TRADUCCION.

En 2016, Turkish Petroleum Refineries Co. (Tupras) se enfrentó a problemas de corrosión en las columnas
de crudo de su refinería Batman. Después de comenzar la operación, se produjo una fuga y un incendio
debido a la corrosión en la línea de the White spirit drawing . esto obligó a cerrar la unidad de crudo antes
de ser reemplazada por una nueva línea de White spirit, que también se filtró en el mismo lugar. Debido
a esto, se investigaron posibles soluciones para la corrosión en las unidades de crudo y se identificaron
acciones para su eliminación.
Se tomaron precauciones importantes para resolver el problema de corrosión, que incluyen: aumentar la
temperatura de la columna, disminuir la temperatura del punto de rocío en la parte superior de la
columna, optimizar el vapor, reducir la cantidad de agua que regresa a la columna, prevenir la inyección
de sustancias químicas en el interior la columna, optimización cáustica y curación de los sistemas de
dosificación química. El rendimiento del sistema de inyección química de las refinerías también se mejoró
considerablemente. este artículo tiene como objetivo destacar el mecanismo de eliminación de la
corrosión para su uso en columnas de crudo.

Unidades de crudo
La refinería de Batman, una de las 4 refinerías operadas por Tupras, fue fundada en 1954 para ayudar a
satisfacer las demandas de petróleo en las regiones del oeste de Turquía. En 1972, la capacidad de
procesamiento de la refinería había alcanzado 1.1 millones de tpa. La refinería fue diseñada para procesar
petróleo crudo nacional extraído por TPAO (Turkish Petroleum Anonym Partnership) en Batman, Turquía.
Por lo tanto, la API del petróleo crudo está entre 18-20.
la refinería Batman contiene dos unidades de crudo que son muy similares entre sí, con torres
atmosféricas que producen nafta, alcohol blanco, queroseno, diesel liviano y pesado y residuos
atmosféricos (betún). Diagramas de flujo de proceso básico (PFD) se muestran en las Figuras 1 y 2.
Los siguientes productos químicos se utilizan en las torres de crudo:
Un cáustico, que se puede usar para disminuir las concentraciones de cloruro de hidrógeno (HCl) de las
sales a la salida del desalinizador y se inyecta en la línea de salida del desalinizador.
Un inhibidor de corrosión que tiene como objetivo crear una capa protectora de película en la parte
superior del sistema de columna atmosférica.

Una amina neutralizante que estabiliza los valores de pH y disminuye el efecto ácido en la parte superior
de la línea de la columna.
Un demulsificador que garantiza una mejor separación del agua y el petróleo crudo en el desalinizador.
El agua de lavado, que se administra al desalinizador para disolver las sales en el agua, se usa para eliminar
las sales en la parte superior de la columna.

Corrosión en torres de crudo

Durante el mantenimiento programado en 2016, todos los equipos (incluida la columna de destilación) se
abrieron para su inspección. corrosión severa y contaminación se vieron dentro de la columna. Como se
muestra en la figura 3, las siete bandejas superiores de nafta y corte de alcohol blanco se erosionaron
debido a la corrosión.
de programa de mantenimiento, dos unidades comenzaron a funcionar en
febrero de 2016, pero una fuga y un incendio ocurrieron en la línea de dibujo de alcohol
blanco. Luego se cambió la línea antes de que ocurriera una segunda fuga después de
40 días en el mismo lugar, lo que ocasionó que la unidad se apagara.
Después de cerrar la unidad, se realizaron varios estudios para encontrar la causa raíz y la solución más
efectiva para la corrosión. La Figura 4 destaca los posibles tipos de corrosión que pueden ocurrir en las
torres de crudo, como se aclara en el documento API 571. De acuerdo con los mecanismos de daños, los
tipos de corrosión más comunes en las columnas de crudo se describen a continuación.

