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|UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

SEDE VIÑA DEL MAR – JOSÉ MIGUEL CARRERA

REDISEÑO DE VISERA PLACAS N° 1 PLANTA DE CHANCADO DON LUIS

MINA SUBTERRÁNEA CODELCO DIVISIÓN ANDINA

Trabajo de Titulación para optar al Título

de Técnico Universitario en
PROYECTOS DE INGENIERÍA

Alumno:
Sr. Darco Andrés Villarroel Arce

Profesor Guía:
Ing. Caren Carmona Vega

Profesional Correferente:
Ing. Ricardo Vivero Morales

2016
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“… Este trabajo va dedicado con todo mi

esfuerzo y amor a mis padres, por apoyarme
incondicionalmente, creyendo en mí sin
dudar y ayudándome siempre a tomar las
decisiones indicadas en el transcurso de mi
vida.
También agradecer a mi tío Ricardo,
-amigos a profesores que dieron fuerza y
gratos momentos dentro y fuera en este
camino universitario…”
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RESUMEN EJECUTIVO

Keywords: VISERA PLACAS N° 1 – CODELCO DIVISION ANDINA – PLANTA

DE CHANCADO DON LUIS

Un pique minero es fundamental en la minería, ya que es donde se decepciona

el material en forma de roca (cobre y molibdeno) después de ser dinamitado, el tiempo
produce daños en la visera del pique, el hormigón se fractura y es irreparable por el
difícil acceso y la poca seguridad.
El primer capítulo destaca los objetivos de este proyecto, los antecedentes e
documentación referente a las especificaciones técnicas, descripción del problema
asociado al proyecto, antecedentes de la empresa, propuestas de solución y normativas
internas de la empresa Codelco y normas asociadas al proyecto.
El estudio realizado genera soluciones al proyecto, la cual se selecciona la
indica, para dar paso a la ingeniería básica.
Segundo capítulo es la ingeniería básica del proyecto se determinan la
metodología de trabajo, la visera no puede ser removida debido a que pone en riego al
personal, también se establece la forma de tapar el pique y así otorgar la seguridad
necesaria para el montaje.
Se proyecta instalar las siguientes estructuras a la visera existente.
 Cojín (anti vibración).
 Consola auxiliar soporte.
 Soporte.
 Deflector (con placas anti desgaste).
 Viga madre.

Se determinan los materiales a utilizar en la fabricación de estructuras, pernos

de anclaje y se realizan cubicaciones de cada elemento.
El tercer capítulo ingeniería de desarrollo y costos del proyecto, se generan
planos técnicos de fabricación y montaje, análisis de esfuerzo (tracción, comprensión y
desgaste) en software, montaje secuencial del sistema, licitaciones necesarias para el
proyecto y finalizando con el costo asociado al proyecto, montaje y puesta en marcha.
Este proyecto se lleva acabo, con trabajos paralelos en la ingeniería por
empresas. ESSS la cual realizo levantamiento del proyecto, simulaciones de soluciones
al proyecto, la empresa Hatch que se encargó de realizar la ingeniería de detalle con
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personal DAND y el montaje participo la empresa sierra y plaza. Toda esta información
pasa por tres fases de revisión y se realizan reuniones de avance cada semana.
Este proyecto prolonga un trabajo continuo a largo plazo, dado que no es
necesario realizar una mantención diaria, eso implica una mayor producción de cobre y
molibdeno, lo cual solo significa ganancias para la empresa.
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ÍNDICE

RESUMEN EJECUTIVO
SIGLAS Y SIMBOLOGÍAS
INTRODUCCIÓN 1
CAPÍTULO 1: ANTECEDENTES GENERALES Y DOCUMENTACIÓN 2
1. ATECEDENTES GENERALES Y DOCUMENTACIÓN 3
1.1. OBJETIVOS DEL PROYECTO 3
1.1.1 Objetivo general 3
1.1.2. Objetivos específicos 3
1.2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS 4
1.3. DESCRIPCION DEL PROBLEMA 6
1.3.1. Pique minero 7
1.3.2. Visera de pique 7
1.4. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA 8
1.4.1 Codelco División Andina 8
1.4.2 Métodos de explotación 9
1.4.3. Ubicación 9
1.5. PROPUESTAS DE SOLUCION 10
1.5.1. Propuesta 1 11
1.5.2. Propuesta 2 12
1.5.3. Propuesta 3 13
1.5.4. Modificaciones propuesta final 14
1.6. NORMATIVAS ASOCIADAS AL PROYECTO 15
1.6.1. Norma corporativa Codelco división andina 16
CAPÍTULO 2: INGENIERÍA BASICA 20
2. INGENIERÍA BÁSICA 21
2.1. DISEÑO DE DEFLECTOR 22
2.1.1. Deflector y componentes 23
2.1.2. Material deflector 25
2.2. UBICACION AREA DE TRABAJO 26
2.3. COJÍN ANTIVIBRACIÓN SOPORTE DEFLECTOR 27
2.3.1 Placas de desgaste 28
2.3.2 Lamina goma cojín 29
2.3.3. Tipo de unión de los elementos. 29
2.3.4 Especificaciones de los materiales 32
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2.4 VIGA MADRE 34

2.4.1 Diseño consola 35
2.4.3. Material viga madre 37
2.4.3. Soldadura 39
2.5. CARACTERISTICAS DE LOS ELEMENTOS 40
2.6. CUBICACIONES 42
CAPÍTULO 3: INGENIERÍA DE DESARROLLO Y COSTO 45
3. INGENIERÍA DE DESARROLLO Y COSTO 46
3.1. PLANOS Y MODELADOS DE LOS ELEMENTOS 46
3.1.1. Planos de fabricación 46
3.1.2. Planos de montaje 47
3.1.3. Modelado 3D 47
3.2. ANALISIS DE ESFUERZO EM SOFTWARE. 49
3.3. MONTAJE SECUENCIA SISTEMA 49
3.3.1. Metodología de montaje 51
3.3.2. Seguridad del área 59
3.4. LICITACIONES NECESARIAS PARA EL PROYECTO 61
3.5. COSTO DEL PROYECTO. 61
3.5.1. Costo de instalación y parada de planta. 62
3.5.2. Costo de puesta en marcha. 63
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 64
BIBLIOGRAFÍA 65
ANEXOS 66
ANEXO A: EQUIPOS 67
ANEXO B: PLANOS DE FABRICACION Y MONTAJE 71

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1-1. Condición obtenida de planos 4

Figura 1-2. Condición obtenida de levantamiento 5
Figura 1-3. Elevación piques alimentadores 6
Figura 1-4. Layout mina Codelco división andina 9
Figura 1-5. Acceso y ubicación de minera andina 10
Figura 1-6. Propuesta 1 11
Figura 1-7. Propuestas 2 12
 8

Figura 1-8. Propuesta 3 13

Figura 1-9. Variación de dimensiones 14
Figura 2-1. Diseño conceptual propuesta 21
Figura 2-2. Diseño deflector 23
Figura 2-3. Componentes de desgaste deflector 24
Figura 2-4. Componentes espalda deflector 24
Figura 2-5. Elevación disposición general 26
Figura 2-6. Planta disposición general 27
Figura 2-7. Composición cojín amortiguador 28
Figura 2-8. Detalle planchas de acero 28
Figura 2-9. Detalle lamina Fabreeka 29
Figura 2-10. Unión plancha y lámina 30
Figura 2-11. Elevación lateral viga madre 34
Figura 2-12. Diseño viga madre 35
Figura 2-13. Elevación posicionamiento consola 36
Figura 2-14. Diseño consola soporté deflector 36
Figura 2-15. Pegamento Sikadur 31 37
Figura 2-16. Orden secuencial instalación perno Hilti 38
Figura 2-17. Clasificación soldadura según A.W.S. 39
Figura 3-1. Deflector modelado. 47
Figura 3-2. Consola deflector modelado. 48
Figura 3-3. Viga madre modelado. 48
Figura 3-4. Vista frontal y vista posterior cojín anti vibración 51
Figura 3-5. Instalación consola auxiliar. 51
Figura 3-6. Anclaje consola auxiliar. 52
Figura 3-7. Montaje consola soporte deflector. 52
Figura 3-8. Secuencia montaje consola deflector. 53
Figura 3-9. Secuencia fijación consola deflector. 53
Figura 3-10. Fijador de pasadores. 54
Figura 3-11. Montaje deflector. 54
Figura 3-12. Levantamiento mediante perforación. 55
Figura 3-13. Secuencia anclaje deflector. 55
Figura 3-14. Disposición instalación fijadores. 56
Figura 3-15. Fase N° 1 montaje viga madre. 56
Figura 3-16. Fase N° 2 montaje viga madre. 57
Figura 3-17. Fase N° 3 montaje viga madre 57
Figura 3-18. Fase N° 4 montaje viga madre.
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Figura 3-19. Fase N° 5 montaje viga madre. 58

Figura 3-20. Fase N° 6 montaje viga madre 58
Figura 3-21. Limpieza muro contención. 60
Figura 3-22.Costo del proyecto. 62
Figura 3-23. Duración del proyecto. 62

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 2-1. Apriete recomendado uso material Fabreeka o SA-47 31

Tabla 2-2. Especificaciones técnicas del Acero A-36 32
Tabla 2-3. Propiedades físicas Pad Fabreeka 33
Tabla 2-4. Cubicación materiales deflector 42
Tabla 2-5. Cubicación materiales consola soporte deflector 43
Tabla 2-6. Cubicación materiales cojín amortiguador 43
Tabla 2-7. Cubicación materiales consola auxiliar 44
Tabla 2-8. Cubicación materiales viga madre 44

