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CIMATEC

ELEMENTOS DE
MÁQUINAS
CIMATEC

ELEMENTOS DE
MÁQUINAS

Salvador
2004
Copyright 2004 por SENAI DR BA. Todos os direitos reservados

Área Tecnológica de Manutenção Industrial

Elaboração: Valtércio Passos e Gilson Assis

Revisão Técnica: Antonio Fernando Abreu de Andrade

Revisão Pedagógica: Rita de Cássia Oliveira Cruz

Normalização: Sueli Madalena Costa Negri

Catalogação na fonte ( NIT – Núcleo de Informação Tecnológica )


_______________________________________________________________

SENAI- DR BA. Elementos de máquinas. Salvador, 2004.


225p .il. (Rev.01)

1. Elementos de máquinas I. Título

CDD 621.8
________________________________________________________________

SENAI CIMATEC
Av. Orlando Gomes, 1845 - Piatã
Salvador – Bahia – Brasil
CEP 41650-010
Tel.: (71) 462-9500
Fax. (71) 462-9599
http://www.cimatec.fieb.org.br
SUMÁRIO

Apresentação
1. INTRODUÇÃO..................................................................................................................7
2. ELEMENTOS DE FIXAÇÃO..........................................................................................11
2.1 PINOS:..................................................................................................................................11
2.2 REBITES:................................................................................................................................15
2.3 ROSCAS:.................................................................................................................................27
2.4 PADRÕES DE ROSCAS E DEFINIÇÕES:....................................................................................30
2.5 PARAFUSOS, PORCAS E ARRUELAS:.......................................................................................37
2.6 ANEL ELÁSTICO.....................................................................................................................54
2.7 PARAFUSO DE POTÊNCIA:......................................................................................................56
2.8 PRÉ CARREGAMENTO DOS PARAFUSOS.................................................................................58
2.9 MONTAGEM-TORQUE:............................................................................................................58
2.10 CHAVETA:...............................................................................................................................59
3. MOLAS:...........................................................................................................................68
3.1 TIPOS DE MOLAS:..................................................................................................................68
3.2 MATERIAIS PARA MOLAS:......................................................................................................72
3.3 MANUTENÇÃO DE MOLAS:....................................................................................................73
4. MANCAIS........................................................................................................................74
4.1 MANCAIS DE DESLIZAMENTO:...............................................................................................74
4.2 CLASSIFICAÇÃO DOS MANCAIS DE DESLIZAMENTO:..............................................................75
4.3 MANCAL AXIAL:....................................................................................................................76
4.4 MANCAL INTEIRIÇO:..............................................................................................................76
4.5 MANCAL AJUSTÁVEL:............................................................................................................77
4.6 MANCAL RETO BIPARTIDO:...................................................................................................77
4.7 MANCAL A GÁS:....................................................................................................................78
4.8 MATERIAIS PARA BUCHA:......................................................................................................78
4.9 FORMAS CONSTRUTIVAS DAS BUCHAS:.................................................................................79
4.10 MANUTENÇÃO DE MANCAIS:................................................................................................80
5. MANCAIS DE ROLAMENTO........................................................................................86
5.1 VANTAGENS E DESVANTAGENS DOS ROLAMENTOS:..............................................................89
5.2 TIPOS E SELEÇÃO:..................................................................................................................89
5.3 OS TIPOS DE ROLAMENTOS...................................................................................................90
5.4 DESIGNAÇÃO DOS ROLAMENTOS:..........................................................................................94
5.5 ROLAMENTOS COM PROTEÇÃO:............................................................................................96
5.6 SEPARADORES OU GAIOLAS:..................................................................................................97
5.7 CUIDADOS COM OS ROLAMENTOS:........................................................................................98
5.8 DEFEITOS COMUNS NOS ROLAMENTOS:................................................................................98
5.9 MANUTENÇÃO EM ROLAMENTOS:.......................................................................................101
5.10 VIDA ÚTIL DO ROLAMENTO:...............................................................................................104
5.11 REPRESENTAÇÕES DE ROLAMENTOS NOS DESENHOS TÉCNICOS:........................................108
6. ELEMENTOS DE TRANSMISSÃO..............................................................................111
6.1 INTRODUÇÃO AOS ELEMENTOS DE TRANSMISSÃO:.............................................................111
6.2 DESCRIÇÃO DE ALGUNS ELEMENTOS DE TRANSMISSÃO......................................................113
6.3 EIXOS E ÁRVORES:.........................................................................................................117
6.4 POLIAS E CORREIAS:..........................................................................................................124
6.5 CORRENTES:........................................................................................................................140
6.6 CABOS:................................................................................................................................151
6.7 ENGRENAGENS:....................................................................................................................162
6.8 ACOPLAMENTO:...................................................................................................................193
7. SISTEMAS DE TRANSMISSÃO:.................................................................................213
7.1 VARIADOR DE VELOCIDADE:...............................................................................................213
7.2 TIPOS DE VARIADORES:.......................................................................................................213
7.3 OUTROS SISTEMAS DE TRANSMISSÃO:................................................................................222
Referências
APRESENTAÇÃO

Com o objetivo de apoiar e proporcionar a melhoria contínua do padrão de


qualidade e produtividade da indústria, o SENAI BA desenvolve programas de
educação profissional e superior, além de prestar serviços técnico e tecnológicos.
Essas atividades, com conteúdos tecnológicos são direcionadas para indústrias
nos diversos segmentos, através de programas de educação profissional,
consultorias e informação tecnológica, para profissionais da área industrial ou
para pessoas que desejam profissionalizar-se visando inserir-se no mercado de
trabalho.

Este material didático foi preparado para funcionar como instrumento de consulta.
Possui informações que são aplicáveis de forma prática no dia-a-dia do
profissional, e apresenta uma linguagem simples e de fácil assimilação. É um
meio que possibilita, de forma eficiente, o aperfeiçoamento do aluno através do
estudo do conteúdo apresentado no módulo.
1. INTRODUÇÃO

Inicialmente vamos definir o que são os elementos de máquinas, as cargas


atuantes nos elementos, quem são os elementos e para que servem.

Os elementos de máquinas são elementos constituintes de máquinas e


equipamentos com o objetivo de fixar ou de transmitir movimentos.

Os elementos de máquinas podem ser de dois tipos:

Móveis.

Permanentes ou fixos.

Os elementos de fixação são elementos presentes nas máquinas com finalidade


de fixar partes não soldadas e ser um canal de transmissão potência.Os mais
utilizados em mecânica são: rebites, pinos, cavilhas, parafusos, porcas, arruelas,
e chavetas.

Enquanto os elementos de transmissão mais utilizados são: engrenagens,


correias, correntes, rodas de atrito, roscas e etc.

As cargas atuantes são as forças sofridas e/ou transmitidas pelos elementos


constituintes das máquinas. A seguir faremos um breve resumo de tais cargas.

Cargas Presentes nos Elementos de máquinas:

Os elementos de máquinas, eixos, engrenagens, polias, parafusos e etc,


trabalham constantemente suportando esforços e/ou transmitindo-os.

