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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SERGIPE

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA


DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

PROJETO 1
DIMENSIONAMENTO E SELEÇÃO DE PÓRTICO MÓVEL SOBRE
TRILHOS

CLARA FERNANDA BORGES DANTAS DOS SANTOS


EMERSON RENNÊ SANTOS PEREIRA
EVELIN KARINE SOARES DO NASCIMENTO

São Cristóvão / SE
2018.1
CLARA FERNANDA BORGES DANTAS DOS SANTOS
EMERSON RENNÊ SANTOS PEREIRA
EVELIN KARINE SOARES DO NASCIMENTO

PROJETO 1
DIMENSIONAMENTO E SELEÇÃO DE PÓRTICO MÓVEL SOBRE
TRILHOS

Atividade apresentada à Universidade


Federal de Sergipe, Centro de Ciências
Exatas e Tecnologia, Departamento de
Engenharia Mecânica, equivalente a
disciplina Elementos de Máquinas I
(ENMEC0112), turma 01. Ministrada
pelo professor André Luiz de Moraes
Costa.

São Cristóvão / SE
2018.1

2
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................... 6

2. OBJETIVOS ................................................................................................................ 6

3. DIMENSIONAMENTO DA ESTRUTURA DO PÓRTICO .................................................. 7

3.1. DIMENSIONAMENTO DA VIGA ................................................................................. 7

3.1.1. CONSIDERAÇÕES INICIAIS ......................................................................................... 7

3.1.2. CÁLCULOS ................................................................................................................. 8

3.1.3. VIGA SELECIONADA .................................................................................................. 9

3.2. DIMENSIONAMENTO E SELEÇÃO DAS COLUNAS ..................................................... 11

3.2.1. TUBOS PRINCIPAIS .................................................................................................. 11

3.2.2. BARRAS DE REFORÇO ............................................................................................. 14

4. DIMENSIONAMENTO DAS JUNTAS SOLDADAS ....................................................... 15

4.1. JUNTA VIGA – CHAPA ............................................................................................. 16

4.2. JUNTA CHAPA – TUBOS PRINCIPAIS ........................................................................ 18

4.3. JUNTA TUBOS PRINCIPAIS – TUBOS SECUNDÁRIOS ................................................ 20

4.4. JUNTA TUBOS PRINCIPAIS – CHAPA DA RODA ........................................................ 21

5. DIMENSIONAMENTO DOS PARAFUSOS .................................................................. 22

5.1. PARAFUSOS VIGA – COLUNA .................................................................................. 22

5.2. PARAFUSOS COLUNA – RODA ................................................................................. 25

6. DIMENSIONAMENTO DO CABO .............................................................................. 26

7. DIMENSIONAMENTO DO MOTOR ........................................................................... 31

7.1. MOTOR DE TRANSLAÇÃO ....................................................................................... 31

7.2. MOTOR DE ELEVAÇÃO ............................................................................................ 32

8. SELEÇÃO DO SISTEMA TALHA-TROLE ...................................................................... 33

9. SELEÇÃO DO CONJUNTO DE RODA ......................................................................... 36

9.1. SELEÇÃO DA RODA ................................................................................................. 36

9.2. SELEÇÃO DO TRILHO ............................................................................................... 37

9.3. DIMENSIONAMENTO DO PINO DE FIXAÇÃO ........................................................... 37

10. CONCLUSÃO ........................................................................................................... 39

11. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................... 40

3
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Pórtico Móvel .................................................................................................. 6
Figura 2:Tabela de reações e flechas para viga biengastada [1]....................................... 7
Figura 3: Propriedades mecânicas do aço ASTM A 572 Grau 50 [3] .............................. 7
Figura 4: Possibilidades para a seleção da viga................................................................ 9
Figura 5 - : Coeficientes de segurança recomendados [5] .............................................. 10
Figura 6 - Gráfico para escolha da viga em uma relação Coeficiente de segurança versus
peso ............................................................................................................................................. 10
Figura 7 -Diagrama de corpo livre da viga (Ftool)......................................................... 11
Figura 8 - Diagrama do momento fletor com as reações (Ftool).................................... 11
Figura 9- Diagrama de Força Normal da coluna. (Ftool) ............................................... 12
Figura 10- Tabela de Aços estruturais da VMB ............................................................. 13
Figura 11 - Comprimentos efetivos de flambagem [5]................................................... 14
Figura 12 - Relações trigonométricas para coluna ......................................................... 14
Figura 13: Propriedades do eletrodo............................................................................... 16
Figura 14 - Propriedades do eletrodo ............................................................................. 16
Figura 15 -Propriedades de flexão de solda de filete...................................................... 16
Figura 16 -Relação entre espessura da parte mais grossa e tamanho mínimo para filete.
..................................................................................................................................................... 17
Figura 17 - Tabela de chapa grossa da RDG Aços do Brasil ......................................... 18
Figura 18 - Detalhe da solda na junta viga-chapa .......................................................... 18
Figura 19: Propriedades de flexão de solda de filete ...................................................... 19
Figura 20 - Detalhe na solda da junta chapa - tubos principais ...................................... 20
Figura 21 - Detalhe da solda da junta tubos principais - tubos secundários ................... 21
Figura 22 - Detalhes tubos principais - chapa das rodas ................................................ 22
Figura 23 - Posição dos parafusos nas chapa ................................................................. 22
Figura 24 - Especificações métricas e resistências de parafusos de aço......................... 24
Figura 25 - Dimensões principais de roscas de parafusos métricos padrão ISO ............ 24
Figura 26 - Detalhamento dos parafusos da junta Viga - Coluna ................................... 25
Figura 27 - Detalhamento dos parafusos coluna - rodas ................................................ 26
Figura 28 - Descrição técnica do cabo, 6 x 36 WS + AF ............................................... 28
Figura 29 - Fatores de segurança para diversas aplicações ............................................ 29
Figura 30 - dimensões recomendadas e mínimas para os diâmetros da polia e do tambor
..................................................................................................................................................... 30
Figura 31 - Moitão – gancho com 2 polias ..................................................................... 30
Figura 32 - Gráfico potência versus velocidade (translação) ......................................... 32
Figura 33 - Gráfico potência x velocidade (elevação).................................................... 33
Figura 34 – Representação da Talha selecionada ........................................................... 34
Figura 35 – Detalhamento técnico da Talha selecionada ............................................... 34
Figura 36 – Talha não selecionada da Sansei ECO ........................................................ 35
Figura 37 - Modelos de Roda ......................................................................................... 36
Figura 38 - Critério para determinação da capacidade da carga..................................... 36
Figura 39 - Tipos de Mancais ........................................................................................ 37
Figura 40 - Modelos de trilhos ....................................................................................... 37
Figura 41 - Tensão de cisalhamento dupla no pino ........................................................ 38

4
LISTA DE TABELA

Tabela 1: Dados resumidos para dimensionamento da viga............................................. 8


Tabela 2 - Resultados obtidos na planilha do Excel ....................................................... 13
Tabela 3: Valores para os filetes de solda ...................................................................... 17
Tabela 4 - Valores para os filetes de solda ..................................................................... 19
Tabela 5 - : Propriedades mecânica dos cabos recomendados pela CIMAF .................. 27
Tabela 6 - Coeficientes de atrito..................................................................................... 31
Tabela 7 - Parâmetros para a seleção da talha ................................................................ 33