ÍNDICE DE GRAFICOS

Grafico 2-1. Deflexión estática 33

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SIGLA Y SIMBOLOGÍA

A. SIGLAS

ACI : Instituto Americano de hormigón

API : Instituto Americano de petróleo
ASME : Sociedad Americana de ingenieros mecánicos
ASTM : Sociedad Americana de prueba de materiales
A.W.S. : Sociedad Americana de soldadura
BHN : Numero de dureza Brinell
DAND : División andina
ECF : Estándares de control de fatalidades
EECC : Empresas contratistas
ESSS : Simulación de ingeniería y software científico
INN : Instituto nacional de normalización de chile
m.s.n.m. : Metros sobre nivel del mar
NCh : Norma chile
RESSO : Reglamento especial de seguridad y salud ocupacional
RIOHS : Reglamento interno orden, higiene y seguridad
SAE : Sociedad de ingenieros automotrices
SMM : Superintendencia mantenimiento mina
UBC : Código de construcción uniforme
% : Porcentaje
$ : Peso chileno
Ø : Diámetro

B. SIMBOLOGÍA

cm : Centímetro
ft : Pies
in : Pulgadas
min : Minuto
m : Metro
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mm : Milímetros
m² : Metro cuadrado
m³ : Metro cubico
kg : Kilogramo
km : Kilómetro
psi :Libra fuerza pulgada cuadrada
t : Toneladas
°C : Grados Celsius
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INTRODUCCIÓN

En este presente trabajo de título se tiene como objetivo el rediseño de la visera

de placas N°1 planta chancado Don Luis, el cual posee daños debido a la caída del
material en forma de roca impactando en la visera generando fisuras en el hormigón. La
característica principal del pique es la recepción de material, y el cual es trasladado al
chancador primario para ser fragmentada la roca y seguir el proceso.
Para analizar esta problemática es necesario mencionar las causas que
provocaron el daño de la visera.
 Caída de material
 Poca mantención
 Poca regulación del flujo de material

El interés por la reparación de esta visera es debido a que permitiría una mayor
producción y seguridad a los trabajadores de esa zona, es por ellos que se realiza una
metodología de trabajo, partiendo desde la recopilación de antecedentes e información
necesaria para aclarar el estado real de la visera, dimensiones, espacio de trabajo, tiempo
que se le va otorgar al proyecto. Una buena planificación lleva a una buena ejecución de
la solución la cual propone reemplazar la visera y hacer un cierre de planta para que el
montaje sea de forma segura. El rediseño permitirá una mejora en su mantenimiento y
flujo de material el cual da paso a una mayor producción e ingreso monetario a Codelco.
Esta reparación establece la incorporación de un nuevo deflector que permita
restringir el paso de material hacia el alimentador de placas Nº 1. Este nuevo deflector
debe ser removible y con un diseño adecuado para resistir la abrasión e impacto del
material desde el pique.
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CAPÍTULO 1: ANTECEDENTES GENERALES Y DOCUMENTACIÓN

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1. ATECEDENTES GENERALES Y DOCUMENTACIÓN

La minería forma parte de nuestra identidad como nación, la producción es lo

más importante considerando el aspecto económico el aporte es evidente en nuestra
historia en el presente y futuro.
El mantenimiento de las maquinarias, equipos, herramientas de gestión y
procesos en la minería es un gasto monetario grande el que produce, debido a eso es que
se analiza detenidamente, teniendo como objetivo buscar mejoras al sistema y encontrar
mejoras alternativas para aquellas que lo necesitan a un relativo bajo costo.

1.1. OBJETIVOS DEL PROYECTO

Los objetivos son las metas que se disponen para concretar un proyecto o
propósito el cual se desea obtener resultados eficientes de su diseño e estructura lo cual
se planifica paso a paso. Además le permite visualizar la perspectiva del proyecto.

1.1.1 Objetivo general

Realizar rediseño de visera placas N° 1 planta de canchado Don Luis mina

subterránea Codelco División Andina.

1.1.2. Objetivos específicos

Para alcanzar el rediseño de una visera se debe hacer, una planificación de las
tareas a realizar:
 Recopilar antecedentes e información relevante del estado real de la visera.
 Conocer normativas internas y externas para licitación del proyecto.
 Realizar metodología de trabajo (planimetría, ingeniería básica, ingeniería
detalle.).
 Determinar materiales, herramientas y equipos que se necesitan.
 Generar planos técnicos del rediseño de la visera.
 Planificar el cierre de pique minero, para ejecutar montaje.
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1.2. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Para comenzar el rediseño de la visera, hay que tener en consideración las

especificaciones técnicas entregadas por la empresa, para poder realizar el trabajo de
forma correcta, sin modificaciones y contra tiempo.
Según informaciones entregadas el funcionamiento actual del alimentador de
placas difiere de la condición de diseño, desconociéndose el real funcionamiento de este
en la actualidad, por lo cual se propone estudiar la condición de diseño y la que
actualmente está funcionamiento.
El día 25 de junio 2014 se realiza visita técnica en el nivel 18, específicamente
al alimentador de placas Don Luis, se observan diferencias es la zona superior del
alimentador con respecto a los planos entregados. Un detalle comparativo de lo
observado en terreno versus la información entregada por planos se presenta en la
siguiente imagen lo obtenido mediante planos técnicos.

Fuente: Empresa ESSS

Figura 1-1.Condicion obtenida de planos

Se logra observar el desgaste de la visera, la cual es la que recibe el impacto del

material extraído. Este bosquejo que se obtuvo mediantes planos entregados por personal
DAND. Los cuales no son del todo correctos debido a que hay diferencias en la parte
superior de la planta de chancado, es por ello que se realiza la visita técnica y lograr
obtener los datos reales de la zona de trabajo en la siguiente imagen se puede observar el
real diseño de la planta.
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Fuente: Empresa ESSS

Figura 1-2.Condicion obtenida de levantamiento

También en la visita se logra observar unas reparaciones realizadas a los muros

se detalla que la viga madre será una viga compuesta y será de 280 mm x 500 mm, se
considera compuesta para mejorar el montaje se señala que para el sector de instalación
de la viga superior o soporte de deflector se debe retirar estructuras de los deflectores
antiguos.
Entre las consideraciones básicas que debe contemplar el rediseño de la visera
son las que se mencionan a continuación, de manera a dar a conocer al diseñador y
fabricante todas las indicaciones para desarrollar el proyecto de forma que se obtenga un
resultado satisfactorio.
 Disminución en mantenciones anuales.
 Generar un área de trabajo más segura.
 Mayor durabilidad de los elementos.
 Un montaje fácil.
 Aislar la vibración que se genera la caída de material.

Consideraciones para trabajar en visera placas N°1, la empresa posee un

protocolo interno, tiene un procedimiento operativo cuenta de tres fases preliminares al
momento de realizar montaje y trabajos en el zona se debe ejecutar cada vez que se
realice una ejecución de un proyecto en cualquier área de la mina subterránea.
1. Fase bloqueos previos (Cierre de piques).
2. Verificación de condiciones previas al trabajo (Limpieza de zona trabajo).
3. Preparativos previos SMM (Zona segura de trabajo).
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1.3. DESCRIPCION DEL PROBLEMA

Producto del daño estructural a la visera de hormigón placas 1, se hace

necesario no reparar ni reposicionar la visera, debido a su alto potencial de accidente.
Esto es producido por el impacto que se genera cuando cae el material mediante
conductos al pique de la planta de chancado Don Luis. En la figura 1-3 se muestra a la
elevación de la mina subterránea en relación a los piques.

Fuente: Gerencia Codelco división andina

Figura 1-3. Elevación piques alimentadores

La planta de chancado es alimentado por pique P4, P4A, P3 y el pique directo,

es por ello que la visera se fractura, los dedos reguladores de flujo también poseen
problemas mecánicos, por lo anterior se establece el siguiente instructivo:
 Metodología de trabajo a seguir, pasó a pasó.
 Condiciones de seguridad requeridas para la correcta ejecución de tareas
 Personal requerido para la tarea
 Materiales, herramientas y equipos requeridos
Este procedimiento debe ser conocido y aplicado por todo el personal que
interviene en la realización de esta actividad, tanto del personal DAND como EECC.
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1.3.1. Pique minero

En la minería el pique es una perforación de forma vertical a la cual se puede

descender mediante ascensores a profundidades de la tierra. En las grandes mineras
como Codelco pueden llegar a tener un tamaño aproximadamente de 100 a 900 metros
con diámetros hasta de 11 metros.
Al fondo de los piques nos podemos encontrar con galerías fortificadas,
ventiladas e iluminadas su forma es horizontal tipo túnel se dirigen a frentes de
explotación de minerales, ya sea cobre, carbón u otras.
Actualmente el pique de la planta de chancado alcanza 92 mil toneladas de
mineral por año es por eso la importancia de rediseñar la visera, que permita una
mantención segura y rápida, al parar la planta se produce una pérdida considerable de
producción.
El pique minero, más conocido como block caving o buzón se compone de:
 Hormigón proyectado (Shotcrete)
 Chute
 Plataforma de recepción Feeder
 Chancador
 Blindaje y fortificación
 Plataforma de trabajo

1.3.2. Visera de pique

Una visera está compuesta por una estructura metálica, hormigón o mixta que
permite la generación de un talud y contención adecuada de mineral sobre plataformas,
en este caso el problema se genera en la visera del pique, el cual posee un desgaste
mediante la baja del mineral en forma de roca.
En los puntos tradicionales cuando ya está en operación y se ha extraído
mineral, es normal que se pierda, o resulte muy dañado, el marco más cercano a la
visera. La visera es el punto donde se somete a mayor abrasión y daño por parte del
material que fluye desde el nivel superior, la abrasión es desgate por fricción esto
produce la erosión superficial y debilita el hormigón, el diseño debe evitar que la visera
se vea expuesta a más daños estructurales.
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1.4. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

La corporación nacional del cobre de chile CODELCO, está constituida por

distintas divisiones las que están ubicadas principalmente desde la zona centro hacia el
norte de chile las cuales son:
 División Andina
 División Chuquicamata
 División El Teniente
 División Minera Gaby
 División Ministro Hales
 División El Radomiro Tomic
 División Salvador
 División Ventana

El año 2015 la extracción de mineral llego a 433 mil toneladas de material fino
el cual es exportado a los cinco continentes, posicionando a Asia en el mayor comprador
del mineral.
La división Andina es donde se realiza el tema desarrollado en este trabajo de
título.