Tipos de esforços:

Esforços externos:
Ativos: carga distribuída, carga concentrada e momento estáticos de forças;
Reativos: reações de apoios (mancais e vínculos).

Esforços Internos:
Solicitantes:
Momento Fletor (M): devido ao momento estático de forças;
Força cortante (Q): devido às cargas externas concentradas perpendicular ao
eixo da secção transversal;
Momento torsor (Mt);
Força normal ou Axial: devido à força axial concentrada.

Resistentes

7
Tensão Normal (σ): devido às forças normal e cortante.
Tensão de Cisalhamento (): devido à força cortante e ao momento torsor.

Principais esforços solicitantes:

a) Tração: O esforço de tração é um tipo de esforço que atua na direção axial de


um elemento (barra, cabo, etc), fazendo com que este elemento tenha uma
tendência a se alongar nesta direção (direção axial), ou seja, na direção que a
carga atua. Devemos também notar que a tração além de atuar na direção axial,
também atua perpendicularmente a secção transversal do corpo que está sendo
tracionado.

Figura 1 – Corpo submetido a esforços de tração.

b) Compressão: Esforço solicitado por duas forças “F”, no entanto diferentemente


do esforço de tração as forças ocorrem comprimindo o elemento, produzindo um
encurtamento do material.

Figura 2 – Corpo submetido a esforços de compressão.

c) Flambagem: Quando a barra comprimida é proporcionalmente muito comprida


em relação à sua secção transversal, ocorrendo assim a flambagem

8
(encurvamento), graças à atuação de duas forças “F”, que atuam no sentido de
comprimir a barra.

Figura 3 – Corpo submetido a flambagem.

d) Cisalhamento: Duas forças grandes e opostas “Q” atuam no sentido


perpendicular ao eixo do elemento, onde as duas forças tendem cisalhar (cortar)
o elemento.

Figura 4 – Corpo submetido ao cisalhamento.

e) Flexão: Um elemento de máquina é submetido à flexão quando uma força “F”


atuar perpendicularmente ao seu eixo provocando ou tendendo provocar uma
curvatura.

Figura 5 – Corpo submetido a flexão.

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f) Torção: Nesse caso duas forças “F” tendem atuar no elemento em um plano
perpendicular ao seu eixo no intuito de torcer cada secção reta deste.

Figura 6 – Corpo submetido a torção.

Tensão admissível do material:

É a tensão máxima de trabalho para cada material:

Na maioria das construções, essa tensão é tomada na região elástica do material


e em função dela dimensiona-se o elemento;

Na construção de aeronaves, para evitar problemas de peso, essa tensão é


tomada na região plástica do material.

- Tensão admissível para materiais dúcteis (aços):

É uma relação entre a tensão de escoamento do material (S e) e coeficiente de


segurança (n):

Se
 
n

- Tensão admissível para materiais frágeis:

É a relação entre a tensão de ruptura do material (Sr) e o seu coeficiente de


segurança (n):

Sr

n

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2. ELEMENTOS DE FIXAÇÃO

Os métodos típicos de fixação ou união de peças incluem o uso de itens como


parafusos, porcas, parafusos de pressão, parafusos de retenção, pinos,
retentores de mola, etc. Desenhos mecânicos e trabalhos com metal,
freqüentemente, contêm instruções sobre vários métodos de união, e a
curiosidade de qualquer pessoa interessada pode, naturalmente, resultar na
aquisição de um bom acervo de conhecimentos a respeito dos métodos de
fixação de peças. Detalharemos a partir de agora os principais elementos
utilizados na fixação componentes mecânicos.

2.1 Pinos:

Os pinos têm a finalidade de alinhar ou fixar os elementos de máquinas,


permitindo uniões mecânicas, ou seja, uniões em que se juntam duas ou mais
peças, estabelecendo, assim, conexão entre elas. É uma peça geralmente
cilíndrica ou cônica, oca ou maciça que serve para alinhamento, fixação e
transmissão de potência. Os pinos se diferenciam por suas características de
utilização, forma, tolerâncias dimensionais, acabamentos superficiais, materiais e
tratamento térmico.

Veja os exemplos abaixo.

Figura 7 – Na parte superior, um pino alinhando uma tampa fixada por parafuso e
na parte inferior uma alavanca fixada ao eixo através de um pino.

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Os alojamentos para pinos devem ser calibrados com alargador que deve ser
passado de uma só vez pelas duas peças a serem montadas (Figura 8). Esta
calibragem é dispensada quando se usa pino estriado ou pino tubular partido
(elástico).

Figura 8 – Utilização dos alargadores.

Os pinos são usados em junções resistentes a vibrações, há vários tipos de pino,


onde segundo sua função, podemos classificá-los em:
TIPO FUNÇÃO

Pino cônico Ação de centragem.

Pino cônico com haste A ação de retirada do pino de furos cegos é


roscada facilitada por simples aperto da porca.

Requer um furo de tolerâncias rigorosas e é


Pino cilíndrico utilizado quando são aplicadas as forças
cortantes.

Apresenta elevada resistência ao corte e


pode ser ou pino tubular partido assentado
Pino elástico
em furos, ou com variação de diâmetro
considerável.

Serve para alinhar elementos de máquinas. A


Pino de guia distância entre os pinos deve ser bem
calculada para evitar o risco de ruptura.

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Figura 9 – Exemplos de alguns tipos de pinos.

O principal esforço a que os pinos, de modo geral, estão sujeitos é o de


cisalhamento. Por isso, em função de alinhar ou centrar devem estar a maior
distancia possível entre si, para diminuir os esforços de corte. Quanto menor a
proximidade entre os pinos, maior o risco de cisalhamento e menor a precisão no
ajuste.

Os pinos estriados, pinos entalhados, pinos ranhurados ou, ainda, rebite


entalhado são chamados de cavilhas. A diferenciação entre pinos e cavilhas leva
em conta o formato dos elementos e suas aplicações. Por exemplo, pinos são
usados para junções de peças que se articulam entre si e cavilhas são utilizadas
em conjuntos sem articulações; indicando pinos com entalhes externos na sua
superfície. Esses entalhes é que fazem com que o conjunto não se movimente. A
forma e o comprimento dos entalhes determinam os tipos de cavilha.

Para especificar pinos e cavilhas deve-se levar em conta seu diâmetro nominal.A
cavilha é uma peça cilíndrica, fabricada em aço, cuja superfície externa recebe
três entalhes que formam ressaltos. A forma e o comprimento dos entalhes
determinam os tipos de cavilha. Sua fixação é feita diretamente no furo aberto por
broca, dispensando-se o acabamento e a precisão do furo alargado.

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Figura 10 – Exemplos de tipos de cavilhas.
Segue uma tabela de classificação de cavilhas conforme tipos, normas e
utilização.

