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UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

FACULTAD DE QUÍMICA E INGENIERÍA QUÍMICA


E.A.P. Ingeniería Química
DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE OPERACIONES UNITARIAS

CURSO:
Laboratorio de Ingeniería Química II

PRÁCTICA:
“MOLIENDA-TAMIZADO”

PROFESOR:
Ing. Contreras Pérez, Gloria

INTEGRANTES:

Baltodano Torres, Samuel 11070025


Bautista León, Andrés 12070172
Casafranca León, Alexis 11070107
Condori Huamaní, Karen 11070035

HORARIO: Sábados (2-8) pm

FECHA DE REALIZACIÓN:
23 de Mayo

FECHA DE ENTREGA:
05 de Junio

Ciudad universitaria, Junio 2015


Lima-Perú

1
CONTENIDO

RESUMEN-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------3
INTRODUCCIÓN-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------4
PRINCIPIOS TEÓRICOS --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------5
EQUIPO Y DETALLES EXPERIMENTALES ------------------------------------------------------------------------------------------- 13
TABLA DE DATOS Y RESULTADOS --------------------------------------------------------------------------------------------------- 14
DISCUSIÓN DE RESULTADOS ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 21
CONCLUSIONES --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 22
RECOMENDACIONES -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 23
BIBLIOGRAFÍA ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 24
APÉNDICE----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 25
EJEMPLO DE CÁLCULOS ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 25
GRÁFICAS ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 28

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RESUMEN

En la práctica de “Molienda y Tamizado” se realiza una corrida con aproximadamente


14.0 𝐾𝑔 de maíz entero, los cuales fueron alimentados a un molino de 16 cuchillas, a
una velocidad de alimentación de 𝟖𝟐𝟔. 𝟐 𝑲𝒈 𝒎𝒂𝒊𝒛/𝒉. Previamente, se toman datos de
corriente y voltaje del molino trabajando sin carga, obteniendo la potencia del molino
en vacío: 2474.8 𝑊 y también se toma una muestra de maíz entero para el análisis
granulométrico y de densidad.

Durante la molienda, se mide simultáneamente el tiempo de operación de 1.01 min, la


corriente, voltaje y el factor de potencia para calcular la potencia con carga de
3112.90 𝑊. Por diferencia la potencia neta destinada para la reducción de tamaño del
material es 𝟔𝟑𝟖. 𝟏𝟎 𝑾.

Para clasificar el maíz molido se utiliza un clasificador con las mallas 10 y 20; los
productos clasificados se separaron para su posterior tamizado tomándose muestras de
aproximadamente 150g de cada parte del clasificador (grueso, intermedios y finos).

Los análisis por tamizado se realizan con un tamiz vibratorio Ro-Tap utilizando un set de
tamices ASTM Nº 1/4, 4, , 6, 10, 12, 14, 16, 20, 30, 40, 50, 70, 100, 120, 140, 200 y 230 y
otros.

Se determinan así las constantes experimentales de Kick, Rittinger y Bond, dando como
resultados 1.069 𝐾𝑊ℎ/𝑡 , 0.091𝑡/𝐾𝑊ℎ . 𝑐𝑚 y 14.86 𝐾𝑊ℎ/𝑡 respectivamente.

La eficiencia de la malla 10 en el clasificador es 14.6%, de la malla 20 es de 73.33% y el


rendimiento mecánico del molino fue de 20.5%.

3
INTRODUCCIÓN
La importancia de la operación de reducción de tamaño o desintegración de trozos,
gránulos de partículas, no consiste solamente en obtener pedazos pequeños a partir de
los grandes, sino que también se persigue tener un producto que posea determinado
tamaño granular comprendido entre límites pre establecidos; porque se da el caso que
un sólido con un intervalo de tamaño satisfactorio para una operación determinada,
puede resultar inconveniente para otra operación, aunque se trate de la misma
sustancia; por ejemplo: El carbón pulverizado se aplica en la calefacción de hornos
industriales con quemadores especiales y el carbón en trozos se usa en los hogares que
llevan atizadores mecánicos en los cuales no se puede usar carbón pulverizado. La
reducción de tamaño se lleva a cabo principalmente para aumentar esta área.

Dependiendo de la industria de que se trate, será el tipo de molino que use de acuerdo
a sus necesidades de reducción de tamaño. En base a esto, para seleccionar la
maquinaria para molienda se debe tener en cuenta los siguientes puntos:

a. Propiedades físicas del material.


b. Tamaño de la alimentación.
c. Tamaño del producto a obtener.
d. Tonelaje que se debe moler.

Para la reducción primaria de tamaño, se tienen los siguientes tipos de molinos:


Para materiales duros: Los quebradores de mandíbula, giratorios y de discos.
Para materiales blandos, donde la producción de finos es limitada, se tiene el molino de
martillos y el de rodillos dentados.

Las dos operaciones, molienda (reducción de tamaño) y tamizado (separación de


partículas de diferentes dimensiones) están asociadas estrechamente, ya que los análisis
granulométricos por tamizado son necesarios tanto para evaluar el rendimiento de una
operación de desintegración dada, como para proporcionar los datos necesarios para
establecer la energía o fuerza motriz requerida (eficiencia del molino), así como también
el cálculo de las constantes de las Leyes de Rittinger , Kick y Bond; además de calcular
las eficiencias de las mallas del clasificador industrial.

Los métodos para expresar el tamaño de partícula dependen del instrumento de


medición utilizado. El más común de ellos es el tamiz convencional.

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PRINCIPIOS TEÓRICOS

I. CONMINUCIÓN
Proceso a través del cual se produce una de reducción de tamaño de las
partículas de mineral, mediante trituración y/o molienda, con el fin de:

• Liberar las especies diseminadas.