Corrosión HCl.
El petróleo crudo procesado en la Refinería Batman contiene cantidades variables de sales de cloruro,
calcio y magnesio (MgCl2), (CaCl2). El Hcl se deriva de la hidrólisis de MgCl2 y CaCl2 durante el
calentamiento en el tren de precalentamiento de la unidad de destilación de crudo (CDU) y los hornos
asociados. La cantidad de sal en el petróleo crudo es tan alta como 300 ppm. La eficiencia del desalinizador
es del 95% +, y el valor de la sal en la salida del desalinizador puede reducirse a aproximadamente 10 - 15
ppm. Al no eliminar el valor de sal a la salida del desalinizador, las sales se transfieren generalmente a la
columna de destilación a través de intercambiadores de precalentamiento y el horno CDU.
En sistemas elevados en la torre CDU, el HCl no suele causar problemas de corrosión a temperaturas
superiores al punto de rocío acuoso. Sin embargo, a temperaturas que son iguales o inferiores al punto
de rocío acuoso, el HCl se disuelve fácilmente en agua para formar ácido clorhídrico corrosivo. En base a
esto, la temperatura máxima de la columna en la refinería de Batman fue de 10 ° C por encima del punto
de rocío debido a la especificación de la nafta extraída de la parte superior de la columna antes de los
trastornos. esto puede conducir a la formación de corrosión HCl en columnas crudas.
Otra causa de la corrosión por HCl es la medición errónea del análisis de Cl-, que es el indicador más
importante de la formación de HCl en los sistemas superiores. En la operación normal, puede
administrarse cáustico según los valores Cl-. Sin embargo, la cáustica se administró como dosis mínima
debido a los bajos valores de Cl- en el agua de la bota. Al investigar el análisis de Cl- en la refinería, se
observó que el método estándar de laboratorio de Cl no sería adecuado para el agua de reflujo específica
utilizada en la Refinería de Batman. Por esta razón, los valores de Cl- fueron siempre más bajos que el
límite de garantía y no se administró suficiente inyección cáustica para prevenir la formación de HCl.

Corrosión de cloruro de amonio

Las sales de cloruro de amonio (NH4Cl) forman un tipo de tipo de corrosión bajo depósito, formado por
una reacción de HCl y NH3 a temperaturas superiores al punto de rocío acuoso. NH4Cl es higroscópico y
puede absorber humedad, aunque el agua no se haya condensado. De hecho, una cantidad suficiente de
agua condensada tiende a disolver y eliminar los depósitos de sales de NH4Cl. El NH4Cl húmedo es
altamente corrosivo para muchos materiales. Cuando se abrió durante el mantenimiento, se observó
formación de NH4Cl en nafta y en las bandejas de bebidas espirituosas blancas dentro de la columna de
crudo. Este mecanismo de corrosión generalmente se puede ver en los sistemas elevados (líneas aéreas,
intercambiadores, etc.) y puede eliminarse mediante la demolición de la formación de HCl utilizando agua
de lavado en los sistemas superiores y neutralizando la amina que tiene menos potencial de formación de
sal que el amoníaco. En el pasado, el neutralizador inyectado en las columnas era amoniaco en lugar de
amina neutralizante. Fue alimentado a través de una bomba a la columna antes de los trastornos. Estos
efectos dobles pueden inducir corrosión y daño de NH4Cl a las bandejas y al interior de la columna.
Además de los tipos de corrosión anteriores, debido a la baja API, alto índice de acidez total (0,41 mg de
KOH / g) y contenido de azufre (5% en peso) de petróleo crudo procesado en la refinería de Batman (19
API), la presencia de H2S, El FeS y otras corrosiones debidas a las propiedades de acidez del petróleo crudo
fueron posibles en las torres de crudo. Las acciones tomadas para prevenir este problema se explicarán
en la siguiente sección del artículo.

Precaución y acciones
Para evitar problemas similares a los descritos anteriormente, se implementaron precauciones y acciones
operacionales y químicas.

Mejoras operacionales
Temperatura máxima del punto de rocío y columna
Una de las principales causas de la corrosión es la alta temperatura del punto de rocío, que se debe a los
sistemas de alta presión parcial de agua en los sistemas elevados. La diferencia entre la temperatura
máxima de la columna y la temperatura del punto de rocío debe ser de un mínimo de 15 ° C en todas las
aplicaciones de la refinería. Por esta razón, la temperatura máxima de la columna debe aumentarse.
Dentro del alcance, la especificación T95 de nafta se aumentó a 20 ° C contactando al departamento de
planificación con el fin de optimizar la unidad aguas abajo. Gracias a su acción, la diferencia entre la
temperatura del punto de rocío y la temperatura máxima de la columna fue de 20-25 ° C, minimizando la
posibilidad de corrosión.