TIPO NORMA UTILIZAÇÃO


KS1 DIN 1471 Fixação e junção.
KS2 DIN 1472 Ajustagem e articulação
Fixação e junção em casos de aplicação de forças
KS3 DIN 1473 variáveis e simétricas, bordas de peças de ferro
fundido.
KS4 DIN 1474 Encosto e ajustagem.
KS6
e Ajustagem e fixação de molas e correntes.
KS7
Utilizado nos casos em que se tem necessidade
KS9
de puxar a cavilha do furo.
Fixação bilateral de molas de tração ou de eixos
KS10
de roletes.
KS8 DIN 1475 Articulação de peças.
KS11
e Fixação de eixos de roletes e manivelas.
KS12
Fixação de blindagens, chapas e dobradiças
KS4 DIN 1476
sobre metal.
Fixação de blindagens, chapas e dobradiças
KS5 DIN 1477
sobre metal.
Eixo de articulação de barras de estruturas,
KS7
tramelas, ganchos, roletes e polias.

Cupilha ou Contrapino:

Cupilha é um arame de secção semi-circular, dobrado de modo a formar um


corpo cilíndrico e uma cabeça.

Figura 11 – Contrapino.

Sua função principal é a de travar outros elementos de máquinas como porcas.

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Figura 12 – Utilização dos contrapinos.

Nesse caso, a cupilha não entra no eixo, mas no próprio pino. O pino cupilhado é
utilizado como eixo curto para uniões articuladas ou para suportar rodas, polias,
cabos, etc.

2.2 Rebites:

As peças das estruturas metálicas são, usualmente, ligadas entre si por


intermédio de rebites e soldas. Esses dois tipos de junções originam estruturas
de elevadas resistências em comparação com as junções feitas por parafusos ou
pinos. Além do mais, quando a junção deve ser estanque, é decisiva a utilização
de solda ou rebites caso, por exemplo, de caldeiras, reservatórios e tubos
sujeitos a altas pressões.

No entanto a junção por rebite é mais simples e menos dispendiosa do que as


junções por solda e podem ser desfeitas em caso de necessidade, cortando-se a
cabeça dos rebites.

Devemos observar que o rebite compõe-se de um corpo em forma de eixo


cilíndrico e de uma cabeça. A cabeça pode ter vários formatos. Os rebites são
elementos fabricados em aço, alumínio, cobre ou latão, isso dependendo muito
de sua aplicação. Os rebites são utilizados para unirem rigidamente peças ou
chapas, principalmente, em estruturas metálicas (como foi visto anteriormente),
de reservatórios, caldeiras, máquinas, navios, aviões, veículos de transportes e
treliças.

As ligações realizadas com rebites podem ser de três tipos:

Ligações Resistentes: Quando o objetivo principal é conseguir que as duas


peças ligadas transmitam os esforços e/ou resistam aos mesmos, como se
fossem uma única. Ex: nas estruturas metálicas de edifícios, pontes etc.

Ligações Estanques: Quando se pretende que as juntas da ligação impeçam a


passagem de gases ou líquidos. Ex: depósitos, tubulações, etc.

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Ligações Resistentes e Estanques: Quando se pretende que tenham
simultaneamente as características dos dois tipos anteriormente indicados. Ex:
construção naval, caldeiras etc.

Tipos de rebites e suas proporções:

O quadro a seguir mostra a classificação dos rebites em função do formato da


cabeça e seu emprego em geral.

Figura 13 – Classificação dos rebites.

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Além do quadro anterior que é bastante figurativo, podemos falar um pouco mais
sobre alguns tipos de rebites, como:

Rebite de Cabeça Redonda – DIN 123:

Esse tipo de rebite possui maior diâmetro (D) e maior altura (K) na cabeça, por
isso é utilizado como vedação e força em união estanque como caldeiras (Figura
14).

Rebite de Cabeça Redonda – DIN 124:

Esse tipo de rebite é utilizado em uniões de estruturas metálicas que suportam


grandes esforços (Figura 14).

Figura 14 – Rebite de cabeça redonda.

Rebite de Cabeça Chata ou Cabeça Embutida:

Esse tipo de rebite é utilizado quando a superfície rebitada deve ser plana sem
saliências. Sua principal utilização está nas construções navais e aeronáuticas.
São menos resistentes na cabeça do que os rebites de cabeça redonda e
apresentam vantagem de ter que escarear o furo onde vão ser alojados. O
comprimento “L” inclui também a altura da cabeça.

Figura 15 – Rebite de cabeça chata.

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Devemos salientar que a fabricação de rebites é padronizada, ou seja, segue
normas técnicas que indicam medição da cabeça, do corpo e do comprimento útil
dos rebites.
Nos quadros abaixo apresentamos as proporções padronizadas para os rebites.
Os valores que aparecem na representação abaixo são constantes, ou seja,
nunca mudam.

Figura 16 – Padronização dos rebites.

Especificação de rebites:

Antes de unirmos peças ou chapas por processo de rebitagem, devemos adquirir


os rebites adequados e para isso é necessário conhecer as especificações, ou
seja:

De que o material é feito.

O tipo de sua cabeça.

O diâmetro de seu corpo.

O seu comprimento útil.

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O comprimento útil do rebite corresponde à parte do corpo que vai formar a
união. A parte que vai ficar fora da união é chamada de sobra necessária e vai
ser usada para formar a outra cabeça do rebite. No caso de rebite com cabeça
escareada, a altura da cabeça do rebite também faz parte do seu comprimento
útil. O símbolo usado para indicar o comprimento útil é L e o símbolo utilizado
para indicar a sobra necessária é z. Na especificação do rebite é importante você
saber qual será o seu comprimento útil (L) e a sobra necessária (z). Nesse caso,
é preciso levar em conta:

O diâmetro do rebite.

O tipo de cabeça a ser formado.

O modo como vai ser fixado o rebite: A frio ou a quente.

As figuras mostram o excesso de material (z) necessário para se formar a


segunda cabeça do rebite em função dos formatos da cabeça, do comprimento
útil (L) e do diâmetro do rebite (d).

Figura 17 – Especificação dos rebites.

Para solicitar ou comprar rebites devemos indicar todas as especificações.


Exemplo:

Material do Rebite: rebite de aço 1006 -1010.

Tipo de cabeça: redondo.

Diâmetro do corpo: (1/4)’’ X (3/4)” de comprimento útil.

Rebitagem:

A denominação depende da forma da cabeça do rebite bruto, cabeça primitiva, e


de seu diâmetro que é normalmente um milímetro menor que o diâmetro do furo.
A cabeça rebitada deve ser parecida com a cabeça primitiva. O rebite golpeado,
depois de rebitado preenche totalmente o furo.

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Devemos aqui salientar que o processo de rebitagem pode ser feito por meio de
dois processos:

Processo Manual: Esse processo de rebitagem está descrito na própria palavra


como podemos ver, ou seja, é um processo feito a mão. Antes de iniciarmos a
rebitagem manual, devemos comprimir as duas superfícies metálicas a serem
unidas, com o auxilio de duas ferramentas: O contra peso, que fica sobre as
chapas, e o repuxador que é uma peça de aço com furo interno, na qual é
introduzida a ponta saliente do rebite. Após as chapas serem prensadas, o rebite
é martelado até encorpar, isto é dilatar e preencher totalmente o furo. Depois,
através do martelo de bola, o rebite é “boleado”, ou seja, arredondado através de
martelamento. A ilustração abaixo mostra o boleamento. Em seguida, o formato
da segunda cabeça é feito por meio de outra ferramenta chamada estampo, em
cuja extremidade possui uma cavidade que será usada como matriz para cabeça
redonda.