1.4.1 Codelco División Andina

Codelco Andina, explota el yacimiento de Rio Blanco, ubicado en la alta

cordillera de los andes, sus principal extracción es el concentrado de cobre y molibdeno
de alta calidad, dos de las terceras partes del concentrado que produce la división andina
son exportadas directamente desde el puerto de ventana hacia los distintos mercados
internacionales y la otra parte se procesa en fundiciones y refinería.
Los recursos de Andina provienen principalmente del yacimiento Río Blanco,
que geológicamente corresponde a un yacimiento tipo pórfido cuprífero. Andina es
propietaria de la parte oriental de este yacimiento.
Andina beneficia sus minerales por procesos de concentración, utilizando las
técnicas de molienda semi-autógena y técnicas de molienda convencional, molienda
húmeda en molinos de barras y bolas, flotación rougher convencional, flotación de
limpieza mediante columnas de flotación, separación de Cobre y Molibdeno por
flotación selectiva, filtración y almacenamiento del concentrado de cobre.
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1.4.2 Métodos de explotación

El método de explotación es la estrategia global que permite la excavación y

extracción de un yacimiento mineralizado, del modo técnico y económico más eficiente.
Esto permite definir principios generales y criterios con respecto al tratamiento de las
cavidades.
Codelco división Andina realiza dos métodos de explotación en el yacimiento
debido a que trabaja de las dos modalidades rajo abierto y subterráneo. En la siguiente
imagen se puede visualizar las zonas de trabajos terrestres como subterránea.

Fuente: Codelco Andina

Figura 1-4. Layout Mina Codelco División Andina

1.4.3. Ubicación

Codelco División Andina se encuentra ubicado en plena cordillera de Los

Andes, a 38 kilómetros de la ciudad de Los Andes, V Región de Valparaíso, sus
operaciones se realizan entre los 3.500 y 4.200 m.s.n.m.
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En una primera etapa, el acceso a la Mina Río Blanco se hace a través del
Camino Internacional Santiago - Los Andes - Mendoza, desde la localidad Río Blanco
(1.492 m.s.n.m.), luego se continúa hacia el Sur hasta el campamento Saladillo (1.650
m.s.n.m.), en donde se encuentran la planta de filtros, maestranza, talleres, oficinas de
terceros (contratistas y consultores) y la mayoría de las dependencias del área
administrativa, ingeniería, superintendencia y gerencia. La población de habitantes
residentes en Saladillo, está conformada principalmente por contratistas y algunos
trabajadores de la División.

Fuente: http://cybertesis.ubiobio.cl/tesis/2004/barriga_m/xml/ressources/fig001.jpg

Figura 1-5. Acceso y ubicación de minera Andina

1.5. PROPUESTAS DE SOLUCION

Con la finalidad de obtener un mejor diseño que implica una mejor forma de
realizar mantenimiento, Codelco realiza una reunión citando a la empresa ESSS en
cargada de calcular el flujo de material en la planta de chancado Don Luis, esta se
encuentra trabajando a la par con la solución a este problema, realiza bosquejos de
soluciones.
Cabe señalar que de la reunión efectuada se obtuvo información de una
reparación efectuada al muro principal, por lo cual fue medido en terreno la nueva
distancia entre los muros superiores es de 32 cm.
Por lo anterior se establece el siguiente instructivo:
 Metodología de trabajo a seguir, pasó a paso.
 Condiciones de seguridad requeridas para la correcta ejecución de tareas
 Personal requerido para la tarea
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 Materiales, herramientas y equipos requerido

1.5.1. Propuesta 1

En el caso de la geometría en condición actual, esta fue construida utilizando

como base la geometría del túnel en condición actual agregando los nuevos elementos
reguladores de flujo que vendría siendo el deflector constituido con placa de acero anti
desgaste más una unión apernada con sistema colgado que se presentan a continuación:

Fuente: Empresa ESSS.

Figura 1-6. Propuesta 1

Ventajas del diseño:

 Fácil implementación
 Mantención

Desventajas del diseño:

 Antiguamente implementado
 Poca rigidez estructural
 Guillotina fija
 No protege muro superior

Por lo tanto el diseño no es el apropiado para este proyecto debido a que

necesitamos protección a los muros superiores, ya que se encuentran en deplorable
estado.
 12

1.5.2. Propuesta 2

En el caso de la geometría en condición actual, esta fue construida utilizando

como base la geometría del túnel en condición actual agregando los nuevos elementos
reguladores de flujo que vendría siendo deflector constituido con placa de acero anti
desgaste más una placa dentro de bloque armado de hormigón fusionado con muros
colindantes la cual se presentan a continuación:

Fuente: Empresa ESSS.

Figura 1-7. Propuesta 2

Ventajas del diseño:

 Gran rigidez
 Adosamiento a muros existentes

Desventajas del diseño:

 Compleja mantención
 Guillotina fija
 Protección muro superior parcial

Por lo tanto esta segunda propuesta implementada en el diseño actual, no es la

adecuada para el diseño final, debido a que no protege en su totalidad al muro superior y
posee una compleja mantención, lo que para la producción es una gran pérdida la cual no
puede suplir en estos tiempos Codelco.
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1.5.3. Propuesta 3

En el caso de la geometría en condición actual, esta fue construida utilizando

como base la geometría del túnel en condición actual agregando los nuevos elementos
reguladores de flujo que vendría siendo deflector constituido con placa de acero anti
desgaste más sistema compuesto por vigas y placas de acero anti desgaste que otorga
soporte y protección al muro superior la cual se presentan a continuación:

Fuente: Empresa ESSS.

Figura 1-8. Propuesta 3

Ventajas del diseño:

 Gran rigidez
 Adosamiento a muros existentes
 Fácil implementación
 Protección de muro superior en escenario de desgaste crítico o destrucción del
mismo

Desventajas del diseño:

 Guillotina fija

El diseño propuesto es el indicado para este problema ya que cuenta con todos
lo solicitado, deflector fijo reforzado desmontable con visera para generación de cama
 14

de piedra protectora y punta desmontable más parte inferior desmontable para fácil
mantención lo cual nos permite una mayor producción y protección a muros superiores.
Estos bosquejos representados son representativos esquemáticos dado que las
dimensiones, condiciones de anclaje, tipo de viga, etc., serán obtenidas de un proceso de
ingeniería de detalle posterior.

1.5.4. Modificaciones propuesta final

La propuesta tres como desventaja posee la guillotina fija, lo cual se debe fijar
el tamaño ideal para que el flujo sea de forma uniforme, encima de la plataforma de
recepción, ya que el flujo actual genera trabas y daño a la visera. Se plantean tres
dimensiones que pueden observarse en el siguiente esquema.

Fuente: Empresa ESSS

Figura 1-9. Variación de dimensiones

Análisis de propuestas:
 C1: Baja área de salida de la tolva produce trabazón de material por paso de
lajas y baja nivel de material sobre alimentador de placas.
 C2: Nivel medio de deflector asegura traspaso de lajas y mantiene la carga
sobre el alimentador de placas nivel medio.
 15

 C3: Nivel alto de deflector produce sobrecarga en el alimentador de placas

similar a condición actual de operación.

Por lo anterior se establece que a bajas alturas del deflector (altura C1) existe
una posibilidad real de bloque de material si es que se cumple que 2 o más lajas a la vez
se acumulen en la garganta de salida del chute.
Se debe utilizar para el deflector aceros anti-desgaste con una alta dureza para
verificar que este tenga la durabilidad necesaria para cumplir los requerimientos
establecidos.
Se debe verificar que el ancho de salida de material tenga un mínimo de 2 veces
el ancho de una posible laja para asegurar que esta no produzca atascamiento de material
a la salida del chute.
Se recomienda utilizar una altura intermedia entre C2 y C3 para evitar la
posibilidad de bloqueo por posibles colpas y también la sobrecarga del alimentador de
placas Don Luis.

1.6. NORMATIVAS ASOCIADAS AL PROYECTO

El proyecto de rediseñar una visera, posee criterios de construcción, normativas

que se debe llevar acabo para que se cumpla el estándar establecido. Una de ellas es el
criterio estructural que se asocia a la norma chile (NCh).
CRT-0000-SE-01 Criterio de diseño estructural. En diseño y cálculo se usarán
las últimas ediciones de las siguientes normas, a menos que se indique lo contrario en
estos criterios, y prevalecen en el orden que se indican.
 Sobrecargas
 NCh 1537 Cargas permanentes y sobrecargas de uso
 NCh 431 Cargas de nieve
 NCh 432 Acción del viento sobre las construcciones
 NCh 433 Cálculo antisísmico de edificios

 Acero estructural
 NCh 428 Ejecución de estructuras de acero
 Manual de diseño para estructuras de acero (INN).
 AISC Specification for the design, fabrication and erection of
structural steel for building
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 Hormigón y armaduras
 ACI 318 American concrete institute
 NCh 170, Hormigón, requisites generals

 Madera estructural
 UBC 1997, Uniform building code

 Albañilería de bloques de hormigón

 NCh 1928, Albañilería armada – Requisitos para el diseño y
calculo
 NCh 2123, Albañilería confinada – Requisitos para el diseño y
calculo
 Estándar de acero
 API Standard N° 650, Welded Steel tanks for oil storage.

Para la base de cálculos estructurales el criterio que se utiliza en Codelco es

NCh 427.cr1977 el cual entrega las especificaciones de cálculo estructura de acero para
edificios.

