Tecnología del hormigón: componentes y propiedades

APUNTES
COMPLEMENTARIOS A CLASES DE
TECNOLOGÍA DEL
HORMIGÓN
DEL PROFESOR
ING. HUGO BARRERA VALDÉS

TECNOLOGIA DEL HORMIGÓN
INDICE
INDICE ............................................................................................................................................................. 1
PRÓLOGO ....................................................................................................................................................... 3
COMPONENTES DEL HORMIGON ........................................................................................................... 5
TERMINOLOGÍA ........................................................................................................................................... 6
CLASIFICACION............................................................................................................................................ 8
COMPONENTES DEL CLINKER .............................................................................................................. 10
LOS COMPONENTES PRINCIPALES DEL CLINKER ......................................................................... 12
FINURA DEL CEMENTO............................................................................................................................ 12
EL ROL DEL AGUA EN EL HORMIGÓN................................................................................................ 13
HIDRATACIÓN DEL CEMENTO .............................................................................................................. 14
INFLUENCIA DE LA A/C EN EL DESARROLLO DE LA HIDRATACIÓN ....................................... 15
CAMBIOS VOLUMÉTRICOS..................................................................................................................... 17
ACCION DE LOS ADITIVOS...................................................................................................................... 19
CALOR DE HIDRATACIÓN....................................................................................................................... 20
MECANISMOS Y CINÉTICA DE LA HIDRATACION .......................................................................... 21
HIDRATACION DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES ................................................................. 22
TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE CEMENTO...................................................................... 23
DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE FRAGUADO DE LOS CEMENTOS....................................... 24
ARIDOS .......................................................................................................................................................... 28
TAMAÑOS MÁXIMOS DE UN ÁRIDO ..................................................................................................... 29
GRANULOMETRÍA ..................................................................................................................................... 31
LA FORMA DE LOS ÁRIDOS Y SU INFLUENCIA ................................................................................ 34
DENSIDAD DE LOS ÁRIDOS ..................................................................................................................... 38
DENSIDAD DE LOS ÁRIDOS ..................................................................................................................... 39
POROSIDAD Y ABSORCIÓN ..................................................................................................................... 40
RELACIONES ÁRIDO – AGUA DE AMASADO...................................................................................... 42
ENSAYOS ....................................................................................................................................................... 43
ACEPTACIÓN Y RECHAZO ...................................................................................................................... 43
INFLUENCIA DE LA GRANULOMETRIA EN LAS PROPIEDADES DEL HORMIGÓN................ 44
REQUERIMIENTOS DE MORTERO PARA HORMIGÓN TRABAJABLE CON VARIOS
TAMAÑOS MÁXIMOS ................................................................................................................................ 45
ADITIVOS ...................................................................................................................................................... 46
SUPERFLUIDIFICANTES........................................................................................................................... 48
DOSIFICACION DE HORMIGONES ........................................................................................................ 49
PROPIEDADES DEL HORMIGÓN FRESCO........................................................................................... 51
MÉTODO DE FAURY .................................................................................................................................. 57
HUGO BARRERA VALDÉS 1

DETERMINACIÓN DE LA DOSIFICACIÓN........................................................................................... 61
METODO DE FAURY PARA DOSIFICAR HORMIGONES.................................................................. 63
EL MORTERO............................................................................................................................................... 64
FABRICACIÓN DEL HORMIGÓN............................................................................................................ 72
DETERMINACIÓN DE LA UNIFORMIDAD (NCH 1789 OF. 86) ......................................................... 74
TRANSPORTE............................................................................................................................................... 75
CAPACIDAD DEL CAPACHO.................................................................................................................... 79
CINTA TRANSPORTADORA ..................................................................................................................... 81
COMPACTACIÓN ........................................................................................................................................ 84
CONSIDERACIONES DE VIBRADO ........................................................................................................ 88
IMPERFECIONES MÁS GRAVES DEBIDO A UNA VIBRACIÓN INEFECTIVA............................. 88
MÉTODOS DE CURADO............................................................................................................................. 89
DESMOLDE ................................................................................................................................................... 90
HORMIGONADO EN TIMPO FRÍO.......................................................................................................... 91
HORMIGONADO CON BAJAS TEMPERATURAS................................................................................ 94
JUNTAS DE HORMIGONADO................................................................................................................... 98
BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................................................... 101

PRÓLOGO
Estos “apuntes” no tienen otra pretensión que constituir un encuadernamiento ordenado

de las numerosas guías que por años he entregado a mis alumnos para un mejor
seguimiento de mis clases, pues ellas corresponden, casi en su totalidad, a las
transparencias proyectadas en el aula.
Tampoco son un dechado de originalidad, puesto que he tomado los textos de donde
me ha parecido que las materias están más claramente expuestas. Sea ésta la
oportunidad para dar a los autores de los textos el crédito correspondiente. En especial,
se han incorporado extractos de algunas Normas Chilenas con fines exclusivamente
docentes.
Quiera Dios que en un futuro próximo tenga el tiempo y la capacidad que son
necesarias para poder ofrecer a mis alumnos y exalumnos un texto original que les ayude
a adentrarse en los secretos de este maravilloso material.
Hugo Barrera Valdés.

EL HORMIGÓN
ES UN MATERIAL
MARAVILLOSO
PERO…

COMPONENTES DEL HORMIGON:
• Cemento
• Árido grueso
• Árido fino
• Agua
• Aditivos
• Adiciones

TERMINOLOGÍA*
Los términos siguientes empleados en la norma NCh 148 tienen el significado que se
expresa:
CEMENTO:
Es un material pulverizado que por adición de una cantidad conveniente de agua, forma
una pasta conglomerante capaz de endurecer tanto bajo el agua como en el aire.
CEMENTO PORTLAND:
Es el producto que se obtiene de la molienda conjunta de clinquer y yeso y que pueda
aceptar hasta un 3% de materias extrañas, excluido el sulfato de calcio hidratado.
CLINQUER:
Es el producto que esta constituido principalmente, por silicatos cálcicos. Se obtiene por
calentamiento hasta una temperatura que no podrá ser inferior a la temperatura de fusión
incipiente de una mezcla homogénea finamente molida en proporciones adecuadas,
formada principalmente por óxidos: de calcio (CaO) y silicio (SiO2) y por óxidos de
aluminio (Al2O3) y fierro (Fe2O3) en proporciones menores.
CEMENTO SIDERÚRGICO:
Es el producto que se obtiene de a molienda conjunta de clinquer, escoria granulada de
alto horno y yeso y que puede aceptar hasta un 3% de materias extrañas, excluido el
sulfato de calcio hidratado.
CEMENTO PUZOLÁNICO:
Es el producto que se obtiene de la molienda conjunta de clinquer, puzolana y yeso y
que puede aceptar hasta un 3% de materias extrañas, excluido el sulfato de calcio
hidratado.
Escoria básica granulada de alto horno:

Es el producto que se obtiene por enfriamiento brusco de la masa fundida no metálica
que resulta en el tratamiento de mineral de hierro en un alto horno. Este producto tiene
como constituyentes principales silicatos y silito aluminatos de calcio.
PUZOLANA:
Es un material siliceo-aluminoso que aunque no posee propiedades aglomerantes por si
solo, las desarrolla cundo esta finamente dividido yen presencia de agua, por reacción
química con hidróxido de calcio a temperatura ambiente.
*
Cemento NCh 148. Of68

TABLA 1 - REQUISITOS QUÍMICOS PARA LOS CEMENTOS.
CEMENTO CEMENTOS SIDERÚRGICOS CEMENTOS PUZOLÁNICOS CEMENTOS CON AGREGADO

PORTLAND TIPO A
PORTLAND SIDERÚRGICO CEMENTOS PUZOLÁNICO PORTLAND CON CON

SIDERÚRGICO PUZOLÁNICOS AGREGADO TIPO AGREGADO
A TIPO A
Perdida con
calcinación máxima 3.0 5.0 5.0 4.0 5.0 7.0 9.0
(%)
Residuo insoluble 1.5 3.0 4.0 30.0 50.0 21.0 35.0

máximo (%)
Contenido de
4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0 4.0
SO3 .Máximo (%)
Contenido de
5.0 -- -- -- -- -- --
MgO .Máximo (%)
Contenido de
-- 2.0 2.0 -- -- -- --
Mn2 O3 .Máximo (%)
TABLA 2
TIEMPO DE FRAGUADO RESISTENCIA MINIMA A LA RESISTENCIA MINIMA A
COMPRESIÓN LA FLEXION
GRADO 7 DIAS 28 DIAS 7 DIAS 28 DIAS
INICIAL MINIMO FINAL 2 2 2 2
min. MÁXIMO h Kg / cm Kg / cm Kg / cm Kg / cm
Corriente 60 12 180 250 35 45
Alta
45 10 250 350 45 55
Resistencia

CLASIFICACION*
Los cementos se clasifican de acuerdo a su composición en las siguientes clases.
1. CEMENTO PORTLAND.
Es el producto que se obtienen de la molienda conjunta de clinquer y yeso, con la
adición de otros materiales.
2. CEMENTO SIDERÚRGICO.
2.1. Cemento Portland siderúrgico.
Es el cemento en cuya composición entra escoria básica granulada de alto horno en

una proporción no superior al 30% en peso del producto terminado.
2.2. Cemento Siderúrgico.
Es el cemento en cuya composición entra escoria básica granulada de alto horno en

una proporción comprendida entre el 30% y el 75% del producto terminado.
3. CEMENTO CON AGREGADO TIPO A.

3.1. Cemento Portland con agregado tipo A.
Es el cemento en cuya composición entra agregado tipo A, en una proporción no

superior a 30% en peso del producto terminado.
3.2. Cemento con agregado tipo A.
Es el cemento en cuya composición entra agregado tipo A, en una proporción

comprendida entre el 30% y el 50% en peso del producto terminado.
4. CEMENTO PUZOLÁNICO
4.1. Cemento Portland puzolánico.
Es el cemento en cuya composición entrará puzolana en una proporción no superior a

30% en peso del producto terminado.
4.2. Cemento puzolánico.
El cemento en cuya composición entrará puzolana en una proporción comprendida

entre el 30% y 50% en peso del producto terminado.
5. LOS CEMENTOS DE CADA UNA DE LAS CLASES INDICADAS EN 1 A 4 SE

CLASIFICAN ADEMÁS DE ACUERDO CON SU RESISTENCIA EN DOS GRADOS:
a) Cemento corriente y
b) Cemento de alta resistencia.
*
NCh 148. Of68

CALIZA ARCILLA CORRECTORES YESO ADICIONES
TRITURAODR MOLINO DE MOLINO

SECUNDARIO CILINDROS
DOSIFICADOR DOSIFICADOR DOSIFICADOR
MOLINO DE BOLAS
CIRCUITO CERRADO
COMBUSTIBLE
SILOS DE CRUDO
SECADO
DOSIFICADOR DE
CRUDO
MOLIENDA
HORNO ROTATORIO DOSIFICADOR DE

COMBUSTIBLE
ENFRIADOR
SILO HANGAR
DOSIFICADOR DE DOSIFICADOR DE DOSIFICADOR DE

CLINKER YESO ADICIONES
MOLINO DE CEMENTO
SILOS
EXPEDICION EN EXPEDICION A
SACOS GRANEL

COMPONENTES DEL CLINKER
PRINCIPALES
Cerca del 95% del clinker es una combinación de 4 óxidos:

• Cal (CaO)
• Silicio (SiO2)
• Aluminio (Al2O3)
• Fierro (Fe2O3).*
COMPONENTE FÓRMULA P. Mol. ABREVIATURA MINERAL

Silicato tricálcico 3CaO.SiO2 228 C3S ALITA
Silicato bicálcico 2CaO.SiO2 172 C2S BELITA
Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 270 C3A
Ferroaluminato tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 486 C4AF CELITA
Los silicatos son entre 60 y 80% del total. Le dan al cemento su característica hidráulica:
Propiedad de endurecer al reaccionar con el agua. Son responsables de la resistencia
mecánica. No se encuentran puros. Tienen alúmina, magnesia, otros óxidos.
• C3S (Alita): Es el componente principal. Alcanza la mayor parte de su

resistencia en la 1ª semana, después aumenta muy poco. Reaccionan
entre la alita y agua produce alto calor de hidratación,
aproximadamente 120 cal/gr.
• C2S (Belita): Aporta poca resistencia en los primeros días. Después de varias
semanas progresa hasta alcanzar al C3S. Desarrollo de calor de
hidratación es más lento que C3S, aproximadamente 60 cal/gr.
• C3A: No está claro como contribuye al endurecimiento y resistencia. Solo,

aporta poco con silicatos, desarrolla buena resistencia temprana.
Posiblemente, actúa como catalizador de reacción de silicatos.
Hidratación produce rápido fraguado de la pasta más alta evolución de
calor (Aprox. 200cla/gr.). Para contrarrestarla, se usa el yeso en dosis
de 3 a 6%. Funciones que desarrolla el yeso:
1. Ralentar la reacción,
2. Controla el tiempo de fraguado,
3. Controla el desarrollo de la resistencia.
• C4AF (Celita): Ayuda poco a resistencia. Es de hidratación rápida con valor de

hidratación aprox. 100cal/gr. El hierro que forma es importante como
fundente y es responsable del color.
*
Normas ASTM: C114 Análisis Químico, C 150 Composición del compuesto.

EVOLUCIÓN DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN EN FUNCIÓN DEL TIEMPO, DE LOS COMPONENTES

PRINCIPALES DEL CLINKER PORTLAND.
SECUNDARIOS*
Están en proporciones reducidas ero son importantes por los “efectos negativos”.
• CAL LIBRE (CaO): Puede hacer que el cemento sea defectuoso, que pueda
causar excesiva expansión y agrietamiento en la pasta de cemento endurecida en
el hormigón. Se debe a que la hidratación del CaO es lenta y de naturaleza
expansiva lo cual puede provocar excesivo aumento de volumen y tensiones.
• OXIDO DEMAGNESIO (MgO): Es expansivo a más largo plazo. Ver tabla de NCh
148.
• ALCALIS (K2O+Na2O): Influyen negativamente en la durabilidad de morteros y

hormigones formando compuestos expansivos.
Precaución: Usar áridos de bajos contenidos en álcalis. La suma total en
porcentaje debe ser menor de 0.6%.
Aumentan la resistencia a la compresión hasta los 7 días, pero la reducen a
edades mayores. Los álcalis solubles producen eflorescencias, aumentan la
retracción hidráulica de la pasta endurecida, aceleran el fraguado y pueden corroer
vidrios.
• TRIÓXIDO DE AZUFRE (SO3): Se le suma el proveniente del yeso. Deben ser

menor de 4.5% en total, para evitar problemas de expansión por acción de los
sulfatos.
*
o menores, estos términos hacen referencia a la cantidad, NO a la importancia.

LOS COMPONENTES PRINCIPALES DEL CLINKER
El clinker portland es el principal componente del cemento portland y presenta los

siguientes compuestos básicos: •Silicato tricálcico (C3S) Aprox. 50%, •Silicato bicálcico
(C2S) Aprox. 25%, •Aluminato tricálcico (C3A) Aprox. 10%, •Ferroaluminato tetracálcico
(F4AC) Aprox. 10%.
Los silicatos (C3S y C2S) son los componentes principales ya que suman alrededor del
80% de los compuestos y son los responsables del desarrollo de la resistencia el cemento
portland. Mientras que el C3S actúa sobre el desarrollo de la resistencia temprana hasta
los 28 dias, el C2S presenta una hidratación algo diferida y actúa sobre la resistencia final.
El C3A que se encuentra en pequeñas cantidades actúa sobre el tiempo de fraguado, la
resistencia a primeras horas del hormigón y su presencia hace vulnerable al hormigón a la
acción de los sulfatos. El F4AC se considera casi un subproducto de la fabricación de
clinker y actúa principalmente sobre la coloración del cemento y aporta cierta
vulnerabilidad a los sulfatos.
FINURA DEL CEMENTO
La molienda del clinker + yeso debe ser tal que aproximadamente el 95% de las
partículas del cemento resultante sean e tamaño menor de 45 µm. La distribución total del
tamaño de las partículas se denomina “finura”. Esta es muy importante porque afecta a la
velocidad de hidratación y al calor liberado, como se verá en el artículo siguiente.
Los cementos muy finos presentan las siguientes desventajas:
1. Aumento del costo por mayor molienda.
2. Aumento de la retracción de morteros y hormigones y mayor propensión a la
fisuración.
3. Mayor demanda de agua de amasado.
4. Mayor sensibilidad a la meteorización, etc.
Por otra parte, la mayor finura presenta las siguientes ventajas:

1. Mayor docilidad en morteros y hormigones.
2. Disminución de la exudación o “sangrado”.
La finura se mide por el ensayo de permeabilidad al aire, mediante el Permeabilímetro

de Blaine* que mide indirectamente el área superficial de las partículas de cemento por
unidad de área. Otros métodos consisten en usar el Turbidímetro de Wagner† o la
determinación de la finura por tamizado‡ .
Modernamente, se recurre a un Analizador Electrónico de Tamaño de Partículas, en
base a rayos X o láser.
La unidad de medida es el Blaine expresada en cm2 gr . Los cementos norteamericanos
tienen finuras entre 2800 y 3600 cm2 gr . Los cementos chilenos son bastante más finos:
Cemento Melón Especial Melón Extra Polpaico Especial Polpaico 400

Blaine 3.897 4.730 4.200 4.600
* 3
Ver NCh 159
† 3
Ver NCh 149
‡
Ver NCh 150

EL ROL DEL AGUA EN EL HORMIGÓN
Se denomina HIDRATACION a la reacción entre el polvo de cemento y el agua.

Son fundamentales la combinación agua-cemento y la relación cuantitativa de ambos,
denominada “relación agua/cemento” que se expresa “a/c” o “w/c”, la cual ha sido el
parámetro mas importante por décadas.
Se define la relación a/c como el peso de agua libre dividido por el peso de cemento.
Se denomina “agua libre” al agua disponible para combinarse químicamente con el
cemento. Incluye el agua agregada al hormigón y la humedad de los áridos.
Actualmente, este concepto a/c se ha ampliado, convirtiéndose en la “relación
agua/material cementíceo” o “a/cm.” para tomar en cuenta la acción de algunas adiciones
con capacidad cementante. Es importante señalar que la reacción de hidratación necesita
una pequeña cantidad de agua, pero siempre se dosifica con más agua, porque es
necesaria para dar a la mezcla la trabajabilidad adecuada para su fácil manejo. La
cantidad teórica de agua necesaria para una completa hidratación del cemento es
equivalente a una a/c aproximadamente igual a 0.3. Con esta a/c el hormigón es
prácticamente intrabajable. Para una mejor lubricación, debe agregarse más agua, o
algunos aditivos químicos que se tratarán mas adelante.
Debe tomarse en consideración que, a medida que aumenta la razón a/c, disminuye la
resistencia a la compresión del hormigón. Ver figura Nº1.
Otras propiedades del hormigón que quedan afectadas por la a/c son:
1. La retracción
2. La permeabilidad
3. La resistencia a la abrasión, a los sulfatos y al congelamiento.
FIGURA Nº1

HIDRATACIÓN DEL CEMENTO
La hidratación del cemento se inicia en la superficie de las partículas de cemento. Por lo

tanto, mientras mas finas sean éstas, ofrecerán al agua una mayor superficie por unidad
de peso y, en consecuencia, las reacciones de hidratación y el desarrollo de resistencias
se producirán con una mayor velocidad. Así, los granos más pequeños de cemento se
hidratan primero y son los primeros en ser completamente hidratados. Con el tiempo, los
granos más grandes llegan a ser más pequeños y algunos pueden quedar sin hidratarse.
Mientras avanza la hidratación, se genera calor (por lo cual se dice que la hidratación es
una “reacción exotérmica”) y las partículas (granos) de cemento quedan recubiertos por
productos sólidos llamados “hidratos”.
La reacción de hidratación continuará por tanto tiempo mientras haya calor y humedad.
Los componentes del clinker reaccionarán al mismo tiempo, pero a diferentes
velocidades.
Partícula de cemento anhidro Partícula de cemento con Hidratación

incipiente
Partícula de cemento en proceso de Partícula de cemento con Hidratación

Hidratación avanzada.
FIGURA Nº2: PROGRESO DE LA HIDRATACIÓN DE UNA PARTÍCULA DE CEMENTO.

INFLUENCIA DE LA A/C EN EL DESARROLLO DE LA HIDRATACIÓN
Alta A/C
T=0 T = Minutos T = Horas T = Días
Baja A/C
FIGURA Nº4 INFLUENCIA DE LA RELACION A/C SOBRE LA RESISTENCIA DE LA PASTA
Como puede observarse en la fig. Nº 4 existe un crecimiento de los cristales SCH

(Compuestos silico-calcáreos hidratados). Como se mencionó anteriormente, estos
compuestos SCH (o S-C-H) son los responsables de la evolución de resistencia de la
pasta de cemento y, consecuentemente, del hormigón. En la Fig. Nº 4 puede observarse
la resistencia de la pasta depende del grado e interrelación entre los productos de la
hidratación de las distintas partículas de cemento. Esto explica bastante claramente que
cuando se utiliza una baja relación a/c, la interrelación es mucho mas estrecha y,
consecuentemente, es de esperar que la resistencia sea superior a cuando se utiliza una
alta relación a/c donde las partículas se encuentran mas alejadas.
Otra forma de ver este fenómeno, es el esquema de la fig. Nº 5 donde puede
observarse que cuanto Mas baja es la relación a/c, mas bajo será el volumen de poros de
la pasta, por lo tanto si se considera que la resistencia del cemento u hormigón sigue las
reglas de resistencia de cualquier material sólido, es de esperar que la misma dependa de
la relación entre “vacíos” y “llenos” estableciéndose que cuanto mayor sea el contenido de
“llenos” mayor será la resistencia del cemento. Adicionalmente, en la figura se observa
que .os hormigones de alta relación a/c, no solamente presentan una baja resistencia sino
que tienen alta porosidad y, consecuentemente, ata permeabilidad y espacio para la
formación de grandes cristales de Ca (OH)2 (cal) y etringita por lo cual se vera afectada la
durabilidad debido a que sustancias agresivas pueden ingresar al hormigón con cierta
facilidad disueltas en agua o el aire.

Mono de
endurecido
/ fresco
FIGURA Nº 5 COMPOSICION DE LA PASTA EN ESTADO FRESCO Y ENDURECIDO PARA DISTINTAS A/C
EVOLUCIÓN DEL PROCESO
La velocidad de hidratación tiene el siguiente orden:
C 3 A > C 3S > C 4 AF > C 2 S
La etringita se forma primero, seguida por la Portlandita y gel C-S-H.