Figura 18 – Rebitagem manual.

Processo Mecânico: O processo mecânico é feito por meio de martelo


pneumático ou de rebitadeiras pneumáticas e hidráulicas. O martelo pneumático
é ligado a um compressor de ar por tubos flexíveis e trabalha a uma pressão
entre 5 Pa – 7 Pa, controlada pela alavanca do cabo. O martelo funciona por
meio de um pistão ou êmbolo que impulsiona a ferramenta existente na sua
extremidade. Essa ferramenta é o estampo, que dá a forma à cabeça do rebite e
pode ser trocado, dependendo da necessidade. Abaixo ilustramos, em corte, um
tipo de martelo pneumático para rebitagem. A rebitadeira pneumática ou
hidráulica funciona por meio de pressão contínua. Essa máquina tem forma de
um C e é constituída de duas garras, uma fixa e outra móvel com estampos nas
extremidades.

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Figura 19 – Rebitagem mecânica.

Devemos observar que:

- O sistema manual é utilizado para rebitar em locais de difícil acesso ou peças


pequenas;

- A rebitagem por processo mecânico apresenta vantagens, principalmente


quando é usada a rebitadeira pneumática ou hidráulica, pois essa máquina é
silenciosa, trabalha com rapidez e permite rebitamento mais resistente, pois o
rebite preenche totalmente o furo, sem deixar espaço.

- Apesar dos benefícios da rebitagem dos processos mecânicos, as rebitadeiras


são máquinas grandes e não trabalham em qualquer posição.Nos casos em que
é necessário o deslocamento da pessoa e dá máquina, é preferível o uso do
martelo pneumático.

Rebitagem a quente e a frio:

Tanto a rebitagem manual como a mecânica pode ser feita a quente ou a frio.

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Na rebitagem a quente o rebite é aquecido por meio de forno a gás, elétricos ou
maçarico até atingir a cor vermelho-brilhante. Depois o rebite é martelado à mão
ou à máquina, após isso ocorre o martelamento do rebite até atingir a forma
desejada. A rebitagem a quente é indicada para rebites com diâmetro superior a
6,35 mm, sendo aplicada, especialmente, em rebites de aço.

A rebitagem a frio é feita por martelamento simples, sem utilizar qualquer fonte de
calor. É indicada para rebites com diâmetro de até 6,3 mm, se o trabalho for à
mão, e de 10 mm, se for à máquina. Na rebitagem a frio usa-se rebites de aço,
alumínio e etc.

Exemplo de Rebitagem Manual:

Nesse exemplo, você vai ver toda a seqüência de operação de uma rebitagem,
usando-se rebites de cabeça escareada chata:

Prepare o material: Elimine as rebarbas dos furos a fim de assegurar uma boa
aderência entre as chapas.

Alinhe as chapas: Se necessário, prenda as chapas com grampos, alicates de


pressão ou morsa manual. Caso haja furos que não coincidam, passe o
alargador.

Prepare os rebites: Calcule o comprimento do rebite de acordo com o formato da


cabeça. Se necessário, corte o rebite e rebarbe-o.

Rebite: Inicie a rebitagem pelos extremos da linha de rebitagem.

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Figura 20 – Exemplo de rebitagem manual.

Tipos de Rebitagem:

Os tipos de rebitagem variam de acordo com a largura das chapas que serão
rebitados e o esforço que serão submetidos às chapas. Temos então:

Rebitagem de recobrimento: Nesse tipo de rebitagem as chapas são apenas


sobrepostas e rebitadas. Esse tipo destina-se apenas a suportar esforços e é
empregado na fabricação de vigas e estruturas metálicas.

Figura 21 – Exemplo de rebitagem de recobrimento.

Rebitagem de recobrimento simples: É destinada a suportar esforços e


permitir fechamento ou vedação. É empregada na construção de caldeiras a
vapor e recipientes de ar comprimido. Nessa rebitagem as chapas se justapõem
e sobre elas estende-se uma outra chapa para cobri-las (Figura 22 (a).

Rebitagem de recobrimento duplo: Usada unicamente para uma perfeita


vedação. É empregada na construção de chaminés e recipientes de gás para
iluminação. As chapas são justapostas e envolvidas por duas outras chapas que
as recobrem dos dois lados. Quanto ao número de rebites que devem ser
colocados, pode-se ver que, dependendo da largura das chapas ou do número
de chapas que recobrem a junta, é necessário colocar uma, duas ou mais fileiras
de rebites (Figura 22 (b)).

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Figura 22 – Exemplo de rebitagem de recobrimento simples e dupla.

Quanto à distribuição dos rebites, existem vários fatores a considerar: O


comprimento da chapa, a distância entre a borda e o rebite mais próximo, o
diâmetro do rebite e o passo. O passo é a distância entre os eixos dos rebites de
uma mesma fileira. É importante ressaltar que o passo deve ser bem calculado
para evitar o empenamento das chapas.

No caso de junção que necessitem de uma boa vedação, o passo deve ser
calculado em duas vezes e meia ou três vezes o diâmetro do corpo do rebite. A
distância entre os rebites e as bordas das chapas deve ser igual a pelo menos
uma vez e meia o diâmetro do corpo dos rebites mais próximos a essa borda.

Figura 23 – Exemplo de fileiras de rebites.

Cálculo para rebitagem:

Para rebitar, é preciso escolher o rebite em função da espessura da chapa que se


deseja fixar, do diâmetro do furo e do comprimento excedente do rebite, que vai
formar a segunda cabeça. Observe abaixo os passos utilizados para fazer esses
cálculos.

Cálculo do diâmetro do rebite: A escolha do rebite é feita de acordo com a


espessura da chapa que se quer rebitar. A prática recomenda é que se considere
a chapa de menor espessura e se multiplique esse valor por 1,5, segundo a
fórmula:

d  1,5.  S
onde:

d = diâmetro;
< S = menor espessura de chapa;
1,5 = constante ou valor predeterminado.

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Cálculo do diâmetro do furo: O diâmetro do furo pode ser calculado multiplicando-
se o diâmetro do rebite pela constante 1,06. A fórmula é apresentada da seguinte
maneira abaixo:
dF  1,06.dR

Onde:

dF = diâmetro do furo;
dR = diâmetro do rebite;
1,06 = constante ou valor permitido.

Cálculo do comprimento útil do rebite: O cálculo desse comprimento é feito por


meio da seguinte fórmula:
L  Y .d   S

Onde:

L = comprimento útil do rebite;


Y = constante determinada pelo formato da cabeça do rebite;
d = diâmetro do rebite;
Σ S = somatório das espessuras das chapas.