• Facilitar el manejo de los sólidos.
• Obtener un material de tamaño apropiado y controlado.
II. OPERACIONES DE CONMINUCIÓN:
MOLIENDA
La molienda es la reducción de tamaño de las partículas relativamente gruesas
dejadas por la trituración. Las partículas son fracturadas por efecto de las fuerzas
de impacto y en menor proporción por fuerzas de fricción y compresión, lo que
produce fracturas por estallido, abrasión y crucero, bien sea en medio seco o
húmedo.
En la molienda se puede obtener una mayor razón de reducción que en el
proceso de trituración, especialmente si se trabaja en medio húmedo, no
obstante la forma de aplicación de la carga sobre las partículas y los factores que
controlan este proceso limitan su uso a partículas con tamaño inferior al que se
puede triturar.
El resultado de la molienda es influenciado por:

• Tamaño del alimento (partículas a moler y medios de molienda).


• Movimiento de la carga dentro del molino (mecanismo de molienda).
• Espacios vacíos existentes entre la carga del molino.

Por lo anterior la molienda es un proceso sujeto a las leyes de la probabilidad


que tiene una partícula de encontrarse en un punto en el que prevalece un tipo
de fuerza en un momento determinado.

El objetivo de la molienda en Ingeniería es obtener:

 Los principios que rigen la desintegración y la energía requerida.


 Caracterización del producto.
 Conocimiento general de los procesos de reducción del material sólido.

Los equipos usados en la reducción del material sólido deben reunir los
siguientes condiciones:

 Alto rendimiento
 Bajo consumo de energía
 Producto de tamaño uniforme

III. ELEMENTOS IMPORTANTES EN LA MOLIENDA:

Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los


materiales. Estos son:
• Velocidad Crítica.
• Relaciones entre los elementos variables de los molinos.
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• Tamaño máximo de los elementos moledores.
• Volumen de carga.
• Potencia.
• Tipos de Molienda: húmeda y seca.

ANÁLISIS POR TAMIZADO


La mayor parte de las determinaciones de tamaño de partícula se hacen
mediante análisis por tamizado cuando las partículas están dentro del intervalo
de tamaños que pueden medirse con mallas. Los tamices convencionales son la
serie Tyler o la serie U.S. Estas series utilizan un tamiz idéntico de 200 mallas
pero difieren un poco en otros tamaños. Casi siempre, el tamiz de 200 mallas es
el más fino que se utiliza, aunque existen tamices de 400 mallas.

Al hacer un análisis de mallas, los tamices se encajan uno sobre otro, distribuidos
de tal manera que cada uno tiene aberturas mayores que el de abajo. Por debajo
de la malla del fondo se pone una charola sólida. Entonces, la muestra se pone
en la malla superior, se tapa y el conjunto de tamices se sujeta en un vibrador. La
acción vibratoria influye sobre la eficiencia del conjunto de mallas, de manera
que resulta deseable un movimiento vibratorio reproducible y da un movimiento
rotatorio horizontal a las mallas golpeándolas en el fondo. Ese movimiento da
una mayor eficiencia que la mayor parte de otros tipos de vibradores, donde

𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎


𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑧 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑟

La vibración continúa durante un tiempo fijo, casi siempre de 10 a 20 minutos; se


quitan los tamices y el material retenido en cada uno de éstos se recolecta y
pesa. La eficiencia de las mallas depende del material y su tamaño. La obturación
de mallas aumenta y la eficiencia disminuye, a medida que aumenta el tamaño
de muestra y disminuye el tamaño de partícula. La obturación resulta más severa
para sólidos ligeros, más largos o para aquellos con una gran concentración de
partículas casi idénticas al tamaño de las aberturas de una malla.

En los resultados de un análisis típico de mallas, con respecto al intervalo de


tamaños, la designación – 10 + 14 significa partículas menores a 10 mallas, pero
mayores que 14 mallas. También sería posible presentar los resultados como
curva de distribución fraccionaria o acumulada. Estas curvas de distribución
fraccionaria o acumulada se suelen trazar suponiendo que el material que se
encuentra entre dos mallas, tiene un diámetro de partícula que es el promedio
aritmético de las dos aberturas de malla.

En muchos casos, es más conveniente graficar las curvas de distribución en


coordenadas semilogarítimicas, de tal manera que la fracción de masa apropiada
se grafica como una función del logaritmo del tamaño de partícula

Al hacer análisis de mallas se tiene cuidado de que los tamices estén en buen
estado y que la muestra se agite lo suficiente para que los finos tengan una
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buena oportunidad de pasar a través de la malla. Aun así, algún material de
tamaño mayor pasa a través de la malla y algo de material fino permanece
retenido y por lo general, este no es un problema serie. En el tamizado industrial,
la efectividad no es tan alta, y resultan más útiles las mediciones cuantitativas de
la efectividad. De la definición,

𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑥 𝑟𝑒𝑐ℎ𝑎𝑧𝑜

𝑃𝑥𝑃
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =
𝐹𝑥𝐹

Donde,

𝑃, 𝐹 = masa de producto y alimentación, respectivamente, en donde pueda


considerarse como producto el corte de tamaño superior o el corte de tamaño
inferior

𝑥𝑃 , 𝑥𝐹 = fracción de masa de material en el intervalo de tamaños deseado en la


alimentación y producto, respectivamente.

𝑅𝑒𝑐ℎ𝑎𝑧𝑜 = 1 − 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜

𝑃(1 − 𝑥𝑃 )
𝑅 =1−
𝐹(1 − 𝑥𝐹 )

Por consiguiente,

𝑃𝑥𝑃 𝑃(1 − 𝑥𝑃 )
𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = [1 − ]
𝐹𝑥𝐹 𝐹(1 − 𝑥𝐹 )

Esta definición requiere de un análisis de mallas de la alimentación y el producto


y una medición del peso de la alimentación y producto, para determinar la
efectividad. Es posible eliminar la medición de peso combinando un balance de
material con esta ecuación. Por tanto,

𝐹𝑥𝐹 = 𝑃𝑥𝑃 + (𝐹 − 𝑃)𝑥𝑅

𝐹(𝑥𝐹 − 𝑥𝑅 ) = 𝑃(𝑥𝑃 − 𝑥𝑅 )

𝐹 (𝑥𝑃 − 𝑥𝑅 )
=
𝑃 (𝑥𝐹 − 𝑥𝑅 )

𝑥𝑃 (𝑥𝐹 − 𝑥𝑅 ) (𝑥𝐹 − 𝑥𝑅 )(1 − 𝑥𝑃 )


𝐸𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = . [1 − ]
𝑥𝐹 (𝑥𝑃 − 𝑥𝑅 ) (𝑥𝑃 − 𝑥𝑅 )(1 − 𝑥𝐹 )

Que puede resolverse con base en datos del análisis de mallas solamente.