Hay un pequeño cambio en el volumen total de la pasta de cemento como resultado del
proceso de hidratación.
RESUMEN DE LA COMPOSICIÓN DE LA PASTA
¾ SÓLIDOS:
C-S-H
CH ó Ca(OH)2
Etringita
Monosulfoaluminato
Cemento anhidro
¾ AGUA
¾ VACIOS CON AIRE
¾ POROS CAPILARES

CAMBIOS VOLUMÉTRICOS
Las reacciones de hidratación traen consigo la generación de calor y una reducción en

el volumen del sistema de pasta hidratándose.
Para una mejor comprensión, en la figura siguiente se representa esquemáticamente el
llamado triángulo de la hidratación para enfatizar la concomitancia de los tres fenómenos.
De ellos, dos pueden considerarse dañinos:
1. El desarrollo de calor, y
2. La reducción de volumen del sistema de pasta de hidratación.
CALOR
RESISTENCIA
REDUCCION
DE VOLUMEN
TRIANGULO ETERNO DE LA HIDRATACIÓN
Cuando el cemento se hidrata, ocurren tres fenómenos simultáneos:
• Reacciones químicas transforman los componentes anhidros en hidratos.

• Se libera calor porque todas esas reacciones químicas son exotérmicas y,
• Ocurre una contracción volumétrica absoluta.
La cantidad de calor generada y el desarrollo de la resistencia del hormigón dependen

de varios factores, donde los principales son:
• Las proporciones respectivas de los 4 componentes principales del cemento.

• La superficie específica del cemento.
• La temperatura inicial del hormigón.
• La temperatura ambiente durante el proceso de hidratación.
• La masa y la forma del elemento a hormigonar (controla el flujo de calor al
exterior).

Si un volumen C de polvo de cemento seco reacciona con un volumen W de agua no

evaporable, el volumen resultante de los productos de hidratación P es siempre tal que:
P < (C + W )
Hace más de 100 años, Le Chatelier estimó que la reducción de volumen era siempre
entre 8 y 12% del espacio original ocupado por el cemento no hidratado y por el agua
destinada a formar parte del sistema de pasta hidratada.
Esta reducción de volumen no es instantánea y esta auto-restringida por la estructura de

la pasta de cemento hidratada y/o restringida por el esqueleto de áridos y por el acero de
refuerzo.
Como resultado, se desarrolla una red de poros capilares distribuidos en toda la pasta
de cemento hidratada. Esto puede ocurrir con o sin presencia de una fuente de agua
externa.
Según ello, se producen dos tipos de comportamiento fundamentalmente diferentes.
Si no hay agua externa, los poros creados dentro de la pasta de cemento hidratada,
drenan agua desde la red de capilares más gruesos, donde se desarrollan meniscos.
A nivel macroscópico se observa que algo de agua abandona los capilares como si el
hormigón se estuviera secando, pero este agotamiento de agua en el sistema capilar no
está acompañado por una pérdida de masa.
Este fenómeno de secado que ocurre en los capilares gruesos que no va acompañado
de una pérdida de masa se denomina auto-desecación. Ocurre en cualquier hormigón en
que las reacciones de hidratación se desarrollan en ausencia de una fuente de agua
externa. Los meniscos que aparecen en el sistema capilar crean tensiones de tracción
dentro de la posta de cemento, la cual se retrae bajo estas tensiones. La retracción
resultante del hormigón se llama retracción autógena.
Si hay una fuente de agua que permanece conectada al sistema de poros generados
durante la hidratación con la red capilar, no se forman meniscos en el sistema capilar. De
hecho, el agua tomada desde los capilares por los poros muy finos creados por la
reducción de volumen absoluto de la pasta de cemento hidratada, se reemplaza por la
misma cantidad de agua desde la fuente externa. Como no hay meniscos dentro del
sistema capilar, no so generan fuerzas de tracción dentro de los capilares, por lo cual el
hormigón no experimenta auto-desecación o retracción autógena. De hecho, se ha
observado que el hormigón se expande.
De lo anterior, se tiene que la retracción autógena puede evitarse o minimizarse,

suministrando una fuente externa de agua de curado, tan pronto como parten las
reacciones de hidratación. También se pueden incluir algunos áridos livianos saturados o
usar aditivos reductores de retracción.
CAMBIOS VOLUMETRICOS DESPUES DEL FRAGUADO
Estos cambios pueden ser contracción o expansión.

Cuando existe suministro de agua, la hidratación continua produce una expansión.
Cuando no se permite movimiento de humedad hacia o desde la pasta de cemento
ocurre la contracción. Esta es la consecuencia del retiro del agua de los poros capilares
para hidratación del cemento hasta ahora sin hidratar, proceso conocido como auto
desecación. Esta contracción se conoce como retracción autógena.

Ella tiende a aumentar con: la temperatura, con el contenido de cemento y con su finura,
con cementos de mayores contenidos de C3A y C4AF, y con bajas razones a/c.
EXPANSIÓN
El hormigón curado continuamente en agua luego de su colocación, experimente un

incremento neto de volumen y un incremento de masa.
ACCION DE LOS ADITIVOS
ADITIVOS REDUCTORES DE RETRACCIÓN
A comienzos de los 80’ se desarrollaron en Japón varios aditivos para reducir la

retracción (SRAM). Son líquidos de baja viscosidad que funcionan reduciendo la tensión
capilar que desarrolla poros en el interior del hormigón mientras se seca. Se pueden
incorporar en la masa, como cualquier aditivo, o aplicarse localmente a la superficie del
hormigón.
Al introducirse en la masa, la dosis recomendada os de 7.5 Kg/ m 3 y se introduce en la
mezcla al momento de incorporar los ingredientes, reduciendo el contenido del agua.
Ensayos practicados incluyendo este aditivo, muestran que tiene pocos efectos en el
asentamiento y en el contenido de aire y que retarda el fraguado. La exudación aumenta
alrededor de un 10%, comparado con el hormigón sin aditivo.
En el hormigón endurecido, tiene un efecto mínimo en la resistencia a la compresión.
En la aplicación superficial, el hormigón absorberá el aditivo y se reducirá la retracción

por secado. La impregnación en la superficie se hace con brocha o con aerosol, aplicado
a tasas entre 100 y 300 ml / m 2 . Con tasas mayores se obtiene un mejor rendimiento.
La aplicación superficial puede comenzar tan pronto haya terminado la exudación y a
edades tempranas del hormigón. Sin embargo, si la impregnación se hace antes del fin
del fraguado, el endurecimiento superficial puede retardarse levemente.
Comparados ambos métodos de aplicación se obtuvo que el mezclado integral es más
efectivo que el método de la impregnación.
ADITIVOS COMPENSADORES DE RETRACCIÓN
Estos aditivos producen lo que se denomina hormigón de retracción compensada. Ello

se consigue produciendo en el hormigón una expansión inicial controlada. Luego, al
retraerse como cualquier hormigón, se produce un cambio volumétrico total igual a cero.
El hormigón de retracción compensada puede también conseguirse usando cemento
compensador de retracción que corresponde al Tipo K en la designación ASTM.
En la Universidad de Santiago se estudió uno de los aditivos compensadores de
retracción que ofrece el mercado, tanto en hormigón en masa, como en hormigón armado.
Se comprobó que en ambos casos, efectivamente se produce una expansión inicial que
se compensa con la retracción natural, siendo nulo el cambio volumétrico total.
En cuanto a la resistencia mecánica, se obtuvo un decrecimiento de 10% en el
hormigón en masa y no hubo disminución en el hormigón armado.

CALOR DE HIDRATACIÓN
Como ya se ha señalado, la hidratación es un proceso exotérmico, esto es, se libera

calor. Bajo condiciones típicas, la temperatura de la pasta puede subir decenas de
grados. Este fenómeno puede significar un gran problema para estructuras acostadas, de
gran sección, como las zapatas. Bajo condiciones normales, alrededor del 30% del calor
total disponible, se genera dentro del primer día después de la mezcla, y alrededor del
50% en los tres primeros días. Ya que la conductividad térmica del hormigón es baja,
actúa como un aislador que contiene el calor en su interior. Pueden producirse aumentos
de temperatura de alrededor de 60ºC, lo cual produce expansiones y contracciones
térmicas que pueden causar agrietamientos. Por ello deben tomarse las precauciones
correspondientes. Un caso notable son las zapatas del edificio Telefónica que tienen
964 m 3 cada una. El prof. Atilano Lamana de la Universidad de Chile las instrumento antes
de su hormigonado, con termocuplas a varias profundidades y después constató que se
produjeron temperaturas del orden de 60ºC.
La evolución del calor está directamente relacionada con el grado de hidratación de los
componentes del clinker (Ver Tabla 1), en función del tiempo se muestra en la Figura 3.
Calor de hidratación (J/gr.) a 21ºC

Componentes del clinker
3 días 28 días
C3S 245 380
C2S 50 105
C3A 890 1380
C4AF 290 495
TABLA 1 CALOR DE HIDRATACIÓN DE LOS COMPONENTES DEL CLINKER
FIGURA 3 EVOLUCIÓN DEL CALOR EN EL TIEMPO

MECANISMOS Y CINÉTICA DE LA HIDRATACION
Varias teorías se han formulado para explicar el fraguado y el endurecimiento del

cemento. La más antigua es el Principio de Le Chatelier o Teoría Cristaloide que expresa
que todos los componentes del cemento entran primero en solución, después de lo cual
tiene lugar una re-cristalización, formando una firme unión de tipo laberinto, tal que los
componentes no pueden separarse.
La Teoría Coloidal propuesta por W. Michaelis, considera que la cohesión resulta de la
formación de una masa gelatinosa coloidal que ocurre sin que los componentes del
cemento realmente se disuelvan, es decir, mediante una directa “reacción de estado
sólido”.
Al presente, no existe acuerdo sobre cual de ellas es la exacta y lo más probable es que
ambos mecanismos ocurran realmente. Sin embargo, la reacción de estado sólido parece
ser más dominante ya que explica bien fenómenos como la resistencia, los cambios
volumétricos y la cicatrización de algunas fisuras.
En la pasta de cemento, bajo condiciones normales, el proceso de hidratación
generalmente no se completa. Después de varios años, una microestructura típica aún
mostrará granos de cemento no hidratados, embebidos en una matriz compuesta
principalmente de gel C-S-H. Esto se explica porque, durante la hidratación, los productos
de la reacción forman recubrimientos alrededor de los granos de cemento (Ver Fig. 2), los
cuales progresivamente inhiben el acceso de agua al material anhidro.
En la cinética del proceso de hidratación tienen influencia varios factores:
• Temperatura de la pasta. Es muy importante en aplicaciones prácticas. La

velocidad de hidratación aproximadamente se duplica por cada 10ºC de
incremento de temperatura.
• Composición del cemento. El aumento de la velocidad de hidratación y, por lo
tanto, el desarrollo de resistencias tempranas, generalmente se hace a expensas
de la resistencia última. Razones para este fenómeno son:
o La microestructura de un cemento sujeto a hidratación acelerada,
generalmente es mas gruesa y menos favorable para el desarrollo de
resistencia.
o A velocidades altas de hidratación, se forman grandes entidades de
productos de hidratación alrededor de las partículas no hidratadas, lo cual
impide la hidratación tardía.
o Por otra parte, el retardo (hidratación más lenta) permite la formación de
una microestructura cristalina o mejor, tipo gel, de gran área superficial,
que da una mayor resistencia.
• Finura del molido. Mientras más alta la finura, hay mayor superficie reactiva
expuesta y, por lo tanto, la velocidad de hidratación es mayor.
• Relación agua/cemento de la pasta. Se explica gráficamente en los párrafos
siguientes.
• Presencia de aditivos y/o adiciones.
Cualquiera de estos factores aumenta la velocidad de hidratación. Sin embargo, en

forma simultánea, se produce un retraso en el grado de hidratación. Por lo tanto, es
importante controlar el proceso de hidratación en las primeras edades, su extensión y
calidad.

HIDRATACION DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES
SILICATOS
CaS + H2O → Gel Silicato de Calcio Hidratado (SCH) + Ca (OH)2 + calor
CnS: Silicatos de calcio. Hidratación similar. La del C2S es más lento con menor calor.
H2O: Agua.
Gel SCH: Silicatos de calcio hidratados o gel de Tobermorita (C-S-H, en inglés).
Ca (OH)2: Hidróxido de calcio o Portlandita.
El gel SCH es el principal responsable del desarrollo de resistencia y de la durabilidad

del hormigón. Es amorfo y fibroso y constituye del 50 a 60% de los sólidos en la pasta
endurecida, con un área superficial.
El Ca (OH)2 (hidróxido de calcio) es una placa hexagonal cristalina y gruesa, encajada
en la matriz C-S-H, llenando los poros. No es importante desde el punto de vista de la
resistencia; es vulnerable a la presencia de aguas puras, sulfatos y otros agentes, pero
resulta fundamental en la protección de las armaduras frente a la corrosión debido al alto
nivel alcalino que aporta al hormigón (aproximadamente un pH = 12.5).
ALUMINATOS
C3A + H2O → Aluminato de Calcio Hidratado (C-A-H) + calor
El C3A reacciona con el agua forma muy violenta y rápida conduciendo a un fraguado
relámpago. El C-A-H forma puentes de materiales sólidos entre las partículas de cemento.
Este es el motivo por que se agrega yeso al cemento para producir Etringita
(Sulfoaluminato de Calcio). El C3A se hidrata con iones sulfatos suministrados por el yeso
disuelto.
C3A + Yeso + Agua → Etringita (Trisulfato Hidratado) + calor
Si el yeso es demasiado poco, reaccionará con el C3A demasiado vigorosamente y

ocurrirá el fraguado relámpago. Si el yeso es mucho, tendrá lugar una reacción expansiva.
La Etringita es un material como aguja, largo, esbelto, prismático y cristalino que
constituye un 10 a 20% de los sólidos en la pasta. Es estable por tanto tiempo mientras el
yeso esté presente. Desempeña un rol menor en la resistencia, pero uno mayor en la
durabilidad.
El C3A continuará reaccionando con el yeso hasta que éste se consuma. Luego,
empezará a reaccionar con la Etringita para formar Monosulfato, el cual fraguará la pasta.
Este producto llenará los poros, pero puede reconvertirse en Etringita si iones sulfatos
logran penetrar al hormigón. (Ataque de Sulfatos).
C3A + Etringita + Agua → Monosulfoaluminato Hidratado + calor

TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE CEMENTO
CUIDADOS DURANTE EL TRANSPORTE
La protección del cemento en sacos debe comenzar en el momento de retirar el

cemento de la Planta, especialmente cuando las condiciones climáticas son críticas;
durante el período de Abril- Octubre.
Durante el transporte del cemento desde la Planta hasta las bodegas, o desde las
bodegas hasta el lugar de uso, los sacos deben mantenerse tapados con carpas, lonas o
plásticos resistentes y firmemente amarrados para que no se vuelen con el viento.
Asimismo, la plataforma del equipo de transporte debe estar completamente seca.
Para el transporte marítimo se puede solicitar un tipo de envase especial.
CONSERVACIÓN EN BODEGAS
Las bodegas deben ser lugares ventilados que impidan la acumulación de humedad. A
nivel de techo es conveniente la existencia de ventanillas para la circulación de aire (una
buena práctica es el empleo de extractores de aire).
Los pisos deben ser radieres de hormigón embaldosados o enmaderados.

Si son enmaderados, los tablones deben estar a 10cms. del suelo.
El aperchado de los sacos debe quedar a 50cms. de las paredes.
No se deben aperchar más de 12 sacos para evitar la compactación del cemento y

facilitar su manejo.
Debe mantenerse un control de recepción y salida para evitar que queden partidas
antiguas rezagadas.
En invierno, el bodegaje por más de 30 días no es aconsejable.
En caso de largas estadías en bodegas, se recomienda, además de las medidas

anteriores, rotar periódicamente la posición de los sacos. Los sacos de arriba ponerlos las
corridas de abajo, aprovechando en el cambio, dar golpes de canto a los sacos para
remover y soltar el cemento que se aprieta durante el aperchado.

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE FRAGUADO DE LOS CEMENTOS
El método normalizado para determinar el tiempo de fraguado que prácticamente se

utiliza en todos los países del mundo, es la aguja de Vicat. Dicho método, junto con el de
Gillmore que se emplea en algunos países como comparativos, trata de fijar, a efectos de
utilización practica de los cementos, el intervalo de tiempo durante el cual se pueden
trabajar los hormigones o los morteros antes de que se inicie el fraguado.
Se han probado, desde un punto de vista experimental, que cuando se mezcla un

cemento con una cantidad apropiada de agua, de tal modo que se obtenga una
consistencia definida (consistencia normal), se obtiene una masa plástica que conserva
su plasticidad durante un tiempo determinado; a continuación se produce un aumento
brusco de su viscosidad, a la vez que un incremento de la temperatura de la pasta, que se
pone de manifiesto por la resistencia que la masa ejerce a la penetración de una aguja
(principio de fraguado).
A partir de este momento la masa va adquiriendo mayor rigidez y su resistencia a la

penetración va aumentando, hasta que cesa su deformabilidad y s transforma en un
bloque rígido (final de fraguado); su determinación es convencional ya que la reacción de
hidratación continúa a lo largo del tiempo y las resistencias mecánicas del bloque
(endurecimiento) crecen regularmente.
En la figura 1 se ha representado la resistencia a la penetración (en mm.) de la aguja de

Vicat a lo largo del tiempo (en horas) de una pasta fabricada con un cemento Portland; en
ella se puede apreciar que existen tres zonas perfectamente diferenciadas. La primera,
zona AB, corresponde al período plástico del sistema cemento-agua; la segunda, zona BC
al período de fraguado y la tercera, a partir del punto C, al período de endurecimiento.
Los puntos B y C corresponden al principio y final del fraguado, respectivamente.
FIGURA 1 RESISTENCIA A LA PENETRACIÓN DE UNA PASTA DE CEMENTO PORTLAND

(CONSISTENCIA PLÁSTICA)

La forma de hacer el amasado, el tiempo de duración del mismo, la temperatura y la

humedad relativa del ambiente influyen en la cantidad de agua de amasado necesaria
para preparar la pasta de consistencia normal para un mismo cemento. El amasado
mecánico proporciona pastas normales con menor contenido de agua debido a la mayor
energía y regularidad de amasado, factor que influye en un material tixotrópico como es la
pasta de cemento (28) (29) (30).
En la figura 4, tomada de (30) y reproducida en (28) y (29), en donde se recogen los

ensayos interlaboratorios hechos en 1964 patrocinados por el CERILH, se ha
representado la influencia del sistema de amasado, manual o mecánico, para determinar
la cantidad de agua de amasado con la que se obtiene la pasta de consistencia normal en
distintas muestras, teóricamente la misma, de un cemento, poniéndose de manifiesto lo
expuesto anteriormente.
FIGURA 4 INFLUENCIA DEL SISTEMA DE AMASADO. PASTA DE CONSISTENCIA NORMAL, AGUA DE AMASADO.
El amasado mecánico de la pasta de cemento para los ensayos de consistencia y de

fraguado ha sido adoptado por las normas de determinados países (27) (31) (32) (33) con
objeto de eliminar los errores debidos al factor personal de los operadores (34) y, en
definitiva, conseguir una mezcla más homogénea de tal modo que se pueda mejorar la
reproducibilidad (7) y la repetibilidad.
La amasadora utilizada es la especificada en las normas correspondientes para

preparar los morteros normalizados, inspiradas en el método ISO (RILEM-CEMBUREAU).
Todo ello hace que en las distintas normas se especifiquen las condiciones de
amasado, clase de agua para el amasado y la conservación, en su caso, de la probeta,
temperatura y humedad relativa ambiente, así como el medio en el que debe realizarse el
ensayo, etc.
La determinación del tiempo de fraguado por el método de Vicat, a pesar de su

empirismo, es un ensayo suficientemente reproducible (15). Así, experimentalmente se ha
probado que la distribución de los tiempos de fraguado, cuando se efectúa un número
suficiente de ensayos con distintas muestras de un cemento es Gaussiana.

El método de Vicat es, en definitiva, un ensayo convencional por medio del cual se
determinan los tiempos correspondientes al principio y al final de fraguado, períodos de
tiempo que se encuentran comprendidos entre el comienzo del amasado del cemento con
el agua hasta que la aguja de Vicat, con una masa total de 300grs. y un diámetro de
1.13mm. (1 mm 2 de superficie), se detiene a una distancia determinada de la placa de
apoyo o alcance una profundidad dada -35mm, según § ― (principio del fraguado) y hasta
cuando sólo penetra en la masa una cantidad especificada ― 5 mm., según § o menos,
según otras normas ― o no penetre y deje en dicha masa una huella apenas perceptible
(final del fraguado). EL tiempo transcurrido desde el principio hasta el final es la duración
del fraguado.
La pasta de consistencia normal se consigue cuando el cemento amasado, mecánica o
manualmente, con una cierta cantidad de agua y durante un tiempo especificado, permite
que la sonda con un diámetro de 10 mm. y una masa de 300 grs. penetre una distancia
normalizada. La penetración de la sonda no debe ser mayor de 10 ± 1 mm., según unas
normas, por ejemplo§, o hasta 6 ± 1 mm. del fondo, es decir, 34 ± 1 mm., según otras, por
ejemplo determinadas normas europeas.
En la cantidad de agua de amasado necesaria para conseguir una pasta de
consistencia normal, así como en el tiempo de fraguado, principio y final, influyen:
1. Las características del cemento; fundamentalmente su composición y el tamaño

de las partículas (finura del molido).
2. La pureza del agua.
3. La temperatura.
4. El procedimiento utilizado para realizar el amasado y el tiempo de amasado, con
objeto de conseguir un conjunto homogéneo.
En la siguiente figura, tomada de (28) y (29), correspondiente a los ensayos

ínterlaboratorios patrocinados por el CERILH, hechos por 145 y 147 participantes de la
industria del cemento, de las empresas constructoras, de laboratorios de control y de
centros de investigación, se ha representado la cantidad de agua de amasado necesaria
para obtener la pasta de consistencia normal con dos cementos franceses: CPA-400.
PASTA DE CONSISTENCIA NORMAL; AGUA DE AMASADO. CEMENTO CPA-400
§ NCh 151 Y 152

APARATO DE VICAT, SONDA Y AGUJA, PARA DETERMINAR LA CONSISTENCIA NORMAL Y EL PRINCIPIO DEL
FRAGUADO DE LOS CEMENTOS. (DIMENSIONES EN MM.)
APARATO DE VICAT Y AUJA PARA DETERMINAR EL FINAL DEL FRAGUADO DE LOS CEMENTOS.
(DIMENSIONES EN mm.)

ARIDOS
TERMINOLOGÍA*
1. Árido: Material pétreo compuesto de partículas duras, de forma y tamaño estables.