Para rebites de cabeça redonda (Figura 24(a)) e cilíndrica, temos:

L  1,5.d   S

Para rebites de cabeça escareada (Figura 24 (b)), temos: Consideramos Y = 1,0 ,


logo a fórmula é dada pela expressão abaixo.

L  1,0.d   S

Figura 24 – Exemplo de rebites e cabeça redonda e de cabeça escareada.

Defeitos de Rebitagem:

Os principais defeitos de rebitagem são devidos, geralmente, ao mau preparo das


chapas a serem unidas e à má execução das operações nas fases de rebitagem.

Os defeitos causados pelo mau preparo das chapas são:

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Furo fora de eixo, formando degraus: Esse problema diminui a resistência do
corpo (Figura 25 (a)).

Chapas mal encostadas: Nesse caso, o corpo do rebite preenche o vão existente
entre as chapas, encunhando-se entre elas. Isso produz um engrossamento da
secção do corpo do rebite, reduzindo sua resistência (Figura 25 (b)).

Diâmetro do furo muito maior em relação ao diâmetro do rebite: Isso faz o rebite
assumir um eixo inclinado, que reduz muito a pressão do aperto (Figura 25 (c)).

Figura 25 – Exemplo de defeitos de rebitagem.

Os defeitos causados pela má execução das diversas operações e fases de


rebitagem são:

Aquecimento excessivo do rebite: Com isso as características físicas do rebite


são alteradas, pois após esfriar, o rebite contrai-se e então a folga aumenta. Se a
folga aumentar, ocorrerá o deslizamento das chapas.

Rebitagem descentralizada: A cabeça do rebite fica fora do eixo em relação ao


corpo e em relação à primeira cabeça. Com isso ele perde a capacidade de
apertar as chapas.

Mau uso de ferramentas para fazer a cabeça: Com isso a cabeça do rebite
apresenta irregularidades como rebarbas e rachaduras.

O comprimento do corpo do rebite é pequeno em relação à espessura da chapa:


Nessa situação o material disponível para rebitar a segunda cabeça não é
suficiente e ela fica incompleta, com uma superfície plana.

Figura 26 – Exemplo de defeitos de rebitagem.

26
Eliminação dos defeitos:

Para eliminação dos defeitos devemos remover a cabeça do rebite. Isso pode ser
feito por três processos: como talhadeira, lima e esmerilhadeira.

Figura 27 – Eliminação com talhadeira.

Figura 28 – Eliminação com esmerilhadeira.

2.3 Roscas:

Rosca é uma saliência de perfil constante, helicoidal, que se desenvolve de forma


uniforme, externa ou internamente, ao redor de uma superfície cilíndrica ou
cônica. Essa saliência é denominada filete. As roscas podem ser internas ou
externas. As roscas internas encontram-se no interior das porcas. As roscas
externas se localizam no corpo dos parafusos.

27
Figura 29 - Roscas internas e externas.

As roscas permitem a união e desmontagem de peças, como também,


movimento de peças. O parafuso que movimenta a mandíbula móvel da morsa é
um exemplo de movimento de peças.

Figura 30 – Exemplo de utilização de roscas.

A figura abaixo indica a terminologia de rosca da maneira que se segue.

Passo (P) é a distância entre pontos correspondentes de filetes adjacentes,


medida paralelamente ao eixo da rosca.
Diâmetro maior ou nominal d é o maior diâmetro da parte roscada.
Diâmetro menor ou de raiz dr é o menor diâmetro da parte roscada.
Diâmetro médio dm é a média dos diâmetros maior e menor.
Ângulo de hélice β.

28
Figura 31 – Principais parâmetros das roscas.

Os filetes das roscas apresentam vários perfis. Esses perfis, sempre uniformes,
dão nome às roscas e condicionam sua aplicação.

Triangular: É o mais comum. Utilizado em parafusos e porcas de fixação, uniões


e tubos.

Trapezoidal: Empregado em órgãos de comando das máquinas operatrizes


(para transmissão de movimento suave e uniforme), fusos e prensas de estampar
(balancins mecânicos).

Redondo: Empregado em parafusos de grandes diâmetros e que devem


suportar grandes esforços, geralmente em componentes ferroviários. È
empregado também em lâmpadas e fusíveis pela facilidade na estampagem.

Dente de serra: Usado quando a força de solicitação é muito grande em um só


sentido (morsas, macacos, pinças para tornos e fresadoras).

Quadrado: Quase em desuso, mas ainda utilizado em parafusos e peças sujeitas


a choques e grandes esforços. (morsas).

29
Sentido de direção da rosca: Dependendo da inclinação dos filetes em relação ao
eixo do parafuso, as roscas ainda podem ser direitas e esquerdas. Portanto, as
roscas podem ter dois sentidos: à direita ou à esquerda. Na rosca à direita, o
filete sobe da direita para a esquerda, conforme a figura abaixo (Figura 32 (a)).
Quando, ao avançar, gira no sentido dos ponteiros do relógio (sentido de aperto à
direita). Na rosca esquerda, o filete sobe da esquerda para a direita, conforme a
figura abaixo (Figura 32 (b)). Quando, ao avançar, gira em sentido contrário ao
dos ponteiros do relógio (sentido de aperto à esquerda).

Figura 32 – Sentido e direção das roscas.

2.4 Padrões de Roscas e Definições:

Roscas Triangulares:

As roscas triangulares classificam-se, segundo o seu perfil, em três tipos:

Rosca Métrica;

Rosca Americana;

30
Rosca Whitworth;

Para nosso estudo, vamos detalhar apenas três tipos: a Métrica, a Americana e a
Whitworth.

Rosca métrica de perfil triangular ISO ABNT – NB97:

Figura 33 – Roscas métrica e duas dimensões.

A rosca métrica fina, num determinado comprimento, possui maior número de


filetes do que a rosca normal. Permite melhor fixação da rosca, evitando
afrouxamento do parafuso, em caso de vibração de máquinas. Exemplo: em
veículos.

Rosca Americana Normal:

31
Figura 34 – Rosca americana normal e duas dimensões.

Rosca Whitworth Normal (BSW) e Fina (BSF):

Figura 35 – Roscas withworth normal e fina com suas dimensões.

A fórmula para confecção das roscas Whitworth normal e fina é a mesma. Apenas
variam os números de filetes por polegada. Utilizando as fórmulas anteriores,
você obterá os valores para cada elemento da rosca.

Rosca Whitworth Gás (BSP):

32
Figura 36 – Roscas Withworth gás e suas dimensões.

Normas e Tabelas de Roscas:

Para facilitar a obtenção dos principais parâmetros, apresentamos a seguir as


principais tabelas de roscas usadas comercialmente:

33
Figura 37 – Rosca métrica de perfil triangular série normal.

34
Figura 38 – Rosca métrica de perfil triangular série fina.

35
Figura 39 – Roscas BSW e BSF.

36
2.5 Parafusos, Porcas e Arruelas:

Os parafusos são formados por um corpo cilíndrico roscado, que pode ter vários
formatos e suas dimensões normalizadas.