5
1. INTRODUÇÃO
Um projeto de engenharia é classificado por Norton [1] como:
“o processo de aplicação de várias técnicas e princípios científicos com o
intuito de definir um dispositivo, um método ou um sistema suficientemente
pormenorizado para permitir sua realização”
Constituído por diversos componentes – entre eles fixadores, motores e estruturas,
é importante que todos eles sejam devidamente dimensionados para uma dada aplicação
que, neste caso, é um “Pórtico Móvel”.
Este equipamento é muito utilizado na elevação e movimentação de
equipamentos, peças e materiais pesados numa indústria ou em locais onde carregamentos
com massas muito altas precisem ser deslocadas, como por exemplo em portos.
Constituído por duas colunas, uma viga e uma talha elétrica, o projeto a seguir
baseia-se nos princípios da estática e da mecânica, além de tomada de decisões referentes
ao mercado, para desenvolver um projeto mecânico de um Pórtico Móvel, com carga
máxima de 3 toneladas, altura de 6 metros e trajetória da talha de 8 metros.
Para realizar tal tarefa foram utilizados softwares cuja função foi de atender tanto
às necessidades matemáticas do projeto (Microsoft Excel, Engineering Equation Solver
– EES e o MatLab) quanto às de design (SOLIDWORKS 2017).

Figura 1 - Pórtico Móvel

2. OBJETIVOS
Fazendo uso de ferramentas aprendidas em sala, um pórtico com altura de trabalho
de 6 m, deslocamento horizontal de 8 m e carga máxima de 3 toneladas foi projetado. Em
adição, princípios de estática e resistência (Tensão de escoamento e de cisalhamento,
força de atrito, carregamento e deflexão) foram a base para o dimensionamento dos
componentes.

6
3. DIMENSIONAMENTO DA ESTRUTURA DO PÓRTICO

3.1. DIMENSIONAMENTO DA VIGA

3.1.1. CONSIDERAÇÕES INICIAIS


Em um pórtico móvel, é possível perceber que o dimensionamento da viga é de
fundamental importância, pois sua função é suportar o peso da carga a ser movida, o peso
da talha e o seu próprio peso. Nesse sentido, sua função exige uma boa resistência a
flexão, uma boa resistência ao cisalhamento e uma deflexão máxima.
Para a modelagem da viga, foi considerada uma carga pontual no centro de 4
toneladas que corresponde à carga que será içada, a carga da talha (aproximadamente 500
kg) mais uma margem de erro de 500 kg para a carga que não será pesada antes do
içamento. Também será adicionado aos cálculos a carga distribuída correspondente ao
peso da viga.
A fim de facilitar os cálculos, a viga foi considerada com um tipo de apoio
hiperestático biengastado onde a tabela abaixo (Figura 2) fornece fórmulas resumidas
para as reações, momentos e flechas para os tipos de cargas aos quais a viga está
submetida.

Figura 2:Tabela de reações e flechas para viga biengastada [1]

Para o material da viga, foi escolhido o aço ASTM A 572 Grau 50, sendo esse
material bastante utilizado em estruturas metálicas em geral. Para o tipo de perfil, era
preciso um que tivesse robustez, que conseguisse receber o trole (carrinho que caminha
com a talha sobre a viga) e que fosse facilmente comercializado, diante disso o prefil I foi
o selecionado. [2]

Figura 3: Propriedades mecânicas do aço ASTM A 572 Grau 50 [3]

7
3.1.2. CÁLCULOS
Segundo a NBR 10084, a flecha máxima para uma viga em um equipamento de
levantamento de cargas com capacidade inferior a 250 kN é o comprimento da viga
dividido por 600 [4]. Sabe-se que a viga possui 8000 mm então, a flecha máxima para a
viga do pórtico em estudo será de 13,33 mm.
Depois da flecha máxima ter sido delimitada, foi elaborado um código no MatLab
para o cálculo do momento fletor máximo, a tensão normal, a tensão de cisalhamento e
os coeficientes de segurança devido à tensão normal, à tensão de cisalhamento e à
deflexão.
Antes de usar o código, foi preciso determinar o valor para gravidade e para o
módulo de elasticidade do material, no caso, o módulo de elasticidade do aço selecionado.
Na Tabela 1 abaixo, será mostrado um resumo dos dados utilizados para o
dimensionamento da viga.

Tabela 1: Dados resumidos para dimensionamento da viga

Carga pontual (C) 4000 kg


Flecha máxima (y) 13,33 mm
Comprimento da viga (L) 8m
Gravidade (g) 9,81 m/
Módulo de Elasticidade (E) 200 GPa
Tensão de escoamento (TESC) 345 MPa

Para o cálculo do momento fletor máximo foi feita a soma dos momentos para
uma carga pontual (P) e para uma carga distribuída (q), como mostrado na Figura 2, ou
seja:

=+
8 12
Sabe-se que a tensão normal máxima é dada por = , sendo o valor do c a
distância da linha neutra até a linha externa da peça. Para o tipo de perfil selecionado,
viga I, o c será substituído pela altura externa do perfil (d) dividido por 2. Para o momento
de inércia, será utilizado o que está em relação ao eixo x. Logo, a seguinte fórmula foi
encontrada:

= =
2
A tensão de cisalhamento máxima é dada pela força da carga pontual mais a carga
distribuída dividida por duas vezes a área da alma da viga. Logo, a seguinte fórmula foi
encontrada:
( + )
= =
2∗ ∗

Após essas considerações, foi obtido a partir do código, detalhado no Anexo I, a


tabela mostrada na Figura 4 abaixo, onde será mostrada algumas das possíveis vigas que
poderiam ser selecionadas a partir dos diversos tipos de vigas mostrados no Catálogo da

8
Gerdau [3].

Figura 4: Possibilidades para a seleção da viga

Onde:
TN – Tensão normal máxima
CSTN – Coeficiente de segurança devido à tensão normal
TC – Tensão de Cisalhamento máxima
CSTC – Coeficiente de segurança devido à tensão de cisalhamento
f – Deflexão máxima
CSD - Coeficiente de segurança devido à deflexão

3.1.3. VIGA SELECIONADA


É possível observar na Figura 4 que os coeficientes de segurança devido à tensão de
cisalhamento encontrados foram bem maiores que os devido à tensão normal. Contudo,
os coeficientes de segurança devido à deflexão foram menores ainda, isso fez com que a
deflexão fosse caracterizada como fator decisivo para seleção da viga. Então, foi
determinado um coeficiente de segurança mínimo conforme a tabela do Livro Norton de
projeto de Máquinas [5], ver Figura 5 abaixo.

9
Figura 5 - : Coeficientes de segurança recomendados [5]
Ao analisar a Figura 5, conclui-se que o coeficiente de segurança mínimo seria 3.
Logo, foram usados filtros na tabela para que relacionassem em um gráfico (Figura 6)
vigas com menores pesos, visto que a diminuição do peso gera uma redução nos custos,
com coeficientes de segurança devido à deflexão maior ou igual a 3.