2. Árido natural: Árido procedente de yacimientos pétreos y que no ha nido sometido a
tratamiento mecanizado.
3. Árido tratado: Árido que se sometió a tratamiento de trituración, clasificación por
tamaños y/o lavado; en operaciones mecanizadas controladas.
4. Arena (árido fino): Árido que pasa por el tamiz de abertura nominal de 5 mm. y es
retenido en el de 0,080 mm. con las tolerancias establecidas en la presente norma
(ver tabla 2).
5. Grava (árido grueso): Árido retenido en el tamiz de abertura nominal de 5 mm. con
las tolerancias establecidas en la presente norma (ver tabla 3).
6. Árido total (árido combinado): Árido resultante de la combinación de arena(s) y
grava(s) en proporciones definidas por el estudio de dosificación y que ha de
emplearse en la fabricación de un hormigón.
7. Árido revuelto (árido integral): Arena y grava mezcladas en proporción no definida.
8. Granulometría de un árido: Distribución porcentual en masa de los distintos
tamaños de partículas que constituyen un árido, determinada de acuerdo con NCh
165.
9. Tamaño máximo absoluto de un árido (Da): Corresponde a la abertura del menor
tamiz de las series establecidas en NCh 165, que deja pasar el 100% de la masa del
árido.
10. Tamaño máximo nominal de un árido (Dn): corresponde a la abertura del tamiz
inmediatamente menor que Da, cuándo por dicho tamiz pase el 90% ó más de la
masa de un árido. Cuando pasa menos del 90%, el tamaño máximo nominal se
considerará igual al tamaño máximo absoluto. (Ver anexo A).
11. Otros términos empleados en esta norma aparecen definidos en NCh 170.
CLASIFICACION
1. Los áridos se clasifican según el tamaño de sus partículas en dos tipos: arena y
grava.
2. Las gravas se sub-clasifican según los tamaños límites de sus partículas en los
grados que se establecen en la tabla 3.
*
NCh 163 Of.79

TAMAÑOS MÁXIMOS DE UN ÁRIDO*
1.GENERALIDADES.
1.1. Las especificaciones del tamaño máximo de los áridos en el hormigón son
importantes para obtener uniformidad en las mezclas, impermeabilidad y calidad
en la textura superficial (evitar porosidades, nidos de piedras, etc.).
1.2. En un árido se distinguen dos tamaños máximos:
a) Tamaño máximo absoluto, Da; y
b) Tamaño máximo nominal, Dn.
1.3. El tamaño máximo que corrientemente se emplea para dosificar es el nominal
Dn.
1.4. La elección del tamaño de árido que se debería usar, depende de las
condiciones de colocación del hormigón (dimensiones del elemento y sus
armaduras, medios disponibles de colocación y compactación. Ver NCh 170).
2. DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO.

2.1. Los tamaños máximos del árido se deben determinar a partir del análisis
granulométrico, efectuado de acuerdo con NCh 165 y empleando los tamices
indicados en tablas 2 y 3 de la presente norma (correspondientes a las series
preferida y complementaria de NCh 165).
2.2. El tamaño máximo absoluto corresponde a la abertura del menor tamiz que deja
pasar el 100% del árido.
2.3. El tamaño máximo nominal queda definido por una de las siguientes condiciones:
a) Corresponde a la abertura del tamiz inmediatamente inferior a Da, cuando
por dicho tamiz pasa el 90% o más, de la masa del árido; y
b) Cuando pasa menos del 90%, el tamaño máximo nominal se debe considerar
igual al tamaño máximo absoluto.
*
Anexo A, NCh 163 Of.79

FIGURA 1
Las curvas 1 y 2 corresponden a la condición a).

La curva 3 corresponde a la condición b).
2.4. Ejemplo de determinación de los tamaños máximos.

Si en la figura 1, los tamices tienen las siguientes aberturas:
ABERTURA
TAMIZ
(mm.)
n+1 63
n 50
n-1 40
Los tamaños máximos serán:
CURVA Dn (mm.) Da (mm.)

(1) 50 63
(2) 50 63
(3) 63 63

GRANULOMETRÍA
Es la distribución porcentual en masa de los distintos tamaños de partículas (granos)

que constituyen un árido, determinadas según NCh 165.
TAMAÑOS NOMINALES DE ABERTURA DE TAMICES (mm.)
Serie Preferida Serie Complementaria

■ 125
■ 100
80 -
■ 63
■ 50
40 -
■ 31.5
■ 25
20 -
■ 16
■ 12.5
10 -
■ 8
■ 6.3
5
2.50
1.25
0.630
0.315
0.160
% PARCIAL RETENIDO EN UN TAMIZ: % En masa correspondiente a la fracción

directamente retenida en un cierto tamiz.
% ACUMULADO RETENIDO EN UN TAMIZ: % En masa de todas las partículas (granos)
de mayor tamaño que la abertura de un determinado tamiz. Se calcula como la
suma del % retenido en ese tamiz MÁS todos los % parciales retenidos en los
tamices de mayor abertura.
% ACUMULADO QUE PASA POR UN TAMIZ: % En masa de todas las partículas
(granos) de menor tamaño que la abertura de un determinado tamiz. Se
calcula como la diferencia entre el 100% y el % acumulado retenido en ese
tamiz.
MÓDULO DE FINURA DE LA ARENA:
a) Pasa 100% por tamiz 5 mm:
Centésima parte de la suma de los % retenidos en los tamices de la serie
preferida.
b) Pasa menos de 100% por 5 mm:
Suma de % acumulados que pasan por tamices entre 5 y 0.16 mm. Dividido por
% que pasa por 5 mm. Restar de 6.

1. REQUISITOS GRANULOMÉTRICOS DE LA ARENA*.

1.1. La granulometría de la arena, determinada según NCh 165, debe cumplir con
los límites especificados en la tabla 2. (Ver nota al sub-párrafo 3.1).
1.2. Para evaluar el cumplimiento de la granulometría en el caso de arenas cuyo
tamaño máximo nominal exceda los 5 mm. se debe efectuar una conversión de la
granulometría original, considerando como 100% el material que pasa por el tamiz
de 5 mm. de abertura nominal.
TAMICES
% ACUMULADO QUE PASA
(mm.)
10 100
5 95 - 100
2,5 80 - 100
1,25 50 - 85
1,63 25 - 60
0,315 10 - 30
0,16 2 - 10
2. REQUISITOS GRANULOMÉTRICOS DE LA GRAVA*.

2.1. La granulometría de los áridos gruesos, determinada según NCh 165, debe
cumplir con los límites especificados en la tabla 3.
% ACUMULADO QUE PASA PARA LOS SIGUIENTES

TAMICES GRADOS (DEFINIDOS POR TAMAÑOS LÍMITES EN mm.)
(mm.)
63 - 40 50 - 25 50 - 5 40 - 20 40 - 5 25 - 5 20 - 5 12,5 - 5 10 - 2,5
80 100 - *) - *) - - - -
63 90 - 100 100 100 - - - - - -
50 35 - 70 90 - 100 90 - 100 100 100 - - - -
40 0 - 15 33 - 70 - 90 - 100 90 - 100 100 - - -
25 - 0 - 15 35 - 70 20 - 55 - 90 - 100 100 - -
20 0-5 - - 0 - 15 35 - 70 - 90 - 100 100 -
12,5 - 0-5 10 - 30 - - 25 - 60 - 90 - 100 100
10 - - - 0-5 10 - 30 - 20 - 55 40 - 70 90 - 100
5 - - 0-5 - 0-5 0 - 10 0 - 10 0 - 15 10 - 30
2,5 - - - - - 0-5 0-5 0-5 0 - 10
1,25 - - - - - - - - 0-5
TABLA 3 — GRANULOMETRÍAS DE LA GRAVA.
*
NCh 163

HUGO BARRERA VALDÉS
[1] Arena
[2] Grava grado 20 - 5 mm.
[3] Grava grado 40 - 20 mm.
33
LA FORMA DE LOS ÁRIDOS Y SU INFLUENCIA
LA FORMA
El concepto de forma de la partícula incluye 3 ideas geométricas: esfericidad, redondez
y forma, que son distintas, con propiedades definidas matemáticamente.
ESFERICIDAD:
Es una medida de cuán cerca están los 3 ejes o dimensiones de una partícula, basado
en el grado al cual el volumen de una partícula llena el volumen de una esfera circunscrita
cuyo diámetro es la máxima dimensión de la partícula.
REDONDEZ:
Es una medida de la agudeza (afiladura) de los bordes y esquinas de un fragmento o los
grados a los cuales el contorno de una partícula se ajusta a la curvatura de la esfera más
grande que puede contenerse dentro de la partícula.
La esfericidad y la redondez pueden visualizarse convenientemente, pero no definirse
rigurosamente, por la analogía de un sólido irregular dentro del cual hay una esfera del
tamaño mas grande posible y alrededor del cual una esfera del menor tamaño posible.
El concepto de forma o el factor de forma ha sido definido por geólogos y mide la
relación entre las 3 dimensiones de una partícula, basada en razones entre las
proporciones de los ejes largo, medio y corto de la partícula o el elipsoide circunscrito más
pequeño.
La forma depende del rompimiento de la partícula durante las operaciones mineras, del
tipo de chancador usado o de la técnica del proceso, tales como la velocidad de
alimentación del chancador. Una forma deseable es la redonda o la cercana a un cubo
perfecto. Indeseables son las alongadas y planas.
PARTÍCULA PLANA:
Es aquella en la cual el ancho o la longitud excede al espesor en razón 3:1
(aproximadamente la forma de una moneda).
PARTÍCULA ELONGADA:
Es aquella en la cual la longitud excede el ancho en razón 3:1 (aproximadamente la
forma de una barra o varilla).
No hay métodos para determinar directamente la forma. Hay métodos indirectos a
través de índices de partículas.
NÚMERO DE ANGULARIDAD:
Hay norma británica que determina la angularidad de la partícula usando el % de
huecos ya que este es sensible a la angularidad y no a la esfericidad. Dado que la gravilla
más redondeada ocupa sobre el 33% del % de huecos, se define:
Nº de angularidad = Porcentaje de huecos – 33%

ÍNDICE DE TIEMPO:
Mide la angularidad y textura de las arenas (Rex y Peck, ’56). Se basa en hipótesis que
las partículas de arena redondeadas y de textura suave ofrecen menos resistencia al
escurrimiento que las angulosas y de textura rugosa. Se expresa como relación entre el
tiempo de escurrimiento de un cierto volumen de arena con el tiempo de escurrimiento de
una arena conocida.
El coeficiente volumétrico medio de las gravas (NCh 1511) es un buen indicador de
la esfericidad de las partículas y se basa en la norma francesa 18301 de 1960. Ésta
norma, modificada en 1983, mide la forma de los áridos, estableciendo un coeficiente de
aplanamiento “A”. Este es el porcentaje de los elementos en que se cumple G/E>1.58 y
A debe ser menor de 30%.
L: Longitud = Mayor distancia entre un par de planos tangentes la partícula y paralelos
entre sí.
E: Espesor = Menor distancia entre un par de planos tangentes a la partícula y paralelos
entre sí.
G: Grosor = Dimensión de la mínima malla cuadrada por la que pasa el elemento.
TEXTURA SUPERFICIAL
Es la propiedad cuya medida depende del grado de rugosidad de la superficie de la
partícula, siendo ésta pulida u obtusa, suave o rugosa y del tipo de rugosidad. La textura
superficial depende de la dureza, tamaño del grano y características de poro del material
original (las rocas duras, densas y de grano fino en general tienen superficies fracturadas
lisas) así como del grado en que la han alisado o vuelto áspera las fuerzas que actúan
sobre la cara de la partícula.
No existe ningún método directo para medir la aspereza de una superficie. Se hace por
comparación con algunas resinas conocidas.
INFLUENCIA DE LA FORMA EN LAS PROPIEDADES DEL HORMIGÓN

Poco se ha estudiado la relación entre la forma de los áridos y la resistencia del
hormigón. El estudio más reconocido es el de Kaplán que se muestra en la siguiente
tabla.
ÁRIDO ESCAMOSIDA Nº DE FACTOR DE
RCOM Mpa RFLEX Mpa ELONGACIÓN
D ANGULARIDAD RUGOSIDAD
GRAVA
40,7 3,65 8 24 1 4,4
CUARZOS
CALIZA
44,8 5,48 26 33 7 10
CHANCADA
BASALTO
47,6 5,1 31 42 9 13,1
CHANCADO
GRAVA PED.
37,8 4,55 34 42 9 2,2
CH.
La textura superficial es la propiedad más importante respecto de la resistencia.

Mientras más rugoso el árido, más resistente el hormigón. La propiedad que tiene mayor
efecto en la resistencia es el módulo de elasticidad de la partícula. Más se ha estudiado la
relación entre la forma de las partículas y la demanda de agua. Las partículas de lata
esfericidad aumentan la demanda de agua para una trabajabilidad dada de la mezcla. En
áridos finos, las partículas angulares requieren más agua para una trabajabilidad dada.

ÁRIDO GRUESO
La importancia del tamaño máximo se aprecia en la tabla de la página siguiente y en los
gráficos a continuación. En los de la izquierda, se muestra la relación del tamaño máximo
del árido y la cantidad de agua y cemento necesarios. A menor tamaño del árido, se tiene
más área superficial para un valor dado y, por lo tanto, se necesita más mortero en la
mezcla para rodear la partícula de árido.
No entiendo las figuras de mi libro
En el gráfico de la derecha, se muestra la relación entre el tamaño máximo y la

resistencia a la compresión a 28 días, para varias cantidades de cemento.
Mientras más grande es la partícula de árido, menor es el área superficial a ser cubierta
por el mortero. De este modo, se disminuye la cantidad de agua, tal que, para una
docilidad y una dosis de cemento dada, se puede disminuir la relación A/C con un
aumento consiguiente de resistencia. En la figura puede verse que esto es válido para
cualquier dosis de cemento, hasta el tamaño ≈ 40mm. De ahí hacia arriba, es función de
la dosis de cemento. En n hormigón estructural del tipo H25, del punto de vista de la
resistencia, no hay ventaja de usar tamaño máximo > 40mm.

ÁRIDO FINO
La granulometría del árido fino tiene un efecto mucho mayor en la trabajabilidad del
hormigón, que la del árido grueso.
El árido fino con la pasta y, en algunos casos, con otras adicciones, forma la matriz
necesaria para cubrir las partículas de árido grueso y retener la suficiente fluidez para la
colocación.
El árido fino no puede ser muy grueso, porque si no, puede producirse asperezas,
exudación o segregación. Si es demasiado fino, el área superficial agregada requerirá
agua adicional y también resultará en segregación.
Se debe controlar constantemente la granulometría y el Módulo de Finura (MF). Las
arenas artificiales necesitan más finos que las naturales para igual trabajabilidad.
El hormigón bombeable debe ser muy trabajable con alto contenido de finos. Estos
deben ser bien graduados, con 15 a30% pasando por el tamiz 0.315mm.
Las cantidades que pasan por los tamices 0.160 y 0.315mm. Tienen gran influencia en
la trabajabilidad, textura de la superficie y exudación del hormigón.

CONDICIÓN DE HUMEDAD DE LOS ÁRIDOS
CONDICIÓN FÍSICA
DE LOS POROS
ESTADO

HUMEDAD Ninguna < Absorción = Absorción > Absorción
TOTAL Potencial Potencial
38
DENSIDAD DE LOS ÁRIDOS
La determinación de densidades de los áridos se hará de acuerdo a las normas

NCh 1116, 1117 y 1239
DENSIDAD REAL ρR
DENSIDAD REAL SSS ρ RT
DENSIDAD NETA ρN
DENSIDAD REAL SECA

ρ RS
POROSIDAD TOTAL
POROSIDAD RELATIVA

POROSIDAD Y ABSORCIÓN
Tienen gran influencia en la adherencia árido – pasta de cemento y, por lo tanto, en las
resistencias mecánicas del hormigón.
POROSIDAD TOTAL: Es la relación que existe entre la diferencia de volumen que

incluye todos los poros y el de la parte sólida con respecto al
volumen total.
POROSIDAD RELATIVA O ACCESIBLE: Es la relación entre la diferencia del

volumen que incluye todos los poros menos el de la parte
impermeable del grano con respecto al volumen total.
CONJUNTO DE GRANOS
En conjunto de granos se puede definir:
OQUEDAD: Relación existente entre el volumen de los huecos comprendido entre los
granos y el volumen de conjunto.
COMPACIDAD DE CONJUNTO: Relación entre el volumen total de los granos y el

volumen de conjunto de éstos.
TAMAÑO DE LOS POROS
Es variable, los hay de visibles hasta microporos.
POROSIDAD TOTAL %
Áridos (%)
Áridos silíceos 2 a 15
Áridos graníticos 0.5 a 4
La pasta de cemento no entra en los poros por su alta viscosidad, no así el agua, la que
entra. Se resta al agua de amasado y se pierde docilidad.
Si la mezcla es muy rica en cemento, se crea una película de pasta alrededor de los
granos que impide que absorban agua y la mezcla queda con una relación A/C más alta.

COEFICIENTE DE ABSORCIÓN
El coeficiente de absorción de un grano de árido es el % máximo que absorbe de agua

con relación a su peso seco.
Psss − P
K (%) = ∗ 100
P
Psss : Peso árido saturado superficialmente seco.
P : Peso árido seco.
Las normas fijan aprox. K ≤ 5 %
HUMEDAD
Es importante, sobre todo de la arena, por su gran repercusión en la relación A/C real
que se esté usando.
Si no se hacen las correcciones del caso, se puede tener un efecto negativo en la

resistencia.
COEFICIENTE DE HUMEDAD “K”
El coeficiente de humedad “k” es un factor, que multiplicado por el peso húmedo del
árido, da el peso en seco.
P = k ∗ Ph (1)
% de contenido de humedad de un árido:
Ph − P
h= ∗ 100
P
P ∗ (100 + h) = 100 ∗ Ph (2)
(1) En (2):
k ∗ Ph ∗ (100 + h) = 100 ∗ Ph
100
k=
100 + h

RELACIONES ÁRIDO – AGUA DE AMASADO
Es importante determinar la cantidad de agua que el árido puede agregar a o tomar del
agua de amasado. Hay tres parámetros importantes:
1. CAPACIDAD DE ABSORCIÓN (CA)
Es la máxima cantidad de agua que puede absorber el árido. En el gráfico de, los
estados de humedad, corresponde a la diferencia entre los estados SSS y SH expresada
como porcentaje del peso SH.
WSSS − WSH
CA = ∗ 100
wSH
W : Peso.
En áridos corrientes, las CA son del orden de 0.5 a 2%. CA > 2% indican que los áridos
podrían tener potenciales problemas de durabilidad.
2. ABSORCIÓN EFECTIVA (AE)
Es la cantidad de agua necesaria para que el árido pase del estado SA al SSS.
WSSS − WSA
AE = ∗ 100
wSSS
El peso del agua absorbida ( Wabs ) por el árido en la mezcla del hormigón, es:
Wabs = ( AE ) ∗ Wárido
3. HUMEDAD SUPERFICIAL (HS)
Representa el agua en exceso del estado SSS que se mantiene en la superficie del
árido.
WH − WSSS
HS = ∗ 100
wSSS
El agua extra agregada al hormigón por la humedad del árido es:
W adic = ( HS ) ∗ W árido

ENSAYOS
1. ENSAYOS OBLIGATORIOS*
1.1. Destinados a control de recepción
a) Granulometría (material retenido en tamiz de 5 mm. Para la arena y
tamaños límites de la grava);
b) Material fino menor que 0.080 mm.;
c) Impurezas orgánicas; y
d) Otros que se indiquen expresamente en la especificación particular de la
obra, o que ordene el profesional responsable de la dosificación según la
NCh 170, con el fin de controlar:
• Propiedades críticas de un árido determinadas por actores locales

(por ejemplo: sales solubles, reactividad potencial); y
• Propiedades requeridas para obtener hormigones de características
especiales (por ejemplo: resistencia al desgaste para hormigones de
pavimentos).
1.2. Destinados a control para el uso (diseño de dosificación)

a) Granulometría;
b) Densidad (aparente y real);
c) Absorción de agua;
d) Huecos; y
e) Humedad y esponjamiento.
2. ENSAYOS OPTATIVOS
Son aquellos ensayos no incluidos en el grupo de ensayos obligatorios que se

efectúan eventual y esporádicamente con el fin de obtener mayor información sobre
un árido.
3. FRECUENCIA DE ENSAYOS
Debe coincidir fundamentalmente con la frecuencia de muestreo establecida en

NCh 164 y debe ser determinada por el representante técnico del propietario y/o del
contratista.
ACEPTACIÓN Y RECHAZO
El representante técnico del propietario debe tener las atribuciones para la aceptación y
rechazo de los áridos. Sin embargo, esto no releva al contratista de su responsabilidad en
el control de calidad de los áridos y en el cumplimiento de las especificaciones.
NOTA: Se recomienda que estas atribuciones y responsabilidades se establezcan

claramente en la especificación técnica particular de la obra y que se coordinen con la
responsabilidad de la dosificación según NCh 170.
*
NCh 163

INFLUENCIA DE LA GRANULOMETRIA EN LAS PROPIEDADES DEL

HORMIGÓN
Un árido que tenga arena muy fina o muy gruesa, o árido grueso que tenga una gran
deficiencia o un exceso de cualquier fracción de tamaño, generalmente son indeseables.
Una granulometría discontinua en que hay escasez de un tamaño particular podría

resultar en baja trabajabilidad y en pobre durabilidad. Ver figura 1 un material bien
graduado es lo más cerca de lo ideal con una cantidad representativa en cada tamaño de
los tamices normalizados. En la figura 2 se representa su curva, conocida como “montón
de paja”. Con ella se obtienen hormigones más trabajables y durables.
Porcentaje retenido
Porcentaje retenido

REQUERIMIENTOS DE MORTERO PARA HORMIGÓN TRABAJABLE CON

VARIOS TAMAÑOS MÁXIMOS
Tamaño máximo (mm.) Inclusión

Material Unidad Nota
5 10 12,5 20 25 40 50 80 150 de aire
Agua Kg / m 3 a 276 228 216 202 192 177 168 160 139
incorporado
H. sin aire
Cemento Kg / m 3 b 520 430 406 382 360 334 316 302 262
Árido fino % c 100 62 54 49 44 40 37 34 28
Aire atrapado % d 6 3 2,5 2 1,5 1 0,5 0,3 0,2
Agua Kg / m 3 a 245 201 192 177 169 157 148 139 115
incorporado
H. con aire
Cemento Kg / m 3 b 462 380 362 334 318 296 279 262 222
Árido fino % c 100 58 50 45 40 37 34 31 25
Aire total % d 13 8 7 6 5 4,5 4 3,5 3
a. Cantidad aprox. Para cono de 7.5 cms. Con agregado grueso anguloso. Las
cantidades se pueden reducir significativamente si se agrega aditivo reductor
de agua.
b. Cemento para a/c = 0.53 en peso.
c. % Aproximado de árido fino el árido total en volumen absoluto.
d. % promedio de aire necesario para resistencia a las heladas (ACI).

ADITIVOS
Son productos que, añadidos al conglomerante en el momento de su elaboración, en las

condiciones adecuadas y en las dosis precisas, tienen por finalidad modificar en sentido
positivo y con carácter permanente las propiedades del conglomerado, o en su caso
conferírselas, para su mejor comportamiento en todos o en algún aspecto, tanto en el
estado fresco como en el endurecido.
CLASIFICACIÓN
1. MODIFICADORES DE LA REOLOGÍA EN ESTADO FRESCO
1.1. Fluidificantes / Reductores de agua

Aumentan la trabajabilidad para un mismo contenido de agua de amasado, sin producir
segregación, cuando se usan como fluidificantes.
Disminuyen la cantidad de amasado para una trabajabilidad dada, cuando se usan
como reductores de agua.
Obtienen ambos efectos.
1.2. Superfluidificantes / Reductores de agua de alta actividad
Aumentan de forma significativa, la trabajabilidad para una relación a/c dada
(manteniendo constante la cantidad de agua), cuando se usan como superfluidificantes.
Producen una reducción considerable de la cantidad de agua de amasado, para una
determinada trabajabilidad, cuando se usan como reductores de alta actividad.
Obtienen simultáneamente ambos efectos.
2. MODIFICADORES DEL TIEMPO DE FRAGUADO Y/O ENDURECIMIENTO.
2.1. Aceleradores de fraguado. Reducen el tiempo de fraguado del cemento.