Figura 40 Parafuso cabeça sextavada DIN 931.

Segundo as normas, os parafusos se diferenciam pela rosca, forma de cabeça,


haste e forma de aciona mento. A Figura 41 mostra os tipos usuais de cabeças
para acionamento com chave de fenda.

Figura 41 Tipos das cabeças de parafusos de várias fendas.

Havendo necessidade de travar elementos, usa-se parafuso sem cabeça com


pontas adequadas ao trabalho a que se destinam.

37
Figura 42 - Parafuso sem cabeça.

Quando o parafuso está sujeito a forças de serviço severas como, por exemplo:
pressão de vapor, gases ou líquidos, a união é feita através de parafusos com
haste (ou colo) de dilatação (Figura 43). Esse elemento absorve muito bem as
forças pulsatórias, por isso é bastante usado em motores de combustão interna.

Figura 43 - União por parafuso com haste.

A vantagem em usar um parafuso com haste de dilatação é que, nas situações


citadas, distribui-se a tensão por toda a haste. Enquanto num parafuso comum a
tensão se concentra no final da rosca. Segundo norma DIN o diâmetro da haste
deve ser 10% menor que o diâmetro do fundo da rosca, e entre o diâmetro maior
da rosca e o diâmetro da haste é necessário um ângulo de 20°.

As uniões roscadas sujeitas à solicitação transversal necessitam de recursos


adicionais para proteger o parafuso contra o cisalhamento e manter a posição
das partes.

38
Figura 44 – Uniões sujeitas a solicitações transversais.
Porcas:

As porcas têm normalmente forma prismática ou cilíndricas, com um furo


roscado, por onde entra o parafuso.

Figura 45 – Exemplos de porcas.

Exceção a essa regra é a porca cega onde à altura é 0,8 do diâmetro nominal da
rosca e porcas para pequenos esforços em que a altura é 0,5 do diâmetro
nominal.

Tipos de Porcas:

39
Figura 46 – Tabela com os tipos de porcas.

Utilização das Roscas:

40
As roscas fazem parte dos parafusos e porcas que são elementos de união com
fechamento de forças, isto é, caracterizados pelo aperto de uma peça sobre a
outra, criando uma área de grande atrito.

Figura 47 – Utilização das roscas.

A força de aperto resulta da tensão do parafuso ao ser apertado. A tensão


produzida tem de ser superior às forças opostas a ela durante o funcionamento. A
tensão resultante chama-se tensão inicial.

Comportamento dos Parafusos:

Ao se apertar um parafuso a tensão aumenta continuamente até um certo ponto.


Continuando-se a apertá-lo nota-se uma diminuição progressiva da tensão até
ocorrer o rompimento (Figura 48).

41
Figura 48 - Rompimento de um parafuso.

Na zona de tensão progressiva o parafuso deforma-se elasticamente.


Deformado, sua tendência é voltar ao comprimento inicial, não podendo fazê-lo,
devido às peças de união, exerce a força de aperto.Continuando-se a apertá-lo
provocam-se deformações plásticas, isto é, o parafuso mantém seu comprimento
deformado, mesmo após cessar o esforço de tração. Um parafuso apertado
dessa forma não possui força de aperto ou tensão inicial.

A forma de se ter um aperto adequado é manter a deformação dentro da zona


elástica. Quer dizer, dentro do limite de elasticidade do material de que é
fabricado o parafuso (Figura 49).

42
Figura 49 – Alongamento de um parafuso.

Em geral, os parafusos são apertados com chaves comuns, o que gera uma das
seguintes situações:

Os parafusos pequenos (até 12mm) ficam demasiadamente apertados;

Os parafusos grandes (acima de 12mm) ficam pouco apertados;

Os parafusos ficam adequadamente apertados devido à habilidade do mecânico.

Para evitar estas variações e obter um trabalho seguro devem-se usar


ferramentas indicadoras de aperto e seguir as especificações do fabricante da
máquina ou equipamento.

Ferramentas Indicadoras de Aperto:

43
Figura 50 – Principais ferramentas usadas no aperto de parafusos.

Tipos Especificados de Aperto:

Especificado por torção (torque) em libras por polegadas, Kg.cm,lb.pé.N.m ou


Kg.m – é importante verificar se a tração é dada para parafuso seco ou
lubrificado. Em caso da falta de especificação do lubrificante, usar graxa com
bissulfeto de molibdênio (Molikote G);

Especificado por fração de volta - isto é, encosta-se o parafuso até eliminar toda
a folga e dá-se mais uma fração de volta, exemplo 90 ou 120°, conforme
especificação do fabricante. Esse procedimento elimina a influência do
coeficiente de atrito que varia entre 0,15 e 0,25 a seco e entre 0,11 e 0,19 com
lubrificante;

44
Especificado pela medição do comprimento que aumenta com o aperto -para isso
a cabeça e a ponta devem ter bom acabamento.Mede-se o parafuso antes de
colocá-lo e aperta-se até atingir o comprimento especificado pelo fabricante ou,
na falta deste, usar 0,2% do comprimento.

Comportamento das Porcas:

A porca como um todo sofre compressão e seus filetes sofrem tração, flexão e
esforços de cisalhamento. Esforços estes que não estão uniformemente
distribuídos por todas as voltas do filete. Em formas normais de porcas, a
primeira volta absorve aproximadamente 1/3 do esforço total.

Figura 51 - Distribuição esquemática do esforço na porca.

A resistência ao cisalhamento e à flexão é de 20 a 35% maior nos filetes da porca


do que nos filetes do parafuso. Por isso encontramos, com freqüência, porcas
feitas com materiais de menor resistência do que o material do parafuso.

Montagem com Parafusos:

Na montagem, usando parafusos, deve-se considerar a resistência do parafuso e


das peças fixadas por ele. Também deve-se ter à mão os manuais de serviços
das máquinas que fornecem a seqüência de operações e os torques. Na falta
destes dados procede-se do seguinte modo:

A fim de reutilizar um parafuso, deve-se examiná-lo quanto a trincas, planeza,


estado da rosca, estado da cabeça e esquadro entre corpo e cabeça. Não é
aconselhável tentar recuperar parafusos ou porcas danificadas;

Limpar e examinar os alojamentos dos parafusos (corpo da máquina ou porca).


Repassar a rosca com macho condizente para eliminar rebarbas ou impurezas no
fundo dos filetes. Limpar novamente e não deixar óleos nos furos cegos a fim de
evitar o travamento hidráulico;

Encostar todos os parafusos antes de apertar o primeiro;

Apertar os parafusos evitando deformações e desalinhamentos.

45
A Figura 52 mostra seqüências adequadas de aperto. Deve-se observar ainda
que os parafusos que estão sujeitos a forte solicitação de trabalho em altas
temperaturas precisam ser reapertados a estas temperaturas.

Figura 52 – Seqüências de apertos de séries de parafusos.