Figura 6 - Gráfico para escolha da viga em uma relação Coeficiente de


segurança versus peso

A partir do gráfico da Figura 6, foi selecionado o perfil W 410 x 38,8 para compor
a viga do pórtico móvel. A escolha desse perfil atendeu ao coeficiente de segurança
mínimo para deflexão, como também é a opção que tem menor custo devido ao menor
peso.
Por fim, a viga de perfil W 410 x 38,8, da Gerdau, feita de aço ASTM A 572
Grau 50, possui as seguintes características:

10
Peso da viga 310,4 kg
Momento fletor máximo 41,27 kN
f 4,10 mm
Coeficiente de segurança devido à deflexão 3
Tensão normal máxima 64,44 MPa
Coeficiente de segurança devido à tensão normal 5
Tensão de cisalhamento 0,42 MPa
Coeficiente de segurança devido à tensão de cisalhamento 816

3.1.4. CONCLUSÕES SOBRE O DIMENSIONAMENTO DA VIGA

Figura 8 -Diagrama de corpo livre da viga (Ftool)

Figura 7 - Diagrama do momento fletor com as reações (Ftool)

A princípio houve dúvidas sobre a confiabilidade da aplicação das fórmulas de


hiperestática contidas na Figura 2. Então, após o fim da etapa de seleção da viga, o
software Ftool foi utilizado para comprovar o valor encontrado para o momento fletor
máximo.
Com a Figura 8, fica claro que o valor encontrado com a fórmula de momento
fletor máximo da tabela de estrutura hiperestática é confiável.

3.2.DIMENSIONAMENTO E SELEÇÃO DAS COLUNAS

3.2.1. TUBOS PRINCIPAIS


Para dimensionar as colunas laterais do Pórtico foram considerados os esforços
causados pelo peso da viga e da carga: a força compressiva de 21100 N e o momento
fletor de 41270,016 N.m, que são divididos para os dois tubos. Estes fazem com que a
coluna sofra tensões normais relacionadas com compressão e flexão, que são critérios
analisados para o dimensionamento. Além destes, é analisado também a flambagem.

11
A coluna é composta por dois tubos de seção circular e duas barras de reforço
entre eles. Os tubos principais foram considerados biengastados e é onde se concentrará
os cálculos. Os tubos secundários entram como aspecto de confiabilidade do projeto. Foi
escolhido uma seção circular por ser uma geometria que não apresenta concentradores de
tensão.
A altura do Pórtico é de 6 m (requisito do projeto). O comprimento da base será
de 4 m. Os valores das dimensões, dos ângulos e reações nos apoios podem ser observados
na figura.
Para analisar o critério de resistência às tensões normais, foram selecionados tubos
de seção circular, com várias dimensões e espessuras, do catálogo da Vallourec &
Mannesmann (ou V&M do Brasil) [6].
Com o auxílio do Excel, foi construído uma planilha para relacionar cada tubo
com o coeficiente de segurança. Foi escolhido um tubo que atendesse o coeficiente de
segurança, adotado no projeto, de valor 3 (Figura 5). Para analisar as tensões normais
resultantes dos esforços atuantes na coluna, aplicou-se as seguintes equações:
!" $ '
= + ; = , %& = '()*
# +,-

Onde, .&" é a tensão de escoamento do tubo, é a tensão aplicada, %& é o


coeficiente de segurança, M é o momento em cada tubo (20635N.m), d é a diâmetro
externo do tubo, A é a da seção transversal, I é o momento de inércia do tubo. A força
/
é a força paralela a barra que causa compressão. Esta força é dada por = × sin 4 =
11120 , onde 4 é o ângulo entre o tubo e a horizontal, ou seja, 4 = 71,57°, F é 21100N
e pode ser observada no diagrama de forças da figura seguinte.

Figura 9- Diagrama de Força Normal da coluna. (Ftool)

12
A tensão de escoamento do tubo foi determinada a partir da seguinte tabela
retirada do catálogo. O perfil escolhido foi laminado VMB 350, a tensão de escoamento
é de 350Mpa.

Figura 10- Tabela de Aços estruturais da VMB


A tabela seguinte mostra os resultados dos tubos que mais se aproximaram do
coeficiente de segurança 3.

Tabela 2 - Resultados obtidos na planilha do Excel

Diâmetro Espessura Massa por Área da Momento Coeficiente de


externo Unidade Seção de Segurança
de Transversal Inércia
Comp.
d (mm) t (mm) m (kg/m) A(cm2) Ix=Iy (cm4)
141,3 17,5 53,4 68,1 1330 3,12
168,3 10 39 49,7 1564 3,06
168,3 11 42,7 54,4 1689 3,30

Entre estes tubos selecionados foi analisado o critério de flambagem. O


coeficiente de segurança é dado por %& = *:;
. Onde, "<= é a máxima força suportada
+,-

pela estrutura até sofrer a flambagem, é força de compressão 11120N. A força crítica
é dada pela seguinte fórmula:
> ?
"<= =
.@
Onde, E é modulo de elasticidade do material, que no caso é aço, e tem o valor de
205GPa; I é o momento de inercia; .@ é o comprimento efetivo da flambagem que é uma
fração do comprimento da coluna onde haverá maior deformação. Considerando que os
tubos são biengastados , está fixo nas duas extremidades, e a partir da tabela abaixo, o

13
valor de .@ recomendado pela AISC (Instituto Americano da Construção em Aço)
é 0,65 .

Figura 11 - Comprimentos efetivos de flambagem [5]

Aplicando as equações nos tubos pré-selecionado obteve-se resultados elevados


para o coeficiente de segurança, ou seja, os 3 tubos passaram pelo critério de flambagem.
Como todas as opções atenderam os requisitos do projeto, optou-se pelo tubo
circular de 168,3mm com espessura de 11mm. Este tubo foi escolhido porque é mais
frequentemente produzido e deve ser adotado preferencialmente, segundo o catálogo [6].

3.2.2. BARRAS DE REFORÇO


Para selecionar as barras de reforço, foi estipulado que os componentes devem ser
de seção tubular circular. Estes tubos foram retirados do catálogo da Vallourec &
Mannesmann (ou V&M do Brasil) [6]. Sabendo a força que atua nesses tubos é a força
de tração causada pela resultante horizontal da força aplicada no tubo que é 10550N. Pela
relação trigonométrica abaixo, temos que a força de tração é:
10550
B = = 3515
tan 4

Figura 12 - Relações trigonométricas para coluna

Para analisar a tensão normal, foi feito uma planilha no Excel para relacionar cada
tubo circular com seu coeficiente de segurança resultante. Aplicou-se as seguintes
equações:

14
'()*
= F
, %& =
'+,-
Tendo em vista que os tubos de reforço são da mesma classe dos principais e por
isso tem tensão de escoamento de 350Mpa. Para todos tubos o coeficiente de segurança
passou de 30, ou seja, qualquer um escolhido atende os requisitos do projeto, já que o
coeficiente de segurança determinado para o mesmo foi de 3.
Por questão de estética e para a confiabilidade do leigo, os tubos de reforços
escolhidos foram os de seção tubular circular de 48,3mm com 3,6mm de espessura.
Quanto a posição vertical dos tubos de reforço, um tubo foi posicionado na base
dos tubos principais e outro foi colocado no ponto crítico de flambagem que segundo a
AISC (Figura 11) é 0,65L; onde o L é o comprimento do tubo principal (6,32m).