1.6.1. Norma corporativa Codelco división andina

Codelco posee normas internas para el reguardo del personal, debido a que
trabajar en la minería, conlleva un gran peligro si no se cumplen las normas establecidas
para el trabajador.
Normal establecidas:
 RESSO
 ECF
 RIOHS

1.6.1.1. Reglamento especial de seguridad y salud ocupacional

El objetivo de este documento En cumplimiento con las normas legales

aplicables, Codelco ha confeccionado el presente reglamento especial de seguridad y
salud ocupacional (RESSO), el cual será obligatorio para las empresas contratistas y
subcontratistas que contraten con la corporación. El objetivo del RESSO es implementar
un sistema de coordinación entre Codelco y las empresas contratistas y subcontratistas
para facilitar la implementación, operación, mantención, control y mejora continua del
 17

sistema de gestión de seguridad y salud ocupacional en todas las divisiones, faenas y

proyectos de Codelco. Incluye a todos los trabajadores que se desempeñan en tales
faenas, cualquiera que sea su dependencia, ya sean contratistas o subcontratistas. El
primer valor de Codelco es el respeto a la vida y dignidad de las personas. Nada justifica
que asumamos riesgos no controlados. Implementar y mantener una gestión de
excelencia en materia de seguridad y salud ocupacional requiere de gran compromiso y
responsabilidad en el cumplimiento de las normas y procedimientos que la regulan, de
manera que ninguna meta de producción, cumplimiento de plazo, de presupuesto o
emergencia operacional justifique que un trabajador se exponga a un riesgo no
controlado de accidentes o enfermedades profesionales.
Las materias a las que se refiere este RESSO para empresas contratistas y
subcontratistas corresponden a las acciones mínimas de coordinación de las actividades
preventivas, definición de responsabilidades, obligaciones y prohibiciones, mecanismos
de verificación y sanciones obligatorias para las empresas contratistas y subcontratistas
que en virtud de un contrato, ejecuten obras o servicios, por su cuenta y riesgo, con
trabajadores bajo su dependencia, en cualquier centro de trabajo de la corporación, a fin
de garantizar a todos los trabajadores condiciones de higiene y seguridad adecuadas.
Codelco se reserva el derecho de cambiar, modificar o agregar cualquier
especificación durante la etapa de la ejecución de la obra, faena o servicio convenido
que responda a exigencias legales, reglamentarias o normativas, promulgadas durante la
vigencia del contrato o subcontrato, y que sirva o vaya en beneficio de la salud e
integridad de los trabajadores contratistas o subcontratistas, lo que será comunicado al
contratista o subcontratista de manera formal y en forma oportuna.
Las indicaciones establecidas en este documento se complementan con las
bases administrativas generales de Codelco, bases generales de contratación, estándares
de control de fatalidades, estándares de salud en el trabajo, estándares de liderazgo y
seguridad conductual, estándares de aprendizaje, sus respectivas guías técnicas y otros
documentos corporativos, divisionales o de la vicepresidencia de proyectos en materias
de seguridad y salud ocupacional vigentes, sus adicciones y modificaciones o los
cuerpos normativos que los reemplacen. Además, este documento es complementario
con las normas y procedimientos de cada división o vicepresidencia de proyectos, lo que
quedará establecido en las bases de licitación y/o en el respectivo contrato.
Por último, estas normas, principios y procedimientos son complementarios de
las disposiciones sobre seguridad, salud e higiene industrial y medio ambiente que se
establecen en la legislación vigente, y que el contratista deberá conocer, cumplir y hacer
cumplir.
1.6.1.2. Estándares de control de fatalidades
 18

Este estándar se rige con 12 normativas con un lema particular “El respeto a la
vida y dignidad de las personas es un valor central. Nada justifica que asumamos riesgos
no controlados que atenten contra nuestra salud o seguridad.” esta fue la mayor razón
por la que se realizó este estándar estos son:
1. Aislación, bloqueo y permiso de trabajo
 Eliminar o controlar accidentes graves y fatales producto del
trabajo con energías peligrosas en la intervención de equipos,
máquinas y sistemas.
2. Trabajo en altura física
 Eliminar o controlar accidentes graves y fatales producto del
trabajo en altura física sobre 1,80 metros.
3. Equipos pesado
 Eliminar o controlar accidentes graves y fatales producto del
trabajo con equipos pesados.
4. Vehículos livianos
 Eliminar o controlar accidentes graves y fatales producto de la
conducción de vehículos livianos.
5. Equipos y herramientas portátiles y manuales
 Eliminar o controlar accidentes graves y fatales producto del
trabajo con equipos y herramientas portátiles y manuales.
6. Materiales fundidos
 Eliminar o controlar accidentes graves y fatales producto del
trabajo con materiales fundidos y/o derivados del proceso de
fundición.
7. Cargas suspendidas e izaje
 Eliminar o controlar accidentes graves y fatales producto del
trabajo en procesos de izaje y cargas suspendidas.
8. Guardas y protecciones de equipos
 Eliminar o controlar accidentes graves y fatales derivados de la
interacción de las personas con partes móviles de equipos y
maquinarias mediante la aplicación de protecciones y/o guardas.
9. Manejo de sustancias peligrosas
 Eliminar o controlar accidentes graves y fatales producto del
almacenamiento, uso y disposición de sustancias peligrosas.
10. Explosivos y tronadura
 19

 Eliminar o controlar accidentes graves y fatales producto del

almacenamiento, transporte, uso y desecho de explosivos.
11. Control de terreno
 Eliminar o controlar accidentes graves y fatales producto de
trabajar en operaciones mineras que expongan al personal al
riesgo de accidentes por caída, desprendimiento o escurrimientos
de rocas y/o materiales.
12. Incendio
 Eliminar o controlar accidentes graves y fatalidades por efecto de
incendio.

Los puntos ya mencionados poseen una plantilla de requisitos para que se cumpla el
estándar establecido.

1.6.1.3. Reglamento interno de orden, higiene y seguridad

La ley provee a las empresas de un instrumento en el que se establecen

condiciones, requisitos, derechos, beneficios, obligaciones, prohibiciones y, en general,
las formas y condiciones de trabajo, higiene y seguridad de los trabajadores: RIOHS.
Particularmente en los últimos años, este instrumento ha debido asumir una
serie de elementos surgidos de distintos ámbitos. Tal es el caso de algunas innovaciones
tecnológicas, como la comunicación digital y nuevos conceptos vinculados con la
relación entre trabajadores y entre estos y sus jefaturas.
El surgimiento de estos nuevos elementos es la base de la actualización del
Reglamento Interno, que rige desde el 1° de agosto pasado y que sustituye el que estaba
vigente desde diciembre de 2007.
La expectativa de División Andina es que todos sus trabajadores lean este
documento y lo asuman como el marco desde el cual cada uno puede y debe proyectar
toda su potencialidad para contribuir de manera efectiva al crecimiento de la empresa y,
sobre todo, a maximizar el aporte divisional al país.
 20

CAPÍTULO 2: INGENIERÍA BASICA

 21

2. INGENIERÍA BÁSICA

Define los lineamientos generales e ideas básicas del proyecto. Estas ideas y
definiciones del proyecto son los pilares en que se basara la ingeniería de detalle, para la
ejecución de los planos constructivos.
La ingeniería básica es desarrollada por un grupo pequeño de ingenieros (en
comparación con la ingeniería de detalle que requiere más personas dedicadas), que
elaboran planos, especificaciones técnicas, y si corresponden documentación de
licitación.
Ya realizada la propuesta conceptual de solución al problema de la visera, se
determina el rediseño estructural de la visera, agregando nuevas componentes que
protegerán los muros, dando también una alternativa al montaje como se puede ver en la
siguiente figura.

Fuente: Gerencia Codelco división andina

Figura 2-1. Diseño conceptual propuesta

Este propone agregar un deflector, el cual va recibir el impacto directo del

material que está siendo extraído, más una lámina anti vibración que protegerá los muros
ya dañados.
Propuesta de componentes a confeccionar para el rediseño:
 Lamina anti vibración
 22

 Consola auxiliar soporte deflector

 Consola soporte deflector
 Deflector
 Viga madre

2.1. DISEÑO DE DEFLECTOR

El deflector es un elemento el cual físicamente cambia la dirección del

transporte de material, este material puede ser de cualquier composición, solido, líquido
o gaseoso. En este caso el pique baja material en forma de rocas para después ser
molidas en el chancador primario.
El diseño se basa en:
 Protección de muros (visera)
 Rápida implementación
 Durabilidad
 Rigidez a los muros
 Guillotina fija
 Mantención segura

El rediseño parte con la protección a los muros dañados, y la mejor opción es

cubrirlos mediante el deflector que cumple la función de pared, el estudio que se realizó
en el levantamiento permite proyectar el anclaje del deflector, la cual mediante los
muros existentes nos permite una fácil instalación y una mantención segura. La
durabilidad de este, se determina con la selección de materiales y tipo de unión que se
aplique en ella, el diseño obtenido para el deflector posee placas anti desgaste de
material Astralloy – V el cual por su composición entrega una mayor resistencia al
impacto de las rocas, también se innova con el uso del material Fabreeka el cual
funciona como cojín al recibir el impacto de las rocas y permite disipar la vibración que
se produce por el impacto. La implementación de este deflector busca innovación en su
diseño y materiales implementados en su construcción.
Deflector posee características favorables al espacio de trabajo en tamaño
debido que el espacio es reducido y permite un montaje más rápido.
 23

2.1.1. Deflector y componentes

El deflector se compone de en su totalidad de placas anti abrasión, para una

mayor durabilidad, sus uniones son soldadas con electrodos E70XX según sociedad
americana de soldadura, más la implementación de material Fabreeka que es una goma
industrial que sirve como amortiguador que aísla la vibración de los muros existentes en
la siguiente figura 2-2 se puede observar el diseño del deflector.

Fuente: Elaboración propia.

Figura 2-2. Diseño deflector

Los componentes de desgaste en la parte frontal del deflector son sus barras de
desgaste partiendo de la placa base de desgaste, la barra tipo A, tipo B y botones de
desgaste las cuales reciben el impacto de forma directa de las rocas, el estudio que se
realizo fue fundamental para la selección del material, debido que en la minería, la
abrasión que se produce genera muchos daños superficiales, los cuales son irreparables,
la única forma es reemplazando los componentes, es debido a eso que el diseño que se
realizó en el deflector es de un mantenimiento rápido y seguro.
La abrasión es una acción mecánica de rozamiento y desgaste que provoca en el
material erosión, estos se produce de mayor fuerza en la extracción del mineral y la
refinación de él cobre, en la siguiente figura 2-3 se puede visualizar los componentes de
desgaste.
 24

Fuente: Elaboración propia.