La efectividad de cualquier operación de tamizado disminuirá a medida que la


malla se tapa o su uso de tamaños desiguales de agujeros. También se reducirá la
efectividad si el tamizado se lleva a cabo con demasiada rapidez, si el tamaño de

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muestra es muy grande o si los sólidos están tan húmedos que tienden a
aglomerarse. En estos casos, ciertas partículas no tendrán oportunidad de pasar
a través de un hueco. De manera inversa, un intervalo de agitación demasiado
largo originará resultados incorrectos debido a la disgregación de las partículas.

FACTORES DE FORMA
La forma de las partículas de sólidos puede ser tan importante como la
distribución de tamaños de partícula. La definición del factor de forma
dependerá de si la superficie de la partícula, su volumen o una dimensión lineal
es importante para la aplicación que se esté considerando. Se expresa el factor
de forma como la relación de la propiedad de la partícula a la propiedad de una
esfera que tiene un diámetro igual a la dimensión medida de la partícula. Por
consiguiente, un factor de forma basado en el volumen es: volumen de
partícula/volumen de una esfera del mismo diámetro o

𝜓𝑣 𝐷𝑝 3 𝜓𝑣
𝜓𝑣 = 𝜋 3
= 𝜋
6 𝐷𝑝 6
El factor de forma que se utilizar más comúnmente es la esfericidad (𝜓), un
factor de forma volumen-superficie. Se define 𝜓 como la relación del área
superficial de una esfera de volumen igual al de la partícula, al área superficial de
la partícula. Por tanto,

6 𝑉𝑝
𝐴0 𝜋 𝐷0 2 𝜋 ( 𝜋 )
𝜓= = =
𝐴𝑝 𝐴𝑝 𝐴𝑝

Donde

𝐴0 , 𝐴𝑝 = área superficial de la esfera equivalente y de la partícula,


respectivamente

𝐷0 = diámetro de la esfera equivalente

𝑉𝑝 = volumen de la partícula

En términos de los factores de forma antes dados


2 2 2
6 3 2 6 3 2
𝜋 ( 𝜋 ) 𝜓 3 𝐷𝑝 𝜋 ( 𝜋 ) 𝜓3
𝜓= =
𝜓𝐴 𝐷𝑝 2 𝜓𝐴

Se puede utilizar otro factor de forma adicional que es el cociente de superficies


específicas (𝜂). Este cociente es el de la superficie de la partícula a la superficie
de una esfera del mismo “diámetro”.

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𝑐𝑚2
𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 ( 𝑔 )
𝜂=
6
𝜌 ̅𝐷̅̅𝑝̅

Por lo general, el “diámetro” se toma como la abertura media de malla. La


superficie específica se define como el área superficial por unidad de masa de
material.

Por consiguiente, la superficie específica de un material para el cual no existen


datos, puede estimarse de manera aproximada a partir del cociente de
superficies específicas de un material similar. Para una fase sólida consistente en
un intervalo de tamaños de partícula, se debe obtener el valor de 𝜂 a partir de un
proceso de sumatoria. El cociente de superficies específicas es básicamente una
función del tamaño de partícula, de tal manera que la superficie total sólo puede
obtenerse sumando las superficies para cada tamaño pequeño, usando el valor
correcto de 𝜂 para cada fracción.
𝑘
6 𝑛1 𝑚1 6𝑛2 𝑚2 6𝑛𝑖 𝑚𝑖 6 𝑛𝑖 𝑚𝑖
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = + + ⋯+ = ∑
̅̅̅𝑝̅)
𝜌 (𝐷 ̅̅̅̅
𝜌 (𝐷 𝑝 )2
̅̅̅𝑝̅)
𝜌 (𝐷 𝜌 ̅̅̅𝑝̅)
(𝐷
1 𝑖 𝑖=1 𝑖

La superficie específica promedio será la superficie total dividida entre la masa


total.

6 𝑘 𝑛𝑖 𝑚𝑖

𝜌 𝑖=1 (𝐷
̅̅̅𝑝̅)
𝑖
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 =
∑ 𝑚𝑖

𝑘
6 𝑛𝑖 𝑥𝑖
𝑆𝑒 = ∑
𝜌 ̅̅̅̅𝑝 )
(𝐷
𝑖=1 𝑖

POROSIDAD DEL LECHO

La fase de partículas sólidas debe


involucrar algo más que las
partículas que existen en ella. Una
de sus características más
importantes es su fracción de
volumen vacío o porosidad. La
porosidad tiene influencia sobre la
caída de presión para el flujo a
través de la fase, la resistividad
eléctrica de la fase, su

9
conductividad térmica efectiva, el área superficial reactiva y de hecho, cualquier
propiedad de la fase global.

La forma de la partícula es una variable más importante que la rugosidad de la


superficie en la determinación de la porosidad, aunque ambas variables actúen
de la misma manera. Cuanto menor sea la esfericidad de la partícula, tanto más
abierto es el lecho. Las partículas se sedimentan entre ellas y se empacan con sus
extremos orientados hacia los de las demás, impidiendo un empaque compacto.
La dependencia de la porosidad sobre la esfericidad para lechos de partículas
granulares del tamaño uniforme, se muestra en la figura. Se incluye un intervalo
de valores dependiendo del método del empaque. En el diseño práctico, debe
suponerse el empaque denso para la predicción de caídas de presión y para la
mayor parte de otras aplicaciones, aunque la suposición de un empaque abierto
sería segura cuando se considera la conductividad térmica efectiva.