Danos Típicos em Roscas:

Quebra do parafuso;

Cisalhamento ou arrancamento da cabeça.

46
Neste caso, para extrair a parte restante improvisa-se um alojamento para chave
de boca fixa; ou usa-se extrator apropriado para casos em que a quebra tenha se
dado no mesmo plano que a superfície da peça.

A figura 53 mostra a seqüência para o uso do extrator, o qual requer apenas um


furo, no centro do parafuso, em diâmetro inferior ao do núcleo da rosca.

O extrator é constituído de aço-liga especial e possui uma rosca dente-de-serra,


múltipla, cônica e à esquerda. Geralmente, é encontrado em jogos para vários
diâmetros diferentes.

Figura 53 - Seqüência para o uso do extrator

Rosca Interna Danificada:

Há várias maneiras de consertar uma rosca interna avariada, a melhor


geralmente é a colocação de um inserto.

Quando a parede for suficiente, o furo deve ser alargado e roscado.Em seguida,
coloca-se no furo um pino roscado, que deve ser faceado e fixado por solda ou
chaveta. A última operação é furá-lo e roscalo com a medida original.

Veja, a seguir, os insertos que já existem prontos no mercado que podem ser
usados com vantagem no lugar do bujão anteriormente citado.

47
Figura 54 - Seqüência para o uso do extrator

Tensão Inicial Aparente:

Existem duas situações onde o mecânico aplica o momento de torção correto e o


equipamento apresenta falhas no aperto com pouco uso.

Atrito excessivo - causado por erros de forma e posição, falta de lubrificação e


asperezas nas superfícies de deslizamento. Esses fatores farão com que boa
parte do torque aplicado seja empregada para vencer o atrito em questão. Logo,

48
isto não permitirá que a tensão no parafuso atinja a zona elástica. Com isso,
teremos uma tensão inicial apenas aparente.

Desalinhamento (principalmente em prisioneiros) - causado por furo roscado


oblíquo. Neste caso, uma parte importante do momento de torção é absorvida
pela deformação forçada no prisioneiro e pela deformação no assentamento
oblíquo da porca. Deste modo, apesar de o valor do momento de torção estar
correto, a tensão inicial é puramente aparente; pois, o parafuso deformou-se, ao
ser apertado, mas não se alongou elasticamente (Figura 55).

Figura 55 – Desalinhamento.

Identificação Normalizada:

Identificação segundo DIN 267:

Ela é feita por dois algarismos no parafuso e um na porca. O primeiro algarismo


multiplicado por 100, fornece a resistência à tração do material. Multiplicando por
10, o produto do primeiro pelo segundo obtemos o limite de escoamento do
material. Nas porcas aparece apenas o algarismo indicador da resistência à
tração (Figura 56).

49
Figura 56 - Identificação segundo DIN 267.

Identificação segundo SAE J429:

Ela é feita por marcas na cabeça do parafuso e na porca.

Figura 57 - Identificação segundo a SAE J429.

Arruelas:

As arruelas têm a função de distribuir uniformemente a força de aperto entre a


porca/parafuso e as partes montadas (Figura 58).

Figura 58 - Identificação das arruelas segundo DIN 267.

50
Durante o funcionamento de um mecanismo, as vibrações, os esforços e os
atritos tendem a desapertar as peças roscadas. Devido a isso, muitos tipos de
arruelas têm, também, a função de elemento de trava.

Figura 59 – Tipos de arruelas.

Aplicação – parafuso, porca e arruela:

51
52
53
Figura 60 – Aplicações de parafusos, porcas e arruelas.

2.6 Anel Elástico

É um elemento usado para impedir o deslocamento axial, posicionar ou limitar o


curso de uma peça deslizante sobre um eixo. È conhecido, também, por anel de
retenção, de trava ou de segurança.

54
Fabricado de aço para molas, tem a forma de anel incompleto, que se aloja em
um canal circular construído conforme normalização.

55
Figura 61 – Tipos usuais de anéis elásticos e suas aplicações.

Dados para manutenção dos anéis:

Falhas dos anéis elásticos: As falhas dos anéis podem ocorrer devido a defeitos
de fabricação ou condições de operação. No segundo caso, as causas podem
ser vibração, impacto, flexão, alta temperatura ou atrito excessivo.

Há também o agravante de casos em que o projeto previa esforço estático, mas


as condições de trabalho geraram esforço dinâmico. Esta última situação faz com
que o alojamento do anel também se danifique.

Pontos a observar na montagem:

Na montagem dos anéis, alguns pontos importantes devem ser observados:

A dureza do anel deve ser compatível com os elementos que trabalham com ele.
A uniformidade da pressão em volta da canaleta assegura a aderência e
resistência.
O anel nunca deve estar solto, mas alojado no fundo da canaleta com certa
pressão.
A superfície do anel deve estar livre de rebarbas, fissuras e oxidações.
Em aplicações sujeitas à corrosão, os anéis devem receber tratamento anti-
corrosivo adequado.
Em caso de anéis de secção circular, utilizá-los unicamente ou uma vez.
Utilizar ferramentas adequadas para evitar entortamentos e esforços exagerados.
Montar o anel com a abertura apontando para os esforços menores, quando
possível.
Nunca substituir um anel normalizado pelo “equivalente" feito de chapa ou arame
sem os mesmos critérios.

2.7 Parafuso de Potência:

O parafuso de potência é um dispositivo usado em máquinas para transformar o


movimento angular em movimento linear e, usualmente, para transmitir potência.
São aplicações familiares do parafuso de potência: o fuso do torno, o parafuso
para torno de bancada, os parafusos para prensas e macacos.

A figura seguinte mostra uma representação esquemática da aplicação de


parafusos de potência em uma prensa. Aplica-se um torque T às extremidades
dos parafusos por meio de um par de engrenagens; o cabeçote da prensa é
acionado, movimentando-se para baixo ou para cima a depender do que se
queira.

56
Figura 62 - Representação esquemática da aplicação de parafusos de potência
em uma prensa.

Quando o avanço é suficientemente grande ou o atrito suficientemente pequeno,


de modo que a carga baixe por si só, fazendo o parafuso girar sem emprego de
qualquer força externa, o torque T será negativo ou nulo. Quando se obtém um
torque positivo, diz-se que o parafuso é auto-retentor. A Figura abaixo mostra um
parafuso de potência com roscas quadrada, com diâmetro médio dm , passo p e
ângulo de hélice β, carregado por uma força axial de compressão.

57
Figura 63 - Parafuso de potência com rosca quadrada.

2.8 Pré Carregamento dos Parafusos

Quando se deseja uma união desmontável, sem empregar métodos destrutivos, e


que seja suficientemente resistente para suportar as cargas externas de tração,
de cisalhamento ou a combinação delas, usar uma junta simplesmente
aparafusada, com arruelas endurecidas, é uma boa solução.