Figura 2-3. Componentes de desgaste deflector

Los componentes de la espalda del deflector, se encuentra la conexión del

deflector a la viga superior la cual permite su fijación, más las placas de acero alta
dureza que permiten una mayor rigidez al conjunto, la incorporación de un cojín
amortiguador que es la innovación del diseño.

Fuente: Elaboración propia.

Figura 2-4. Componentes espalda deflector

 25

2.1.2. Material deflector

La elección de material para la construcción del deflector, son materiales con

alta resistencia a la tracción y abrasión que es a lo que esta mayormente sometido:
 Acero ASTM A-36: Acero estructural de buena soldabilidad, adecuado para la
fabricación de vigas soldadas para edificios, estructuras remachadas, y
atornilladas, bases de columnas, piezas para puentes y depósitos de combustible.
Su costo es bajo y es uno de los aceros más utilizados en el mercado industrial.
 Acero alta dureza 500 BHN: La denominación de la dureza se la entrega el
número de dureza Brinell (BHN) el cual es un ensayo de que se le realiza al
material mediante la penetración entre ellos, en este caso 500 BHN está
catalogado como acero de alta dureza soldable y estructural, en la minería se ha
convertido en una acero común para estructuras que requieren de una alta
resistencia a la tracción.
 Astralloy – V: Es un acero único, endurecido en aire profundo, el cual es rico
en su composición química y propiedades físicas. A éste se le endurece
totalmente y tiene una resistencia sin paralelo a los impactos y a la abrasión.
Con impacto y abrasión continua, el Astralloy-V puede alcanzar una dureza más
allá de 550 BHN sin mostrar fragilidad (quebradizo).Beneficios del material
dureza combinada con tenacidad, endurecimiento por trabajo hasta 550 BHN,
coeficiente de fricción más bajo, excelentes propiedades en clima frio, formable
en frío y en caliente , soldable sin pérdida de propiedades.
 Fabreeka Pad: Dependiendo del tamaño y el grosor, la almohadilla Fabreeka
puede ser última para soportar cargas de hasta 12.000 psi. Normalmente, los
esfuerzos de compresión están diseñados para no exceder de 2,000 psi para
extender la vida útil y reducir la deformación permanente. Amortiguador
Fabreeka tiene un relativamente alto grado de amortiguación de 14% de crítico,
dos veces el valor de amortiguación de caucho natural y de elastómeros no
reforzados. El amortiguador Fabreeka almacena energía muy alta por unidad de
volumen, lo que lo hace ideal para el aislamiento de choques. Una de las
ventajas del diseño de refuerzo, estratificación es la reducción de la deflexión
adicional debido a la fluencia bajo carga estática. Fluencia se limita a
aproximadamente 5% del espesor original de la pastilla. Cuando se eliminan las
tensiones, la deformación permanente también está limitado a aproximadamente
el 5%.
 26

2.2. UBICACION AREA DE TRABAJO

La planta de chancado Don Luis se ubica en el nivel 18 (Figura 2-5) de la mina

subterránea a 3.131 metros sobre el nivel del mar, que es donde llega el material en
forma de roca para después ser triturada en el chancador primario, es por ello que la
seguridad del personal es muy importante uno por los m.s.n.m. que trabajan se entrega
implementación adecuada, segundo y muy importante es que están posicionados en él
nivel 18 subterráneo con más de 525 metros para llegar a la superficie, por lo tanto la
seguridad es primordial en ese nivel.

Fuente: Gerencia de minas DAND.

Figura 2-5. Elevación disposición general

Haciendo un análisis de ventajas y desventajas del área de trabajo podemos

observar:
Ventajas área de trabajo:
 Podemos transportar los componentes mediante Feeder
 Se pueden instalar puntos de izaje gracias a muros existentes
 Plataformas existentes
 Conexión eléctrica disponibles
 27

 Tecles monorriel de servicio aéreos, nos ayuda para el izaje

 Grúa giratoria, ayuda al traslado de material

Desventajas área de trabajo:

 Espacios reducidos para maniobras de izaje
 Poca luminaria
 Se debe realizar limpieza de escombros
 Vigas de madera que estorban

En la siguiente figura 2-6 se puede observar el área de trabajo aproximadamente

de 64 m² para realizar trabajos de construcción y montaje.

Fuente: Gerencia de minas DAND.

Figura 2-6. Planta disposición general

2.3. COJÍN ANTIVIBRACIÓN SOPORTE DEFLECTOR

El cojín anti vibración está diseñado para ser incorporado como placa base de
las consolas que sujetan los deflectores, el cojín reacciona como amortiguador a los
trabajos que está sometido el placas uno. El cojín se posiciona entre la placa base de la
consola y el hormigón el cual queda más protegido con el recubrimiento que permite el
cojín es por eso que son los primeros en instalar en el montaje. En la siguiente figura 2-7
se puede observar los elementos que participan en el cojín amortiguador.
 28

Fuente: Empresa Hatch.

Figura 2-7. Composición cojín amortiguador

2.3.1 Placas de desgaste

El cojín se compone de dos placas de acero ASTM –A36 de espesor de 6 mm

estas cumplen la función de placa base para la consola y el deflector.
Las placas de acero están unidas mediante soldadura filete de espesor 20 mm
ambos lados. (Figura 2-8.)

Fuente: Empresa Hatch.

Figura 2-8. Detalle planchas de acero

Esto permite generar una base estable para la unión con la lámina de Fabreeka y
le otorga una mayor durabilidad a la goma, al ejercer la fuerza de forma uniforme lo que
 29

permite que la fuerza que ejerce las placas uno se expanda, no la genere solo en un punto
de la base.

2.3.2 Lamina goma cojín

Lamina que permite aislar la vibración que se produce por el choque de rocas
contra los deflectores, permite disipar la fuerza y así proteger el muro de hormigón
(visera) la tecnología que posee este material está diseñado para amortiguar. Fabreeka da
el original de la tela reforzada, de elastómero desarrollado en 1936 se ajusta a las
especificaciones de la norma MIL-C-882 dril de algodón, tela de la lámina reforzada.
Las propiedades de la lámina Fabreeka son excepcionalmente adecuadas para el
aislamiento de vibraciones y reducción de ruido transmitido por la estructura.

Fuente: Empresa Hatch

Figura 2-9. Detalle lamina Fabreeka

La lamina posee un espesor de 12,7 mm este material se ha utilizado durante

más de 70 años para maquinaria y equipos de montaje donde se desea la absorción de
golpes y aislamiento de las vibraciones transmitidas. También se utiliza para
proporcionar amortiguamiento estructural y para interrumpir la transmisión de la
vibración, se construye científicamente para darle años de servicio en las condiciones
más severas de operación.

2.3.3. Tipo de unión de los elementos.

La unión entre las planchas de acero y Fabreeka son mediante el pegamento

Sikadur – 31 Hi-mod gel, este se utiliza antes de instalar el cojín generando adherencia
entre las caras de la lámina y plancha de acero.
 30

Fuente: Empresa Hatch.

Figura 2-9. Unión plancha y lámina

El anclaje que va al muero lleva los siguientes componentes:

 Perno Hilti HAS Ø 5/8 in
 Resina adhesiva Hilti
 Tuerca y contratuerca
 Golilla presión
 Buje Fabreeka
 Golilla Fabreeka

En la siguiente figura 2-10 se observa el orden que lleva el anclaje de la lámina

Fabreeka y la plancha.

Fuente: Empresa Hatch.

Figura 2-10. Unión plancha y lámina

 31

Una especificación muy importante es el torque que deben llevar estos pernos
de anclaje según el uso de Fabreeka, en la siguiente tabla 2-1.:

Tabla 2-1. Apriete recomendado uso material Fabreeka o SA-47

Fuente: Empresa Fabreeka internacional

Notas relevantes:
 Asegurar las tuercas con contratuercas, tuercas auto bloqueantes o tuercas
corona con pasador
 Nunca usar recomendados para contacto acero, ya que se sobrecargará el
elastómero (Fabreeka o SA-47), especialmente las golillas.
 Los torques recomendados se basan en la conocida fórmula empírica T= 0.2 x
D x L, donde:
 T= Torque en lbs-pulg.
 D= Diámetro del perno en pulg.
 L= Tracción del perno en lbs.
 Los torques consideradas toman en cuenta la deformación permanente del
elastómero, por lo tanto no se requiere reapretar.
 32

2.3.4 Especificaciones de los materiales

El acero normalizado ASMT es un acero de muy bajo costo, y posee

propiedades mecánicas excelentes para trabajar con cargas de alta intensidad, y en la
composición del cojín su función es de apoyo, ya que la viga superior es la que necesita
una composición más robusta debido a los esfuerzos que está sometida.
En la siguiente tabla 2-2 se puede ver las especificaciones del acero que se
utilizó para el cojín amortiguador:

Tabla 2-2. Especificaciones técnicas del Acero A-36

Fuente: Catalogo aceros Otero

La lámina amortiguadora Pad Fabreeka material utilizado en maquinaria militar

marina, aérea y terrestre ya que posee propiedades físicas alta resistencia a la presión
que permite absorber los golpes, y con un alta resistencia a la deflexión, es considerada
fundamental en el rediseño de la visera, otorga más resguardo a los muros que ya están
dañados y permite aislar la vibración que se genera en el trabajo del placas uno el cual
por la vibración del impacto de las rocas, fracturo el hormigón. En la siguiente tabla 2-3
se muestran las propiedades físicas que posee la lámina Fabreeka su elasticidad,
compresión y elongación del material.
 33

Tabla 2-3. Propiedades físicas Pad Fabreeka

Fuente: Fabreeka internacional

También la empresa Fabreeka realizo grafico de deflexión a la lámina, en este

caso se utilizó para el rediseño una amortiguador que cuenta con un espesor 12.7 mm.
En el siguiente grafico 2-1 se visualiza la deformación que se produce con la presión
estática ejercida en psi.