2.2. Retardadores de fraguado. Retrasan o aumentan el tiempo de fraguado del
cemento.
2.3. Aceleradores de endurecimiento. Aumentan o aceleran el desarrollo de las
resistencias mecánicas iniciales.
3. MODIFICADORES DEL CONTENIDO DE AIRE O DE OTROS GASES
3.1. Inclusores de aire. Incluyen en la masa un elevado número de microburbujas de

aire, separadas y repartidas uniformemente.
Estas burbujas permanecen durante el endurecimiento.
3.2. Generadores de gas. Producen un gas (H, O, N, etc.) que queda, en mayor o
menor parte, Incluido en la masa.
3.3. Generadores de espuma. Producen, por medios mecánicos, una espuma estable
formada por burbujas de aire de tamaño variable, que se encuentran
homogéneamente distribuidas dentro de la masa a la que confieren estructura
alveolar.

3.4. Desaireantes o antiespumantes. Eliminan el exceso de aire introducido en la

masa por ciertos áridos o aditivos usados para obtener otra función principal,
distinta a la introducción de aire.
EXPANSORES
Producen una expansión controlada y permanente en el hormigón.
ADITIVOS QUE MEJORAN LA RESISTENCIA A ACCIONES FISICAS
3.5. Protectores contra las heladas. Suelen ser inclusores de aire, aceleradores de
fraguado o de endurecimiento.
3.6. Anticongelantes, Disminuyen el punto de congelación del agua de amasado.
Impidiendo además, la aparición de cristales de hielo en la pasta en estado
fresco.
3.7. Reductores de penetración de agua. Aumentan la resistencia al paso de agua
bajo presión a través de las mezclas endurecidas.
3.8. Hidrófugos. Disminuyen la capacidad de absorción capilar o la cantidad de agua
que pasa a través de una masa saturada y sometida a un gradiente hidráulico.
ADITIVOS QUE MEJORAN LA RESISTENCIA A LAS ACCIONES FISICOQUIMICAS
3.9. Inhibidores de corrosión de armaduras. Reducen la posibilidad de corrosión de las

armaduras embebidas.
3.10. Modificadores de la reacción álcali-áridos. Impiden o dificultan la reacción
entre ciertos áridos y los álcalis del cemento y reducen sus efectos expansivos.
OTROS
3.11. Para el bombeo. Reducen el roce externo de la mezcla con las superficies
de las tuberías sin modificar relación a/c
3.12. Para hormigones proyectados. Mejoran condiciones de proyección al
disminuir el descuelgue y el rechazo.
3.13. Para inyecciones. Aumentan la fluidez de los rellenos y reducen riesgos de
exudación y decantación.
3.14. Coloreantes.

SUPERFLUIDIFICANTES
ACCIÓN FLUIDIFICANTE
ACCIÓN REDUCTORA DE AGUA

DOSIFICACION DE HORMIGONES
OBJETIVO:
Encontrar las proporciones en que hay que mezclar los distintos componentes del
hormigón para obtener de la mezcla determinadas características de consistencia,
compacidad, resistencia, durabilidad, etc.
MÉTODOS DE DOSIFICACION:
No existe un método único d dosificación, sino que, éste debe elegirse según las
condiciones que deba cumplir el hormigón.
CLASIFICACIÓN:
Hay dos grupos de métodos, según el dato inicial:
1. Métodos que tienen como dato principal de partida la dosis de cemento además de
otras características, como la consistencia , tamaño máximo del árido a emplear, tipo
de áridos, aire ocluido, etc.
Pertenecen a este grupo los métodos de Bolomey, Fuller y Faury.
2. Métodos que tienen como dato inicial la resistencia, en especial, la de

compresión, además de algunas de las características indicadas en el número
anterior.
Método típico de este grupo es el de ACI.
Aún cuando de use alguno de los métodos del grupo 1, siempre es posible conocer la
resistencia a los 28 días.
En este curso, se expondrán los métodos de Faury y del ACI.
El método de Faury fue desarrollado por este autor francés en base a las
investigaciones de Fuller, Bolomey y Caquot y se fundamenta en principios
granulométricos, a través de la definición de una curva granulométrica ideal.
El método del American Concrete Institute (ACI) se basa en tablas empíricas creadas
mediante métodos estadísticos producto de analizar miles de dosificaciones reales y de
estudiar sus resultados.

TABLA 7.4
Razones agua cemento máx. Para diferentes tipos de estructura y grados de exposición
Condiciones de exposición
Hielo deshielo
Clima suave
frecuente
Tipo de estructuras Bajo agua de Bajo agua de
Al nivel fluctuante Al nivel fluctuante
aire Agua Agua con aire Agua Agua con
dulce sulfatos dulce sulfatos
Secciones delgadas con poco recubrimiento 0,50 0,45 0,40 (1) 0,55 0,50 0,40 (1)
Secciones moderadas 0,55 0,50 0,45 (1) (2) 0,55 0,45 (1)
Parte exterior del hormigón simple 0,60 0,50 0,45 (1) (2) 0,55 0,45 (1)
Concretadura bajo agua - 0,45 0,45 (2) 0,45 0,45
Losas sobre suelo 0,55 - - (2) - -
Hormigón protegido de la intemperie (2) - - (2) - -
Hormigón protegido de la intemperie, pero sometido
0,55 - - (2) - -
a hielo-deshielo previo a protección
(1) Se usa cemento resistente a los sulfatos, la relación agua-cemento máxima se puede aumentar en 0.05
(2) Se debe elegir la razón agua-cemento tomando en cuenta las exigencias referentes a resistencias y
trabajabilidad.
Tabla 7.5
Resistencia medía requerida a 28 días* (kgf/cm²)
Razón agua cemento
Con cemento grado corriente Con cemento grado alta resistencia
0,45 340 430
0,50 290 360
0,55 250 310
0,60 210 260
0,65 180 230
0,70 160 200
0,75 140 170
0,80 120 150
0,85 100 130
*Hormigón sin aire incorporado
Tabla 7.6
Volumen de árido grueso por metro
cúbico de hormigón (l/m³)
Tamaño máximo Módulo de finura de la arena
del árido (in.) 2,40 2,60 2,80 3,00
⅜” 460 440 420 400
½” 550 530 510 490
¾” 650 630 610 590
1” 700 680 660 640
1½” 760 740 720 700
2” 790 770 750 730
3” 840 820 800 780
6” 900 880 860 840

PROPIEDADES DEL HORMIGÓN FRESCO*
GENERALIDADES
Como se explicó anteriormente, una vez adicionada agua al cemento, la pasta así
formada pasa por una etapa inicial, en la que se desarrolla el proceso de hidratación del
cemento, durante la cual presenta una consistencia plástica. Posteriormente se inicia su
endurecimiento, en el que adquiere progresivamente las características de sólido.
Dado que la pasta de cemento es el componente activo del hormigón, estas mismas
características le son transmitidas a éste, por lo que presenta también una etapa inicial en
que su estado es plástico.
En esta etapa el hormigón acepta desplazamientos y deformación con pequeños aportes
de energía externa, para lo cual debe vencer principalmente dos reacciones internas del
hormigón: una derivada del frotamiento de las partículas granulares entre sí, cuya medida
se denomina fluidez del hormigón y la otra proveniente de la cohesión de la masa,
producida por la atracción entre las partículas, cuya medida se denomina consistencia
del hormigón.
El conjunto de ambas características constituye la docilidad o trabajabilidad del
hormigón.
El concepto de docilidad es fundamental en la etapa en que el hormigón se mantiene en
estado plástico, puesto que condiciona sus características en esta etapa, que
corresponde a la de su empleo en obra. La docilidad del hormigón está directamente
relacionada con el contenido de algunos de sus componentes, principalmente con los de
agua y de partículas finas, los cuales actúan en sentido contrario entre sí en la forma que
se representan esquemáticamente en la Figura 3.1.
De esta manera es posible regular la docilidad del hormigón mediante un adecuado
ajuste de a proporción de los mencionados componentes en una forma que sea
conveniente para el uso que se pretende dar al hormigón en esta etapa, aspecto que será
analizado en detalle posteriormente en el Capitulo 7 sobre Dosificación de Hormigones.
Trabajabilidad Contenido de
o
Agua Granos finos
Docilidad
Fluidez
Consistencia
FIGURA 3.1 INFLUENCIA DEL AGUA Y GRANOS FINOS SOBRE LA TRABAJABILIDAD.
MEDIDA DE LA DOCILIDAD
Durante la etapa en que el hormigón se mantiene en estado fresco es de gran

importancia poder otorgarle al hormigón una docilidad adecuada al uso que se desea
darle.
Para este objeto, es necesario cuantificarla, utilizando una forma de medida de la
docilidad, para lo que se han desarrollado numerosos sistemas, de los cuales se
describen a continuación los de mayor uso:
*
Extracto de “Compendio de Tecnología del Hormigón” de Hernán Zabaleta.

ASENTAMIENTO DE CONO
Este ensayo fue ideado por el investigador norteamericano Abrams. Su ejecución está
regulada por NCh 1019 y consiste básicamente en rellenar un molde metálico
troncocónico de dimensiones normalizadas, en tres capas apisonadas con 25 golpes de
varilla-pisón y, luego de retirar el molde, medir el asentamiento que experimenta u masa
de hormigón colocada en su interior. Esta medición se complementa con la observación
de la forma de derrumbamiento del cono de hormigón mediante golpes laterales con la
varilla-pisón, en la forma señalada en la Figura 3.2.
De esta manera, la medida del asentamiento permite determinar principalmente la
fluidez y la forma de derrumbamiento apreciar la consistencia del hormigón.
Dada su simplicidad de ejecución, el ensayo de asentamiento se ha generalizado como
medición de la trabajabilidad del hormigón.
ENSAYO VEBE
Este ensaya consiste en medir el tiempo necesario para remoldear mediante vibración
una masa de hormigón de forma troncocónica y transformarla en una forma cilíndrica,
empleando para este objeto un aparato normalizado en Suecia, según se señala en la
Figura 3.3.
Su uso resulta más adecuado para hormigones de muy baja fluidez y constituye en
dicho rango un buen complemento de la medición del asentamiento de cono.
Sin embargo, por la relativa complejidad del equipo necesario para aplicarlo, su uso se
ha limitado básicamente al laboratorio.
ENSAYO KELLY
Consiste en medir la penetración en el hormigón fresco de una semiesfera, por su
propio peso. El aparato tiene la forma señalada en la Figura 3.4.
El ensayo respectivo está normalizado en ASTM C 360 y presenta la ventaja de poder
realizar la medición sobre el hormigón puesto en obra.
Su rango de aplicación es similar al del asentamiento de cono, teniendo con éste una
buena correlación.
A título informativo se indican en la Tabla 3.1 los valores numéricos que corresponden
en dichos ensayos para diversos estados del hormigón fresco.
FLUIDEZ
Estados del Hormigón
Muy baja Baja Media Alta Muy Alta
Asentamiento cono O – 1 cms 2 – 3 cms 4 – 6 cms 7 – 9 cms 10 – 12 cms
Aparato VeBe 5 – 10 s 3 – 4s 1 – 2s — —
Bola de Kelly 0.5 cms 1 – 1.5 cms 2 – 3 cms 3 – 5 cms 5 – 6 cms
TABLA 3.1 VALORES DE FLUIDEZ CORRESPONDIENTES A ENSAYOS DE TRABAJABILIDAD


PROCESOS QUE EXPERIMENTA EL HORMIGÓN FRESCO
Durante la etapa en que el hormigón mantiene su estado fresco, experimenta una serie
de procesos cuyo origen y consecuencias es necesario conocer para tenerlos
debidamente en cuenta.
Estos procesos son principalmente los que se describen a continuación.
EXUDACIÓN DEL AGUA DE AMASADO
Debido a que el hormigón esta constituido por materiales de distinta densidad real,
tiende a producirse la decantación de los de mayor peso unitario, que son los sólidos y el
ascenso del más liviano, que es el agua.
Este proceso induce una serie de efectos internos y externos en el hormigón:
- La película superficial del hormigón presenta un contenido de agua mayor que el

resto de la masa. Como se verá posteriormente, ello significa un aumento de la
razón agua/cemento, con una consiguiente menor resistencia para dicha capa.
Este efecto debe ser especialmente considerado en las obras de hormigón
sometidas a desgaste superficial y en los hormigones utilizados como material de
relleno bajo elementos cuyo fondo es horizontal, por ejemplo placas de fundación.
- El ascenso del agua da origen a conductos capilares, que constituyen

posteriormente vías permeables, afectando en consecuencia la impermeabilidad
del hormigón, especialmente por capilaridad.
El agua ascendente tiende, además, a acumularse bajo las partículas de mayor
tamaño, dejando bajo éstas un espacio vacío, al evaporarse posteriormente.
Este proceso debe ser especialmente considerado en las obras hidráulicas y en
las fundadas en terrenos húmedos.
- La exudación va acompañada por una sedimentación de los materiales sólidos,

los que tienden a descender. Este descenso puede significar concentraciones de
tensiones internas en los puntos donde la estructura presenta singularidades de
forma, por ejemplo, variaciones de espesor o de nivel, debido al desigual
descenso que se produce a ambos lados de la singularidad.
Este efecto debe ser especialmente considerado en las obras de edificación, en
los puntos de unión de los pilares y muros de hormigón con las cadenas, losas y
vigas, en donde el mayor descenso que experimentan los primeros puede inducir
grietas en las zonas de encuentro con los segundos.
Dado que la exudación produce efectos desfavorables, debe ser combatida, para lo cual
puede recurrirse a las siguientes medidas paliativas:
- Utilizar un contenido adecuado de granos muy finos en el hormigón,

entendiéndose como tales los que tienen un tamaño inferior a 150 micrones,
aspecto que se analizará posteriormente en la parte pertinente a dosificación de
hormigones.
- Recurrir al empleo de aire incorporado en el hormigón, utilizando aditivos

apropiados para este objeto, en la forma que se analizará en el capítulo sexto del
texto “Compendio de Tecnología del Hormigón” de Hernán Zabaleta.

- Aumentar el tiempo de amasado del hormigón, con el objeto de facilitar el

adecuado humedecimiento de los materiales sólidos por el agua y con ello su
retención por parte de éstos.
- Efectuar el hormigonado de las partes que presenten variaciones de espesor en

distintas etapas constructivas, o, al menos, dejar transcurrir un tiempo de espera
para permitir el asentamiento de la zona de mayor espesor. Este tiempo de espera
debe ser el máximo posible, pero evitando el endurecimiento del hormigón.
VARIACIONES DE VOLUMEN
El agua de amasado del hormigón tiende a evaporarse si éste no se mantiene en un

ambiente saturado de humedad, con lo cual se produce un proceso de secado progresivo
desde la superficie externa hacia el interior.
Este desecamiento progresivo acarrea la formación de zonas de contacto entre fases
líquidas (agua) y gaseosas (aire) en los conductos y poros que siempre tiene en su
interior el hormigón.
Cuando éstos presentan dimensiones capilares, el proceso de tensión superficial interna

alcanza una magnitud importante, la que al transmitirse al hormigón se traduce en una
contracción de las zonas de hormigón sometidas a este proceso de secamiento.
Este efecto afectará principalmente a la superficie del hormigón, dado que ella es la que
se seca primero, mientras que el resto de la masa permanece invariable. Ello induce
contracciones diferenciales y, como consecuencia, tensiones de tracción, originadas en el
confinamiento que producen las capas con mayor contenido de humedad sobre las en
proceso de secado. Si este proceso de secado es muy rápido, como sucede cuando el
hormigón está sometido a alta temperatura ambiente o a corrientes de viento, ello puede
traducirse en grietas el hormigón aún plástico, las que por su origen se presentarán como
de gran abertura en relación a su profundidad.
Este fenómeno debe ser combatido, pues las fisuras y/o grietas afectan la durabilidad del
hormigón y, en obras de gran superficie y pequeño espesor relativo (pavimentos, losas)
introduce una debilidad estructural al significar una disminución de su espesor.
Ello puede lograrse manteniendo un ambiente húmedo en torno al hormigón fresco que
impida el inicio del secamiento superficial, que se produce si se hormigona en períodos de
alta temperatura o fuerte viento, utilizando pulverizadores que esparzan una neblina
húmeda en el sitio hasta que sea posible iniciar el proceso de curado que se menciona en
el quinto capítulo del texto “compendio de tecnología del hormigón” de hernán zabaleta.
Por otra parte, si el agrietamiento se produce y el hormigón aún está suficientemente

plástico para responder a la compactación, puede ser re-compactado hasta lograr el cierre
de dichas grietas.

FALSO FRAGUADO DEL CEMENTO.
Eventualmente el cemento puede experimentar un endurecimiento prematuro al ser

mezclado con agua para construir la pasta de cemento
Este proceso parece provenir de un comportamiento anómalo del yeso adicionado al

cemento en la etapa de molienda del clinquer como regulador de su fraguado, el cual,
debido a las altas temperaturas originadas durante la molienda, puede perder parte del
agua de cristalización.
El agua perdida es recuperada, extrayéndola del agua de amasado del hormigón, con
lo cual el yeso cristaliza adquiriendo rigidez.
Este endurecimiento se conoce con el nombre de falso fraguado y produce una

rigidización del hormigón aún en estado fresco, en los primeros minutos posteriores a la
adición del agua de amasado, lo cual dificulta grandemente su manipulación en los
procesos de transporte, colocación y compactación.
Para evitar estos efectos desfavorables, un procedimiento efectivo consiste en

aumentar el tiempo de amasado, lo que permite romper la cristalización producida y
devolver al hormigón la plasticidad perdida sin necesidad de adición de agua.

MÉTODO DE FAURY
EFECTO PARED “P”
Al existir la pared del molde a - a’ y las armaduras,

los áridos gruesos están impedidos de entrar en los
huecos que dejan entre sí los del mismo tamaño,
debido a lo cual se necesita una mayor cantidad de
árido fino que en el caso en que el molde tuviera por la
pared b - b’ con lo cual, para un contenido de cemento
determinado, se obtendrán resistencias más bajas.
Esto hace que el tamaño máximo del árido a usar

deba estar relacionado con el radio medio del moldaje
R.
En términos prácticos, el “efecto pared” viene a ser

un rechazo de los granos más gruesos por la superficie
de moldes y armaduras.
Matemáticamente:
D Tamaño máximo
P= =
R Radio medio de moldaje
Debe cumplirse que:
0.8 < P < 1.0
DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO
Calculados los parámetros de Faury R y r, el tamaño máximo D se determina en función

de R para los dos tipos de áridos, según la tabla 7.7 de Zabaleta.
El valor de D queda determinado por la abertura del tamiz inmediatamente inferior al

resultado de la desigualdad.

CURVA IDEAL DE FAURY
Faury, creó una curva de referencia que permite obtener la compacidad máxima. Está
formada por una mezcla de granos finos y medios de tamaño 0 a D/2 y de granos gruesos
de tamaños D/2 a D.
La curva está formada por dos rectas de diferente pendiente de acuerdo con esos dos
tipos de áridos.
Dicha curva, se representa en un sistema de ejes coordenados en el que en ordenadas
se disponen los % en volumen absoluto que pasa (incluido el cemento) y en absisas, las
aberturas de los tamices en escala proporcional a las raíces quintas de esas aberturas.
El origen de la curva es el valor 0.365 que corresponde a 5 d 0 , donde
d 0 : Tamiz más pequeño de abertura 0.0065 mm.
Con este valor, conociendo D, basta con determinar la ordenada Z del punto de quiebre
para poder dibujarla.
B
Z = M + 17.8 * 5 D +
R
− 0.75
D
Donde:
D : Tamaño máximo en mm.
R : Radio medio del moldaje mm.
M : Coeficiente que depende de:
*
• Forma de los áridos .
• Medios de compactación*.
B : Coeficiente que depende de la potencia de compactación

• B=1.5 para compactación normal.
• B=1.0 para compactación enérgica.
Con valores medios de M, B y R, Z aproximadamente:

• 60% para D=16 mm.
• 75% para D=100 mm.
Para hormigón con D MÁX =25 mm. :

• Z MÁX ≈ 78% (Áridos chancados, P importante; hormigón fluido).
• Z MÁX ≈ 54% (Áridos rodados, P despreciable, compactación enérgica).
*
Ver valores en Tabla 7.10 de Zabaleta.

La influencia del “efecto pared” obliga a aumentar las dosis de arena y de agua.
Lo primero se logra aumentando el valor de Z respecto del agua, se mantiene el
volumen de huecos “h” que deben llenarse de agua.
k k'
h=5 +
D R
− 0.75
D
“ h ” Depende de:
• Consistencia de la mezcla.
• Naturaleza del árido.
• D MÁX
*
“ k ” Depende de :
• Consistencia del hormigón.
• Naturaleza de los áridos.
• Potencia de compactación.
“ k’ ” Depende de la potencia de compactación:

• k’=0.003 Compactación normal.
• K’=0.002 Compactación enérgica.
El porcentaje en volumen absoluto de las partículas de cemento con respecto al

volumen absoluto de materiales sólidos, es:
C 1
c= ∗
Pc 1 − h
c: Porcentaje en volumen absoluto de cemento.

C: Dosis de cemento. ( Kg / m 3 )
Pc : Densidad relativa del cemento. ( Kg / dm 3 )
h: Volumen de huecos. ( Kg / dm 3 )
Determinación de las proporciones en que hay que mezclar los diferentes tamaños de
áridos para que la granulometría de la mezcla se ajuste a la curva granulométrica ideal.
Puede hacerse de tres maneras:

• Por tanteos (Requiere de mucha experiencia).
• Gráficamente.
• Método de los índices ponderales.
*
Ver tabla 7.8 Zabaleta.