CONSUMO DE ENERGÍA
Existen 3 modelos teóricos de mayor uso en la industria que estiman la energía
requerida para reducir el tamaño de material sólido:

LEY DE KICK

El trabajo requerido para reducir el tamaño del material sólido dada es constante
para una misma relación de reducción (relación de tamaños antes y después de
la trituración)

𝑃 𝐷𝑓
= 𝐾𝑘 ln ( )
𝑚̇ 𝐷𝑝

Donde

𝑃 = potencia requerida

𝑚̇ = flujo másico

𝐾𝑘 = coeficiente de la Ley de Kick

𝐷𝑓 , 𝐷𝑝 = tamaños promedios antes y después de la trituración

LEY DE RITTINGER

Según Rittinger, la energía necesaria para reducir el tamaño del sólido es


directamente proporcional al incremento de superficie del material molido.

𝑃 ∆𝑆 1 1 1
= = ( )( − )
𝑚̇ 𝑁𝑅 𝑁𝑅 𝐷𝑝 𝐷𝑓

Donde
10
𝑃 = potencia requerida

∆𝑆 = incremento de la superficie del producto molido

𝑁𝑅 = número de Rittinger

𝐷𝑓 , 𝐷𝑝 = diámetros promedios del sólido antes y después de la trituración

La definición del Número de Rittinger corresponde al incremento del área total


del sólido cuando se aplica 1 𝑘𝑔𝑓 − 𝑐𝑚 de trabajo a una partícula que provoca la
fragmentación del mismo. Cada material sólido tiene un 𝑁𝑅 cuyo valor se obtiene
experimentalmente.

LEY DE BOND DE TRITURACIÓN

La potencia requerida para reducir desde un gran tamaño de una partícula


alimentado es proporcional a la raíz cuadrada de la relación superficie a volumen
del producto Sp/Vp como esfericidad ∅s = 6/Dp, la Ley de Bond se establece:

𝑃 𝐾𝑏
=
𝑚̇ √𝐷𝑝

Donde

𝐾𝑏 = constante que depende del tipo de equipo y material por triturar

El índice de trabajo 𝑊𝑖 es energía requerida aproximada para reducir el tamaño


del sólido, expresada en 𝐾𝑊ℎ/𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎 desde una alimentación de tamaño
grande hasta donde el 80% del producto pasa la abertura de un tamiz de 100
micrones.

Si 𝐷𝑝 se expresa en mm, 𝑃 en KW y 𝑚̇ (velocidad másica) en toneladas/hora, el


valor de la constante 𝐾𝑏 se calcula de:

𝐾𝑏 = √(100 𝑥 10−3 ) 𝑊𝑖 = 0.3162 𝑊𝑖

Si el 80% de la alimentación pasa por la abertura (𝐷𝑓 ) del tamiz de 100 mm, al
combinar las últimas ecuaciones se obtiene:

𝑃 1 1
= 10 𝑊𝑖 ( − )
𝑚̇ √𝐷𝑝 √𝐷𝑓

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DETALLES EXPERIMENTALES

12
TABULACIÓN DE DATOS Y RESULTADOS

1.-TABLAS DATOS EXPERIMENTALES

TABLA 1.1 Condiciones De Laboratorio

P (mmHg) T (°C)
756 22

TABLA 1.2 Datos del Molino

MOLINO DE CUCHILLAS
Marca Westinghouse
Potencia (𝑯𝑷) 3
Fases 3
Voltaje (𝑽) 220-240
Amp(𝑨) 8.76-9.16
Veloc. Rotac. Motor (𝑹𝑷𝑴) 1730
Ciclos (𝑯𝒛) 60
Service Factor 1
Relación de Ejes 2.5
# Cuchillas 16

TABLA 1.3 Datos experimentales para Molienda-Prueba en Vacío

Línea Intensidad (A) Voltaje (v) cos


1 6.4 230 0.99
2 6.4 230 0.99
3 6.4 230 0.98
Promedio 6.4 230 0.99

TABLA 1.4 Datos experimentales para Molienda-Prueba con carga

Ensayo Intensidad (A) Voltaje (v) cos


1 6.8 229 0.99
2 6.8 229 0.99
3 6.8 229 0.99
Promedio 6.8 229 0.99

TABLA 1.5 Datos Experimentales para Tamizado – Maíz entero (163.7 g)

Malla D. abertura (μm) Wmalla sola (g) Wmalla+maiz(g)


2 1/2" 7925 505.4 543.6
3" 6690 500.7 611.9
1/4" 6300 485.2 494.7
3 1/2" 5600 473.1 476.8

13
TABLA 1.6 Datos Experimentales para Tamizado – Maíz molido (116.2 g)

Malla D. abertura (μm) Wmalla sola (g) Wmalla+maiz(g)


Malla 4 4750 425.3 425.3
Malla 6 3350 346.2 349.9
Malla 8 2000 452.1 480.1
Malla 12 1700 357.8 388.1
Malla 16 1180 427.5 450.1
Malla 20 850 386.8 396.5
Malla 30 600 373.8 376
Malla 40 425 371.4 376.5
Malla 50 300 371.8 374.9
Malla 70 212 361 362.9
Malla 100 150 353.2 356.7
Malla 140 105 348.1 348.2

TABLA 1.5 Datos Experimentales para Tamizado – Maíz en el clasificador gruesos (163.6 g)

Malla D. abertura (μm) Wmalla sola (g) Wmalla+maiz(g)