4. DIMENSIONAMENTO DAS JUNTAS SOLDADAS


Ao dimensionar uma junta soldada, o primeiro passo é identificar o tipo de
carregamento ao qual a junta está submetida. Nesse projeto será dimensionado a solda
existente em 4 tipos de juntas: Viga – Chapa; Chapa – Tubos principais; Tubos principais
– Tubos secundários; Tubos principais – Chapa da base. Após uma análise da estrutura,
notou-se que as juntas soldadas sofrem tensões devido à flexão, exceto as soldas entre os
tubos principais e secundários que sofrem cisalhamento devido à tração no componente.
Segundo Shigley [1], em junções soldadas em flexão ocorrem tensões de
cisalhamento devido uma reação de esforço cortante e uma reação de momento. Logo, as
fórmulas para o dimensionamento são:
G H
• Devido ao esforço cortante: =
!" !"
• Devido à flexão: = =
# I,JIJK#L

Onde: V é a força cortante, A é a área da garganta da solda, h é a garganta da


solda, M é o momento, c é a distância entre a linha neutra e a extremidade da figura e M é
o segundo momento unitário de área.
Essas duas tensões resultam em: = N( G ) + ( ) , que por fim, será inserida
I,OJJ'()*
na fórmula do coeficiente de segurança: % = .
P+,-
Onde: é a tensão de cisalhamento aplicada a garganta da solda e .&" é a
tensão de escoamento do material da solda.
Para as juntas soldadas que sofrem carregamento estático transversal ao cordão,
Shigley [1] dá a seguinte equação:
Q
=
R
Onde: F é a força transversal aplicada ao cordão da solda e A é a área da garganta
da solda.
Em todas as junções soldadas, o processo de soldagem escolhido foi a arco elétrico
com eletrodo revestido, pois esse processo necessita de baixo investimento devido a
simplicidade em termos profissionais e equipamentos quando comparado a outros
processos. Além disso, é possível citar a flexibilidade de operação em diversas posições.

15
Os cálculos para o dimensionamento da solda serão feitos utilizando o EES. Nesse
programa será inserido todas as equações e dados disponíveis para calcular o h em cada
tipo de junta. Para a resistência ao escoamento do eletrodo, será utilizado os valores
contidos na Figura 14 abaixo.

Figura14
Figura 13: Propriedades do
- Propriedades doeletrodo
eletrodo

4.1. JUNTA VIGA – CHAPA


A solda, como citado anteriormente, sofre cisalhamento devido ao momento
fletor, M = 41,2 kNm, e ao esforço cortante, V = 21,1 kN. Antes de utilizar o EES para
os cálculos, a área da solda e o segundo momento unitário de área foram retirados da
Figura 15 abaixo.

Figura 15 -Propriedades de flexão de solda de filete.

A geometria escolhida para a solda foi a retangular, ou seja, todo o perímetro de


contato entre a viga e a chapa será preenchido. Devido a flexão, o c deve ser d/2. Como
a viga W 410 x 38,8 tem 140 mm de largura, então b = 0,140 m. Para d foi definido um
valor de 0,280 m, pois a chapa terá 700 x 280 mm já que precisa receber dois tubos
contendo 168,3 mm de diâmetro além do espaço para os parafusos. O coeficiente foi
definido também como 3 conforme os critérios utilizados no dimensionamento da viga.
Após os cálculos, foi elaborada uma tabela (Tabela 3) relacionando o h do filete
de solda com cada tipo de eletrodo.

16
Tabela 3: Valores para os filetes de solda

Número do eletrodo h (mm)


E60xx 13,45
E70xx 11,81
E80xx 10,05
E90xx 8,7
E100xx 7,7
E120xx 6,3

Sabe-se que para h é preciso um valor menor que 8,8 que é a medida da espessura
da aba da viga. Então, foi escolhido o eletrodo 75.65 básico E 10018-G da ESAB [2] e o
filete de solda será de 7,7 mm.
A partir do filete da solda é possível determinar a espessura da chapa a ser soldada
na viga. Essa espessura foi especificada pela tabela (ver Figura 16) contida no livro de
Elementos de Máquinas de Shigley [1]. Logo, para um filete de 7,7 mm,
aproximadamente 8, a espessura da chapa deve estar entre 20 e 38 mm. Então, foi
escolhida uma chapa grossa com espessura de 37,5 mm ou 1 ½” conforme a tabela (Figura
17) contida no catálogo da RDG Aços do Brasil.

Figura 16 -Relação entre espessura da parte mais grossa e tamanho


mínimo para filete.

17
Figura 17 - Tabela de chapa grossa da RDG Aços do Brasil

Figura 18 - Detalhe da solda na junta viga-chapa

4.2. JUNTA CHAPA – TUBOS PRINCIPAIS


Nessa junta há o cisalhamento devido ao momento fletor, M igual a 41,2 kN e ao
esforço cortante, V igual a 21,1 kN. No entanto, o carregamento é dividido por dois, já
que são distribuídos para os dois tubos abaixo da chapa. Então, o momento fletor e o
esforço cortante na junta da solda são 20,6 kN e 10,55 kN, respectivamente.

18
A geometria que o tubo terá para se conectar à chapa será uma elipse, mas para
facilitar os cálculos, será aproximado para uma circunferência. Na figura 19 abaixo, está
a área e o segundo momento unitário de área para solda em forma de circunferência.

Figura 19: Propriedades de flexão de solda de filete

Sendo o diâmetro externo do tubo 168,3 mm, c é igual a r que é 168,3 dividido
por dois. Assim a rotina de cálculo foi feita no EES e os resultados para os filetes de solda
considerando os possíveis eletrodos foram:
Tabela 4 - Valores para os filetes de solda

Número do eletrodo h (mm)


E60xx 19,74
E70xx 17,33
E80xx 14,74
E90xx 12,83
E100xx 11,35
E120xx 9,2

A fim de manter a simetria na chapa, ou seja, para que a espessura da chapa fosse
38 mm, e como é mostrado na Figura 16, para isso é preciso que o filete tenha entre 8 e
10 mm. Logo, foi escolhido o eletrodo 75.77 básico E 12018-G da ESAB [2] e com ele,
o h será de 9,2 mm e a chapa também terá 700 x 280 x 37,5 (ou 1 ½”), como mostrado na
Figura 17.

19
Figura 20 - Detalhe na solda da junta chapa - tubos principais

4.3. JUNTA TUBOS PRINCIPAIS – TUBOS SECUNDÁRIOS


Essa junta soldada sofre cisalhamento devido ao carregamento transversal de 3,5
kN. As fórmulas serão: = Q R e 0,577 ∗ .&" = ∗ % . O fator de segurança será
mantido o valor de 3, a área será dada pela Figura 19. Os tubos secundários possuem
diâmetro de 48,3 mm, logo o r que será usado na fórmula terá valor do diâmetro dividido
por dois. Com essas informações, o EES gerou os seguintes valores para os filetes de
solda:
Tabela 5: Valores para os filetes de solda

Número do eletrodo h (mm)


E60xx 0,1411
E70xx 0,1239
E80xx 0,1054
E90xx 0,09168
E100xx 0,08114
E120xx 0,06605

Dos dados obtidos da Tabela 5, é possível perceber que nem precisava ser
calculado o filete de solda para os eletrodos com tensões de escoamento mais elevadas.
A força transversal de 3,5 kN é muito pouca e inexpressiva para o cálculo da solda. Assim,
para essa junta será usado o eletrodo 75.77 básico E 12018-G da ESAB [2] e o filete da
solda será de 9,2 mm. Essa escolha foi feita a fim de uniformizar os tipos de soldas nos
tubos.