RADIO MEDIO DE MOLDAJE
Volumen del elemento

R=
Superficie de moldajes y enfierradu ras del elemento
RADIO MEDIO DE LA ENFIERRADURA
Superficie libre entre barras de armadura

r=
Perímetro correspondiente a la sup erficie
CURVA GRANULOMÉTRICA DE FAURY

DETERMINACIÓN DE LA DOSIFICACIÓN
Las condiciones do partida señaladas en los párrafos anteriores permiten calcular las
cantidades en que los diferentes componentes del hormigón deben mezclarse para
obtener las características previstas. El procedimiento para esto objeto es el que so
describe a continuación:
• Determinación de la dosis de agua: En función de los valores del porcentaje de
huecos establecido en la forma señalada en a puede determinarse la dosis de
agua expresada en litros por metro cúbico mediante la expresión:
A = 1000 ∗ h ; Con h: porcentaje unitario de huecos.
• Determinación de la dosis de cemento: La dosis de comento es posible
determinarla en base al cuociente entre la dosis de agua determinada en la forma
señalada en el párrafo anterior y la razón agua/cemento definida según el párrafo
d.
En el caso de haberse previsto el empleo de un incorporador de aire, la cantidad de
aire incorporado debe sumarse a la dosis de agua para el efecto del cálculo de la
dosis de cemento.
• Determinación de las dosis de los áridos: Debe efectuarse estableciendo
proporciones para cada uno de ellos, de manera tal que la curva granulométrica
total obtenida mezclándolos en dichas proporciones logre el mejor ajuste posible a
la Curva Ideal obtenida en la forma señalada en el párrafo c.
Para este objetivo, Faury ha propuesto un sistema, denominado de los Índices
Ponderales, el cual permite obtener este ajuste óptimo tomando en cuenta la diferente
importancia granulométrica de las partículas componentes en función de su tamaño. Este
Índice Ponderal aparece definido en la figura que se incluye a continuación, para cada
partícula de un tamaño determinado.
Sin embargo, su aplicación debe tener en consideración que un árido está

compuesto de partículas de diferente tamaño en proporciones que se determinan
mediante su análisis granulométrico efectuado empleando una serie normalizada de
mallas. Por este motivo, se asigna a las partículas comprendidas entre dos mallas
sucesivas el valor promedio definido por el gráfico antes mencionado.
En la tabla siguiente se indican dichos Índices Ponderales para los tamaños de partículas
correspondientes a una granulometría efectuada por la serie normal ASTM que, como se
ha dicho anteriormente, es la más utilizada en nuestro país.

Los valores señalados permiten definir el Indico Ponderal del Ando, calculado como la
suma do los productos do los porcentajes granulométricos comprendidos entre dos mallas
sucesivas por el Indico Ponderal correspondiente a las aberturas de los tamices
relacionados con cada porcentaje granulométrico. A su vez, es posible calcular el Índice
Ponderal del Árido Combinado, determinado mediante la suma de los productos de los
Índices Ponderales de los Áridos por determinados porcentajes de mezcla de dichos
áridos para obtener una curva granulométrica combinada total.
Este mismo procedimiento es posible aplicarlo a la Curva Ideal, considerando los

porcentajes granulométricos que ella define.
Sobre las bases enunciadas, el Método establece que los porcentajes óptimos de
combinación do los áridos se obtienen cuando el Índice Ponderal del Ando Combinado os
igual al de la Curva Ideal. De esta manera, si para el hormigón se ha previsto el empleo
de dos áridos, uno grueso y otro fino, los porcentajes óptimos do combinación se obtienen
resolviendo el siguiente sistema de ecuaciones:
c + f + g =1 cI + fIf + gIg = Ii
Siendo:
c, f y g: Porcentajes de volumen absoluto do cemento, árido fino y árido grueso
respectivamente. Estos porcentajes deben expresarse en proporción del
volumen absoluto total de sólidos, puesto que así está definida la Curva Ideal.
El valor de c, que corresponde al cemento, es determinado a partir do la dosis

de comento, definida como so explicó en el párrafo b, mediante la siguiente
expresión:
C
c=
1000 ∗ (1 − h) ∗ pc
Ic, If, lg: Índices Ponderales del cemento, árido fino y árido grueso. El correspondiente
al cemento debe considerarse igual a 1.
Ii: Índice Ponderal de la Curva Ideal total.
pc: Peso específico del cemento.
Un procedimiento similar puede emplearse si el número de áridos Provistos es superior

a dos.
En este caso, dado que el sistema de ecuaciones sería indeterminado, es necesario
efectuar tantas igualaciones adicionales de Índices Ponderales corno sea la cantidad de
áridos sobre dos. Para este objeto, es conveniente elegir como puntos de igualación de
los Índices Ponderales de los áridos combinados y de la curva ideal los correspondientes
a los tamaños máximos de cada uno de los áridos componentes. Ello permite ampliar el
sistema de ecuaciones hasta obtener tantas ecuaciones corno áridos intervienen.

METODO DE FAURY PARA DOSIFICAR HORMIGONES

Tipo de árido R/r Tamaño máximo P
> 1.4 < 1.12 r T / 1.45r
Rodado
≤ 1.4 ≤ 0.80 R T/R
> 1.2 ≤ 0.96 r T / 1.25 r
Chancado
≤ 1.2 ≤ 0.90 R T/R
TABLA DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO
La expresión para determinar el porcentaje unitario de huecos es la siguiente:

K K'
h= +
5
T 0.80 P − 0.75
Los valores de los coeficientes K y K’ quedan a su vez definidos de acuerdo a las tablas
que se insertan a continuación.
Fluidez Compactación Naturaleza de los áridos
Asentamiento de Arena rodada Arena rodada Arena chancada
cono (cms) grava rodada grava chancada grava chancada
12 - 15 Nula 0.380 - 0.390 0.405 - 0.415 0.430 - 0.440
10 - 12 Débil 0.370 - 0.380 0.395 - 0.405 0.420 - 0.430
8 - 10 Media 0.360 - 0.370 0.385 - 0.395 0.410 - 0.420
6-8 Cuidadosa 0.350 - 0.360 0.375 - 0.385 0.400 - 0.410
4-6 Potente 0.340 - 0.350 0.365 - 0.375 0.390 - 0.400
2-4 Muy potente 0.330 - 0.340 0.355 - 0.365 0.380 - 0.390
0-2 Excep. Potente 0.320 - 0.330 0.345 - 0.355 0.370 -0.380
VALORES DE K
Compactación K'
Normal 0.003
Potente 0.002
VALORE DE K’
El punto de quiebre de dos tramos que componen la Curva Ideal queda definido por las
siguientes coordenadas.
Abscisa: T 2 , siendo T el tamaño máximo del árido más grueso.
500 ∗ k '
Ordenada: Z = M + 17.8 ∗ 5 T +
0.80 P − 0.75
El coeficiente k’ tiene el mismo valor adoptado para determinar la fluidez.
Naturaleza de los áridos
Consistencia Compactación Arena rodada Arena rodada Arena chancada
grava rodada grava chancada grava chancada
Muy fluida Nula 32 o más. 34 o más. 38 o más.
Fluida Débil 30 - 32 32 - 34 36 - 38
Blanda Media 28 - 30 30 - 32 34 - 36
Plástica Cuidadosa 26 - 28 28 - 30 32 - 34
Muy firme Potente 22 - 24 24 - 26 28 - 30
De tierra húmeda Muy potente 22 - 24 24 - 26 28 - 30
Extra seca Excep. Potente 22 o menos. 26 o menos. 28 o más.
VALORES DE M

EL MORTERO
1. DEFINICIÓN:
Se denomina mortero a la mezcla constituida por cemento, arena y, eventualmente, otro

material conglomerante que, al adicionarle agua, reacciona y adquiere resistencia. Debe
cumplir con lo dispuesto en la NCh 2256/1
2. COMPONENTES DEL MORTERO

Sus componentes son:
2.1. Cemento. En chile se usa cemento grado corriente según NCh 148. no hay
cementos especiales para morteros.
2.2. Arena. Debe cumplir con las especificaciones generales para los áridos
establecidas en la NCh 163 y con las especificaciones particulares para los
morteros incluidas en la Nch 2256/1 (Capítulo 5.3).
2.3. Agua. Debe cumplir con lo dispuesto en la NCh 1048.
2.4. Cal. Es un componente importante que se emplea en los morteros y que se
produce por la calcinación de materiales calcáreos. Sus características se
especifican en las NCh 1928 y 2256/1. más adelante, se tratan en la sección
5.1.3.
2.5. Aditivos. Son materiales activos que se adicionan al mortero en pequeñas
cantidades para modificar algunas de sus propiedades, por acción física, química
o físico-química.
2.6. Adiciones activas. Son materiales activos como los aditivos, ero que se agregan
en cantidades mayores.
2.7. Adiciones inactivas. Son materiales inactivos que efectúan un trabajo
esencialmente mecánico (fibras).
3. PROPIEDADES BÁSICAS DEL MORTERO.
Ellas son: la consistencia, la retentividad y la absorbencia. Sus definiciones, según Nch

2256, son:
CONSISTENCIA: Grado de fluidez del mortero fresco que depende

fundamentalmente de la fase líquida y del contenido y características de los
componentes sólidos. Se mide por el diámetro en mm. Del extendido en la mesa
de sacudidas, según ensayo normado en la NCh 2257/1. La consistencia normal
de un mortero corresponde al extendido de 210 ± 5 mm.
RETENTIVIDAD: Capacidad del mortero de retener el agua de amasado ante

solicitaciones externas de absorción o succión. Se mide en porcentaje, según el
ensayo establecido en NCh 2259. La retentividad normal es la retentividad que
tiene un mortero de consistencia normal.
ABSORBENCIA: Acción de ejercer atracción de una sustancia sólida sobre un

fluido con el que está en contacto, de modo que las moléculas del fluido penetren
en el sólido.

4. CLASIFICACIÓN DE LOS MORTEROS.
Los morteros se clasifican de acuerdo a varios criterios.
4.1. CLASIFICACIÓN SEGÚN SU USO

Es la más conocida, según ella se tienen:
a Morteros de albañilería
a.1. De junta.
a.2. De relleno.
b Morteros de revestimiento (o de revoco):
b.1. Continuo.
b.2. Discontinuo.
c Morteros de reparación.
d Morteros de relleno.
e Morteros de pisos.
4.1.1. Los morteros de albañilería son los que se usan en la construcción de

mamposterías. Los “de junta” son los que se usan para unir monolíticamente
las unidades de albañilería: piedras, ladrillos o bloques de mortero. Los “de
relleno” son los que se usan para rellenar los huecos de las unidades de
albañilería que los tienen.
4.1.2. El mortero de revestimiento, continuo o discontinuo, es el que se aplica a

una superficie base (o sustrato) para mejorar su terminación. A esta obra, en
Chile impropiamente se la denomina “estuco”. Este tema se trata más
adelante con gran extensión.
4.1.3. El mortero de reparación es el que se emplea para reparar superficies de

hormigón que han sufrido discontinuidades debido a defectos superficiales.
4.1.4. El mortero de relleno se usa para rellenar cavidades.
4.1.5. El mortero de pisos es el que se usa para nivelar pisos o para rellenar
sobrelosas.
4.2. CLASIFICACIÓN SEGÚN SU FABRICACIÓN
Según su lugar de fabricación, se tienen morteros fabricados en obra y morteros

industrializados, fabricados en Planta (premezclados). En ella, los componentes del
mortero se dosifican y mezclan. Según que esta mezcla se realice en seco o en
húmedo, se tienen:
4.2.1. Morteros premezclados en seco

Aquellos que en Planta se dosifican y mezclan en seco y, en esta condición, se
transportan a obra en bolsas o a granel. En este último caso, se ensilan y el agua
se incorpora a la salida del silo.

4.2.2. Morteros premezclados en húmedo

Aquellos que se dosifican en Planta y se mezclan en la misma central o en un
camión mezclador y se entregan en obra listos para usar.
4.3. CLASIFICACIÓN SEGÚN SUS PROPIEDADES

Los morteros se clasifican de acuerdo a su:
• Resistencia a la compresión.
• Consistencia.
• Retentividad.
4.3.1. Clasificación por grados de resistencia a la compresión

La resistencia a la compresión se mide en los trozos que se resultan del ensayo
a la flexión, a los 28 días, en probetas RILEM de 40x40x160 mm.
Según su resistencia especificada a la compresión a los 28 días, los morteros se
clasifican en grados que van desde el grado M 0.5 hasta el grado M 30, según se
indica en la Tabla 1 siguiente.
Grado del mortero f p (Mpa.)

M 0.5 0.5
M 2.5 2.5
M 5.0 5.0
M 7.5 7.5
M 10.0 10.0
M 12.5 12.5
M 15.0 15.0
M 20.0 20.0
M 25.0 25.0
M 30.0 30.0
TABLA 1. GRADOS DE MORTEROS SEGÚN LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN ESPECIFICADA A 28

DÍAS.

4.3.2. Clasificación por tipos de consistencia
Los morteros se clasifican en 3 tipos, según la consistencia determinada en el

ensayo de consistencia definido en la NCh 2257/1, medido según extendido en la
mesa de sacudidas, aún cuando existen otros métodos normalizados para medir la
consistencia de los morteros en obra, los cuales están normados en NCh 2257/2,
NCh 2257/3 y NCh 2257/4.
Los morteros se clasifican en tres tipos, según el diámetro del entendido en la
mesa de sacudidas, como se indica en la tabla siguiente.
Tipos de consistencia Diámetro del extendido (mm.)

Seca < 150
Plástica 150 - 240
Fluida > 240
TABLA 2. CLASIFICACIÓN DE MORTEROS POR TIPOS DE CONSISTENCIA.
4.3.3. Clasificación por grados de retentividad
Esta clasificación se efectúa de acuerdo a los resultados obtenidos en el ensayo

de retentividad por el método de succión de agua por vacío, establecido en norma
NCh 2259.
Según el porcentaje de retentividad, los morteros se clasifican en los cuatro
“grados” indicados en la siguiente tabla.
Grado % de Retentividad
1 > 70
2 60 - 70
3 50 - 60
4 < 50
TABLA 3. CLASIFICACIÓN DE MORTEROS SEGÚN PORCENTAJE DE RETENTIVIDAD.

1. REQUISITOS DE LOS MORTEROS
La NCh 2256/1 establece los requisitos que deben cumplir todos los morteros de
cemento.
Los requisitos a cumplir pueden agruparse en dos grandes divisiones:
• Requisitos Generales (de materiales).
• Requisitos Específicos (según su uso).
1.1. REQUISITOS GENERALES
Los requisitos de materiales son los que corresponden a sus componentes. Las
normas que los controlan se resumen en la siguiente tabla.
Material NCh ASTM

Cemento NCh 148 C 91
NCh 123 -
Cal NCh 128 -
NCh 2256/1 -
Arena NCh 163* -
Agua NCh 1498 -
Aditivos NCh 2182 -
Adiciones - -
Fibras - -
TABLA 4. REQUISITOS DE MATERIALES. NORMAS CHILENAS Y ASTM QUE LOS CONTROLAN.
1.1.1. Requisitos del cemento
Son los mismos establecidos para el hormigón en NCh 148.
1.1.2. Requisitos de los áridos
Para el caso específico de los morteros, la NCh 2256/1 establece 3 bandas

granulométricas, según que el tamaño máximo nominal sea 5, 2.5 o 1.25 mm. Se
determina que si la arena a emplear cumple con alguna de estas bandas, no se
necesitan ensayos previos comparativos establecidos por la NCh 2260. En caso
contrario, debe efectuarse dichos ensayos previos de comportamiento.
En la tabla siguiente se resumen esas bandas granulométricas.
*
La NCh 163 establece los requisitos granulométricos para el hormigón.

% Acumulado que pasa , en peso

Tamices NCh 165 Tamaño máximo Nominal Dn mm.
mm. 5,0 2,5 1,25
10,0 100 - -
5,0 95 - 100 100 -
2,5 80 - 100 95 - 100 100
1,25 50 - 85 70 - 100 95 - 100
0,63 25 - 60 40 - 75 50 - 100
0,315 10 - 30 10 - 35 15 - 40
0,16 2 - 10 2 - 15 2 - 20
Módulo de Finura 3,38 - 2,15 2,83 - 1,75 2,38 - 1,4
Ret. Entre 0,315 y
0,16 - < 25 < 25
Ret. Entre 2 tamices < 45 < 45 < 45
TABLA 5. BANDAS GRANULOMÉTRICAS DE LAS ARENAS SEGÚN SU DN.
La arena debe controlarse, a lo menos, una vez por semana o cada 60 m³ de

mortero fabricado, si no se dispone de certificados de ensayo entregados por el
proveedor de la arena. En caso contrario, las cantidades se duplican.
En cada control debe someterse la arena a los siguientes ensayos mínimos:
• Granulometría.
• Contenido de materia orgánica.
• Contenido de finos por lavado.
1.1.3. Requisitos de la cal
Se denomina “cal viva” a aquella compuesta de óxido de calcio, libre de agu. No

se usa directamente en los morteros.
Las cales que se usan son:
• Cal hidratada o apagada: Cal viva más agua. Se denomina “cal aérea
hidratada” a la que, en presencia de agua, endurece lentamente al aire,
debido a la acción del CO2 atmosférico.
• Cal hidráulica: Producto cementíceo compuesto de cal hidratada y
compuestos sílico-aluminosos cálcicos que producen su endurecimiento
bajo agua. Puede ser natural o artificial.
Aún cuando en Chile existe una gran variedad de cales, no existe una norma
Chilena que establezca sus requisitos. Por muchos años, la referencia normativa
más importante sobre el uso de la cal en morteros ha sido la NCh 1928 que se
refiere a las albañilerías armadas. Ella establece para todos los demás morteros,
los requisitos químicos, físicos y mecánicos normados en el Anexo B de la NCh
2256/1. Si la cal usada no cumpliere alguno de los requisitos, igual puede usarse
si se demuestra mediante ensayos comparativos (NCh 2269) que el mortero
cumple con los requisitos especificados, según el uso que se le quiere dar.

1.1.4. Requisitos del agua

Análogos al hormigón. Debe cumplir con la NCh 1498.
1.1.5. Requisitos de los aditivos
Los aditivos incluidos en NCh 2182 deben cumplir con esa norma. Para otros
aditivos, se recomienda cumplir con las especificaciones del fabricante y hacer
mezclas de prueba.
1.1.6. Requisitos de otros componentes
Los otros componentes como adiciones, fibras, etc., pueden incorporarse con tal
que no afecten el cumplimiento de los requisitos específicos (según el uso) que
están normados y que se presentan en la siguiente sección.
1.2. REQUISITOS ESPECÍFICOS
Estos requisitos están relacionados con el uso que tendrá el mortero y se

controlan en su estado fresco y en el endurecido.
Los primeros son:
• Consistencia,
• Retentividad y
• Contenido de aire.
En estado endurecido:
• Adherencia,
• Contracción y
• Resistencia a la compresión.
Hay NCh para cada uno de estos requisitos (Anexo) en los párrafos siguientes,
se analizará cada uso, de acuerdo a la clasificación señalada en 4.1.
Previamente, como criterio general, es necesario establecer que cualquiera que
sea el uso del mortero, este debe cumplir con requisitos de durabilidad que se
relacionan con las condiciones ambientales a las que estará expuesto durante su
vida útil. Según la NCh, estos requisitos son los que se resumen en la tabla de la
página siguiente.
Requisitos
Grados de Conglomerante Aire
Condiciones de la exposición
exposición mínimo Kg./ m
3
incorporado
1) 2)
Severo Elevada saturación por humedad con ciclos hielo-deshielo 450 Si 3)
Moderado Humedad y ciclos hielo-deshielo 400 Si
Débil Humedad con eventuales ciclos hielo-deshielo 350 -
Despreciable Humedad eventual - -
1) Conglomerante: cemento, cemento+cal hidráulica, cemento+ adiciones. Usar aireantes y reductores agua.
2) Al usar aireantes, hacer mezclas de prueba para verificar resistencia a congelación y deshielo NCh 2185
3) El contenido de aire a usar debe permitir cumplimiento de requisitos de uso.
4) Al determinar comportamiento en ambientes agresivos según NCh, dosis mín. y aireantes pueden omitirse.

En Chile no existe una norma que establezca sus requisitos. Por años, se ha usado la
NCh 1928 de albañilerías armadas. Para todos los demás morteros, los requisitos
químicos, físicos y mecánicos están normados en el Anexo B de la NCh 2256/1. Si la cal
usada no cumpliere alguno de los requisitos, igual puede usarse si se demuestra
mediante ensayos comparativos (NCh 2260) que el mortero cumple con los requisitos
especificados, según el uso que se le quiere dar.
Requisitos del agua

Análogos al hormigón. Debe cumplir con la NCh 1498.
Requisitos de los aditivos

Los aditivos incluidos en NCh 2182 deben cumplir con esa norma.
Para otros aditivos, se recomienda cumplir con las especificaciones
del fabricante y hacer mezclas de prueba.
Requisitos de otros componentes

Los otros componentes como adiciones, fibras, etc., pueden incorporarse con tal que no
afecten el cumplimiento de los requisitos específicos (según el uso) que están normados y
que se presentan en la siguiente sección.
Requisitos Específicos
Estos requisitos están relacionados con el uso que tendrá el mortero y se controlan en
su estado fresco y en el endurecido:
Los primeros son: consistencia, retentividad y contenido de aire.
En estado endurecido: adherencia, contracción y resistencia a la compresión.
Hay NCh para cada uno de esto requisitos. Previamente, como criterio general, es
necesario establecer que cualquiera que sea el uso del mortero, éste debe cumplir con
requisitos de durabilidad que se relacionan con las condiciones ambientales a las que
estará expuesto durante su vida útil.
TABLA REQUISITOS DE DURABILIDAD DEL MORTERO
Requisitos
Grados de Conglomerante
Condiciones de la exposición Aire
exposición 3
mínimo kg./ m incorporado
1) 2)
Elevada saturación por humedad
Severo 450 Si 3)
con ciclos hielo-deshielo
Humedad y ciclos hielo-deshielo
Moderado 400 Si 3)
Humedad con eventuales ciclos

Débil 350 -
hielo-deshielo
Humedad eventual
Despreciable - -
1) Conglomerante: cemento, cemento +cal hidráulica, cemento+ adiciones. Usar aireantes y reductores de agua.
2) Al usar aireantes, hacer mezclas de prueba para verificar resistencia a congelación y deshielo NCh 2185.
3) El contenido de aire a usar debe permitir el cumplimiento de requisitos de uso.
4) Al determinar comportamiento den ambientes agresivos según NCh, dosis mínima y aireantes pueden omitirse.

FABRICACIÓN DEL HORMIGÓN*
Comprende todas las actividades relacionadas con la preparación de hormigones en

obra, e incluye: medición de materiales, carguío y amasado en la hormigonera y descarga
del hormigón.
1. MEDICION DE LOS MATERIALES (SEGÚN NCH 170)

Los materiales se pueden medir en volumen o en peso
1.1. MEDICIÓN EN VOLUMEN

Usar solo para hormigones de grado igual o menor a H20.
Cemento: Usar sacos completos o medios sacos.
Áridos: Corregir la cantidad de arena por esponjamiento. Esto debería hacerse
diariamente como mínimo.
1.2. MEDICIÓN EN PESO

Usar de preferencia este tipo de medición.
PRECISIÓN DE
MATERIALES OBSERVACIONES
LOS EQUIPOS
Cemento
± 1% • La masa de los áridos debe corregirse por
Agua humedad diariamente como mínimo
Áridos • El cemento puede ser medido en sacos
± 3%
Adiciones completos
Aditivos Según recomendaciones del fabricante
2. TIPO DE MEZCLADO
El mezclado puede ser manual o mecánico.
2.1. MEZCLADO MANUAL

No se recomienda. Sólo para hormigones grado H5 (NCh 170). La resistencia que
se obtiene es muy inferior a la que se obtendría con mezclado mecánico.
2.2. MEZCLADO MECÁNICO (HORMIGONERAS)

Clasificación de equipos mezcladores según capacidades.
CAPACIDADES MÁS FRECUENTES
Características de mezclado
Capacidad nominal de mezclado
observadas
Volumen por 3
Litros Pies cúbicos
amasada en litros Rendimiento ( m /h)
99 3,5 80 1,1
141 5,0 100 1,7
170 6,0 130 2,1
198 7,0 140 2,3
283 10,0 200 3,2
311 11,0 220 3,6
340 12,0 250 3,8
453 16,0 350 5,1
*
Extracto del “Manual del Constructor Polpaico”.