Fuente: Fabreeka internacional.

Grafico 2-1. Deflexión estática

 34

2.4 VIGA MADRE

La viga madre es un conjunto de placas de acero que tienen como primera

función fijar los dedos reguladores de flujo, segundo le otorga apoyo al deflector en su
amortiguador de Fabreeka, lo cual la espalda de la viga madre acciona como pared
soporte, su anclaje es directo a los muros colindantes de la visera, dando mayor rigidez y
fortaleciendo la visera.

Fuente: Elaboración propia

Figura 2-11. Elevación lateral viga madre

El diseño de la viga madre parte de la viga existente que se desinstalo debido a

que estaba anclada a la visera, se realiza el rediseño estructural y mejoras al anclaje de
los dedos regulares de flujo dando paso a una viga que nos entrega los siguientes
beneficios:
 Mayor resistencia a los impactos del amortiguador
 Mantenimiento más fácil de realizar
 Rigidez a los muros
 Mejor conexión con los dedos reguladores de flujo
 Facilidad de montar en área de trabajo
 35

 Aprovechamiento de espacios
La siguiente figura 2-12 nos permite observar el rediseño de la viga madre, con
nuevos seguros para la conexión de los dedos reguladores y su nueva estructura más
rígida y firme.

Fuente: Elaboración propia

Figura 2-12. Diseño viga madre

El diseño de la viga madre es trabajado por personal DAND, Hatch y ESSS, ahí
es donde nace el rediseño de la viga dando paso a utilizar innovación en el diseño.

2.4.1 Diseño consola

La consola o viga superior, es el punto de anclaje del deflector, es fundamental

en el rediseño de la visera, esta consola está posicionada sobre el cojín amortiguador y
su adosamiento es en el muero posterior a la visera, su placa base posee lámina Fabreeka
para que baje el grado de vibración y cuenta con una doble estructura cuadrada, que
permite regular su largo alrededor de 15 centímetros, aparte de posicionarse sobre el
cojín amortiguador, también posee una consola auxiliar que entrega más firmeza a la
estructura.
Este diseño nace del levantamiento realizado, dado que por planos se indicaba
que solo existía la visera, el levantamiento arrojo que existía espacio y muro posterior a
 36

la visera, el cual permite el posicionamiento de la consola, en la siguiente figura 2-13 se

logra apreciar la posición en la que queda la consola y él apoyó auxiliar que se diseña
para fijar la consola soporte de deflector.

Fuente: Elaboración propia

Figura 2-13. Elevación posicionamiento consola

El rediseño, cuenta con la inclusión de la viga superior, la cual es la que otorga

beneficios fundamentales para el resguardo de la visera, posee innovación en su diseño
con la opción de regular su largo y la lámina Fabreeka se vuelve hacer presente debido a
los puntos favorables que agrega al conjunto, en la siguiente figura 2-14 se presenta el
diseño de la consola soporte de deflector.

Fuente: Elaboración propia

Figura 2-14. Diseño consola soporté deflector

 37

2.4.3. Material viga madre

La participación del material ASTM A-36 es el acero estructural más utilizado

en el rediseño de la visera, su composición es la óptima para el trabajo que va recibir
más del 80% de la viga madre y consola soporte deflector está compuesta de este
material con espesores mínimo de 25 mm.
La lámina Fabreeka se encuentra ubicada en la placa base de la consola soporte
de deflector, también se adhiere pegamento sikadur en la cara que hace contacto con el
acero, para obtener mayor firmeza y no se corra.

Fuente: Catalogo Sika

Figura 2-15. Pegamento Sikadur 31

Los pernos de anclaje son Hilti HAS 5.8 varilla hilo corrido, estos pernos van
directo al muero con resina Hilti para adherencia del perno a los muros.
Beneficios utilización el sistema de anclaje adhesivo Hilti:
 Anclaje químico de inyección
 Mortero hibrido de dos componentes
 Curado rápido
 Recomendado para anclajes sobre cabeza
 Manejo versátil y cómodo
 Uso limpio y sencillo
 Pequeña distancia al borde y espacio entre anclaje
 Relación de mezcla garantizada
 38

 Temperaturas en servicio:
 A corto plazo: Max 80°C
 A largo plazo: Max 50°C

Se debe realizar una limpieza con aire comprimido a diámetros 20 mm hacia

adelante, la instalación de estos pernos lleva un orden secuencial, en la siguiente figura
2-15 están los pasos a seguir:

Fuente: Catalogo Hilti

Figura 2-16. Orden secuencial instalación perno Hilti

La temperatura y tiempo de reposo es fundamental para resina así la adherencia

del perno Hilti HAS será mejor y más duradera, el perno lleva incorporado lo siguiente:
 Tuerca SAE (GR 5.8)
 Contra tuerca SAE (GR 5.8)
 Arandela presión SAE (GR 5.8)
 Buje Fabreeka
 Sikadur
 39

2.4.3. Soldadura

La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o
sin aportación de material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos. Es
necesario suministrar calor hasta que el material de aportación funda y una ambas
superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas. Para que el metal de aportación
pueda realizar correctamente la soldadura es necesario que moje a los metales que se van
a unir, lo cual se verificará siempre que las fuerzas de adherencia entre el metal de
aportación y las piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de cohesión
entre los átomos del material añadido. Los efectos de la soldadura resultan determinantes
para la utilidad del material soldado.
El metal de aportación y las consecuencias derivadas del suministro de calor
pueden afectar a las propiedades de la pieza soldada. Deben evitarse porosidades y
grietas añadiendo elementos de aleación al metal de aportación, y sujetando firmemente
las piezas que se quieren soldar para evitar deformaciones. También puede suceder que
la zona afectada por el calor quede dura y quebradiza. Para evitar estos efectos
indeseables, a veces se realizan precalentamientos o tratamientos térmicos posteriores.
Por otra parte, el calor de la soldadura causa distorsiones que pueden reducirse al
mínimo eligiendo de modo adecuado los elementos de sujeción y estudiando
previamente la secuencia de la soldadura.
La estructura de la viga madre posee soldadura E70XX según norma A.W.S.
cordón espesor mínimo de 10 mm, todas las soldaduras deben ser inspeccionadas
visualmente y certificadas utilizando métodos no destructivos.

Fuente: Catalogo Licoln electric

Figura 2-17. Clasificación soldadura según A.W.S.

 40

2.5. CARACTERISTICAS DE LOS ELEMENTOS

Ya mencionado los elementos que van a ser construidos para el rediseño, cada
uno de estos elementos posee sus dimensiones, parámetros de funcionalidad y objetivos
que se plantean para cado uno de ellos por la mina división andina.
El sistema rediseñado cuenta con cinco piezas fundamentales para cumplir los
objetivos planteados para reforzar la visera partiendo por:
 Deflector:
 Medidas generales
 Alto: 4876 mm.
 Ancho: 750 mm.
 Largo: 475 mm.
 Funcionalidad
 Deflector cumple con la función de recibir el impacto de
las rocas, el deflector está compuesto por materiales anti
abrasión para una mayor durabilidad.
 Objetivos fundamentales
 Debido al daño afectado a la visera el objetivo primordial
del deflector es proteger el muero fracturado por el
impacto de las rocas, este deflector permitirá que no reciba
impactos de rocas de forma directo, otro objetivo
importante que cumple el deflector es que, con su largo se
logra determinar el flujo de rocas que van a ser
transferidas al feeder, es por ellos que se realiza un estudio
preliminar del largo del deflector dando paso al largo que
forma la guillotina de paso.
 Consola soporte deflector.
 Medidas generales
 Alto: 600 mm.
 Ancho: 650 mm.
 Largo: 2147 mm.
 Funcionalidad
 La consola cumple la función de anclar el deflector
entregándole rigidez al sistema, aparte de poseer una
lámina amortiguador en su placa base, la cual absorbe la
vibración que se genera con el impacto.
 41

 Objetivos fundamentales
 Su anclaje sea posterior al muro de la visera fracturada,
darle rigidez al deflector, absorber impactos recibidos
mediante el deflector.
 Cojín amortiguador
 Medidas generales
 Alto: 19 mm.
 Ancho: 755 mm.
 Largo: 1568 mm.
 Funcionalidad
 Cojín amortiguador su función es ser base de apoyo para la
consola soporte de flector.
 Objetivos fundamentales
 Un objetivo fundamental del cojín amortiguador , es dar
resguardo a la visera fracturada, recubriéndola con la
composición del amortiguador ( lámina Fabreeka) esto
permite aislar la vibración al hormigón fracturado.
 Consola auxiliar:
 Medidas generales:
 Alto: 300 mm.
 Ancho: 500 mm.
 Largo: 300 mm.
 Funcionalidad
 Su función es ser apoyo a la consola deflector.
 Objetivos fundamentales
 Lo primordial de la incorporación de la consola auxiliar es
darle firmeza al sistema, más que nada a la consola
deflector que esta con un anclaje horizontal.
 Viga madre:
 Medidas generales
 Alto: 530 mm.
 Ancho: 3904 mm.
 Largo: 1306 mm.
 Funcionalidad
 Viga madre tiene por función fijar los dedos reguladores de
flujo, mediante la implementación de seguros que se le
 42

diseño, también se implementa como pared soporté del

amortiguador del deflector.

El conjunto de equipos implementados para el rediseño, está diseñado con

innovación de partida a fin, con objetivos claros implementado en cada uno de ellos. El
resguardo de la visera como punto base del estudio que se realizó.

2.6. CUBICACIONES

Es necesario cubicar en cada proyecto que se realiza, es la acción que determina

el material necesario para la fabricación de estructuras o equipos, en este caso el
rediseño cuenta con la incorporación de equipos estructurales de acero en casi toda su
totalidad, la cubicación nos permite tener una visión del costo de materiales necesarios,
estos pueden ser directo e indirecto.
En el rediseño participan cinco elementos claros los cuales dan paso a una
cubicación por cada estructura comenzando por:
 Deflector: Estructura frontal, la cual recibe impacto directo de las rocas y pieza
fundamental del rediseño diseñada con aceros ASTM A-36 , acero de alta dureza
500 BHN.