Malla 4 4750 425.3 425.3
Malla 6 3350 346.2 346.3
Malla 8 2000 452.1 480.4
Malla 12 1700 357.8 403.9
Malla 16 1180 427.5 463.8
Malla 20 850 386.8 403.3
Malla 30 600 373.8 380.9
Malla 40 425 371.4 380.4
Malla 50 300 371.8 377.5
Malla 70 212 361 364.8
Malla 100 150 353.2 359.1
Malla 140 105 348.1 348.4

TABLA 1.5 Datos Experimentales para Tamizado – Maíz en el clasificador finos (99.6 g)

Malla D. abertura (μm) Wmalla sola (g) Wmalla+maiz(g)


Malla 4 4750 425.3 425.3
Malla 6 3350 346.2 381.6
Malla 8 2000 452.1 512.5
Malla 12 1700 357.8 359.5
Malla 16 1180 427.5 427.8
Malla 20 850 386.8 386.9

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2.- TABLAS DE RESULTADOS

TABLA 2.1 Cálculo de densidades y parámetros afines a la entrada al molino

DENSIDAD APARENTE DENSIDAD ABSOLUTA


163.7 163.7
Masa Maíz (𝒈) Masa Maíz (𝒈)
Volumen Maíz (𝒎𝑳) 208 Volumen Maíz(𝒎𝑳) 163.1
0.787 1.004
Densidad Aparente(𝒈/𝒎𝑳) Densidad Absoluta (𝒈/𝒎𝑳)

Porosidad 𝛜 0.216
Esfericidad 𝝍 1.92
Factor de Forma 𝝀 0.5
Superf. Específ. (𝒄𝒎𝟐 ⁄𝒈) 4.24
Diám. Medio(𝒄𝒎) 0.735

TABLA 2.2 Cálculo de densidades y parámetros afines a la salida del molino

DENSIDAD APARENTE DENSIDAD ABSOLUTA


50.7 50.7
Masa Maíz (𝒈) Masa Maíz (𝒈)
Volumen Maíz (𝒎𝑳) 73.5 Volumen Maíz(𝒎𝑳) 92
0.690 0.551
Densidad Aparente(𝒈/𝒎𝑳) Densidad Absoluta (𝒈/𝒎𝑳)

Porosidad 𝛜 -0.25
Esfericidad 𝝍 13.45
Factor de Forma 𝝀 0.1
Superf. Específ. (𝒄𝒎𝟐 ⁄𝒈) 7.55
Diám. Medio(𝒄𝒎) 0.107

TABLA 2.3 Potencia del molino

Rendimiento
W
Potencia sin carga (W) Potencia con carga (W) Potencia neta (W) Mecánico
(W.h/kg)
(%)
2515.6 2670.2 154.6 5.79 0.285

TABLA 2.4 Leyes de desintegración de sólidos

Alimentación (𝒌𝒈) 10.022


Tiempo (𝒔) 71
Flujo Másico (𝒌𝒈/𝒉) 541.7
∆𝑺 (𝒄𝒎𝟐 /𝒈) 3.32

15
𝑲𝑲 (𝑲𝑾 − 𝒉/𝒕) 0.148
𝑵𝑹 (𝒕/𝑲𝑾 − 𝒉 . 𝒄𝒎) 0.036
𝑾𝑰 𝑻 (𝑲𝑾 − 𝒉/𝒕) 4.3

TABLA 2.5 Análisis por Tamizado a la entrada al molino-Maíz entero

𝑿𝒊
Peso Fracción
D prom Fracción Fracción acumulada 𝑫𝒎
Malla retenido acumulada (cm-1)
(μm) retenida pasante
(g) retenida
2 1/2" 7925 38.20 0.23 0.8 0.23 0.30
3" 7307.5 111.20 0.68 0.1 0.92 0.94
1/4" 6495 9.50 0.06 0.0 0.98 0.09
3 1/2" 5950 3.70 0.02 0.0 1.00 0.04
162.60 1.00 1.36

TABLA 2.6 Análisis por Tamizado a la salida del molino

D Peso Fracción Fracción 𝑿𝒊


Fracción
Malla prom retenido acumulada acumulada 𝑫𝒎
retenida (cm-1)
(μm) (g) pasante retenida
Malla 4 4750 0 0.00 1.00 0.00 0.00
Malla 6 4050 3.7 0.03 0.97 0.03 0.07
Malla 8 2675 28 0.25 0.72 0.28 0.93
Malla 12 1850 30.3 0.27 0.45 0.55 1.46
Malla 16 1440 22.6 0.21 0.24 0.76 1.46
Malla 20 1015 9.7 0.09 0.15 0.85 0.89
Malla 30 725 2.2 0.02 0.13 0.87 0.28
Malla 40 512.5 5.1 0.05 0.08 0.92 0.98
Malla 50 362.5 3.1 0.03 0.05 0.95 0.83
Malla 70 256 1.9 0.02 0.03 0.97 0.78
Malla 100 181 3.5 0.03 0.00 1.00 1.66
Malla 140 127.5 0.1 0.00 0.00 1.00 0.00
110.2 1.00 9.33

TABLA 2.7 Análisis por Tamizado en el clasificador para gruesos

Peso Fracción Fracción 𝑿𝒊


D prom Fracción
Malla retenido acumulada acumulada 𝑫𝒎
(μm) retenida (cm-1)
(g) pasante retenida
Malla 4 4750 0 0.00 1.00 0.00 0.00
Malla 6 4050 0.1 0.00 1.00 0.00 0.00
Malla 8 2675 28.3 0.18 0.82 0.18 0.66
Malla 12 1850 46.1 0.29 0.53 0.47 1.57
Malla 16 1440 36.3 0.23 0.30 0.70 1.58
Malla 20 1015 16.5 0.10 0.20 0.80 1.02
Malla 30 725 7.1 0.04 0.16 0.84 0.62
16
Malla 40 512.5 9 0.06 0.10 0.90 1.10
Malla 50 362.5 5.7 0.04 0.06 0.94 0.99
Malla 70 256 3.8 0.02 0.04 0.96 0.93
Malla 100 181 5.9 0.04 0.00 1.00 2.05
Malla 140 127.5 0.3 0.00 0.00 1.00 0.15
159.1 1.00 10.68