20
Figura 21 - Detalhe da solda da junta tubos principais - tubos secundários

4.4. JUNTA TUBOS PRINCIPAIS – CHAPA DA RODA


Para essa última junta soldada, foram feitas as mesmas considerações da
Junta CHAPA – TUBOS PRINCIPAIS. Então, a solda sofrerá cisalhamento devido ao
momento fletor, M = 41200/2 N, e devido ao esforço cortante, V = 3 500 N. As fórmulas
foram colocadas no EES e obtidos os seguintes resultados:
Tabela 4: Valores para os filetes de solda

Número do eletrodo h (mm)


E60xx 19,85
E70xx 18,72
E80xx 14,74
E90xx 12,82
E100xx 11,35
E120xx 9,2

É possível perceber que os dados da Tabela 2 e 4 são praticamente os


mesmos. Assim, também será usado nesse caso o eletrodo 75.77 básico E 12018-G da
ESAB [2] e com ele, o h será de 9,2 mm. A chapa da roda terá 220 x 220 x 37,5 (ou 1
½”), como mostrado na Figura 17.

21
Figura 22 - Detalhes tubos principais - chapa das rodas

5. DIMENSIONAMENTO DOS PARAFUSOS

Os parafusos são peças primordiais para manter a integridade do equipamento. No


atual projeto, foi decidido que as ligações entre a viga e as colunas, bem como as rodas e
as colunas seriam feitas por meio deles, pois, por uma questão estratégica na locomoção
do produto até o comprador, o desmonte poderia ser feito de maneira mais simples.

5.1.PARAFUSOS VIGA – COLUNA


Quando colocada a carga máxima na talha (3 toneladas), a tendência é que essa
conexão se separe, então o coeficiente de separação de junta utilizado foi 4,0. Admitimos
que o equipamento não será desmontado frequentemente, então escolheu-se uma pré-
carga de 90% da carga de prova.

Figura 23 - Posição dos parafusos nas chapa

Serão utilizados 6 parafusos na placa de 700 x 280, sendo três de cada lado. Para
conseguir realizar os cálculos de força, utilizaremos o momento de reação encontrado no
dimensionamento da viga, 41,2 kNm, pois, à medida que a carga aumenta na viga, os
parafusos são tracionados.

22
T

S2 ∗ = = 41200 . Y
=UV
Supondo que os furos estão espaçados igualmente, o somatório de momento será:

2QV ∗ 0,07 + 2Q ∗ 0,14 + 2QT ∗ 0,21 = 41200

Para encontrar alguma relação entre as forças utilizaremos o princípio de que


como F2 está duas vezes mais afastada do que F1 do braço de alavanca,
Q = 2 ∗ QV
Por consequência:
QT = 3 ∗ QV
Substituindo essas considerações na equação do momento, identificamos os
valores de F1, F2 e F3.
QV = 21020
Q = 42041
QT = 63061
Como a maior força foi a de F3 (P), ela é a que usaremos para realizar os cálculos
futuros.
A classe escolhida para o parafuso de cabeça sextava foi 8,8 com a tensão de prova
Sp= 600 Mpa e constante de junta (C) igual a 0,17. Utilizando as equações abaixo,
encontradas no Livro Projeto de Máquina, do autor Norton, foi calculada a Área sob
Tensão do parafuso.
Q= = Z ∗ [ ∗ RB
Q=
& =
∗ (1 − )

& ∗∗ (1 − )
RB =
Z∗[
Logo, temos que RB = 387,7 YY . Como o coeficiente de segurança foi
relativamente alto, não há grandes implicações no produto caso o parafuso usado seja o
M24 X 3. Então, a nova At é igual a 352,50 mm2.

23
Figura 24 - Especificações métricas e resistências de parafusos de aço

Figura 25 - Dimensões principais de roscas de parafusos métricos padrão ISO

Fazendo as contas com a nova At, temos que o coeficiente de segurança foi 3,63,
que é aceitável. Após a seleção do parafuso, foi feita a comprovação de que o mesmo
estaria dentro do limite de escoamento. Para tanto, foram utilizadas as seguintes equações:

Q] = Q= + ∗

[^
^ =
]

Q_
] =
RB

24
Como visto na figura acima, Sy = 660 MPa e At = 352,5 mm2, enquanto aos outros
dados permanecerão os mesmos. Então os resultados foram: Ny = 1,163; Fi = 190350 N e
Fb = 201070 N. Como Ny > 1, o parafuso selecionado foi M24 X 3 da classe 8,8.
Por fim, é importante calcular o Torque de aperto, que é conseguido através da
seguinte equação, também obtida no Livro do Norton:
= = 0,2Q= ∗
Sabendo que d é 24 mm e Fi = 190350 N, temos:
= = 913,68 . Y
Consideramos também que o cisalhamento seja suportado pelo atrito entre as placas.
Para provar tal afirmação será calculada a força de atrito, utilizando o coeficiente de atrito
de aço com aço de 0,15.
Q B = a ∗ Qb
Onde:
Q B : Força de atrito;
a: Coeficiente de atrito estático;
Qb : Força Normal.
Qb = 6 ∗ Q=

Qc é a força normal, e Qd é a força de aperto em cada parafuso, com Qd= 190350 Z ,


obtém-se Qe =171,315 f , como a força de cisalhamento seria de 21,1 KN, a força de
atrito é suficiente para evitar o cisalhamento dos parafusos.

Figura 26 - Detalhamento dos parafusos da junta Viga - Coluna

5.2.PARAFUSOS COLUNA – RODA

Assim como no tópico anterior, a chapa utilizada foi 700 x 280 e o número de
parafusos foi 6. A diferença é que agora, o momento será divido igualmente pelos dois
tubos, ou seja, o que antes era 41,2 kNm, agora será 20,6 kNm.
Tendo em vista que os valores de k, C, Ns e Sp são iguais aos utilizados no tópico
anterior e utilizando o algoritmo no EES, sabemos a nova área sob tensão do parafuso.

25
RB = 193,9 YY

Observando novamente a figura acima, percebe-se que a At mais próxima da


calculada é 192,47 mm2. Como a diferença é pequena, consideraremos como M18 x 3 o
parafuso a ser usado, mas para verificar tal, recalculamos o coeficiente de segurança, cujo
resultado foi 3,971, que é um valor aceitável para o dado projeto.
Após a seleção do parafuso, foi feita a comprovação de que o mesmo estaria dentro
do limite de escoamento. Como visto no tópico anterior, Sy = 660 MPa e At = 193,9 mm2,
enquanto aos outros dados permanecerão os mesmos. Então os resultados foram: Ny =
1,154; Fi = 103934 N e Fb = 109294 N. Como Ny > 1, o parafuso selecionado foi M18 X
3 da classe 8,8.
Por fim, sabendo que d é 18 mm e Fi = 103934 N, temos:
= = 374,16 . Y
Bem como na junção da coluna – viga, consideramos que o cisalhamento é
superado pelo atrito entre as placas. Para comprovar isso calculamos a força de atrito e,
em seguida, compramos com o esforço cortante.
Q B = a ∗ Qb
Qb = 6 ∗ Q=

Qc é a força normal, e Qd é a força de aperto em cada parafuso, com a=0,15 e Qd=


103934 Z , obtém-se Qe =93,54 f , como a força de cisalhamento seria de 10,55 KN,
a força de atrito é suficiente para evitar o cisalhamento dos parafusos.