Tabla 2-4. Cubicación materiales deflector

Fuente: Departamento proyecto DAND.

 43

Deflector tiene un peso unitario de 3.896.5 kilogramo, el diseño cuenta con

cuatro deflectores que son los que cubren la visera por completo, llegando a un
peso total de 15.586 kg.
 Consola soporte deflector: Estructura mayormente de ASTM A-36 con la
incorporación de cojín amortiguador en su placa base.

Tabla 2-5. Cubicación materiales consola soporte deflector

Fuente: Departamento proyecto DAND.

 Cojín amortiguador: Compuesta con el material de innovación del rediseño

Fabreeka y placas ASTM A-36 que funciona como amortiguador de la vibración
que se genera en el placas uno.

Tabla 2-6. Cubicación materiales cojín amortiguador

Fuente: Departamento proyecto DAND.

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 Consola auxiliar: su composición es en su totalidad de material ASTM a-36

Tabla 2-7. Cubicación materiales consola auxiliar

Fuente: Departamento proyecto DAND.

 Viga madre: La composición de la viga madre es en su totalidad de material

ASTM A-36 el material más utilizado para el rediseño de la visera.

Tabla 2-8. Cubicación materiales viga madre

Fuente: Departamento proyecto DAND.

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CAPÍTULO 3: INGENIERÍA DE DESARROLLO Y COSTO

 46

3. INGENIERÍA DE DESARROLLO Y COSTO

La ingeniería de desarrollo define las soluciones más adecuadas tanto para los procesos de
fabricación y procesos de montaje, define los materiales final que se utilizaran en la propuesta del
rediseño, la ingeniería de desarrollo crea la secuencia de montaje de los equipos dando paso a una mejor
ejecución de las actividades. También afina los aspectos finales del proyecto cuya intención es pulir los
detalles que pudieran ser considerados un punto débil en la ejecución del mismo.
En la ingeniería de desarrollo existen especialidades muy puntuales que hay que desarrollar e
integrar para lograr el rediseño
 Proyecto arquitectónico
 Planos topográficos
 Planos estructurales
 Planos de montaje
 Planos de acabados
 Planos eléctricos

El costo se ve asociado a lo que se paga por las ingenierías empleadas en el rediseño de la

visera estos son directos e indirectos propiamente tal.

3.1. PLANOS Y MODELADOS DE LOS ELEMENTOS

La generación de planos técnicos, es fundamental en la ingeniería de desarrollo, define los

parámetros estructurales, dimensiones, modificaciones o innovación al rediseño los cuales dan paso al
diseño a fabricar. Tipos de planos
 Plano de fabricación
 Planos de montajes

Modelado de las piezas y render de cada uno de los elementos, permite realizar el armado de
equipos, visualizar el trabajo terminado y tener una vista preliminar de la implementación del rediseño. El
software Inventor de autodesk el cual permite realizar todo tipo de modelado, planimetría se realiza con
software Autocad 2016.

3.1.1. Planos de fabricación

Los planos de fabricación se trabajan de forma primordial después de generar la idea del diseño
y materiales esto no da paso a que maestranzas como Mies trabaje en la fabricación de los equipos de
placas soldadas y especificaciones técnicas que requiere el diseño. Cada plano lleva su respectivo rotulo,
notas, escala del dibujo y detalle si es necesario.
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3.1.2. Planos de montaje

Los planos de montaje muestran el equipo armado, y la forma correcta de

instalar, pernos de anclaje disposición de ellos, el orden que se lleva para la instalación
del equipo. Todos los planos con respectiva norma y criterios técnicos que dan pasó a la
generación de ellos.

3.1.3. Modelado 3D

La representación gráfica de un modelado 3D nos permite tener una

visualización concreta de cada equipo en escala 1:1, la mejor forma de instalar.
Los equipos modelados:

Fuente: Creación propia

Figura 3-1. Deflector modelado.

El deflector en conjunto fue modelado gracias a planos de fabricación pieza por pieza y luego
utilizando el plano de montaje que es el que permite, la instalación de sus partes en orden. Deflector lleva
pintura RAL 1028 por norma interna de Codelco, destina ese color.
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Fuente: Creación propia

Figura 3-2. Consola deflector modelado.

Consola deflector esta pintaca con RAL 6032 aparte esta modelada la consola auxiliar, la cual
es soporte de la consola de deflector ambas del mismo color.

Fuente: Creación propia

Figura 3-3. Viga madre modelado.

Viga madre también posee pintura RAL 6032.

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3.2. ANALISIS DE ESFUERZO EM SOFTWARE.

3.3. MONTAJE SECUENCIA SISTEMA

El objetivo es analizar y proponer soluciones a los aspectos constructivas e

interferencias asociados a la reparación del Alimentador de Placas N°1 Chancado Don
Luis.
Se analizan también los trabajos previos requeridos para realizar este reemplazo
y las actividades asociadas a la implementación de la solución.

 Identificar las fases del Proyecto

 Establecer los equipos que serán reemplazados
 Establecer actividades previas y requerimientos para realizar los trabajos
 Indicar los trabajos previos al montaje de los equipos principales
 Instalación de Seguridad (cuerdas de vida, anclajes de carga, tapado de
seguridad, cortina de sello, manga de ventilación y ventilador).
 Desmontaje instalaciones existentes
 Proponer alternativas para la secuencia de montaje / desmontaje de los equipos
que comprenden los alcances de la ingeniería.
 Identificar interferencias operacionales y físicas.
 Entregar recomendaciones respecto a la constructibilidad de los equipos.

Fase 1: Obras Tempranas

Se deberán ejecutar los siguientes trabajos previos a la reparación del Placa
N°1:
1. Bloqueo de Piques
2. Eliminación de Riesgo de Bombeos
3. Asegurar Piques, para evitar caída de piedras con el uso de guirnaldas
4. Instalación Tapado de Seguridad en Tolva del Placas N°1, la cual será recubierta con
bloques de polietileno expandido.
5. Instalación Ventilador, trazado de mangas y cortina de sello para la inyección de aire
limpio al sector de trabajo Placas N°1
 50

Fase 2: Desmontaje Instalaciones Existentes (Se requiere de pique cerrado)

Para la instalación de los nuevos equipos en el Placa N°1 se deben desmontar
una serie de equipos, componentes existentes y estructuras metálicas existentes,
como se indican a continuación:

1. Desmontaje Lanzas Existentes

2. Instalación de Cuerdas de Vida y anclajes de carga, sobre los dedos reguladores.
3. Desmontaje cilindros hidráulicos y dedos reguladores
4. Desmontaje Consola Dedos Reguladores
5. Desmontaje Consolas Existentes
6. Corte en Protección Lateral Placas N°1

Fase 3: Montaje de Equipos

Una vez limpiada el área de trabajo, se procederá al montaje de los equipos y
componentes diseñados para la reparación del Placa N°1. A continuación se presenta
los trabajos de montaje a ser realizados en esta fase:
1. Instalación de Escaleras y Plataforma de Acceso Lado Norte
2. Instalación Cojín Antivibración Soporte Deflector
3. Instalación Consola Auxiliar Soporte Deflector
4. Instalación Consola Soporte Deflector
5. Instalación de Deflectores
6. Instalación Soporte Cilindros Hidráulicos
7. Instalación Viga Madre
8. Instalación Dedos Reguladores de Flujo
9. Instalación Cilindros Hidráulicos
10. Pruebas

Fase 4: Actividades de Cierre

Una vez completado el montaje de los equipos, se procederá a realizar las
actividades de cierre de las obras. A continuación se presenta las actividades de cierre a
ser realizados en esta fase:
1. Retiro de materiales del chancador
2. Retiro de Cortina de Sello
3. Retiro Bloques de Polietileno
4. Retiro de tapado de Seguridad Tolva
 51

3.3.1. Metodología de montaje

Instalación Cojín Anti vibración Soporte Deflector (Ver anexo A) La instalación de los cojines
anti vibración del Soporte Deflector deben ser los primeros en instalarse, ya que el soporte descansa sobre
esta plancha. El Cojín está compuesto por una plancha de acero a la cual se le pega un pad Fabreeka en su
cara interior, de modo que el Pad Fabreeka este en contacto con el concreto.

Fuente: Hatch

Figura 3-4. Vista frontal y vista posterior cojín anti vibración

Instalación Consola Auxiliar Soporte Deflector (Ver Anexo A) En la siguiente

figura se presenta la instalación de la consola auxiliar de soporte deflector

Fuente: Hatch

Figura 3-5. Instalación consola auxiliar.

 52

Al momento de la instalación de la consola auxiliar de soporte del deflector se

debe tener especial cuidado de mantener la distancia entre la cara superior del cojín anti-
vibración y la cara superior del soporte. Ya que la nueva consola de soporte del deflector
se debe apoyar tanto en el cojín anti-vibración como en la consola auxiliar (ver Figura a
continuación).

Fuente: Hatch

Figura 3-6. Anclaje consola auxiliar.

Instalación Consola Soporte Deflector Para la instalación de la Consola Soporte

Deflector, se debe subir ensamblar el conjunto su posición comprimida y colocar sobre
el Placa N°1 para ser trasladado al sector de izaje. Se debe utilizar una pieza de izaje
temporal para izar la consola en forma vertical.

Fuente: Hatch

Figura 3-7. Montaje consola soporte deflector.

 53

En el sector de izaje se sube la consola hacia el nivel superior donde será

instalada, utilizando los anclajes de carga a ser instalado en el sector.

Fuente: Hatch

Figura 3-8. Secuencia montaje consola deflector.

Luego se desmonta la placa de izaje temporal, se sacan los pasadores de la

posición comprimida y se instalan en la posición final.

Fuente: Hatch

Figura 3-9. Secuencia fijación consola deflector.

 54

Se ha diseñado un sistema para fijar los pasadores una vez que la posición del
deflector ha sido asegurada. El sistema consiste en dos placas perforadas que están
montadas sobre dos guías con hilo donde se puede asegurar con tuercas la posición final
del pasador.