TABLA 2.7 Análisis por Tamizado en el clasificador para finos

Fracción Fracción 𝑿𝒊
D prom Peso Fracción
Malla acumulada acumulada 𝑫𝒎
(μm) retenido (g) retenida (cm-1)
pasante retenida
Malla 4 4750 0 0.00 1.00 0.00 0.00
Malla 6 4050 35.4 0.36 0.64 0.36 0.89
Malla 8 2675 60.4 0.62 0.02 0.98 2.31
Malla 12 1850 1.7 0.02 0.00 1.00 0.09
Malla 16 1440 0.3 0.00 0.00 1.00 0.02
Malla 20 1015 0.1 0.00 0.00 1.00 0.01
97.9 1.00 3.32

Nuestra malla era la malla 6??????????

DISCUSIÓN DE RESULTADOS

 Se observó de la experiencia que la energía neta requerida para reducir de


tamaño a maíz, es pequeña en comparación a la energía requerida para poner en
funcionamiento al equipo.
 Se determinó con los datos proporcionados por el tablero del molino, la potencia
requerida por el molino sin y con carga, obteniéndose respectivamente 2474.8
W y 3112.9 W , la diferencia de estos dos valores nos indica la potencia neta
requerida para la reducción de tamaño del maíz. Con estos valores, se calculó el
rendimiento mecánico del molino, resultando este de 20.5 %, este valor es bajo
debido a la perdida de energía que se emplea para el movimiento del molino.
 Se calcularon constantes de trituración de Kick de Kk= KW-h/t, Numero de
Ritinger de NR = t/KW-h.cm y Índice de Trabajo de Bond de WIT= KW-h/t .De las
tres constantes obtenidas la que proporciona una estimación de las necesidades
de energía más condicionada a la realidad es la constante de Bond ya que se
aplica para un rango más amplio de tamaño de partículas de hasta 100 µm. A
diferencia de la otras dos constantes que se aplican generalmente por carácter
histórico.

17
CONCLUSIONES

 La potencia que requiere el molino para su operación es mayor que la potencia


que se necesita para reducir de tamaño al maíz. En nuestra práctica la energía
para mover el molino representa el 79.5% del total de la Potencia con carga,
todo este consumo energético incluye las pérdidas por fricción y calor.

 El rendimiento mecánico del molino es directamente proporcional a la potencia


neta consumida, y esta solo representa el 20.5% del total de la Potencia con
carga, lo cual es un valor bajo esto quiere decir que la potencia requerida para la
reducción de tamaño es menor que la potencia consumida por el equipo de
molienda en el proceso.

 El producto que se obtiene del molino tiene una superficie específica mayor y un
diámetro promedio menor, que la del maíz entero alimentado al molino.

 Se ha comprobado que resulta imposible obtener, por medio de la trituración,


partículas que, en su totalidad, sean de volumen (tamaño) igual y uniforme.

 La superficie específica de una partícula aumenta a medida que se reduce su


tamaño; es decir, cuanto más pequeño sea su diámetro, la superficie específica
de contacto es mayor.

RECOMENDACIONES

Antes de la molienda seleccionar los granos de maíz entero que son


alimentación al molino, de manera que se trabaje con una muestra libre de
impurezas.

Inspeccionar el modo de funcionamiento del molino y corregir algún


problema a la brevedad para evitar posteriores accidentes en la práctica.

Se recomienda trabajar con un flujo de alimentación constante durante la


alimentación al molino y al separador industrial para obtener un proceso
continuo.

Se debe de colocar un recipiente resistente para recibir el producto del


molino, ya que las bolsas pueden romperse; mientras que para los productos

18
del clasificador se recomienda utilizar bolsas plásticas de tamaño adecuado
para evitar las pérdidas del producto.

Tomar dos muestras de cada una de las corrientes del molino y clasificador,
para efectuar el tamizado, y así poder contrastar resultados en pares o como
medida de seguridad en caso se pierda parte de las muestras.

Durante el tamizado se debe de retirar con mucho cuidado las muestras


retenidas en cada tamiz, luego se debe de limpiar estos tamices utilizando
aire comprimido para no dañarlos.

Para pesar las muestras que se han obtenido, es recomendable utilizar una
balanza analítica, para tener mayor precisión, ya que las masas retenidas en
algunas mallas son pequeñas.

Realizar el experimento para otros flujos de alimentación para evaluar cómo


influye en la energía consumida para la reducción de tamaño, la distribución
de tamaños e incremento de área específica.

19
BIBLIOGRAFÍA

 Vian, Angel , Ocón, Joaquín; “Elementos de Ingeniería Química”; 5a Edición; Editorial


Aguilar S.A., Madrid, España, 1976, Pág. 286-293, Capítulo 10: Tamizado y Tamices.

 Badger, W , Banchero, J; “Intoducción a la Ingeniería Química”; 1a Edición; Editorial


McGraw-Hill S.A., México D.F., México, 1970, Pág. 639– 649, 704-707.

 Foust, Wenzel, Clump, Maus, Andersen, Bryce, "Principios de Operaciones


Unitarias", 6a Reimpresión, Compañía Editorial Continental S.A. México, 1961, Pág.
708– 711.

 Brown, George Granger, "Operaciones Básicas de la Ingeniería Química", 1a edición,


Editorial Marín S.A. Barcelona, España, 1965, Capítulo 3: Tamizado Pág. 9-23.