Figura 27 - Detalhamento dos parafusos coluna - rodas

6. DIMENSIONAMENTO DO CABO
Para dimensionar o cabo, é primordial levar em conta os efeitos das cargas estática
e dinâmica. Portanto, analisando informações obtidas através da CIMAF e catálogos de
outras empresas, foi dimensionado de maneira simplificada e eficiente o cabo a ser usado
no levantamento da carga máxima (3 toneladas).
Como recomendado pela CIMAF, utilizaremos um cabo com flexibilidade e
resistência boas, em detrimento da resistência à abrasão, visto que a mesma não prevalece

26
à resistência mecânica. Porém, analisaremos também, em adição ao de cabos, o mercado
de equipamentos, ou seja, aquele cuja utilização em equipamentos for maior, será o
utilizado. Portanto, seguindo a tabela abaixo disponibilizada no Catálogo CIMAF 2014
(vide referências) o cabo escolhido foi o 6 x 36 Warrington-Seale.
Tabela 5 - : Propriedades mecânica dos cabos recomendados pela CIMAF

Máxima Flexibilidade 6 x 41 Warrington-Seale Mínima resistência à


6 x 36 Warrington-Seale abrasão
6 x 25 Filler
6 x 21 Filler
Mínima Flexibilidade 6 x 19 Seal Máxima resistência à
6x7 abrasão

Para a escolha da “Alma”, deve-se levar em conta a temperatura de atuação do


cabo. Levando em conta o anexo 3 da NR-15, para uma rotina de trabalho pesada num
local fechado, a mesma não deve exceder 30° Celsius.
Todavia, é importante salientar que nem todos os locais onde o pórtico é aplicado
obedece à essa Norma Regulamentadora. Logo, é de se esperar que o local seja sem
ventilação e que a temperatura exceda o limite de tolerância.
Mesmo que a variação seja de ± 3° C, a temperatura ainda não será tão alta, então
é indicado o uso de Alma de Fibra.
Abaixo, há a descrição técnica da CIMAF para o cabo até então selecionado, 6 x
36 WS + AF, com torção regular:

27
Figura 28 - Descrição técnica do cabo, 6 x 36 WS + AF

Utilizando o dimensionamento simplificado, temos que:


g? eh e i hjk jhe YícdYe i%i dme
. .
R eh e eknd e e
g? R∗ . .
A carga requerida para o projeto foi de 3 toneladas ou 3000 kg, como a aceleração
da gravidade é 9,81 m/s2, a carga aplicada que deve ser levada em conta no projeto é de
24,43 kN. Já o coeficiente de segurança recomendado está entre 6 e 8, se formos
considerar o pórtico atuando de forma parecida com uma ponte rolante.

28
Figura 29 - Fatores de segurança para diversas aplicações

Então, o CRE para um cabo que suporta 3 toneladas é:


g? 29430 ∗ 8
g? 235440
Como o catálogo está em tonelada-força:
0,10197 Z % 1 %
g? 235440 N 0 0 24,0078 %
1 1000Z %
Devido ao “superdimensionamento” ocorrido com o fator de segurança igual a 8,
não há grandes problemas em adquirir o cabo: 6 x 36 WS + AF, EIPS com 19 mm (3/4”)
de diâmetro e densidade linear 1,359 kg/m.
Como recomendado pelo fabricante, os diâmetros para a polia e para o tambor são
de 20 à 31 vezes o diâmetro do cabo.

23 ∗ 19 p ,B p 34 ∗ 19 YY

437 p ,B p 646 YY

29
Figura 30 - dimensões recomendadas e mínimas para os diâmetros da polia e do
tambor

Levando em conta o funcionamento do conjunto moitão-gancho com 2 polias, a


carga é dividida em 4, implicando assim:
235440 N 0,10197 Z % 1 %
g? 0 0 6,0019 %
4 1 1000Z %

Então o novo cabo selecionado é EIPS e tem o CRE igual a 6,10 tf, densidade
linear de 0,353 kg/m, além de 9,5 mm (3/8”) de diâmetro. Então, para a polia e o tambor:

23 ∗ 9,5 p ,B p 34 ∗ 9,5 YY

218,5 p ,B p 323 YY

Figura 31 - Moitão – gancho com 2 polias

Desta forma, o cabo selecionado foi 6 x 36 WS + AF, EIPS com CRE igual a
6,10 tf, densidade linear de 0,353 kg/m, além de 9,5 mm (3/8”) de diâmetro, e o
moitão com 2 roldanas e o tambor com diâmetro entre 218,5 e 323 mm.

30
7. DIMENSIONAMENTO DO MOTOR

Numa talha elétrica o sistema de movimentação é feito por dois motores, um de


elevação, que é o responsável pelo movimento vertical, e o de translação, responsável
pelo movimento horizontal da mesma na viga.

7.1.MOTOR DE TRANSLAÇÃO

De acordo com a primeira lei de Newton – lei da inércia – o corpo tende a


permanecer em repouso desde que nenhuma força seja exercida sobre o mesmo. Portanto,
para movimentar a Talha na viga, é necessário que a força do motor supere a inércia e a
força causada pelo atrito.
% B a ∗ Qq

Onde:
% B = força de atrito;
a = Coeficiente de atrito estático;
Qq = Força Normal.
Qq Y∗
Onde:
P = força peso;
M= massa;
g= gravidade (9,81 m/s2).

Então,
%B a∗Y∗

A Potência mecânica mínima, em Watt, requerida para superar o atrito é:

B m∗%B
O coeficiente de atrito aço – aço, com lubrificação, é de 0,15, conforme a tabela
abaixo:
Tabela 6 - Coeficientes de atrito

31
Dado que a massa deve ser 3000 kg, a velocidade deve ser menor do que 0,7 m/s
ou 42 m/min, segundo a NBR 8400, para que o dispositivo não necessite de um sistema
de frenagem. Porém 0,7 m/s é uma taxa muito alta, levando em conta que a carga é de
três toneladas. Portanto, uma velocidade máxima horizontal de 0,4 m/s, ou 24m/min é
suficiente para o projeto.
Com os cálculos feitos pelo Microsoft Excel, a potência deve estar entre 0 e 1765,8
W, ou 0 e 2,4 cv. O gráfico abaixo, também feito em Excel, representa a variação da
potência com a velocidade.

Potência (W) vs Velocidade (m/s)


2000
1800
1600
1400
Potência (W)

1200
1000
800
600
400
200
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45
Velocidade (m/s)

Figura 32 - Gráfico potência versus velocidade (translação)

7.2. MOTOR DE ELEVAÇÃO

O torque do motor é calculado através de:

Q. gr s]t<
Como, neste caso,
Q= =Y∗

=Y∗ ∗ gr s]t<

A Potência Mecânica de Elevação (PME) é dada por:


?=u∗
Onde:
ω= velocidade angular;
T= torque
A velocidade angular é dada por:

32
m
u
gr s]t<
Portanto,
m
? ∗Y∗ ∗ gr s]t<
gr s]t<

? =m∗Y∗

Para a gravidade foi adotada a taxa de 9,81 m/s2 e para a massa 3 toneladas.
Segundo a NBR 8400, a velocidade máxima indicada para a elevação, para que não haja
muita interferência no movimento do pórtico nos trilhos, foi 0,25 m/s. Com os cálculos
feitos no Microsoft Excel, a potência deve variar de 0 a 7357,5 W ou de 0 a 10 cv.