HORMIGONERAS
Tipos:
1. Basculantes: Se usan en obras menores. Tiene paletas deflectoras para impedir
que el material se pegue en las paredes por la fuerza centrífuga. Tiempo mínimo
de amasado: t = 120 D seg. D: diámetro de cuba (m.).
2. Eje horizontal: Tambor con 2 troncos de cono. Tiene paletas helicoidales fijas. El
hormigón se saca por inversión rápida del giro. Capacidades: ver la tabla. Tiempo
mínimo de amasado: t = 90 D seg. Velocidad de giro de la cuba: n = 20 D
r.p.m. La velocidad de descarga es lenta, lo cual hace que a veces los hormigones
salgan segregados cuando se usan áridos grandes.
Los dos tipos anteriores presentan el inconveniente que en la 1ª amasada, parte del
mortero queda pegado a las paredes, entregando hormigón más pobre. Solución:
hacer amasada más pequeña. Una parte reviste las paredes y el resto se bota.
3. Eje vertical: Dan hormigones muy homogéneos, pues permiten al operador vigilar
al hormigón y tomar muestras. Tiempo de amasado puede ser inferior a otras. Las
velocidades de giro n = 15 D r.p.m.
4. Centrales Hormigoneras: hay móviles, transportables, semi-transportables y fijas.
ORDEN DE CARGUIO PARA MEZCLADO MECANICO

Las buenas prácticas recomiendan:
Debe hacerse en el menor tiempo posible y en el orden que se indica (nunca el cemento
en primer lugar):
• 3/4 partes del agua a emplear
• Todo el árido grueso (grava y/o gravilla)
• Todo el cemento
• Toda la arena
• El resto del agua necesaria, con los aditivos correspondientes.
NOTA: En caso de usar agua caliente, conviene agregar el cemento al último con la
arena, una vez que la masa al interior se ha uniformado en su temperatura.
TIEMPO DE MEZCLADO
Se contabiliza desde el momento en que todos los materiales están en la hormigonera,
hasta el instante en que se inicia la descarga, y debe ser tal que se asegure la
homogeneidad del hormigón.
La velocidad de rotación de la hormigonera debe ser la especificada por el fabricante,
estando generalmente comprendida entre 10 y 20 RPM.
Mínimo 1 1/2 min. (Salvo que el equipo cuente con dispositivos que aseguren
SEGÚN NCh 170
la homogeneidad de la mezcla en un tiempo menor).
RECOMENDACIÓN SEGÚN EL T (mínimo) = 1 + V / 3 ³ 1 1/2 min.
VOLUMEN DE LA HORMIGONERA con V = volumen de la hormigonera en m 3
Tiempos de mezclado
Capacidad de la hormigonera
Bureau of
(litros) ACI
Reclamation
RECOMENDACIONES DEL AMERICAN
HASTA 750 1' 30" 1' 00"
CONCRETE INSTITUTE (ACI) Y DEL
1,500 1' 30" 1' 15"
BUREAU OF RECLAMATION, PARA
2,250 2' 00" 1' 30"
HORMIGONERAS MAYORES
3,000 2' 30" 1' 45"
3,750 2' 45" 2' 00"
4,500 3' 00" 2' 15"
Referencias para determinar el tiempo de mezclado

DETERMINACIÓN DE LA UNIFORMIDAD (NCH 1789 OF. 86)

Sirve para determinar la uniformidad entregada por el equipo mezclador.
1. PROCEDIMIENTO
Se deben extraer dos muestras de fabricación a la salida de la hormigonera,
correspondientes a una misma amasada y que representen respectivamente a:
1.1. El primer tercio de la descarga; y
1.2. El ultimo tercio de la descarga.
La extracción y acondicionamiento de las muestras debe realizarse según la NCh 171. El
tamaño de cada muestra debe ser de un volumen mayor a 60 litros, de modo de poder
realizar todos los ensayos prescritos.
2. ENSAYOS
Para determinar la uniformidad del hormigón se realizan 6 ensayos, cada uno de los
cuales incluye las dos determinaciones mencionadas del factor medido.
REQUISITOS
FACTOR Diferencias máximas
Ensayos de Norma
entre ambos valores
NCh 1564 Of. 79
1 ) Densidad aparente del hormigón 15 kg. /m³.
2 ) Docilidad (trabajabilidad)
2,5 cm.
a) para asentamiento de cono promedio < 10 cm. NCh 1019 Of. 74
4,0 cm.
b ) para asentamiento de cono promedio ≥ 10 cm.
NCh 1037 Of. 77
3 ) Resistencia a compresión a 7 días 7,5 % (1)
NCh 1789 Of. 86,
4 ) Porcentaje de grava 6,0 % (1)
párrafo 7,2
NCh 1789n Of. 86
5 ) Densidad del mortero 1,6 % (1)
párrafo 7,3
NCh 1564, Of. 79
6 ) Contenido de aire incorporado 1,0 % (1)
ASIM C 231
(1) % expresado con respecto al promedio de ambos valores.
• El hormigón de una misma amasada debe cumplir a lo menos con cuatro de los
cinco primeros requisitos que se indican en la tabla que antecede.
• El hormigón con aire incorporado debe cumplir, además, con el requisito sexto.
NOTA: Se debe muestrear, a lo menos, una amasada:

1. Al instalar un equipo de producción de hormigón.
2. Cuando se modifiquen los procedimientos de mezclado.
3. Cuando se aprecie visualmente una uniformidad deficiente durante la descarga y
4. Una vez al ano para cada equipo de mezclado.

TRANSPORTE
Incluye las operaciones necesarias para llevar el hormigón desde la mezcla del agua con
el cemento hasta la descarga en el punto de colocación.
1. SELECCION DEL MEDIO DE TRANSPORTE

Los medios de transporte deben asegurar la calidad del hormigón, conservando la
uniformidad, docilidad, razón A/C y otros, requeridas de este.
Para su selección debe considerarse principalmente:
• Protección de las condiciones climáticas.
• Distancia al punto de colocación.
• Capacidad de entrega.
• Accesibilidad al punto de colocación.
• Características de la mezcla (docilidad o trabajabilidad y tamaño máximo).
2. TIEMPO MAXIMO DE TRANSPORTE

Estos tiempos pueden aumentarse si se usan aditivos especiales, de tal forma que el
hormigón mantenga la docilidad especificada sin agregar más agua.
LUGAR TIEMPO
En obra 1/2 hora
Hormigón premezclado 1 hora
3. TRANSPORTE DISCONTÍNUO
3.1. CARRETILLAS
RENDIMIENTO
CAPACIDAD
APROXIMADO
50 - 90 L 0,5 m3/h
OBSERVACIONES:
• Distancias no superiores a 7 m.
• Terrenos con pendiente inferior a 15%.
• Uso en general en obras menores y de poca altura.
• Si la superficie es irregular, se les debe hacer circular sobre tablones.
3.2. CAPACHOS
RENDIMIENTO
CAPACIDAD ASENTAMIENTO RECOMENDADO
APROXIMADO
3
5 - 50 m /h (dependiendo Con un diseño adecuado del embudo inferior y
de la capacidad del de la boca de descarga, se puede transportar
0,2 - 6 m3
capacho, de la grúa y de hormigón de cualquier fluidez, no obstante que
la distancia). sea difícil la descarga para asentamiento < 3 cm.

OBSERVACIONES:
• Se emplean generalmente accionados por grúas.
• Útil en sitios elevados y de difícil acceso.
• La boca de descarga debe tener una abertura mínima de 5 veces el tamaño
máximo del árido.
• Las pendientes laterales no deben ser inferiores a 60° (medidas desde la
horizontal).
• Alturas máximas de vaciado:
o 1 m. sobre superficie dura
o 2 m. sobre hormigón fresco.
• Causa de segregación:
o Descarga muy cerca de la capa y
o Descarga mientras esta en movimiento el capacho.
• Su disposición de descarga permitirá vaciado vertical, en caso contrario debe
incluir un embudo troncocónico (MANGA) de longitud mínima 60 cm.
3.3. CAMIÓN MIXER
RENDIMIENTO ASENTAMIENTO
CAPACIDAD
APROXIMADO RECOMENDADO
3 - 10 m3 3
20 - 25 m /h Superior a 6 cms. (para
(8
3
m más frecuente) en el vaciado facilitar el vaciado)
3.4. CAMIÓN TOLVA
CAPACIDAD
Igual o inferior a 5 cms
(para evitar segregación y
3a7 cm 3 ― compactación a causa de
las irregularidades del
camino).
OBSERVACIONES:
• Uso de velocidades no superiores a 20 km/h (excepto se verifique su uniformidad
según NCh 1789).
• Requiere de elementos adicionales para el traslado del hormigón al punto de
colocación.
• Debe tener protecciones contra las inclemencias del tiempo (viento, sol, lluvia).
• Debe considerarse un nivel de aire incorporado del orden de 2 a 3% para áridos
de 40 mm. de tamaño máximo.

4. TRANSPORTE CONTÍNUO
4.1. CANOAS Y CANALETAS
CAPACIDAD
― 5 - 10 m 3 /h 6 - 10 cms.
OBSERVACIONES:
• Longitud preferentemente no mayor a 7 m (Ref. NCh 170).
• Deben terminar en un buzón de longitud mínima de 60 cms, tal que provoque
caída vertical del hormigón en su lugar de colocación (para evitar
segregaciones)
• Pendientes máximas:
o Para asentamiento entre 3 - 8 cms: 1V / 2H.
o Para asentamiento entre 8 -12 cms: 1V / 3H.
(Se pueden aumentar las pendientes y longitudes si se colocan elementos que
aseguren flujo continuo y velocidad uniforme).
• Son adecuadas como elemento complementario para la distribución del
hormigón en la zona adyacente al punto de colocación.
4.2. MANGAS
CAPACIDAD
― ― Superior a 7 cms.
OBSERVACIONES:
• Útil para transferir hormigones verticalmente, y para sitios estrechos y de gran
altura como muros y pilares.
• El escurrimiento debe ser a boca llena.
• Trazado del tubo debe ser preferentemente vertical y continuo, sin cambios de
dirección.
• Diámetro del tubo debe ser aproximadamente:
o 8 veces el tamaño máximo del árido en los 2 m. superiores
o 6 veces el tamaño máximo en la parte inferior.
• Materiales: plástico, caucho o PVC (hay que tener cuidado que estos no se
plieguen o enrosquen, especialmente los de plástico flexible).

4.3. CINTAS TRANSPORTADORAS
CAPACIDAD
― 30 - 70 m 3 /h Entre 5 - 10 cms.
OBSERVACIONES:
• La pendiente depende de la fluidez, siendo la máxima 20%.
• Deben tener un embudo troncocónico de longitud mínima 60 cms en todos los
puntos de traspaso o descarga del hormigón.
• Apropiadas para distancias cortas.
• Deben tener un raspador en su extremo de vaciado (para evitar segregación)
ya que el hormigón tiende a retornar.
4.4. BOMBAS
CAPACIDAD
Con presiones de 1,7 a

2,1 Mpa se pueden
obtener rendimientos entre
Alta fluidez entre
― 11- 23 m 3 /h. 8 y 12 cms.
En unidades grandes
con presiones sobre 7
MPa, los rendimientos son
superiores.
OBSERVACIONES:
• Granulometría del hormigón debe incluir un mínimo contenido de finos
3
menores a 0,1 mm. Para tamaño máximo 40 mm. de 370 Kg. / m y para
tamaño máximo 20 mm. de 400 Kg./ m 3 (incluido el cemento).
• Adecuadas para zonas estrechas.
• Permiten transportes que dependen de su capacidad, pero normalmente:
o Horizontal hasta 300 m.
o Vertical hasta 90 m.
• Es recomendable limitar el tamaño máximo de los áridos a:
o 1/3 del diámetro interior de la tubería para áridos chancados.
o 40% del diámetro interior de la tubería para áridos rodados.

CAPACIDAD DEL CAPACHO
BALDE CON DESCARGA INFERIOR

(OPERACIÓN MANUAL PARA CONTROL DE ABERTURA)
Datos técnicos:
3
CAPACIDAD NOMINAL ( m ) H (m.)
0.30 0.95
0.55 1.30
0.75 1.55

BALDE CON OPERACIÓN NEUMÁTICA PARA LA APERTURA DE LA BOCA DE DESCARGA
Datos técnicos:
3 ALTURAS DIÁMETRO
CAPACIDAD NOMINAL ( m ) PESO (Kg.)
H (m.) H’ (m.) (m.)
1.00 2.20 1.50 1.55 940
1.50 2.60 2.00 1.55 1070
3.00 3.40 2.60 2.00 2350
4.50 4.00 3.10 2.45 3630
6.00 3.80 2.90 2.75 4450

CINTA TRANSPORTADORA*
PRODUCTO
La Cinta Transportadora do hormigón, es un equipo
montado directamente en nuestros camiones
mezcladores, que permiten entregar un mejor servicio a
las Empresas Constructoras.
El Transportador so compone de tres brazos
articulados, cuyos movimientos de giro, subir y bajar,
se efectúan vía control remoto.
El operador desde los controles centrales, regula la
velocidad de la cinta como el de sus movimientos y tiene excelente visibilidad del manejo.
CARACTERISTICAS
• Características cuantifica bies y
medibles.
La capacidad máxima (del transporte
de hormigón mediante la Cinta
Transportadora es de 40 m 3 /h, en
condiciones óptimas (vaciado
continuo).
• Características cualitativas
La Cinta evita la construcción de
carreteras. Elimina los equipos
tradicionales para el levante del
hormigón. Opera con hormigón
corriente sin dosificaciones especiales.
• Presentación y forma de comercialización

La cinta Transportadora se comercializa en forma independiente pero complementaria, a
la colocación del hormigón premezclado.
• Características principales de la Cinta Transportadora
Ancho 380 mm.

Alcance horizontal máximo 10 m.
Altura de vaciado máxima 6 m.
Altura do vaciado bajo nivel 4 m.
Capacidad de transporte 8 - 40 m 3 /h
Velocidad 2 - 6 m/seg.
Angula de Rotación 220º
PLANTAS READY MIX: ■ Iquique ■ Antofagasta. ■ Copiapó ■ La Serena ■ Santiago ■

Talca ■ Chillán ■ Concepción ■ Los Ángeles ■ Temuco ■ Puedo Montt
*
Ready Mix, Catálogo Chileno de la construcción, V edición 1993.

VACIADO EN ENCOFRADOS ESTRECHOS VACIANDO HORMIGÓN PARA

LOSAS DESDE CARRITOS
Correcto Incorrecto
Correcto Incorrecto El hormigón deberá El hormigón lejos del
Dejar caer el El permitir que el vaciarse sobre el otro otro colocado previamente
hormigón hormigón vaciado colocado previamente. causa la separación.
verticalmente dentro desde la canal o el
del bolsón exterior volquete golpee contra VIBRACIÓN SISTEMÁTICA DE CADA NUEVA
debajo de cada los encofrados y rebote HORMIGONADA
abertura del contra los refuerzos y
encofrado, de modo encofrados causa
que el hormigón se separación y cavidades
detenga y derrame en el fondo.
libremente hacia el
encofrado sin causar
separación.
Correcto Incorrecto
VACIADO DEL HORMIGÓN EN PARED PROFUNDA La penetración vertical La penetración sin orden
ESTRECHA A TRAVÉS DE PORTAÑOLA del vibrador unos del vibrador en cualquier
centímetros dentro de la ángulo y espacios, sin
hormigonada anterior (la suficiente profundidad, no
cual no deberá estar brinda la combinación
rígida) a intervalos requerida de las dos
regulares sistemáticos, camadas.
ha de brindar la
consolidación adecuada.
SI NO SE HA ELIMINADO LA SEPARACIÓN AL LLENAR

CUBETAS
Método temporal hasta que se logre la corrección.
Correcto Incorrecto Correcto Incorrecto

Dejar caer el hormigón Permitir que el La cubeta deberá virarse El volteo de modo que la
verticalmente dentro del hormigón entre de modo que la piedra piedra libre caiga sobre
bolsón exterior debajo velozmente en los separada caiga sobre el los encofrados o
de cada abertura del encofrados a ángulo hormigón donde puede subrasante causa
encofrado, de modo que causa invariablemente la trabajarse debidamente en bolsones de piedra.
el hormigón se detenga separación. la masa
y derrame libremente
hacia el encofrado sin
causar separación.

PREVENCIÓN DE LA SEPARACIÓN LLENADO DE TOLVAS O CUBETAS
Correcto Incorrecto
El hormigón deberá El vaciar hormigón
caer verticalmente, sobre los costados
directamente sobre la inclinados de la tolva
compuerta de descarga. deberá ser evitado.
EMBUDOS DE DESCARGA PARA CARGAR

CARRITOS
Correcto
Cualquiera de los arreglos a la
izquierda evita la separación sin
importar el largo del transportador o
canal.
EMBUDOS DIVIDIDOS
Correcto Incorrecto
La descarga desde Las compuertas inclinadas
el embudo deberá ser de embudos, que son
desde la abertura realmente canales sin
central y con caída extremos regulados
Correcto Incorrecto vertical hacia el originan separación al
Embudos de descarga El llenar embudos centro del carrito. llenar los carritos.
simple han de usarse divididos como se muestra
preferentemente, pero este causa la separación CONTROL DE LA SEPARACIÓN DAL EXTREMO DE
arreglo es bueno cuando invariable y el hormigón CANALES
los embudos son divididos. recibido no es uniforme. Se aplica a descargas en pendiente desde
mezcladoras, camiones y a canales más largos pero el
REGULACIÓN DE LA SEPARACION DEL HORMIGÓN hormigón se descarga en otra canal o sobre correa
AL EXTREMO DE CONDUCTORES DE CORRREA transportadora.
Correcto Incorrecto
Este arreglo evita La falta de control al
la separación sin extremo de cualquier
Correcto Incorrecto
importar el tamaño canal, no importa lo corta
Este arreglo evita la Un tabique o embudo poco
de la canal que sea, causa la
separación del hormigón profundo simplemente
separación. El tabique, por
no importa donde se cambia la dirección de la
lo general, solo cambia la
descargue separación. La descarga sin
dirección de la separación.
embudo causa la separación.

COMPACTACIÓN
Comprende la selección de métodos y equipos, controles y recomendaciones para la
compactación del hormigón.
1) OBJETIVO DE LA COMPACTACION
El proceso de compactación tiene como objetivo obtener la máxima compacidad del
hormigón, eliminando huecos y aire atrapado durante la colocación, para asegurar:
1.1. Resistencias mecánicas (cada 1% de aire atrapado, se reduce en 5% o más la

resistencia mecánica), densidad e impermeabilidad.
1.2. Rellenar completamente los moldajes.
1.3. Textura superficial requerida.
1.4. Durabilidad.
2) MÉTODOS DE COMPACTACION
Hay diferentes métodos de compactación, ya sea manual o mecánico. Dentro de los
mecánicos, los de vibración son los más usados, especialmente el vibrador interno.
2.1. Métodos manuales

USOS
CARACTERÍSTICAS
PRINCIPALES
- No son recomendables.
- Obras muy
- Conducen a bajos rendimientos y requieren de cuidadosa
pequeñas
supervisión para asegurar compactación total.
2.2. Métodos mecánicos vibratorios

2.2.1. Vibradores de moldaje
USOS
CARCTERÍSTICAS
PRINCIPALES
- En general deberían operar con frecuencias - Principalmente en
superiores a 6000 VPM (en mezclas muy secas, con elementos
menores a 3 cms, se usan frecuencias asentamientos prefabricados.
menores). - Inusualmente en
- Frecuencias mayores o iguales a 6000 VPM, dan hormigón estructural
mayores grados de compactación y mejor calidad de como suplemento de
superficie, además disminuyen la fatiga de los los vibradores
moldajes (debido a la menor amplitud de vibración). internos en
- El espesor del elemento a compactar debe ser secciones muy
menor a 30 cm. Los vibradores deben ubicarse a delgadas y / o
distancias similares a su radio de acción. congestión del
- Los moldajes deben ser fuertes y rígidos, tal que refuerzo (dificultad de
vibren sin experimentar distorsiones, ni permitan entrada y salida de
filtraciones de mortero. los vibradores).
- Debe aislarse la zona a vibrar de la endurecida, con - Útiles para reducir
goma u otro sistema para que la energía vibratoria no los huecos de aire en
se traspase (al sector endurecido). superficies
- El material más adecuado para los moldajes es el moldeadas.
acero (se puede usar plástico, madera u hormigón - Revestimientos de
reforzado, todo bajo un diseño adecuado. hormigón.

2.2.2. Vibradores de superficie

CARACTERÍSTICAS USOS PRINCIPALES
Consolidan y ayudan a nivelar la - Losas y pisos (pendiente inferior a
superficie. 20%).
La más usada es la regla (cercha) - Pavimentos.
vibradora (opera con frecuencias
entre 3000 y 6000 VPM).
Pueden compactar superficies de
hasta:
- 20 cms (si no son reforzadas).
- 15 cms (si se trata de losas
débilmente reforzadas). En ambos
casos los asentamientos deben
estar entre 2,5 y 5 cms.
2.3. Vibradores internos

2.3.1. Características de los vibradores internos
CARACTERISTICAS FACTORES DE LOS QUE DEPENDE
- Principalmente de:
- Efectividad en consolidar el • Diámetro de la botella.
hormigón • Frecuencia.
• Amplitud
- Diámetro de acción y espaciamiento - Características del vibrador y
entre inserciones trabajabilidad de la mezcla
2.3.2. Métodos prácticos para determinar el diámetro de acción y la distancia

entre inserciones.
d = Diámetro del vibrador.
D = Diámetro de acción.
S = Dis tan cia entre inserciones.
SE RECOMIENDA
1. Diámetro de acción (D).
Para d < 10 cms; D varía aproximadamente entre 10
d y 6 d, pudiendo tomarse:
D =8 d
Para d ≥ 10 cms; D se puede considerar
aproximadamente:
D=7 d
2. Distancia entre inserciones (S) S se puede
considerar como:
S = 0.75 D
3.Distancia del vibrador al moldaje (S1)
S1 se puede considerar como:
S1 = 3 d
OBSERVACION: Se puede verificar el diámetro de
acción introduciendo una barra metálica a diferentes
distancias del vibrador.