20
APÉNDICE

EJEMPLO DE CÁLCULOS
1. Flujo del maíz entero alimentado al molino (F):

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑖𝑧 (𝑘𝑔) 10.022 𝑘𝑔 60 𝑚𝑖𝑛 𝑘𝑔


𝐹= = × = 541.7
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 (h) 1.11𝑚𝑖𝑛 1ℎ ℎ

2. Calculo de las densidades del maíz entero:

Densidad absoluta (𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 ):


𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑖𝑧 𝑒𝑛𝑡𝑒𝑟𝑜 163.1 𝑔 𝑔
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 = = = 1.264
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑑𝑜 129 𝑚𝑙 𝑚𝑙

Densidad aparente (𝜌𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 ).-

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑖𝑧 𝑒𝑛𝑡𝑒𝑟𝑜 163.7 𝑔 𝑔


𝜌𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = = = 0.787
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜 208 𝑚𝑙 𝑚𝑙

3. Calculo de las densidades del maíz molido:

Densidad absoluta (𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 ):


𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑖𝑧 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 122.8 𝑔 𝑔
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 = = = 1.335
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑑𝑜 92 𝑚𝑙 𝑚𝑙

Densidad aparente (𝜌𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 ).-

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑖𝑧 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 50.7 𝑔 𝑔


𝜌𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = = = 0.69
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜 73.5 𝑚𝑙 𝑚𝑙

4. Calculo de la porosidad (𝓔𝟎 ) :

𝜌
ℰ0 = 1 − 𝜌𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 (1)
𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎

4.1.- Porosidad en el maíz entero (𝓔𝟎 ).-


Donde:
𝑔
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 = 1.264
𝑚𝑙
𝑔
𝜌𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 0.787 𝑚𝑙

Reemplazando en (1), tenemos:


0.787
ℰ0 = 1 − = 0.377
1.264

4.2.- Porosidad del maíz molido


Donde:

21
𝑔
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 = 1.335 𝑚𝑙
𝑔
𝜌𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = 0.69 𝑚𝑙

Reemplazando en (1), tenemos:


0.69
ℰ0 = 1 − = 0.483
1.335

Cuando se trabaja con partículas de forma irregular, se considera que el factor de forma
() es 1.75 (tomado en la referencia)

5. Determinación del área específica (𝑨𝒘𝒂):

Se tiene la siguiente ecuación:


6𝜆 𝑓
𝐴𝑤𝑎 = 𝜌 ×𝐷 (3)
𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 𝑝
Donde:
𝜆: 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎.
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 : 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎.
𝑓 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎
: 𝐴𝑛á𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑢𝑙𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜; (𝑐𝑚−1 )
𝐷𝑝 𝐷𝑝

1. Area específica para el maíz entero (𝐴𝑤𝑎 1) :

Donde:
𝜆 = 1.75
𝑔
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 = 1.264 𝑚𝑙
𝑓
= 1.36 𝑐𝑚−1
𝐷𝑝
Reemplazando en (3)

6 × 1.75 𝑐𝑚2
𝐴𝑤𝑎 1 = × 1.36 = 11.297
1.264 𝑔

2. Area específica para el maíz molido (𝐴𝑤𝑎 2 ) :

Donde:
𝜆 = 1.75
𝑔
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 = 1.335 𝑚𝑙
𝑓
= 9.33 𝑐𝑚−1
𝐷𝑝
Reemplazando en (3)

6 × 1.75 𝑐𝑚2
𝐴𝑤𝑎 2 = × 9.33 = 73.382
1.335 𝑔

6. Área específica creada por el molino (∆𝑨𝒘𝒂) :

22
∆𝐴𝑤𝑎 = 𝐴𝑤𝑎 2 − 𝐴𝑤𝑎 1 (4)
Donde:
∆𝐴𝑤𝑎 : 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑐𝑟𝑒𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜
𝐴𝑤𝑎 1 : 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑖𝑧 𝑒𝑛𝑡𝑒𝑟𝑜
𝐴𝑤𝑎 2 : 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑖𝑧 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜
Reemplazando en (4), tenemos:
𝑐𝑚2
∆𝐴𝑤𝑎 = 141.99 − 11.30 = 130.69 𝑔

7. Calculo del Dvs, en la alimentación y producto :

6𝜆
𝐷𝑣𝑠 = 𝜌 (5)
𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 ×𝐴𝑤𝑎
Donde:
Dvs ∶ Diámetro medio volumen − superficie (cm)
: factor forma
𝑐𝑚2
𝐴𝑤𝑎 : 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎,
𝑔
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 : 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑖𝑧

Ahora determinamos tanto en la alimentación (maíz entero), y producto 8maiz molido)

7.1 Dvs en la alimentación maíz entero, ( 𝐷𝑣𝑠, 𝑎):


Donde:
 = 1.75
𝑐𝑚2
𝐴𝑤𝑎 = 11.30
𝑔
𝑔
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 = 1.264
𝑚𝑙
Reemplazando en (5), se obtiene:
6×1.75
𝐷𝑣𝑠, 𝑎 = 1.264×11.30 = 0.735 𝑐𝑚

7.2 Dvs en la alimentación maíz entero, ( 𝐷𝑣𝑠, 𝑝):


Donde:
 = 1.75
𝑐𝑚2
𝐴𝑤𝑎 = 141.99
𝑔
𝑔
𝜌𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 = 1.335
𝑚𝑙
Reemplazando en (5), se obtiene:
6 × 1.75
𝐷𝑣𝑠, 𝑝 = = 0.055 𝑐𝑚
1.335 × 141.99

8. Determinación de la potencia neta consumida por la molienda (Pn)

𝑃𝑛 = 𝑃(𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎) − 𝑃(𝑆𝑖𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎)

Además
𝑃 = √3 × 𝐼𝑉𝐶𝑜𝑠 𝜃 (6)

23
Donde:
𝑃: potencia consumida , W
𝐼: 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑, 𝐴𝑚𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠
𝑉: 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒, 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑖𝑜𝑠
𝐶𝑜𝑠 𝜃: 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

1. Determinando 𝑃(𝑆𝑖𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎)

Donde:

𝐼 = 6.4 𝐴
𝑉 = 230 𝑉
𝐶𝑜𝑠 𝜃 = 0.99
Reemplazando en (6), obtenemos:
𝑃(𝑆𝑖𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎) = √3 × 6.4 × 230 × 0.99 = 2515.6 𝑊
2. Determinando 𝑃( 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎)
Donde:
𝐼 = 6.8 𝐴
𝑉 = 229 𝑉
𝐶𝑜𝑠 𝜃 = 0.99
Reemplazando en (6), obtenemos:
𝑃( 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎) = √3 × 6.8 × 229 × 0.99 = 2670.2 𝑊

Luego se determina la potencia consumida en la molienda:

𝑃𝑛 = 2670.2 − 2515.6 = 154.6 𝑊

9. Determinación del rendimiento mecánico (Rm) :

𝑃𝑛
𝑅𝑚 = × 100%
𝑃( 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎)

Reemplazando los valores de 𝑃𝑛 y 𝑃( 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎) obtenemos:

154.6
𝑅𝑚 = × 100% = 5.79%
2670.2

10. Calculo del trabajo realizado por la molienda (W):

𝑃𝑛
𝑊=
𝐹
Donde:
𝑘𝑔
𝐹: 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 541.7

𝑊−ℎ
𝑊: 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑒𝑛𝑑𝑎, ( )
𝑘𝑔
Reemplazando tenemos:
154.6 𝑊 𝑊−ℎ
𝑊= = 0.285
𝑘𝑔 𝑘𝑔
541.7

24
11. Calculo de la constante de Rittinger (𝑲𝒓):

1 1
𝑊 = 𝐾𝑟 × [ − ]
𝐷𝑣𝑠, 𝑝 𝐷𝑣𝑠, 𝑎
Donde:
𝑊−ℎ
𝑊 = 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = 0.285
𝑘𝑔
𝐾𝑟 = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑅𝑖𝑡𝑡𝑖𝑛𝑔𝑒𝑟 (𝑊 − 𝑐𝑚 / 𝐾𝑔)
𝐷𝑣𝑠, 𝑝; 𝐷𝑣𝑠, 𝑎 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑣𝑜𝑙. −𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑦 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛.
𝐷𝑣𝑠, 𝑝 = 0.055 𝑐𝑚
𝐷𝑣𝑠, 𝑎 = 0.735 𝑐𝑚
Reemplazando tenemos:
1 1
0.285 = 𝐾𝑟 × [ − ]
0.055 0.735

𝐾𝑟 = 0.017 𝑡𝑜𝑛/𝑘𝑊. ℎ. 𝑐𝑚

12. Calculo de la constante de Kick (𝑲𝒌 ):


De la ley de Kick:
𝑊
𝐾𝑘 =
𝐷𝑣𝑠, 𝑎
𝑙𝑛
𝐷𝑣𝑠, 𝑝
Donde:
𝑊−ℎ
𝑊 = 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = 0.285
𝑘𝑔
𝐷𝑣𝑠, 𝑝; 𝐷𝑣𝑠, 𝑎 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑣𝑜𝑙. −𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑦 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛.
𝐷𝑣𝑠, 𝑝 = 0.055 𝑐𝑚
𝐷𝑣𝑠, 𝑎 = 0.735 𝑐𝑚
Reemplazando tenemos:
𝑊−ℎ
0.285
𝑘𝑔
𝐾𝑘 = = 0.1099 𝑘𝑊 − ℎ/𝑡𝑜𝑛
0.735
𝑙𝑛
0.055

13. Calculo de la constante de Bond (índice de trabajo 𝑾𝒊 ):

𝑊
𝑊𝑖 =
1 1
10 × ( − )
√𝑃80 √𝐹80

Donde:
𝑊−ℎ
𝑊 = 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = 0.285
𝑘𝑔

𝐹80 : 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 80 % 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛,


𝑃80 : 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 80 % 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜.D
el gráfico №1 y №2, obtenemos 𝐹80 Y 𝑃80 respectivamente.

25
𝐹80 = 7900 µ𝑚
𝑃80 = 3150 µ𝑚
Reemplazando los valores obtenemos:

0.285 ℎ
𝑊𝑖 = = 4.3 𝑘𝑊 −
1 1 𝑡𝑜𝑛
10 × ( − )
√3150 √7900

14. Calculo de la eficiencia de la malla 6 :

Del clasificador:
𝑋𝑝 𝑋𝑓 − 𝑋𝑟 (1 − 𝑋𝑝) × (𝑋𝑓 − 𝑋𝑟)
= ×( ) × [1 − ]
𝑋𝑓 𝑋𝑝 − 𝑋𝑟 (1 − 𝑋𝑓) × (𝑋𝑝 − 𝑋𝑟)

Donde:
: eficiencia de la malla 6
𝑋𝑓: 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 0.97
𝑋𝑝: 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 = 1.00
𝑋𝑟: 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐ℎ𝑎𝑧𝑜 = 0.64
Estos valores se muestran en la TABLA №17, fracción acumulada pasante de malla 10.

Reemplazando en la eficiencia obtenemos:


 = 0.924

15. Hallando las Revoluciones del Motor en la Molienda:

Tenemos lo siguiente:
𝑅𝑃𝑀 × 𝐷 = 𝑟𝑝𝑚 × 𝑑
Donde:
𝐷 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑃𝑜𝑙𝑒𝑎 𝐺𝑟𝑎𝑛𝑑𝑒 (𝑐𝑚): 21
𝑑 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑃𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑃𝑒𝑞𝑢𝑒ñ𝑎 (𝑐𝑚): 9
𝑅𝑃𝑀 = 𝑅𝑒𝑣. 𝑃𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝐺𝑟𝑎𝑛𝑑𝑒
𝑟𝑝𝑚 = 𝑅𝑒𝑣. 𝑃𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑃𝑒𝑞𝑢𝑒ñ𝑎

Como dato teórico, tomaremos el dato que aparece en el motor de 1730 RPM;
entonces:

1730 × 21 𝑐𝑚 = 𝑟𝑝𝑚 × 9 𝑐𝑚

𝑟𝑝𝑚 = 4037

GRÁFICOS

26

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