Potência (W) vs Velocidade (m/s)


8000

7000

6000
Potência (W)

5000

4000

3000

2000

1000

0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3
velocidade (m/s)

Figura 33 - Gráfico potência x velocidade (elevação)

8. SELEÇÃO DO SISTEMA TALHA-TROLE

Em seguida, deve-se escolher um conjunto Talha-Trole para as dadas potências,


velocidades, carga, cabo e altura.

Tabela 7 - Parâmetros para a seleção da talha

Carga Aplicada (kgf) 2943


Cabo 6 x 36 WS+AF com 3/8” de diâmetro
Altura máxima (m) 6

33
Velocidade de Elevação (m/min) 0 – 15
Potência de Elevação (cv) 0 – 10
Velocidade de Translação (m/min) 0 – 24
Potência de Translação (cv) 0 – 2,4

A pesquisa por equipamentos com essas especificações foi árdua, pois, por
diversas vezes, o fabricante não disponibiliza tais informações nos catálogos disponíveis
na internet. Apesar da tentativa de manter contato com as empresas (através do e-mail),
nenhuma resposta foi obtida. Então, devido ao fato de ser o único equipamento a
apresentar de maneira detalhada as informações, além dos dados apresentados estarem
em conformidade com o que foi dimensionado, o seguinte sistema Trole-Talha foi
utilizado:

Figura 34 – Representação da Talha selecionada

Figura 35 – Detalhamento técnico da Talha selecionada

O modelo visto acima, é a Talha Elétrica CK CSM. O mesmo segue à risca todas
as condições propostas para as potências, as velocidades e o cabo. Além disso, possui
engrenagens com dentes retos atuando na redução, além de inversor de frequência para
limitar o peso e permitir a variação de velocidade, tanto na translação quanto na elevação.

34
Em adição, o modelo compreende também um gancho acoplado ao moitão com duas
roldanas.
É necessário observar que a capacidade da talha de se ajustar à talha não é
compatível com a viga, porém, em contato com a empresa, a mesma se propôs a alterar a
fabricação.
Apesar de não possuírem muitas descrições técnicas, é valioso conferir outros
catálogos. Como, por exemplo, o visto abaixo (Sansei ECO), que apesar de apresentar
todas as informações sobre os motores, não informa o tipo de cabo usado.

Figura 36 – Talha não selecionada da Sansei ECO

35
9. SELEÇÃO DO CONJUNTO DE RODA

9.1.SELEÇÃO DA RODA
A seleção das rodas de trilho do Pórtico foi baseada no catálogo de rodas da
empresa Novex [13]. Entre os modelos Groveed, que são rodas especificas para trilhos
com perfil “L”, conforme a imagem seguinte.

Figura 37 - Modelos de Roda

Para calcular a carga sobre cada roda, o fornecedor indica o seguinte


procedimento.

Figura 38 - Critério para determinação da capacidade da carga

Considerando o critério de carga sólida e pavimento liso e sabendo que a carga


total é dada por YB Yv=w + YB K + Y"t Mb + Y" <w 4901Z ~ 5000Z .

36
Levando em conta também que serão 8 rodas, 2 em cada tubo, e por isso tem que ser feito
uma proporcionalidade, já que o critério é para 4 rodas. Temos a seguinte relação:
5000
eke d e i e hy e = = 833,33 Z
6
Tomando como referência esta capacidade de carga, a roda que mais se adequa é
R 83. Levando em consideração o tipo de mancal (Figura 39), o modelo escolhido foi R
83 FVL.

Figura 39 - Tipos de Mancais

9.2. SELEÇÃO DO TRILHO


Para os trilhos, a escolha foi feita baseado no modelo da roda, já selecionado. O
perfil do trilho escolhido foi o perfil “L” de 50X50.

Figura 40 - Modelos de trilhos

9.3. DIMENSIONAMENTO DO PINO DE FIXAÇÃO

Foi considerado que o pino sofre carregamento apenas na vertical, assim como as
rodas. A força atuante em cada pino é a carga total dividido por 8, que é o número de
rodas, vezes a aceleração da gravidade.
YB 5000
Q =bt = × = × 9,81 = 6131,25
8 8
O pino sofre um carregamento das duas chapas do suporte que causa cisalhamento
duplo, como mostra a figura abaixo.

37
Figura 41 - Tensão de cisalhamento dupla no pino
Assim, para o cálculo da tensão de cisalhamento sobre cada pino é dado pela
seguinte equação:
Q =bt Q =bt
=
=bt
2 × R =bt 2 × > × g =bt
Onde g =bt é o raio no pino.
Utilizando o critério de Von Mises, temos que a tensão de cisalhamento máxima
é,
.&" = 0,58 × .&"
P
Relacionando essa equação com o coeficiente de segurança %& = P ()* ,
+z{
determinado como 3 (Figura 5), e a tensão admissível do pino, pode-se escrever a seguinte
equação
%& × Q =bt
.&" =
0,58 × 2 × > × g =bt
O raio do pino é igual ao raio da bucha da roda que é ½’, ou seja, 1,27cm.
Substituindo os valores na equação, obtemos que

3 × 6131,25
.&" = = 31,3 e
0,58 × 2 × > × 0,0127
A tensão de escoamento encontrada é pequena comparada a tensões de
escoamento de pino disponibilizados no mercado. Outro critério qualitativo que deve ser
avaliado no pino é a dureza, o pino deve ser duro o suficiente para não se desgastar com
o carregamento. Utilizando o catálogo de pinos da empresa Spirol, selecionou-se, entre
os Pinos com cabeça da série FH100, um que atendesse o comprimento da roda e das
chapas do suporte. Diante disso, foi escolhido o pino SLDP 2.5 X 16 DP FH100 que
corresponde a um pino com o comprimento de 16cm, diâmetro de 2,5cm feito de Aço
Inoxidável Austenítico (Níquel) com acabamento passivado.

38
10. CONCLUSÃO
Do ponto de vista técnico e acadêmico, o projeto discutido ao longo deste,
apresentou todas as informações técnicas necessárias para calcular as dimensões e
selecionar elementos de máquinas para a criação de um pórtico. De maneira eficiente,
este trabalho mostrou as competências que um engenheiro deve possuir, tais como
conhecimentos de física e matemática além da capacidade de tomar decisões.
Portanto, diante da necessidade de expor o que foi feito, a tabela abaixo foi criada:

Produto Seleção
Viga selecionada W410 X 38.8
Dimensões das chapas viga-coluna (mm) 700 x 280
Eletrodo Viga-Chapa 75.65 básico E10018-G (ESAB)
Eletrodo Chapa-Tubos Principais 75.77 básico E12018-G (ESAB)
Eletrodo Tubos Principais-Secundários 75.77 básico E12018-G (ESAB)
Eletrodo Tubos Principais-Chapa das 75.77 básico E12018-G (ESAB)
Rodas
Parafusos Viga-Coluna M24 X 3 da classe 8.8 com cabeça
sextava
Parafusos Coluna-Rodas M18 X 3 da classe 8.8 com cabeça
sextava
Talha Selecionada Talha elétrica CK CSM

39
11. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] Tabela hiperestática <http://www.uff.br/petmec/downloads/resmat/J%20-


