeburita. (4)
Há diversos tipos de ferro fundido, como o cinzento, que tem carbono em
grande parte formando grafita lamelar e o restante cementita, aparentando cor
acinzentada, o branco onde há menor teor de silício, impossibilitando grandes
quantidades de grafita e assim o carbono formando em maior parte cementita,
apresentando cor esbranquiçada e o nodular, que em um tratamento específico na
fase líquida resulta em grafitas esferoidais. (4)
 8

2 OBJETIVOS

Realizar e compreender o processo de micrografia de ligas ferrosas,

respeitando as normas ASTM e as fichas MSDS.
 9

3 MATERIAIS E MÉTODOS

3.1 MATERIAIS

Para o embutimento das amostras foi utilizado uma resina cristal poliéster,
catalisador, um porta amostras e vaselina. As amostras utilizadas foram:
1) Aço SAE 1006
2) Aço SAE 1020
3) Aço SAE 1045
4) Aço SAE 1080
5) Ferro fundido – disco de freio
6) Ferro fundido – tambor de freio
Para o lixamento das amostras foram utilizadas as lixas de 150, 240, 320, 400,
600, e 1500 mesh, uma lixadeira, papel toalha e secador. Após o lixamento, foi
realizado o polimento nas politrizes de marca Arotec. Para tal utilizou-se as
suspensões de alumina 0,3 e 0,1 µm. Após o polimento foram utilizados álcool PA
para lavar a amostra e um secador.
Para o ataque foi utilizado um vidro de relógio, solução de Nital 2%, etanol PA
e secador.
Para a visualização da microestrutura foi utilizado um microscópio da marca
Olympus BX-51 com câmera digital Q-Color 3 e o software Image Pro-Plus 5.1.

3.2 MÉTODOS

Para facilitar o manuseio das amostras primeiramente foi realizado o

embutimento, no qual as amostras foram colocadas nos porta amostras, que estavam
em um vidro coberto com uma camada de vaselina. Juntamente com as amostras foi
colocado uma resina cristal poliéster e um catalisador. Foi necessário esperar um
tempo de 30 a 40 minutos para poder então retirar as amostras embutidas do porta
amostra.
Para preparar o corpo de prova para o polimento e análise da microestrutura,
efetuou-se o lixamento, através de lixas com granulometrias que variaram da seguinte
forma: 150, 240, 320, 400, 600 e 1500, respectivamente, Posicionando inicialmente a
lixa de 150 mesh em um equipamento para lixamento, o qual conta com vazão
constante de água para manter o sistema úmido, de forma manual, deslizou-se o
 10

corpo de prova sobre a lixa, com força dosada e homogênea, para que assim fossem
eliminadas as imperfeições mais externas da amostra. Ao trocar a lixa, foi realizado
um giro de 90 graus no corpo de prova com relação à posição anterior, para que a
cada mudança, as linhas mais evidentes presentes na peça fossem desaparecendo
gradativamente.
Após finalizar o lixamento foi feito o polimento. Para tal, levaram-se as amostras
para a politriz, onde aplica-se uma quantia de água constantemente (sistema de
hidratação) no disco do equipamento. Neste disco aplicou-se suspensões de alumina
0,1 µm e 0,3 µm, que funcionam como agente polidor. Após isso, as amostras foram
rotacionadas no disco em uma direção contraria ao mesmo. Tal processo, para análise
eficaz, foi sucedido de lavagem das amostras com água e secagem, junto a um
secador. Assim foi visualizada uma superfície espelhada nas amostras.
O ataque foi realizado em uma solução de Nital 2% após as amostras estarem
limpas e secas. As amostras foram mergulhadas na solução, que estava em um vidro
de relógio, e retiradas após alguns segundos até que perdessem o brilho, tomando o
devido cuidado para não passar o tempo de ataque. Em seguida, as amostras foram
imediatamente lavadas com álcool PA e secadas com um secador.
Por fim, foi observada a microestrutura das amostras em um microscópio. Para
ligar do microscópio foi necessário deixar a lâmpada no mínimo. Com o auxílio do
programa Image Pro-Plus 5.1 foi possível visualizar então a microestrutura de cada
amostra, destacando-se as fases de cada componente.