2.3.3. Recomendaciones de diámetros de acción y capacidad de compactación

DIÁMETRO DEL VIBRADOR (mm.)
25 50 75 100
Diámetro de acción (cms) 15 - 30 30 - 50 50 - 70 60 - 100
Capacidad de compactación ( m 3 /h) ― 7 - 15 15 - 25 30 - 40
2.3.4. Características y aplicaciones de los vibradores internos (Ref. ACI 309)
(3) VALOR
APROXIMADO
(2) VALOR DE CANTIDAD
DIÁMETRO (1) VALOR
FRECUENCIAS APROXIMADO DE HORMIGÓN
DE LA SUGERIDO DE
RECOMENDADAS DEL COLOCADO Y
BOTELLA LA AMPLITUD
VPM (Hz.) DIÁMETRO DE COMPACTADO
(mm.) (mm.)
ACCIÓN (cms.) 3
EN m /H POR
VIBRADOR.
10.000 - 15.000
20 – 40 0,4 - 0,8 16 - 30 0,8 - 4
(170 - 250)
APLICACIONES: Hormigón de alta fluidez, en secciones muy delgadas y con alta densidad
de armaduras.
9.000 - 13.500
30 - 60 0,5 - 1,0 26 - 50 2,3 - 8
(150 - 225)
APLICACIONES: Hormigón plástico, en vigas, columnas, losas y muros delgados.

8.000 - 12.000
50 - 90 0,6 - 1,3 36 - 72 4,6 - 15
(130 - 200)
APLICACIONES: Hormigón con asentamiento de cono menor a 7,5 cm. Construcción en

general pero más masiva. También como vibrador auxiliar para el hormigón en masa (cerca
de los moldajes) y para pavimentos.
7.000 - 10.500
80 - 150 0,8 - 1,5 60 - 102 11 - 31
(120 - 180)
APLICACIONES: Hormigón con asentamiento de cono entre 0 - 5 cms, depositado en

3
cantidades hasta de 3 m , en estructuras de construcción pesada, relativamente abiertas.
También en vibración auxiliar de diques, represas, etc.
5.500 - 8.500
130 - 180 1,0 - 2,0 80 - 122 19 - 38
(90 - 140)
APLICACIONES: Hormigón muy masivo (grandes diques y estribos, muros en masa, etc.).
Dos o más vibradores serán requeridos para compactar cantidades de 3 m 3 o más
depositadas de una sola vez en los moldajes.
OBSERVACIÓN:
(1) : Mientras el vibrador está en el hormigón.
(2) y (3) : Estos rango reflejan no solo la capacidad del vibrador, sino también diferencias en la
trabajabilidad de la mezcla, grado de compactación deseado y otras condiciones basadas en
experiencias en construcción.
(3) : Estos valores asumen que el esparcimiento entre inserciones es de 0.75 veces el
diámetro de acción, y que el vibrador opera 2/3 del tiempo usado en la colocación.
NOTA: Se recomienda verificar la frecuencia de los vibradores, mediante aparato de vibración.

2.3.5. Recomendaciones para el uso adecuado de los vibradores internos
e : Espesor de la capa que se está El vibrador no se debe usar para

compactando transportar y distribuir el hormigón (no
debe arrastrarse dentro de el), esto
causa segregaciones. Tampoco se
debe permitir su funcionamiento fuera
del hormigón por un período
prolongado de tiempo.
Penetración vertical del vibrador en la Inserciones al azar, en cualquier

capa previa (la cual no debe estar ángulo y esparcimiento, sin penetrar en
dura), con inserciones sistemáticas a la capa previa (o con profundidad
intervalos regulares. insuficiente), tal que no se asegura el
monolitismo.
- Si se producen nidos de piedra,

debe remezclar el hormigón y luego
vibrar.
- No se debe ocultar un nido de

piedra colocando una capa de
mortero.

CONSIDERACIONES DE VIBRADO
• El vibrador debe sumergirse rápidamente en forma vertical penetrando en la capa previa entre
10 – 15 cms (la cual no debe estar dura). En superficies cuyo espesor es delgado (casos de losas
delgadas), debe introducirse en un ángulo o en posición horizontal. Debe permanecer estacionario
entre 5 – 15 seg. (hasta que la compactación se considere adecuada); la extracción debe ser lenta
a una velocidad de 5 – 7.5 cms/seg. Con el vibrador en funcionamiento. El hormigón debe rellenar
el hueco dejado por el vibrador. En mezclas secas si esto no sucede a veces se resuelve el
problema reinsertando el vibrador. Si lo anterior no es efectivo, la mezcla o el vibrador deben
cambiarse.
• Se debe proveer equipo en buenas condiciones, personal suficiente para compactar el
hormigón en condiciones normales de colocación. Si la razón de consolidación se ve disminuida
por congestión en el punto de, colocación falla del equipo, manejabilidad desfavorable de la
mezcla, u otras causas, hay que reducir la producción del hormigón. (No se debe acumular
hormigón sin consolidar en el punto de colocación o permitir que el hormigón se endurezca en la
hormigonera o en el elemento de transporte.)
• Se debe penetrar el vibrador alrededor del refuerzo, de los elementos embebidos y en las
esquinas de moldajes; sin embargo, se debe evitar tocar el moldaje, alejándolo aproximadamente 5
cms de él, ya que puede dañarlo y consecuentemente desfigurar la superficie. Se debe evitar el
vibrado en armaduras intencionalmente. (Es recomendable varillar el hormigón para ayudar al
vibrador mecánico). Vibrador muy cerca del moldaje o vibración variable cerca del moldaje conduce
a variaciones de color en la superficie.
IMPERFECIONES MÁS GRAVES DEBIDO A UNA VIBRACIÓN INEFECTIVA

NIDOS POR FALTA DE COMPACTACIÓN HUECOS DE AIRE EN LA SUPERFICIE
Causas: Causas:
- Vibración insuficiente. - Vibración insuficiente.
• Vibradores inadecuados o defectuosos. • Vibrador con amplitud muy alta.
• Vibración no sistemática. • Vibrador insuficientemente sumergido.
• Vibrador inclinado al azar. • Vibración externa inadecuada.
Otras causas: Otras causas:
- Mala dosificación del hormigón. - Mala dosificación.
• Insuficiente contenido de la pasta. • Mezclas secas poco trabajables.
• Razón cemento/arena inapropiada. • Excesiva cantidad de arena y aire.
• Asentamiento inadecuado. - Colocación muy lenta
- Congestión de armaduras. - Desmolde de alta viscosidad o aplicado en
capas gruesas.
VETAS DE ARENA LÍNEAS ENTRE CAPAS DE HORMIGONADO
Causas: Causas:
- Sobrevibración. - Insuficiente vibración.
- Excesiva vibración. - Insuficiente compactación.
- Excesiva amplitud. - Falla del vibrador en penetrar la capa
- Sobre manipulación. previa.
Especialmente en: - Alta temperatura.
- Mezclas pobres (deficientes en cemento y - Mezcla húmeda con tendencia a
agregados mal graduados) exudación.
- Arena con deficiente contenido de finos. - Colocación lenta.
- Mezclas con bajo contenido de aire.
- Bajas temperaturas y condiciones de
colocación muy rápidas para el tipo de
mezcla, además mezclas húmedas.
- Moldajes de baja absorción.

MÉTODOS DE CURADO
1. MÉTODOS QUE PROPORCIONAN HUMEDAD (TRATAMIENTOS HÚMEDOS)
TIPO CARCTERÍSTICAS LIMITACIONES
- Mantención de piscinas o pozos sobre - Aplicable sólo a superficies horizontales
la superficie del hormigón. - Dificulta el tránsito de la obra
- Da excelentes resultados si es aplicado - Se debe aplicar cuando el hormigón esté
correctamente. parcialmente endurecido, siendo necesario un
MANTENCIÓN DEL
tipo de curado previo (precurado) como:
HORMIGÓN BAJO
AGUA • Lloviznas tenues.
• Nebulizaciones.
• Protecciones húmedas.
• Membranas de curado.
- Se utilizan nebulizadores que funcionan - Dificulta el tránsito de la obra.

en forma permanente dando muy buenos - Es efectivo para temperaturas ambientes
RIEGO CONTÍNUO resultados. mayores a 10ºC.
- Tiene la desventaja del costo (mucho
suministro de agua).
- Es uno de los métodos más usados en - Debe aplicarse un precurado durante las
obra y consiste en un riego aplicado a primeras 24 horas.
intervalos, cuando se observa que el - Da buenos resultados si es aplicado
RIEGO PERIÓDICO hormigón empieza a secarse. correctamente, pero queda sujeto al criterio de
quien lo utiliza. (No es recomendable en los
primeros días. Ref.: punto 3.8.2., Período de
curado - Advertencia).
- Arpilleras, sacos y otros. Dan - Deben estar totalmente limpias de materiales
CUBIERTAS
excelentes resultados, si se mantienen contaminantes.
MOJADAS
constantemente húmedos. - Deben ser resistentes a la pudrición.
CAPA DE ARENA - Da buenos resultados si permanece - Debe aplicarse un precurado previo (24
HÚMEDA constantemente húmeda. horas), debe estar libre de materias orgánicas u
(5 - 10 cms) otras substancias dañinas al hormigón.
2. MÉTODOS QUE PREVIENEN LA PERDIDA DE HUMEDAD

TIPO CARACTERÍSTICAS LIMITACIONES
- Se pueden aplicar no sólo desde el inicio - Al aplicarlos sobre superficies que recibirán
del curado, sino también son aplicables hormigón o algún tratamiento (pintura, estuco,
para curar superficies que estaban impermeabilización y otros.) deben ser
inicialmente con moldajes. removidas, ya que impiden la adherencia.
- Facilidad de aplicación. - Previenen la pérdida de humedad, pero no
MEMBRANA DE
- Dan excelentes resultados siempre que controlan la temperatura del hormigón ni
CURADO
cubran toda la superficie y que sean agregan agua para una óptima hidratación.
aplicados a la brevedad posible, con un
espesor uniforme, según
recomendaciones del fabricante.
- Existen diferentes tipos de membrana.
- El papel impermeable es adecuado para - Se deben tomar las siguientes precauciones:
superficies horizontales y estructuras de • Deben quedar totalmente en contacto con el
LÁMINAS
formas simples. Debe tener un traslapo hormigón para evitar evaporación.
IMPERMEABLES
mínimo de 10 cms. • Las láminas de polietileno deben protegerse
COMO
- El polietileno es de fácil aplicación, para de temperaturas extremas y viento,
POLIETILENO,
todo tipo de formas de estructuras. debiéndose aplicar sobre ellas una capa
PAPEL
aislante de tierra o arena.
IMPERMEABLE, U
- Ambas previenen la pérdida de humedad, pero
OTROS
no controlan la temperatura del hormigón ni
agregan agua para una óptima hidratación.
POLIETILENO CON 1. Similar a las láminas 2. Similar a las láminas impermeables.
BURBUJAS DE impermeables, con la ventaja de ser
AIRE (DE aislante térmico, lo que lo hace muy
EMPAQUE) adecuado para clima frío.

DESMOLDE
1. PLAZOS SEGÚN NCH 170
PLAZO EN DÍAS
TIPO DE ELEMENTO CEMENTO GRADO CEMENTO ALTA
CORRIENTE. RESISTENCIA
Costados de muros, vigas o elementos no
2 1
solicitados.
Costados de pilares o elementos solicitados por
5 3
peso propio o cargas externas.
Fondos, cimbras, puntales y arriostramientos de
16 10
vigas y losas, siempre que no estén cargados.
NOTA:
Estos plazos pueden disminuirse si:
a) Probetas especiales curadas en las condiciones de la obra han alcanzado la
resistencia especificada por el proyectista, tanto para cuando la estructura debe soportar
cargas de inmediato como para cuando solo se efectuaran operaciones que no produzcan
cargas
b) Se dispone de un re-apuntalado planificado, tal que no existan áreas criticas sin un
soporte adecuado.
c) El desmolde se realice sin producir deterioro en el hormigón.
d) El proyectista estructural lo autoriza.
2. RECOMENDACIONES SEGÚN ACI 347

TIPO DE ELEMENTO PLAZO DE DESMOLDE
Muros 12 horas (*)
Pilares 12 horas (*)
Costados de vigas y vigas T 12 horas (*)
Losas nervadas 3 días
. 75 cms de luz o menos 4 días
. Sobre 75 cms. Si la sobrecarga de diseño es:
Menor al peso propio Mayor al peso propio
Centros de arcos 14 días 7 días
Vigas
7 días (**) 4 días
. < 3 m. luz
. 3 - 6 m. luz
. > 6 m. luz
Losas armadas en
una dirección 4 días (**) 3 días
. < 3 m. luz 7 días (**) 4 días
. 3 - 6 m. luz 10 días (**) 7 días
. > 6 m. luz
NOTA:
- Estos periodos representan un número acumulado de días u horas, no necesariamente
consecutivos, durante los cuales la temperatura ambiente es mayor a 10°C.
- Si se usan cementos grado alta resistencia estos plazos pueden ser disminuidos.
(*) Si los moldajes soportan además cargas de vigas o losas, para el desmolde se debe
considerar el plazo de estos últimos.
(**) Si los moldajes pueden ser removidos sin alterar el reapuntalamiento, se puede usar
la mitad de dichos plazos, pero no menos de 3 días.

HORMIGONADO EN TIMPO FRÍO
1 DEFINICIONES DE TIEMPO FRÍO
1.1 DE NCH 170

“Cuando en los 7 días previos al hormigonado haya uno o más días con temperatura
media inferior a 5 ºC”
1.2 DE ACI.
“Cuando la temperatura media diaria por más de tres días sucesivos es menor de 5 ºC.
Cuando la temperatura sube de 10ºC por más de medio día ya no se considera
hormigonado en tiempo frío” (hay que tener otros 3 días).
2 EFECTOS DE LA TEMPERATURA EN EL HORMIGÓN
Hay tres efectos importantes de la temperatura en el hormigón:

• Variación de la cantidad de agua de amasado.
• Variación de la madurez del hormigón.
• Variación de la resistencia del hormigón
2.1 VARIACIÓN DE LA CANTIDAD DE AGUA DE AMASADO.

En la figura siguiente se muestra como varía la necesidad de agua por m 3 de hormigón y
el revenimiento (cono) obtenido con dosis constante de agua, para distintas temperaturas
del hormigón.
Se observa que a mayor
temperatura mayor es la cantidad
de agua necesaria para tener igual
cono. Para temperatura < 10ºC se
ve que la trabajabilidad varía
fuertemente, dependiendo de la
temperatura. Es necesario controlar
muy bien la razón A / C para evitar
variaciones de resistencia.
2.2 VARIACIÓN DE LA MADUREZ DEL HORMIGÓN
Se define la madurez del hormigón como la suma de productos de intervalos de tiempo

por el promedio de la temperatura del hormigón en el intervalo MÁS 10ºC. A largo plazo
M = ∑ (T + 10) ∗ ∆t

La resistencia del hormigón es función de su madurez. Desde 1951 se expresa que

“hormigones de una misma mezcla, a la misma madurez, tienen aproximadamente la
misma resistencia”.
A largo plazo, la madurez se considera lineal, pero a corto plazo, no lo es. De aquí que
es importante tener curvas de madurez para diferentes edades y temperaturas del
hormigón.
2.3 VARIACIONES DE LA RESISTENCIA DEL HORMIGÓN
En la figura siguiente se muestra la variación de la resistencia con la edad para un

hormigón curado a 3 temperaturas. Se ve que a temprana edad, es mejor una mayor
temperatura, pero mayor tiempo, es perjudicial. Se aprecia que se mejor a largo plazo,
tener menores temperaturas al inicio de su vida. Un aumento de la temperatura acelera la
velocidad de hidratación del cemento y beneficia la resistencia a edades tempranas, pero
es perniciosa desde aproximadamente 7 días en adelante, retardándose la hidratación
posterior, produciendo desuniformidad en la distribución de los productos de hidratación.
RESISTENCIA A COMPRESIÓN VERSUS EDAD PARA CURADO ISOTÉRMICO A TRES TEMPERATURAS

3 RECOMENDACIONES PARA HORMIGONADO EN TIEMPO FRÍO
La Nch 170, en su Anexo D que se incluye a continuación, se refiere extensamente a

este tema.
Además de ello, se recomienda lo siguiente:
• Debe elevarse la temperatura del hormigón para acelerar la reacción de
hidratación y evitar que el agua de amasado se congele mientras el hormigón no
tenga la resistencia necesaria para soportar las tensiones que produce el agua al
convertirse en hielo, aumentando el volumen.
El ACI establece esta tensión en 35 Kg./ cm 2 . Mientras no se alcance esta
resistencia (lo cual puede controlarse por su madurez) el curado debe hacerse
evitando la evaporación en vez de saturarlo.
• La forma más simple de calentar el hormigón es calentar el agua < 60º.
• No es fácil calentar los áridos en forma pareja. El mejor método es hacer circular
agua caliente o vapor por serpentines en el acopio. Por ningún motivo usar
braseros o calefactores a petróleo, puesto que pueden contaminar los áridos con
cenizas o petróleo.
• Se pueden usar cementos de alto calor de hidratación, protegiendo al hormigón

con aislantes adecuados.
• Se pueden usar aceleradores de fraguado o adiciones de CaCl2 que aumentan la

evolución térmica y la velocidad de endurecimiento. No usar más de 2% de CaCl2
en hormigón armado.
• El ACI recomienda las temperaturas a usar en clima frío en función de los

espesores de las secciones a hormigonar. Ver la tabla siguiente:
TEMPERATURA RECOMENDADA PARA EL CONCRETO EN LA COSTRUCCIÓN EN CLIMA FRÍO: CONCRETO CON

AIRE INCLUIDO
Sección menor Sección de Secciones de Secciones
Línea de 30 cms de 30 a 90 cms 0.9 a 1.8 m arriba de 1.8
Condición
espesor de espesor de espesor m de espesor
ºC ºC ºC ºC
1 Temperatura mínima del 10 13 10 7
2 concreto fresco como se ha ¿? 18 16 13 10
3 mezclado en el clima indicado,ºC 21 18 16 11
Temperatura mínima del concreto fresco como
4 13 10 7 5
se ha colocado y manteniendo
Descenso permisible máximo gradual en la Tº
5 en las 24 primeras horas después de terminar la 28 22 17 11
¿?
Para valores de durabilidad y de resistencia segura al descimbrado de elementos ligeramente

esforzados, el ACI 306 recomienda 1 a 3 días de duración con las temperaturas indicadas en la
tabla, dependiendo de si el concreto es convencional o del tipo alta-resistencia inicial. Para
elementos esforzados moderada y totalmente, se recomiendan duraciones mayores. Además, para
el concreto que no tiene aire ocluido, se recomienda que la protección para la durabilidad deba ser
al menos el doble den el número de días requeridos para el concreto con aire incluido.

HORMIGONADO CON BAJAS TEMPERATURAS*
1. INTRODUCCIÓN
1.1 Si el hormigón fresco es sometido a temperaturas inferiores a 0 ºC, sufre en su

resistencia mecánica y durabilidad aunque posteriormente se mantenga a
temperaturas normales. La expansión del agua al congelarse desintegra el hormigón
y a baja temperatura disminuye la reacción química entre el mezcla y el cemento.
1.2 Cuando la localización de una obra en particular o la época del año en que se van
efectuar las etapas de hormigonado indique la posibilidad de bajas temperaturas se
deben programar las protecciones necesarias y suficientes con la anticipación
requerida en base a las previsiones deducidas del registro de temperaturas.
2 ALCANCE Y CAMPO DE APLICACIÓN
2.1 Este anexo establece los procedimientos recomendables para efectuar el

hormigonado con bajas temperaturas a fin de obtener un material suficientemente
resistente y durable.
2.2 Este anexo se aplica cuando en los 7 días previos al hormigonado hay uno o más
días con temperatura media inferior a 5 ºC.
NOTAS:
1 Se recomienda medir la temperatura del aire exterior en el sitio de la

construcción y llevar un registro diario de temperaturas máximas y mínimas.
2 Para los fines de este anexo, se considera que la temperatura media diaria es
el promedio entre la máxima y la mínima del día.
3 PRECAUCIONES DURANTE LA ELABORACIÓN
3.1 Temperatura de colocación del hormigón

Se recomienda que la temperatura del hormigón, en el momento de su colocación
cumpla con los valores de la siguiente tabla.
ESPESOR DEL ELEMENTO INFERIOR A ENTRE ENTRE SUPERIOR 1.80

HORMIGONADO 0.30 M 0.30 Y 0.90 M 0.90 1.80 M M
Temperatura mínima de
colocación del hormigón, 13 10 7 5
ºC
TABLA TEMPERATURA MÍNIMA DE COLCACION DEL HORMIGÓN
*
Extractado de NCh 170 Anexo D

3.2 Temperatura de elaboración

Para cumplir con lo establecido en 3.1, se recomienda que la temperatura del material
en el interior de la hormigonera cumpla con los valores indicados en la tabla siguiente en
el caso de una obra corriente.
TEMPERATURAS DE COLOCACIÓN, ºC
TEMPERATURA
13 10 7 5
AMBIENTE, ºC
TEMPERATURA REQUERIDA EN LA HORMIGONERA
0a5 16 13 10 7
- 18 a 0 18 16 13 10
menor que - 18 21 18 16 13
TABLA TEMPERATURA MÍNIMA DE ELABORACION DEL HORMIGÓN
Temperaturas sensiblemente mayores a las señaladas en la tabla anterior no producen

una mayor protección del hormigón. El calor se disipa rápidamente y produce rigidización
prematura del hormigón, agrietamientos y otros efectos indeseables.
3.3 Procedimiento para obtener la temperatura en la hormigonera.
3.3.1 Calentamiento del agua

Es el método preferido por ser fácil y efectivo. La temperatura del agua debe ser
inferior a 60 ºC.
Se deben establecer los controles necesarios para obtener temperatura uniforme
en todas las amasadas.
3.3.2 Calentamiento de los áridos.

En caso de temperatura ambiente muy baja, puede ser necesario completar el
procedimiento 3.3.1 con el calentamiento del árido fino o inclusive el calentamiento
de todos los áridos.
Los áridos se deben calentar con vapor de agua y se prohibe el uso de calor seco.
Se procurará obtener una temperatura uniforme de la amasada inferior a 40 ºC.
La hormigonera se debe cargar con el agua y los áridos. El cemento se debe
vaciar posteriormente, cuando haya una temperatura mayor y uniforme dentro de la
hormigonera, conforme alo señalado en la tabla “Temperatura mínima de elaboración
del hormigón.”
3.3.3 Otros
Se aceptarán otros procedimientos que produzcan efectos similares a los que se
obtienen a 3.3.1 y 3.3.2
3.4 Hormigones expuestos a ciclos de congelación y deshielo.

Los hormigones expuestos a ciclos de congelación y deshielo deben emplear aditivos
incorporadotes de aire.

4 PRECAUCIONES EN LA PREPARACIÓN DEL SITIO DE COLOCACIÓN.

Además de cumplir con lo prescrito en el cuerpo de la norma, se debe eliminar todo
material congelado o restos de hielo deshielo, adheridos al hormigón, moldaje,
armaduras, etc. Se deben colocar las protecciones necesarias para evitar la formación de
hielo, entrada de nieve y facilitar la calefacción del ambiente.
5 PROTECCIONES
5.1 GENERALIDADES
Las protecciones del hormigón se deben efectuar con los materiales y equipos
adecuados y los procedimientos necesarios para mantener todo el volumen del hormigón
a una temperatura uniforme que cumpla con la tabla “Temperatura mínima de colocación
del hormigón”.
Se debe proteger especialmente los lugares más expuestos (aristas, salientes, etc.).
En general las protecciones deben aplicarse antes de iniciar la colocación. Solo se
exceptúan las protecciones que irán en contacto directo con las superficies expuestas
del hormigón. Estas protecciones se deben colocar a medida que las superficies
expuestas vayan siendo terminadas.
5.2 PROCEDIMIENTOS
5.2.1 Aislación térmica.