Punto de rocío y optimización del vapor de arrastre

Al aumentar el vapor de arrastre en la columna, aumenta la cantidad de vapor en los sistemas elevados,
lo que lleva a un aumento en la temperatura del punto de rocío y a la aparición de corrosión por HCl. El
vapor de arrastre en la refinería de Tupras estaba por encima del valor deseado para obtener las
especificaciones del betún antes de las acciones de mejora. Por lo tanto, para minimizar el efecto de
vapor, el vapor de extracción se disminuyó hasta el punto de valor de vapor óptimo, proporcionando un
funcionamiento en columna estable y un producto de betún en especificación. la relación entre el vapor
de extracción y la cantidad de alimentación disminuye de 12.7% a 11.6%. El efecto de la optimización del
vapor de extracción proporciona una reducción aproximada de 3-4 ° C en la temperatura del punto de
rocío.
Carga de hidrocarburos en la parte superior
en las toscas torres de la refinería, solo hay un sistema de reflujo frío. Esto significa que todos los
hidrocarburos superiores se condensan en el tambor de reflujo y se proporciona reflujo frío a la columna.
A medida que se mueve a la carga superior, la temperatura del punto de rocío puede reducirse. por lo
tanto, el valor de reflujo superior se incrementó en una relación de aproximadamente 10% al disminuir la
cantidad de la bomba alrededor de una manera controlada. En consecuencia, la temperatura del punto
de rocío disminuyó en aproximadamente 1-2 ° C. Los parámetros operacionales antes de los trastornos y
después de tomar medidas se resumen en la tabla 1.

La optimización del agua vuelve a la calidad de la columna y el agua.

la cantidad de agua dentro del columnn es un paremeter. en este caso, el agua dentro de la nafta era alta
y se alimentó a la columna a través del reflujo superior. Para resolver este problema, el nivel de nafta se
incrementó cuidadosamente y el nivel de agua se incrementó de manera inversa en el tambor de reflujo
superior.
por lo tanto, el agua en la nafta se redujo a 50-70%. con la existencia de agua minimizada, la posibilidad
de corrosión disminuyó.
Además, la calidad del agua de los intercambiadores elevados es muy importante para eliminar los
depósitos de sales. Si hay algo de O2 dentro del agua, esto acelera el mecanismo de corrosión. Por esta
razón, el agua de alimentación de la caldera en este caso se inició antes del intercambiador superior para
eliminar posibles depósitos de sal después de los trastornos.
Cantidad y temperatura del alcohol blanco dibujadas
Se vieron dos fugas y fuegos diferentes en el mismo lugar, en una línea donde se dibujan espíritus blancos.
Después de la primera fuga, la línea fue reemplazada, pero la nueva línea se filtró después de 40 días.
Antes de las fugas, los tubos incrustados y obstruidos en los intercambiadores indicaron que se había
formado corrosión.
Para disminuir el ensuciamiento y la corrosión, la cuantificación del dibujo del espíritu blanco se
incrementó para proporcionar una velocidad de fluido suficientemente alta que pasaba desde líneas e
intercambiadores. Además, la temperatura de estiramiento se incrementó.

Mejoras químicas
mientras estudiaba las razones de la corrosión en las torres de crudo, el sistema de dosificación química
y las cantidades de dosificación aplicadas en la refinería se investigaron y se compararon con otras
refinerías.

Cambiar la ubicación y el tipo de productos químicos.