Fuente: Hatch

Figura 3-10. Fijador de pasadores.

Instalación de Deflectores una vez instalados las consolas de soporte de los

deflectores, se instalarán los deflectores. Al igual que la consola de soporte, se utiliza el
Placa N°1 para trasladar el deflector hasta la zona de izaje.

Fuente: Hatch

Figura 3-11. Montaje deflector.

 55

Cada deflector tiene perforaciones donde se pueden instalar grilletes para el

izaje del deflector.

Fuente: Hatch

Figura 3-12. Levantamiento mediante perforación.

Una vez que deflector ha sido izado para conectarse con la consola de soporte
del deflector, se extiende la consola de soporte para permitir que el deflector descanse
sobre el soporte. Luego se procede a realizar la unión con pernos entre el deflector y la
consola.

Fuente: Hatch

Figura 3-13. Secuencia anclaje deflector.

 56

Instalación Viga Madre para la instalación de la Viga Madre, ya se ha hecho

espacio cortando las paredes laterales. Utilizando una plantilla se realizan las
perforaciones para las consolas de la viga madre. Luego se instalan las consolas y
consolas auxiliares temporales en la pared interior para facilitar la instalación de la viga
madre.

Fuente: Hatch

Figura 3-14. Disposición instalación fijadores.

La instalación de la Viga Madre, requiere de un procedimiento muy complejo

debido a lo reducido del espacio disponible para la instalación. La secuencia mostrada es
una recomendación que debe ser revisada y verificada por el contratista que realizará el
montaje de los componentes.

Fuente: Hatch

Figura 3-15. Fase N° 1 montaje viga madre.

 57

Fuente: Hatch

Figura 3-16. Fase N° 2 montaje viga madre.

Fuente: Hatch

Figura 3-17. Fase N° 3 montaje viga madre.

Fuente: Hatch

Figura 3-18. Fase N° 4 montaje viga madre.

 58

Fuente: Hatch

Figura 3-19. Fase N° 5 montaje viga madre.

Fuente: Hatch

Figura 3-20. Fase N° 6 montaje viga madre.

Pruebas luego de finalizar el montaje, se deben realizar las pruebas al sistema

completo.
De todo lo anterior se concluye que deberá generarse el Plan de Ejecución del
montaje según los lineamientos propuestos, con el fin de establecer una metodología de
reemplazo de equipos que cumpla los requerimientos dentro de los estándares de
seguridad de DAND.
 59

Deberán realizarse las obras previas requeridas para posteriormente hacer la

instalación de los equipos nuevos. Dentro de estas se encuentra todas las obras de
ventilación, tapado de seguridad e instalación de anclajes de carga y cuerdas de vida.
Se plantea una secuencia de montaje de los componentes en primero
plataformas nuevas para acceder a las áreas de trabajo, instalación del deflector con su
consola, luego viga madre y finalmente los dedos reguladores con sus cilindros
hidráulicos.
La implementación del proyecto, en general, no presenta riesgos “fatales” para
el proyecto, es decir, no se detectan riesgos cuya probabilidad de ocurrencia multiplicada
por el impacto potencial ocasione una consecuencia catastrófica (en la seguridad de las
personas, bienes físicos, impacto ambiental, continuidad operacional, costos y plazos),
considerando la debida implementación de recomendados las medidas de mitigación
definidas y controles adicionales
Las principales interferencias para el desarrollo de estas obras son, por una
parte, lo limitado de los caminos de acceso al sector, los cuales son utilizados para
muchas actividades simultáneas, debiéndose tener especial cuidado durante la fase de
construcción con las coordinaciones de cargas pesadas en horas de menor tráfico y uso
de señaleros, así como considerarse en los programas de construcción integrados
menores rendimientos esperados para la mano de obra. Por otra parte, debido a que la
reparación se encuentra en el sector del Chancador Don Luis, el cual estará en operación
cuando se es én ejecutando las obras de reparación del alimentador de placas N°1, se
deberá coordinar con planta cada izaje de los componentes de la reparación.

3.3.2. Seguridad del área

Fase 1 Bloqueos Previos:

Condiciones a verificar por Supervisor de Mantención a cargo de tarea.
PT4 NV 17+12
1.- Avisar a Jefe general de turno Mina Subterránea y Supervisor operaciones área
producción nivel 17.
2.- Dedos cerrados PT4 nv 17+12.
3.- Válvulas de paso pupitre, cerradas y tarjeteadas
4.- Puntales de Rollizos o cañerías en dedos.
5.- Baldadas de mineral sobre pista de acceso a Vaciadero PT4 nv 17
6.- Letrero Área Restringida Mantención en acceso a tolva vaciadero PT4 nv 17.
7.- Letrero Área Restringida Mantención Acceso a PT4 nv 17+12.
 60

PIQUE DIRECTO NV 17+12

1.- Dedos cerrados PD nv 17+12.
2.- Válvulas de paso pupitre, cerradas y tarjeteadas
3.- Acumuladores descargados y válvula de descarga acumuladores cerrada.
4.- Puntales de Rollizos o cañerías en dedos
5.- Letrero Área Restringida Mantención Acceso a PD nv 17+12.
PLACAS 1
1.- Avisar a Jefe general de turno Concentrador y Operador panel Don Luis.
2.- Placas 1 Tarjeteado por personal de Mantención, la departamental propia de SMM y
las personales exigidas por procedimiento de planta, el bloqueo consiste:
 Bloqueo en las dos bombas y correa de fino del Placas 1.
3.- Lorear con Área restringida, ambos accesos escalerados a visera placas 1.

Fase 2: Verificación de condiciones previas al trabajo:

Condiciones que deben realizar SMS y verificar el supervisor de mantención.
1.- Plataforma de trabajo limpia, accesos expeditos, cuerdas de Vida instaladas
plataformas descubiertas, escaleras en buen estado y accesos expeditos y limpios.
Acceso norte solo deberá ser utilizado como acceso e izaje de materiales,
mientras que lado sur será el acceso de personal.

Fuente: Creación propia

Figura 3-21. Limpieza muro contención.

Fase 3: Preparativos previos SMM

Supervisor a Cargo de la tarea Chequea condición:
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1.- Instalación de iluminación.

2.- Extractor de gases
3.- Extensiones y suministro de sistema eléctrico 380 V y 220 V.
4.- Traslado de herramientas y equipos, Detallada en punto 4.3
5.- Chequeo del estado de herramientas y equipos.

3.4. LICITACIONES NECESARIAS PARA EL PROYECTO

Con Contrato, el Contratista adjudicado se movilizará a la Planta. El contratista

de montaje deberá contar con todas las herramientas para realizar los trabajos así como
equipos claves para llevar a cabo la implementación del Proyecto. Además deberá
realizar la instalación de faenas para el personal.
El contratista de montaje coordinará a través de DAND el suministro de energía
eléctrica para llevar a cabo el Proyecto.
El contratista de montaje coordinará, a través de DAND, la casa de cambio,
comedores, baños, etc. para llevar a cabo el Proyecto.
Importante es el sistema de enrolamiento del personal del contratista y la
detección de brechas en sus competencias, sobre todo en la conducta disciplinada de su
personal para seguir las estrictas Normas de seguridad Corporativas de la División
Andina para trabajos que deben ser realizados dentro de la mina subterránea. Para así
también cumplir las metas en esta materia de DAND. Además debe entregar un “Plan de
aseguramiento de calidad para la Construcción”, según criterios de diseño de la
Corporación. Se deben realizar inducciones y capacitaciones para cerrar las brechas
advertidas.

3.5. COSTO DEL PROYECTO.

Para la puesta en marcha de todas las actividades, se realiza un presupuesto del

costo de las actividades, aparte de eso también se destinan los tiempos que llevara cada
actividad a desarrollar. La cual plantea como primer desarrollo la ingeniería básica y
después ingeniería de detalles, estos todos son las etapas fundamentales de los proyectos
y poseen un costo significativo del proyecto.
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Fuente: Creación propia

Figura 3-22.Costo del proyecto.

Fuente: Creación propia

Figura 3-23. Duración del proyecto.

Estos son los costos y duración estimadas para el proyecto del rediseño de placas N°1.

3.5.1. Costo de instalación y parada de planta.

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3.5.2. Costo de puesta en marcha.

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

La recopilación de información fue fundamental para llevar acabo de manera

exitosa este proyecto, sin el levantamiento previo no se hubieran visualizado las
diferencias entre planos versus levantamiento. El cual permitió generar una buena
propuesta de solución al problema con varias alternativas, las cuales permitieron una
mejor decisión para el rediseño.
Este trabajo de titulación permitió mejorar la interpretación de planos, porder
llevar acabo un proyectos, sus fases y contratiempos, el rediseño de elementos que es lo
primordial en este trabajo.
Codelco división andina consta con herramientas únicas en la minería, también
con la mejor ingeniería para resolver problemas de esta magnitud que sin soluciones
concretas pueden llegar a producir problemas gigantescos al interior de la mina.
El rediseño cuenta con innovación de la lámina fabreeka la cual le da un
resguardo a los muros la implementación de los equipos.
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BIBLIOGRAFÍA

 Criterios DAND CRT-0000-SE-01

 Catálogo de aceros atralloy

 Catalogo Hilti
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ANEXOS
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ANEXO A: EQUIPOS

 Fabricación de equipos.
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69
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ANEXO B: PLANOS DE FABRICACION Y MONTAJE

 H347456-0003-50-035-0001_0
 H347456-0003-50-035-0002_0
 H347456-0003-50-035-0003_0
 H347456-0003-50-035-0005_0
 H347456-0003-50-035-0006_0
 H347456-0003-50-035-0007_0
 H347456-0003-50-042-0001_0
 H347456-0003-50-042-0002_0
 H347456-0003-50-042-0003_0
 H347456-0003-50-042-0004_0
 H347456-0003-50-042-0005_0
 H347456-0003-50-097-0002_0
 H347456-0003-50-097-0003_0