Un adecuado aislamiento térmico, permite aprovechar el calor desarrollado en la
hidratación del cemento. Es necesario colocar capas protectoras de material aislante
térmico en contacto directo con el hormigón y de un espesor adecuado a las
condiciones de temperatura ambiente. Es importante que la protección mantenga su
calidad aislante en presencia de humedad. Para este efecto se usan telas (mantas o
frazadas industriales, esteras) o láminas de materiales aislantes térmicos, que
envuelvan las superficies expuestas y los moldajes por todas sus caras.
En caso de temperaturas muy bajas, presencia de nieve y/o viento será necesario
recurrir además al uso de estructuras provisoria (madera, lonas, placas de yeso) con
la estabilidad adecuada para soportar las solicitaciones correspondientes.
5.2.2 Calefacción
El espacio bajo las estructuras provisorias de protección indicadas en 5.2.1, podrá
calefaccionarse por calor húmedo cuyos generadores se ubican en el interior.
Se prohibe el uso de fogatas, estufas y similares en el interior que producen
concentración del calor y gases carbónicos.
5.3 PERÍODO DE PROTECCIÓN
5.3.1 Debe cumplirse con los plazos especificados en el cuerpo de la norma.

5.3.2 En elementos cargados, especialmente en el caso de elementos soportantes
esbeltos (losas, vigas, pilares), se recomienda determinar los plazos de protección
en base a controles de resistencia. Al efecto, para cada etapa de hormigonado se
deben confeccionar a lo menos seis probetas especiales de acuerdo con Anexo A
2.1 de NCh 1017, y establecer un plan de ensayos para trazar la curva edad-
resistencia correspondiente.

5.3.3 Cuando de acuerdo con la curva se cumplan las resistencias mínimas indicadas
en la Tabla 13 del cuerpo de la norma, se puede autorizar el retiro de
protecciones.
5.4 DESMOLDE.
Los plazos de desmolde deben cumplir con 13.2.2 del cuerpo de la norma.
6 PROTECCIÓN Y CURADO
6.1 GENERALIDADES.
La protección y curado del hormigón debe efectuarse durante el período de
endurecimiento con los procedimientos y materiales adecuados para:
• Mantener el hormigón en un ambiente saturado, evitando la pérdida del agua del

hormigón;
• Evitar cambios bruscos de la temperatura del hormigón; y
• Preservar el hormigón de acciones externas como viento, lluvia, nieve, cargas, etc.
6.2 PROTECCIÓN Y CURADO EN CASOS CORRIENTES.
6.2.1 El período de protección y curado debe ser como mínimo de 7 días para
hormigón con cemento de grado corriente y de 4 días con cemento de grado alta
resistencia.
6.2.2 En ningún caso durante el período de curado del hormigón debe sufrir cargas,
impactos, vibraciones, tránsito de personas, equipos y materiales, etc., que puedan
dañar el hormigón o el material de curado.
6.3 PROTECCIÓN Y CURADO EN TIEMPO FRÍO.
6.3.1 Cuando la temperatura ambiente sea menor que 5 ºC, o se prevea que en las
próximas 24 hrs. lo sea, se debe aplicar un sistema de protección que permita
mantener la temperatura de colocación indicada en el subpárrafo 10.4.1 mediante
aislantes térmicos, calefacción, etc., durante los plazos que indican las tablas 11 y 12.
6.3.2 El plazo de protección para cumplir con la resistencia puede reducirse, cuando
probetas especiales de acuerdo con Anexo A.2.1 de NCh 1017 den resistencias
superiores a las indicadas en la tabla siguiente.
TEMPERATURA MEDIA DIARIA DEL

AMBIENTE PREVISTA PARA EL PERÍODO % DE LA RESISTENCIA ESPECIFICADA
DE CURADO ºC.
Sobre 0 50
De 0 a -4 65
De -5 a -9 85
Menor de -9 95
6.3.3 Una vez finalizado el plazo de protección se debe iniciar el período de curado con
cualquiera de los materiales y por el tiempo indicado en el párrafo 6.2.

JUNTAS DE HORMIGONADO
Se llama junta de hormigonado (J.H.) a aquella que se produce en la unión entre un

hormigón fresco y otro ya endurecido; también se denominan juntas frías o juntas de
trabajo.
Las juntas de hormigonado son prácticamente inevitables en toda faena de hormigonado
y deben quedar ubicadas donde no afecten la resistencia de la estructura, especialmente
en zonas sometidas a esfuerzos de compresión. Una junta mal ejecutada constituye un
punto débil en la estructura, que puede fallar frente a un movimiento sísmico o grandes
esfuerzos.
PRINCIPALES PRECAUCIONES A ADOPTAR:
1. UBICACIÓN:
Las juntas deben dejarse preferentemente en
las ubicaciones que se indican a continuación:
• Pilares y muros: Deben quedar al pié del
elemento en la unión con el sobrecimiento y
entre 15 y 20 cms bajel fondo de cadenas, vigas
y losas. (Juntas horizontales).
• Cadenas: Las juntas no deben quedar sobre los
dinteles ni a menos de 50 cms de las equinas o
uniones con otras cadenas o pilares.
• Losas y vigas: Se procurará evitar las juntas de
hormigonado, en caso de no ser posible se
dejarán en el centro (L/2) cortadas verticalmente
o a menos de un cuarto de su longitud (L/4).
Cortadas a 45º.
Antes de comenzar la faena de hormigonado se debe programar y definir en que lugares

esta se interrumpirá (J.H.) al final del día.

2. PREPARACIÓN.
La preparación que debe darse a estas juntas es de la

mayor importancia ya que , de no hacerse, llegan a
constituir zonas débiles que rompen el monolitismo de las
estructuras a la vez que facilitan el paso o acceso de la
humedad, todo lo cual puede dar origen a fallas serias,
sobretodo en nuestro país frecuentemente sometido a
sismos. Experimentalmente se ha comprobado que en
juntas realizadas con precauciones insuficientes, la
resistencia puede ser inferior al 50 % de aquella del
hormigón monolítico.
La efectividad que pueda lograrse en la ejecución de

juntas de hormigonado depende fundamentalmente del
grado de limpieza de la superficie de contacto y de la
forma de terminar y continuar el hormigonado.
Es por ello que al finalizar cada etapa del hormigonado

se pueden tomar medidas como la de hormigonar la
última capa empleando menor asentamiento de cono,
para evitar que aflore exceso de mortero o lechada a la
superficie durante la compactación.
Si se hubiere formado una capa de lechada superficial,

ésta debe eliminarse cuando el hormigón empieza a
endurecer, aproximadamente entre 3 a 5 horas en tiempo
caluroso, y superior a 12 horas en tiempo frío; debe
eliminarse la capa superficial dejando ligeramente
expuesto el árido grueso. Esto se puede hacer mediante
el chorro de agua a presión de unas 3 atmósferas,
dirigido en forma inclinada y desde unos 50 cms. De
altura sobre la superficie; también puede lograrse esta
remoción con cepillos de alambre. En todo caso estas
operaciones se deben efectuar sin dañar el hormigón.
Cuando el hormigón está endurecido se puede recurrir a una limpieza con chorro de
arena seguido de lavado con agua a presión, o bien, al picado con punto. La
superficie, una vez terminado el tratamiento de limpieza, debe ser de hormigón
totalmente sano, sin poros ni material suelto, y quedar perpendicular al paramento.

Unas 12 horas antes de la colocación del

hormigón fresco, la superficie del hormigón
endurecido debe ser bien lavada hasta saturar.
Por ningún motivo se deberá mojar en el momento
de la colocación; se ha demostrado que un exceso
de humedad en la junta produce una fuerte caída
de la adherencia.
En los moldajes se debe dejar aberturas

(ventanas) al nivel de la junta, de una dimensión
tal que permita la salida del agua de lavado, la
observación de la junta, y, cuando sea necesario,
introducir la, mano y/o herramientas para la
limpieza. La superficie del hormigón se debe
mantener húmeda hasta la continuación del
hormigonado.
3. CONTINUACIÓN DEL HORMIGONADO.

Antes de reiniciar el hormigonado sobre la junta,
se debe examinar la superficie para asegurarse
que se encuentra en las condiciones señaladas en
2. se debe especialmente que no haya aserrín
viruta, tierra u otros materiales extraños que
impidan la adherencia entre el hormigón fresco y
el endurecido; en caso que seto ocurra se debe
lavar y limpiar nuevamente la superficie. Se
recomienda que este tratamiento sea hecho un día
antes del hormigonado para evitar un exceso de
agua libre en la superficie.
Cuando se va a reiniciar el hormigonado, la

superficie del hormigón endurecido debe estar
húmeda o aparentemente seca, pero en ningún
caso con agua libre; ésta se aprecia por el brillo
superficial o la existencia de pozas de agua.
En muros y pilares verter una capa de mortero
de aproximadamente 2 cms de espesor sobre toda
la superficie de contacto. Este mortero debe tener
la misma composición del hormigón, sin el ripio.
Sobre esta capa de mortero fresco se vacía el
nuevo hormigón, continuando el hormigonado y
compactación en la forma habitual.
4. Curado y Protección del Hormigón

El hormigón fresco o en proceso de
endurecimiento se debe mantener húmedo por lo
menos 7 días. Este proceso se llama curado.
Un curado inadecuado o insuficiente provoca
grietas en el hormigón.
El curado debe ser más cuidadoso.

TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN
Los Aditivos clasificación y requisitos
1. Clasificación según NCh 2182. Of95
1.1. Esta norma clasifica y establece los requisitos de los aditivos químicos que se
agregan al hormigón y al mortero durante su fabricación.
1.2. Esta norma los clasifica en los siguientes ocho tipos de aditivos:
1.2.1. Tipo A: aditivos plastificantes.

1.2.2. Tipo B: aditivos retardantes.
1.2.3. Tipo C: aditivos aceleradores.
1.2.4. Tipo D: aditivos plastificantes y retardadores.
1.2.5. Tipo E: aditivos plastificantes y aceleradores.
1.2.6. Tipo F: aditivos superplastificantes.
1.2.7. Tipo G: aditivos superplastificantes y retardadores.
1.2.8. Tipo H: aditivos incorporadotes de aire.
1.3. Esta norma no se aplica a aditivos tales como hidrófugos, expansores, ni otros que
produzcan acciones distintas a las indicadas en la clasificación.
1.4. Para los fines de clasificación y cumplimiento de los requisitos de la norma, los
aditivos se deben controlar comparando los resultados en hormigones de prueba
con y sin el aditivo correspondiente
2. Clasificación según la norma ASTM C 494 (Standard Specification for Chemical

Admixture for concrete)
2.1. Esta especificación, comprende los materiales para uso como aditivos químicos
para agregarse a las mezclas de cemento en terreno para los propósitos indicados en
los siete tipos que se indican.
2.2. Estos tipos son los mismos siete primeros tipos de la NCh 2182. queda
expresamente excluido el tipo H.
2.3. En los aditivos de los tipos A, D, E, F y G en vez del término “Plastificantes” se

usa el término “Reductores de Agua” (water reducing).

3. Definiciones
3.1. Aditivo: material activo agregado al hormigón en pequeñas cantidades para
modificar alguna de sus propiedades por acción física, química o físico-química.
3.2. Fraguado inicial: tiempo transcurrido desde instante en que el cemento entra en
contacto con el agua y el momento en que el hormigón presenta una resistencia a la
penetración do 3,5 MPa. 35 kgf cm 2 según NCh 2183.
3.3. Hormigón patrón: mezcla de prueba utilizada como referencia cuya composición
cumple la presente norma y que se confecciona según NCh 1018.
3.4. Aire atrapado: burbujas de aire de forma y tamaño irregular que quedan atrapadas
durante el proceso do fabricación del hormigón.
3.5. Aire incorporado: burbujas microscópicas de aire producidas por efecto del empleo
de aditivos y que se determina según NCh 2184.
3.6. Plastificante (Reductor de Agua): material que aumenta la docilidad para un
determinado contenido de agua o, permite reducir el agua libre requerida para
obtener una docilidad dada.
3.7. Retardador de fraguado: material que disminuye la velocidad de la reacción
química entre el cemento y el agua retrasando el inicio del fraguado.
3.8. Acelerador de fraguado: material que aumenta la velocidad de la reacción química
entre el cemento y el agua, acortando el inicio del fraguado.
3.9. Plastificante retardador: material que combina las acciones de plastificante
(Reductor de Agua) y retardador.
3.10. Plastificante acelerador: material que combina las acciones de plastificante
(Reductor de Agua) y acelerador.
3.11. Superplastificante (Reductor de Agua de Alto Rango): material que mediante su
acción fluidificante otorga una alta docilidad o, permite una gran disminución del
agua libre para una docilidad dada.
3.12. Superplastificante retardador: material que combina las acciones de
superplastificante y de retardador.
3.13. Incorporador de aire: material que permite que una cantidad controlada de
pequeñas burbujas de aire sea incorporada durante el amasado y permanezcan
después de endurecido.
3.14. Muestra puntual: porción de aditivo extraída de un recipiente en una sola
operación.
3.15. Muestra compuesta: muestra que se obtiene de la mezcla homogénea de dos o más
muestras puntuales pertenecientes al mismo lote.

4. Requisitos
4.1. Requisitos generales
Los aditivos clasificados según 1.2 y que se usan en hormigones y morteros deben cumplir
los requisitos establecidos en las tablas 1 y 2.
Requisitos físicos referidos al hormigón patrón
Tipo de Aditivo Contenido Tiempo de Resistencia Resistencia
máximo de agua1 fraguado inicial compresión % flexotracción %
referido al mínimo NCh 1037 mínimo NCh 1038
hormigón patrón
NCh 2183
A 3 d: 110 %
Tipo A: Máx. 1h menos A 7 d: 100 %
95 % A 7 d: 110 %
Plastificante. Máx. 2h más A 28 d: 100 %
A 28 d: 110 %
A 3 d: 90 %
Tipo B: Mín. 1h más A 7 d: 90 %
- A 7 d: 90 %
Retardador. Máx. 6h más A 28 d: 90 %
A 28 d: 90 %
A 3 d: 125 % A 3 d: 110 %
Tipo C: Mín. 1h menos
- A 7 d: 100 % A 7 d: 100 %
Acelerador. Máx. 3.5h menos
A 28 d: 95 % A 28 d: 90 %
Tipo D: A 3 d: 110 %
Mín. 1h más A 7 d: 100 %
Plastificante 95 % A 7 d: 110 %
Máx. 6h más A 28 d: 100 %
Retardador. A 28 d: 110 %
Tipo E: A 3 d: 125 % A 3 d: 110 %
Mín. 1h menos
Plastificante 95 % A 7 d: 110 % A 7 d: 100 %
Máx. 3.5h menos
Acelerador. A 28 d: 110 % A 28 d: 100 %
A 3 d: 125 % A 3 d: 110 %
Tipo F: Máx. 1h menos
88 % A 7 d: 115 % A 7 d: 100 %
Superplastificante. Máx. 2h más
A 28 d: 110 % A 28 d: 100 %
Tipo G: A 3 d: 125 %
Mín. 1h más A 7 d: 100 %
Superplastificante 88 % A 7 d: 115 %
Máx. 6h más A 28 d: 100 %
Retardador. A 28 d: 110 %
Tabla 1 – Requisitos físicos para hormigón con aditivo plastificante, retardador, acelerador
y superplastificante.
1
Agua de amasado referida a los áridos en estado saturado con superficie seca (s.s.s.) con respecto a la dosis
de agua libre del hormigón patrón.

Tabla 2 – Requisitos para hormigones con aditivo Tipo H: Incorporador de aire
Ensayo Requisitos físicos referidos al hormigón patrón

Tiempo de fraguado inicial, según NCh 2183,
±1h
máximo
Resistencia a compresión y flexotracción a Con 5 % aire incorporado: 70 %
cualquier edad según NCh 1037 y NCh 1038, Con 4 % aire incorporado: 75 %
mínimo 1 2 Con 3 % aire incorporado: 80 %
Densidad real saturada a 28 d según NCh 2186, Con 5 % aire incorporado: 50 %
Con 4 % aire incorporado: 25 %
disminución mínima 1 2 Con 3 % aire incorporado: 15 %
Ensayo Requisitos físicos referidos a probetas con aditivo
Densidad saturada a tres días, según NCh 2186,
diferencia máxima entre los promedios de las 20 kg m 3
dos amasadas
Contenido de aire, según NCh 2184, diferencia
1%
entre dos amasadas consecutivas, máximo
Durabilidad 50 ciclos congelación/deshielo, con
5 % aire, 0065pansión máxima medida en tres 0.05 %
de las cuatro probetas, según NCh 2185 3
1 Los contenidos, de aire para al cumplimiento de los requisitos de resistencia y densidad real saturada se refieren al
contenido de aire medido en el hormigón con aditivo, aproximando el valor al entero más próximo.
2 Las probetas utilizadas para determinar la densidad real saturada son las mismas que se emplean en el ensayo de
resistencia a compresión.
3 Este requisito es necesario cuando el aditivo se emplea en hormigones que van a estar en forma permanente
sometidos a ciclos de congelación/deshielo.
4.2. Otros requisitos

4.2.1. Cuando sea necesario controlar el requisito de retracción, según NCh 2221,
debe considerarse un periodo de curado húmedo de 14 días incluido el tiempo
de enmoldado. La determinación de la variación de longitud, se realiza luego
de un período do 14 días de almacenamiento en cámara de secado.
4.2.2. El requisito de retracción del hormigón con aditivo está referido a la
retracción del hormigón patrón do acuerdo a lo siguiente:
Tabla 3 – Requisito de retracción

Retracción del hormigón patrón Retracción permitida referida al hormigón patrón
≥ 0.3 mm m ≤ 135 %
< 0.3 mm m ≤ 0.1 mm m más

BIBLIOGRAFÍA
1. Zabaleta, Hernán “Compendio de Tecnología del Hormigón” Instituto del Cemento

y del Hormigón de Chile (ICH)
2. Instituto Nacional de Normalización (INN) NCh Varias Ediciones.
3. Grupo POLPAICO “Manual del Constructor”.
4. Cámara Chilena de la Construcción. Catálogo .Páginas Varias.
5. Fernández C., Manuel “Hormigón” Esc. Téc. Sup. De Ingenieros de Caminos, CC y

PP. Madrid 1993.
6. American Concrete Institute. ACI Manual of concrete practice 1993.
7. ICH. Manual del Hormigón.
8. Revistas variadas:
• Concrete Internacional.
• ACI Materials Journal.
• Concrete Construction.
• Informes de la Construcción.
• BIT Cámara Chilena de la Construcción.
9. Memorias USACH de Varios Autores.

Tecnología del hormigón: componentes y propiedades

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APUNTES

ING. HUGO BARRERA VALDÉS

HUGO BARRERA VALDÉS 1

HUGO BARRERA VALDÉS 2

Estos “apuntes” no tienen otra pretensión que constituir un encuadernamiento ordenado

Hugo Barrera Valdés.

HUGO BARRERA VALDÉS 3

HUGO BARRERA VALDÉS 4

COMPONENTES DEL HORMIGON:

HUGO BARRERA VALDÉS 5

Escoria básica granulada de alto horno:

HUGO BARRERA VALDÉS 6

TABLA 1 - REQUISITOS QUÍMICOS PARA LOS CEMENTOS.

CEMENTO CEMENTOS SIDERÚRGICOS CEMENTOS PUZOLÁNICOS CEMENTOS CON AGREGADO

PORTLAND SIDERÚRGICO CEMENTOS PUZOLÁNICO PORTLAND CON CON

Residuo insoluble 1.5 3.0 4.0 30.0 50.0 21.0 35.0

Corriente 60 12 180 250 35 45

HUGO BARRERA VALDÉS 7

Es el cemento en cuya composición entra escoria básica granulada de alto horno en

2.2. Cemento Siderúrgico.

Es el cemento en cuya composición entra escoria básica granulada de alto horno en

3. CEMENTO CON AGREGADO TIPO A.

Es el cemento en cuya composición entra agregado tipo A, en una proporción no

3.2. Cemento con agregado tipo A.

Es el cemento en cuya composición entra agregado tipo A, en una proporción

Es el cemento en cuya composición entrará puzolana en una proporción no superior a

4.2. Cemento puzolánico.

El cemento en cuya composición entrará puzolana en una proporción comprendida

5. LOS CEMENTOS DE CADA UNA DE LAS CLASES INDICADAS EN 1 A 4 SE

HUGO BARRERA VALDÉS 8

CALIZA ARCILLA CORRECTORES YESO ADICIONES

TRITURAODR MOLINO DE MOLINO

DOSIFICADOR DOSIFICADOR DOSIFICADOR

HORNO ROTATORIO DOSIFICADOR DE

DOSIFICADOR DE DOSIFICADOR DE DOSIFICADOR DE

HUGO BARRERA VALDÉS 9

COMPONENTES DEL CLINKER

Cerca del 95% del clinker es una combinación de 4 óxidos:

COMPONENTE FÓRMULA P. Mol. ABREVIATURA MINERAL

• C3S (Alita): Es el componente principal. Alcanza la mayor parte de su

• C3A: No está claro como contribuye al endurecimiento y resistencia. Solo,

• C4AF (Celita): Ayuda poco a resistencia. Es de hidratación rápida con valor de

HUGO BARRERA VALDÉS 10

EVOLUCIÓN DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN EN FUNCIÓN DEL TIEMPO, DE LOS COMPONENTES

• ALCALIS (K2O+Na2O): Influyen negativamente en la durabilidad de morteros y

• TRIÓXIDO DE AZUFRE (SO3): Se le suma el proveniente del yeso. Deben ser

HUGO BARRERA VALDÉS 11

LOS COMPONENTES PRINCIPALES DEL CLINKER

El clinker portland es el principal componente del cemento portland y presenta los

FINURA DEL CEMENTO

Por otra parte, la mayor finura presenta las siguientes ventajas:

La finura se mide por el ensayo de permeabilidad al aire, mediante el Permeabilímetro

Cemento Melón Especial Melón Extra Polpaico Especial Polpaico 400

HUGO BARRERA VALDÉS 12

EL ROL DEL AGUA EN EL HORMIGÓN

Se denomina HIDRATACION a la reacción entre el polvo de cemento y el agua.

HUGO BARRERA VALDÉS 13

HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

La hidratación del cemento se inicia en la superficie de las partículas de cemento. Por lo

Partícula de cemento anhidro Partícula de cemento con Hidratación

Partícula de cemento en proceso de Partícula de cemento con Hidratación

FIGURA Nº2: PROGRESO DE LA HIDRATACIÓN DE UNA PARTÍCULA DE CEMENTO.

HUGO BARRERA VALDÉS 14