%20Deformacoes%20na%20Flexao.pdf>
[2] GERDAU. Barras e Perfis. Catálogo. 2013
[3] GERDAU. Perfis Estruturais Gerdau: tabela de bitolas. Catálogo. 2013
[4] ABNT. Cálculo de estruturas suporte para equipamentos de levantamento e
movimentação de cargas. 1987.
[5] NORTON, ROBERT L. Projeto de máquinas: uma abordagem integrada.
tradução: Konstantinos Dimitriou Stavropoulos ... et al. 4. ed.: Porto Alegre: Bookman,
2013.
[6] VALLOUREC & MANNESMANN TUBES. Tubos Estruturais, Seção
Circular, Quadrada e Retangular.
[7] BUDYNAS RICHARD. Elementos de Máquinas de Shigley: Projeto de
Engenharia Mecânica. 8 ed : Porto Algre: AMGH, 2011.
[8] ESAB. OK Eletrodo Revestido. 2005.
[9] Mecânica dos Materiais.
[10] BEER FERDINAND P / JOHNSTON, E. RUSSEL. / DEWOLF, JOHN T. /
MAZUREK, DAVID F. Mecânica dos Materiais, 5 ed. AMGH, 2011
[11] ABNT. Cálculo de estruturas suporte para equipamentos de levantamentos e
movimentação de cargas. 1987.
[12] CIMAF. Cabos de Aço
[13] NOVEX. Rodas e Rodízios.2013.

40
ANEXO I – Código para dimensionamento da viga (MatLab)

y = 13.33; % mm
L = 8; %m
g = 9.81; % m/s^2
C = 4000; % C = carga [kg]
P = 4000*g; % N
E = 200; % E - módulo de elasticidade [GPa]
TESC = 345; % Tensão de escoamento [MPa]
ML =[13, 18, 22.5, 24, 29.8, 37.1, 15, 19.3, 22.5, 26.6, 31.3, 35.9, 41.7, 46.1, 52, 53, 59,
71, 86, 100, 17.9, 22.3,25.3, 28.4, 32.7, 38.5, 44.8, 62, 73, 80, 85, 89, 101, 115, 131, 149, 167,
21, 23.8, 28.3, 32.7, 38.7, 44.5, 52, 79, 93, 97, 107, 110, 117, 125, 129, 132, 143, 158, 179, 202,
32.9, 39, 44.6, 51, 58, 64, 72, 79, 91, 101, 110, 122, 38.8, 46.1, 53, 60, 67, 75, 85, 52, 60, 68, 74,
82, 89, 97, 106, 66, 72, 74, 82, 85, 92, 101, 109, 123, 138, 82, 92, 101, 113, 125, 140, 153, 155,
174, 195, 217]; %ML: Massa linear [kg/m]
d = [148, 153, 152, 160, 157, 162, 200, 203, 206, 207, 210, 201, 205, 203, 206, 204, 210,
216, 222, 229, 251, 254, 257, 260, 258, 262, 266, 246, 253, 256, 254, 260, 264, 269, 275, 282,
289, 303, 305, 309, 313, 310, 313, 317, 299, 303, 308, 311, 308, 314, 312, 318, 314, 323, 327,
333, 341, 349, 353, 352, 355, 358, 347, 350, 354, 353, 357, 360, 363, 399, 403, 403, 407, 410,
413, 417, 450, 455, 459, 457, 460, 463, 466, 469, 525, 524, 529, 528, 535, 533, 537, 539, 544,
549, 599, 603, 603, 608, 612, 617, 623, 611, 616, 622, 628]; %d: altura do perfil externo [mm]
tw = [4.3, 5.8, 5.8, 6.6, 6.6, 8.1, 4.3, 5.8, 6.2, 5.8, 6.4, 6.2, 7.2, 7.2, 7.9, 11.3, 9.1, 10.2,
13, 14.5, 4.8, 5.8, 6.1, 6.4, 6.1, 6.6, 7.6, 10.5, 8.6, 9.4, 14.4, 10.7, 11.9, 13.5, 15.4, 17.3, 19.2, 5.1,
5.6, 6, 6.6, 5.8,6.6, 7.6, 11, 13.1, 9.9, 10.9, 15.4, 11.9, 17.4, 13.1, 18.3, 14, 15.5, 18, 20.1, 5.8,
6.5,6.9, 7.2, 7.9, 7.7, 8.6, 9.4, 9.5, 10.5, 11.4, 13, 6.4, 7, 7.5, 7.7, 8.8, 9.7, 10.9, 7.6, 8, 9.1, 9, 9.9,
10.5, 11.4, 12.6, 8.9, 9, 9.7, 9.5, 10.3, 10.2, 10.9, 11.6, 13.1, 14.7, 10, 10.9, 10.5, 11.2, 11.9, 13.1,
14, 12.7, 14, 15.4, 16.5]; %tw: espessura da alma [mm]
I =[635, 939, 1229, 1384, 1739, 2244, 1305, 1686, 2029, 2611, 3168, 3437, 4114, 4543,
5298, 4977, 6140, 7660, 9498, 11355, 2291, 2939, 3473, 4046, 4937, 6057, 7158, 8728, 11257,
12550, 12280, 14237, 16352, 18920, 22243, 26027, 30110, 3776, 4346, 5500, 6570, 8581, 9997,
11909, 16316, 19682, 22284, 24839, 23703, 27563, 27076, 30819, 28731, 34812, 38681, 44580,
52030, 8358, 10331, 12258, 14222, 16143, 17890, 20169, 22713, 26755, 30279, 33155, 36599,
12777, 15690, 18734, 21707, 24678, 27616, 31658, 21370, 25652, 29851, 33415, 37157, 41105,
44658, 48978, 34971, 39969, 40969, 47569, 48453,55157, 62198, 67226, 76577, 87079, 56628,
65277, 77003, 88196, 99184, 112619, 125783, 129583, 147754, 168484, 191395] ; %I: Momento
de inércia em relaação ao eixo x [cm^4]
q=g.*ML;
PV=L.*ML;
M =(P*L/8) + (((L^2).*q)/12);
TN = (d.*M)./(20.*I);
TC = (g.*(C+(L.*q)))./(2.*tw.*I);
f = ((100*P*L^3)./(192*E.*I)) + (((L^4).*q)./(384*E.*I));
CSTN = TESC./TN;
CSTC = TESC./TC;
CD = y./f;
PV = L.*ML;
pesodaviga = PV';
tensaonormal = TN';
tensaocisalhamento = TC';
flecha = f';
coeficientenormal = CSTN';
coeficientecisalhamento = CSTC';
coeficientedeflexao = CD';

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ANEXO II – Código para o dimensionamento dos parafusos (EES)

F_3=3*F_1
F_2=2*F_1
2*F_1*0,07+2*F_2*0,14+2*F_3*0,21=20600
P=F_3
N_s=4
N_s=F_i/(P*(1-C))
k=0,9
F_i=S_p*k*A_t
F_b=F_i+C*P
S_p=600000000
S_y=660000000
C=0,17
A_tmm=A_t*1000000
{O parafuso mais apropriado foi o M 24 Classe 8.8}
T_i=0,21*F_i*d
d=30/1000
A_tr=192,47/1000000
F_i_2=S_p*k*A_tr
N_s_2=F_i_2/(P*(1-C))
F_b_2=F_i_2+C*P
N_y=S_y*A_tr/F_b

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