3.3 NORMAS TÉCNICAS

O processo de lixamento foi realizado de acordo com a norma ASTM E 03 –

11, onde vemos que a amostra deve ser movimentada para cima e para baixo em uma
única direção da lixa e que a cada troca de lixa deve-se girar a amostra em um ângulo
de 45°- 90°. (5)
Ainda se baseando na norma ASTM E3 – 11 pode-se perceber que o
procedimento foi realizado de acordo com a mesma, pois é nela que encontramos as
orientações de segurar as amostras contra o disco da politriz e rotacioná-las em uma
direção contrária a direção de rotação do disco. A amostra também deve ser segurada
firmemente no contato com o disco. (5)
 11

O ataque foi realizado de acordo com a norma ASTM E407 – 07, onde temos
uma listagem de soluções e métodos de ataque de espécimes para a metalografia. As
soluções listadas são utilizadas para destacar as fases da maior parte das ligas
metálicas. (6)
Para a realização desta prática também foi utilizada a norma ASTM E7 – 15,
que contém as terminologias relacionadas à metalografia. (7)

3.4 FICHAS MSDS

De acordo com a norma MSDS - Material Safety Data Sheet - o Nital em

contato com a pele pode causar dor e queimaduras e em contato prolongado
rachaduras e secagem. E acaso ocorra o contato visual de modo excessivo pode
causar lesões oculares e até cegueira. Por esse motivo foram então utilizadas luvas e
óculos de proteção para a realização do ataque. (8)
Já para o manuseio da Alumina, utilizada no polimento das amostras, é
necessário remover as lentes de contato caso faça uso. Em caso de contato com o
olho é necessário lavar os olhos abundantemente com água por no mínimo 15
minutos. Se o contato for com a pele também se faz necessário lavar com bastante
água, e, além disso, cobrir a área irritada com um emoliente. Caso ocorra um contato
mais sério lava-se a pele com um sabonete desinfetante e cobre-se com um creme
antibacteriano. Uma vez que haja inalação leva-se a pessoa ao ar livre e acaso ocorra
uma ingestão não se deve induzir ao vomito sem a presença de algum médico
profissional, e nem dar algo na boca para uma pessoa inconsciente. (9)
 12

4 RESULTADOS E DISCUSSÃO

4.1 Aço SAE 1006

A figura 2 a seguir mostra a microestrutura obtida para o aço SAE 1006

durante a realização da prática:

Figura 2 - Microestrutura do aço SAE 1006

Fonte: Os autores.

Para o SAE 1006, aço classificado como hipoeutetóide e de baixa liga, é

possível observar uma grande região com grãos de coloração clara apenas algumas
pequenas regiões com coloração mais escura. As regiões claras na microestrutura
representam a matriz ferrítica e as pequenas regiões escuras representam as
pequenas colônias de perlita, que é um microconstituinte formado pelas fases ferrita
e cementita (Fe3C) que estão dispostas em uma morfologia lamelar devido as
condições cinéticas impostas durante a transformação da austenita em perlita no
interior dos sólidos (4). Verifica-se que existe um número muito pequeno de regiões
escuras quando comparado com toda a microestrutura, isso se deve devido à baixa
 13

presença de carbono na composição do aço SAE 1006. As manchas amarelas

presentes na microestrutura podem ser devido a erros durante o processo de
secagem da amostra após o ataque químico, onde uma certa quantidade de Nital 2%
pode ter permanecido sobre a superfície do aço.

4.2 Aço SAE 1020

A microestrutura do aço SAE 1020 obtida durante a prática pode ser

visualizada conforme a figura 3 abaixo:

Figura 3 - Microestrutura do aço SAE 1020

Fonte: Os autores.