Antes de los trastornos, se alimentó con amoniaco a la columna en la línea de reflujo lateral. Al alimentar
el amoníaco directamente en la columna se produjo la formación de sal de NH4Cl y, por lo tanto, la
corrosión. En todos los sistemas de aplicaciones químicas en la unidad de crudo, los productos químicos
deben administrarse fuera de la línea para evitar la acumulación de depósitos de sales. Se calculó que la
temperatura de formación de NH4Cl era de 130 ° C antes del trastorno.
Como tal, todas las sales ocurrieron dentro de la columna, especialmente en la sección de alcohol blanco.
Por lo tanto, Tupras cambió la ubicación de la inyección de amoniaco como primera acción,
Además, la amina neutralizante es más estable y tiene menos potencial para formar sal y sus derivados.
Las diferencias entre el amoníaco y la amina neutralizante se detallan en la tabla 2.
la refinería tenía un proyecto en curso para instalar un sistema de deslizamiento de amina en sus torres
de crudo. Sin embargo, este proyecto se agilizó después de que se experimentaron trastornos en agosto
de 2016. Desde ese punto, la neutralización de la amina se ha dado a la parte superior de la columna.
Después de cambiar los productos químicos a neutralizar la amina y hablar de todas las acciones
operativas anteriores, la formación de NH4Cl provocó que el punto de sal disminuyera de 130 ° C a 102 °
C.
Método clarificado de análisis de Cl- y optimización cáustica
Una baja cantidad de cáustico administrada a la línea de desalinizadora fue una de las causas principales
de la corrosión en la torre de crudo de la refinería en 2016. La razón de la baja dosificación cáustica dada
fue una medición errónea del análisis de Cl-. El agua de la bota estuvo dentro del límite (<10 ppm) antes
de los trastornos.
Sin embargo, después de realizar una encuesta de análisis de laboratorio, se identificó que el análisis de
Cl- (S-STD-4500-Cl) no era un método apropiado para el proceso de reflujo de agua. Como resultado, los
tupras cambiaron su método de análisis de Cl y descubrieron que los valores de Cl- eran tan altos antes
de los trastornos debido a las bajas dosificaciones cáusticas. Para determinar el valor exacto de Cl-, la
cantidad de cáustico se aumentó al valor óptimo y los valores de Cl- estaban dentro del valor límite (<10
ppm).
Como se muestra en la figura 5, la temperatura de sublimación de NH4Cl aumenta con el contenido de
cloruro en el agua de la parte superior en bruto. Durante estos trastornos y alto contenido de Cl- en agua
por encima, la formación de sal NH4Cl dentro de la columna. Después de corregir el método de análisis
de Cl, la temperatura de formación de NH4Cl disminuyó a menos de 100 ° C, lo que significa que las sales
de NH4Cl podrían transportarse fuera de la columna.
Además, se examinaron los estudios que cubren cómo se miden los efectos ácidos en la línea de espiritu
blanco después de incendios y trastornos y se realizó un experimento para examinar cómo se reduce el
valor de pH del agua dulce después de mezclar con agua en producto de espiritu blanco.
Este experimento se realizó en el momento de los trastornos. Inicialmente, el valor de pH del agua dulce
de la refinería era 6.5. Después de mezclar, el agua dulce se separó del producto de alcohol blanco por el
Método de Karl-Fischer y el valor de pH del agua mezclada disminuyó a 4. Esta reducción en el valor de
pH resaltó el efecto ácido de la sección de alcohol blanco.
Después de corregir su método de análisis de Cl- y aumentar su cantidad cáustica, el valor de pH del agua
dulce puede aumentar a aproximadamente 6-7, con agua dentro de alcohol blanco. Se puede concluir que
los efectos ácidos, y por lo tanto la corrosión, se pueden reducir mediante la optimización cáustica.

Ensayos químicos
La refinería Batman no tenía previamente un programa de dosificación de químicos administrado por una
compañía química. Todo el producto químico pertenecía a diferentes empresas, lo que significaba que el
rendimiento de los productos químicos no se monitoreaba adecuadamente, y era imposible saber qué
productos químicos eran los más adecuados para la refinería.
Se seleccionó una empresa química para administrar el rendimiento químico completo de la unidad de
crudo. Como resultado de las pruebas de funcionamiento, el demulsificador y la amina neutralizante
comenzaron a inyectarse y todos los parámetros de corrosión relacionados, tales como los valores de pH,
Fe y Cl, se estabilizaron en consecuencia. Los valores del desalinizador y del sistema aéreo también se
cumplieron.

Conclusión
Después de los incendios y trastornos experimentados en 2016, la refinería resolvió uno de sus problemas
clave: la corrosión en columna cruda. Esto se logró corrigiendo el análisis de Cl, aumentando la
temperatura de la columna superior, optimizando el vapor de extracción, aumentando la temperatura y
la cantidad de alcohol blanco, reduciendo la cantidad de agua en el tambor de reflujo, mejorando la
calidad del agua de lavado, reemplazando el químico neutral amoníaco para neutralizar la amina,
disminuyendo el punto de sal de NH4Cl de 130 ° C a 102 ° C, y cambiando la ubicación del químico de
acuerdo con las mejores prácticas.

Tomar estas medidas ha reducido considerablemente el problema de corrosión en la columna de crudo,

como se muestra en la figura 6. Todos los meses, un equipo de inspección ahora midió el grosor de la línea
aérea y el lustre blanco. La Figura 6 muestra poca corrosión dentro de la columna, lo que indica un buen
desarrollo en términos de corrosión y suciedad en las columnas. Si bien la corrosión parece estar bajo
control, se deben ver disminuciones adicionales en la corrosión.