Como se pode observar na microestrutura do aço SAE 1020 apresentada

acima, as regiões mais claras representam uma matriz composta de ferrita e as
regiões mais escuras são compostas por um microconstituinte disperso na matriz
chamado de perlita, que é composto pelas fases de ferrita e cementita (Fe3C)
dispostas em uma morfologia lamelar (4). Nota-se que há poucas regiões escuras
 14

nesta microestrutura, devido ao baixo teor de carbono presente no aço SAE 1020
(aproximadamente 0,2% de carbono, sendo classificado como hipoeutetóide). O aço
SAE 1020 apresenta mais regiões escuras de perlita quando comparado com o aço
SAE 1006. Pode-se verificar também que a perlita se localiza geralmente nos
contornos dos grãos da ferrita. (1)

4.3 Aço SAE 1045

A microestrutura do aço SAE 1045 pode ser visualizada com a figura 4 abaixo:
Figura 4 - Microestrutura do aço SAE 1045

Fonte: Os autores.

Como se pode observa na figura acima, a microestrutura do aço SAE 1045

apresenta mais regiões escuras quando comparada aos aços SAE 1006 e 1020. Isso
ocorre devido ao maior teor de carbono (aproximadamente 0,45% de carbono, sendo
classificado como um aço hipoeutetóide) quando comparado os dois aços descritos
anteriormente. Dessa forma, fica evidente que a matriz é composta por uma fase mais
clara sendo a ferrita próeutetóide e uma maior área com regiões escuras na
 15

microestrutura devido as colônias de perlita. Na figura pode-se observar que em

algumas colônias de perlita é possível visualizar a estrutura lamelar entre as fases de
ferrita e cementita onde as linhas escuras representam a cementita e as linhas
brancas a ferrita, a qual na verdade é uma fase contínua no fundo. (4)

4.4 Aço SAE 1080

A microestrutura do aço SAE 1080 pode ser visualizada de acordo com a

figura 5 abaixo:
Figura 5 - Microestrutura do aço SAE 1080.

Fonte: Os autores.

O aço SAE 1080 apresenta uma microestrutura muito diferente do aço SAE
1006, pois é possível visualizar uma grande área com perlita, mas ainda há uma
elevada quantidade de ferrita presente, onde ainda é perceptível a diferença de
coloração proveniente da diferente orientação cristalográfica dos grãos.
 16

Apesar da presença majoritária da perlita na microestrutura do aço SAE 1080,

nesta micrografia não é possível visualizar as lamelas de distribuição entre a ferrita e
a cementita nas colônias de perlita com essa ampliação utilizada.
Dessa forma, além da estrutura relativamente perlítica, é possível verificar
também a presença de grãos relativamente finos na estrutura do aço.

4.5 Ferro fundido – disco de freio

A microestrutura do ferro fundido do disco de freio sem ataque químico pode

ser visualizada de acordo com a figura 6 abaixo:
Figura 6 - Disco de freio sem ataque químico

Fonte: Os autores.

O disco de freio é provavelmente fabricado com um ferro cinzento, tendo a

presença dos elementos ferro, carbono e silício, onde o carbono determina a
quantidade de grafita que se pode formar e o silício atua como elemento grafitizante
pois promove a formação de ferrita e grafita na estrutura (4). Como se pode observar
na estrutura do disco de freio antes do ataque, é possível ver apenas os pequenos
veios de grafita na estrutura, sem ter noção da fase da matriz que constitui o material.
 17

Figura 7 - Disco de freio após ataque químico com Nital 2%

Fonte: Os autores.

Após o ataque químico do disco de freio com Nital 2%, é possível identificar a
presença de grandes veios de grafita na microestrutura do material. Esses grandes
veios de grafita são resultados do excesso de carbono que estão parcialmente livres
na estrutura após a solidificação do sólido (4). Além disso, após a realização do ataque
é revelada a matriz do material, que é provavelmente perlítica, onde se pode ver
pequenas lamelas das fases ferrita e cementita.

4.6 Ferro fundido – tambor de freio

A microestrutura do ferro fundido do tambor de freio pode ser visualizada de

acordo com a figura 8 a seguir:
 18

Figura 8 - Microestrutura do ferro fundido do tambor de freio sem ataque químico

Fonte: Os autores

Para o TFSA é possível perceber uma microestrutura de um ferro fundido

cinzento, cuja composição vai de 2,5 a 4% de carbono, e de 1 a 3% de silício, sendo
que um ferro fundido possui um alto teor de silício quando apresenta 2% ou mais. É
visível ainda a observação do tipo de crescimento que o material teve durante sua
solidificação, que foi um crescimento dentrítico (4). Além disso, pode-se dizer que a
estrutura do tambor de freio seja de um ferro fundido vermicular.
 19

Figura 9 - Microestrutura do ferro fundido do tambor de freio atacado quimicamente com Nital 2%

Fonte: Os autores.

Já quando se realizou o ataque do mesmo, fica-se nítido a matriz perlítica

presente no material, com algumas regiões de aglomeração de carbono denominada
de grafita. Para este tipo de morfologia da grafita pode-se dizer que são veios ou
lamelas de grafita, onde se tem então uma microestrutura composta de ferrita,
cementita, e veios de grafita.
 20

5 CONCLUSÕES

Pôde-se verifica então, com a realização desta prática, que a micrografia

consiste em um método eficaz muito utilizado para analisar a composição da amostra
metálica desconhecida, sua distribuição e sua estrutura. Assim foi possível verificar a
estrutura de cada aço e do ferro fundido, analisando-as com o uso de um microscópio
e associando qual fase estava sendo representada. Sendo de grande importância
para relacionar com as propriedades do material.
Em relação aos aços foi possível verificar que com o aumento da porcentagem
de carbono na composição química, do aço SAE 1006 ao 1080, as regiões com o
microconstituinte perlita aumentava e a microestrutura do material se apresentava
com uma coloração mais escura e com o aumento da perlita há uma interferência
direta nas propriedades mecânicas e nas aplicações desses materiais.
Em relação aos ferros fundidos, que apresentam uma quantidade maior de
carbono em sua composição, foi possível verificar como o carbono excedente se
adapta na microestrutura desses ferros fundidos, sendo na forma de veios de grafita.
Esses ferros fundidos analisados têm aplicações em componentes automotivos,
evidenciando assim que a diferença microestrutural interfere diretamente na
aplicação.
Também se notou que o processo de micrografia deve ser realizado de acordo
com as normas pois reagentes podem ser prejudiciais à saúde e sempre deve ter
prevenções previamente tomadas, seguindo as normas e usando os equipamentos
de segurança.
A execução é de grande importância para se obter bons resultados, devendo
também seguir as normas em cada etapa, pois foi visto que na análise foram
observados erros tanto no ataque da amostra como no polimento evidenciados no
resultado final das imagens. Porém, uma execução perfeita das etapas de preparação
metalográfica para micrografia requer certa experiência.
 21

REFERÊNCIAS

1 COLPAERT, H. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns. 3.ed. São

Paulo: Edgard Blucher, 1974.

2 D. Aliya, Metallographic Sectioning and Specimen Extraction, Metallography and

Microstructures, Vol 9, ASM Handbook, ASM International, 2004, p. 229–241.

3 FAZANO, C. A. T. V. A pratica metalográfica. São Paulo: Hemus, 1980. 453 p.

4 CHIAVERINI, V. Aços e ferros fundidos: características gerais, tratamentos

térmicos, principais tipos. 7ª ed. São Paulo: Associaçao Brasileira de Metais, 1998.

5 ASTM - American Society for Testing and Materials. ASTM 3 – 11 Standard Guide
for Preparation of Metallographic Specimens. In Anual Book of ASTM Standards,
2003

6 ASTM - American Society for Testing and Materials. ASTM 407 – 07 Standard
Practice for Microetching Metals and Alloys. In Anual Book of ASTM Standards,
2003

7 ASTM - American Society for Testing and Materials. ASTM 7 – 15 Standard

Terminology Relating to Metallography. In Anual Book of ASTM Standards, 2003

8 Nital Etch, MSDS 101 to 106, ES Laboratory: Glendora, USA, 28 de março de 2014.

9 Alumina, MSDS 1 to 6, ES Laboratory: Glendora, USA, 24 de julho de 2008.