Tal união está ilustrada na Figura 64, na qual o parafuso primeiramente é


apertado para produzir uma força inicial de tração F i, após a qual são aplicadas
as cargas externas de tração P e a carga externa de cisalhamento F s.O efeito de
pré-carregamento é dar, às partes, em compressão melhor resistência à carga de
tração externa e aumentar o atrito entre as peças, para resistirem melhor à carga
de cisalhamento. A carga de cisalhamento não afeta a tração final no parafuso,
podendo, portanto, ser desprezada no estudo do efeito da carga externa de
tração na compressão das peças e na tração resultante no parafuso.

Figura 64 – Exemplo de uma união por parafuso.

2.9 Montagem-Torque:

Tendo aprendido que um pré-carregamento elevado é desejável em uniões


importantes, devem-se agora considerar os meios de assegurar que o pré-
carregamento se processe por ocasião da montagem das peças.

58
Quando se pode medir com um micrômetro o comprimento total de um parafuso
montado, pode-se determinar o alongamento do parafuso devido à carga inicial
de montagem Fi. Assim, simplesmente aperta-se a porca até o parafuso alongar
de uma certa quantidade. Isto assegura que o pré-carregamento desejado seja
atingido.

O alongamento de um parafuso não pode ser medido, se a extremidade roscada


ficar em um furo cego. Em muitos casos, mesmo em montagens com porcas, é
impraticável medir-se o alongamento do parafuso, devendo-se, em tais situações,
estimar o torque de montagem necessário para estabelecer o pré-carregamento.
Dessa forma, pode-se usar uma chave com torquímetro, uma pneumática ou um
método de controlar o giro da porca.

A chave com torquímetro tem mostrador que indica o torque aplicado.

Com a chave pneumática, a pressão do ar é ajustada de maneira que o aperto


cesse, quando se atinge o torque desejado; em algumas chaves pneumáticas, o
ar é automaticamente descarregado, quando se atinge o torque marcado.

O método de controlar o giro da porca requer que, primeiramente, seja definido o


significado de montagem sem folga. As condições de montagem sem folga são
atingidas com alguns impactos da chave de impacto ou por um homem usando
uma chave comum. Uma vez atingidas as condições de montagem sem folga,
todo giro adicional desenvolverá uma tração útil no parafuso. Neste método,
deve-se calcular um número fracionário de voltas da porca, necessário para
prover o pré-carregamento desejado. Por exemplo, para parafusos estruturais
pesados de cabeça sextavada, o método estabelece que a porca deve ser girada
no mínimo 180°, a partir das condições iniciais, sob condições ideais. Note-se
que este é também o giro correto para as porcas das rodas de um carro de
passageiro.

Com algumas definições e simplificações, pode-se achar no torque T para a


montagem através da fórmula simplificada:

T =0,20 Fi d

Sendo T, o torque necessário para um pré-carregamento Fi , quando se conhece


as dimensões do parafuso.

2.10 Chaveta:

Chaveta é um corpo prismático que pode ter faces paralelas ou inclinadas, em


função da grandeza do esforço e tipo de movimento que deve transmitir. È
construída normalmente de aço.

59
A união por chaveta é um tipo de união desmontável, que permite às árvores
transmitirem seus movimentos a outros órgãos, tais como engrenagens e polias.

Classificação e Características:

Chaveta de Cunha (ABNT-PB-121):

Empregada para unir elementos de máquinas que devem girar. Pode ser com
cabeça ou sem cabeça, para facilitar sua montagem e desmontagem. Sua
inclinação é de 1:100, o que permite um ajuste firme entre as partes (Figura 65).

Figura 65 – Chaveta de cunha.

O princípio da transmissão é pela força de atrito entre as faces da chaveta e o


fundo do rasgo dos elementos, devendo haver uma pequena folga nas laterais
(Figura 66).

Figura 66 – Princípio de transmissão de forças em uma chaveta.

Havendo folga entre os diâmetros da árvore e do elemento movido, a inclinação


da chaveta provocará na montagem uma determinada excentricidade, não sendo,

60
portanto aconselhado o seu emprego em montagens precisas ou de alta rotação
(Figura 67).

Figura 67 – Folga entre a árvore e o elemento movido.

A figura 68 mostra o modo de sacar a chaveta com cabeça.

Figura 68 – Como sacar uma chaveta.

Chaveta Encaixada (DIN 141, 490 e 6883):

É a chaveta mais comum e sua forma corresponde ao tipo mais simples de


chaveta de cunha. Para facilitar seu emprego, o rasgo da árvore é sempre mais
comprido que a chaveta (Figura 69).

61
Figura 69 –Chaveta encaixada.

Chaveta Meia-cana (DIN 143 e 492):

Sua base é côncava (com o mesmo raio do eixo). Sua inclinação é de 1:100, com
ou sem cabeça. Não é necessário rasgo na árvore, pois transmite o movimento
por efeito do atrito, de forma que, quando o esforço no elemento conduzido é
muito grande, a chaveta desliza sobre a árvore (Figura 70).

Figura 70 –Chaveta encaixada.

Chaveta Plana (DIN 142 e 491):

É similar à chaveta encaixada, tendo, porém, no lugar de um rasgo na árvore, um


rebaixo plano. Sua inclinação é de 1:100 com ou sem cabeça.
Seu emprego é reduzido, pois serve somente para a transmissão de pequenas
forças (Figura 71).

62
Figura 71 –Chaveta plana.

Chaveta Tangencial (DIN 268 e 271):

É formada por um par de cunhas com inclinação de 1:60 a 1:100 em cada rasgo.
São sempre utilizados duas chavetas e os rasgos são posicionados a 120°.

A designação tangencial é devido a sua posição em relação ao eixo. Por isso, e


pelo posicionamento (uma contra a outra), é muito comum o seu emprego para
transmissão de grandes forças, e nos casos em que o sentido de rotação se
alterna (Figura 72).

Figura 72 –Chaveta tangencial.

Chaveta Transversal:

Aplicada em uniões de órgãos que transmitem movimentos não só rotativos como


também retilíneos alternativos (Figura 73).

63
Figura 73 –Chaveta transversal.

Quando é empregada em uniões permanentes, sua inclinação varia entre 1:25 e


1:50. Se a união necessita de montagens e desmontagens freqüentes, a
inclinação pode ser de 1:6 a 1:15 (Figura 74).

Figura 74 –Chaveta transversal – Simples e dupla.

Chaveta Paralela (DIN 269):

É, normalmente, embutida e suas faces são paralelas, sem qualquer conicidade.


O rasgo para o seu alojamento tem o seu comprimento. As chavetas embutidas
nunca têm cabeça e sua precisão de ajuste é nas laterais, havendo uma pequena
folga entre o ponto mais alto da chaveta e o fundo do rasgo do elemento
conduzido (Figura 75).

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Figura 75 –Chaveta paralela.

A transmissão do movimento e das forças é feita pelo ajuste de suas faces


laterais com as do rasgo da chaveta. A chaveta paralela varia quanto à forma de
seus extremos (retos ou arredondados) e quanto à quantidade de elementos de
fixação à árvore.

Pelo fato de a chaveta paralela proporcionar um ajuste preciso na árvore não


ocorre excentricidade, podendo, então, ser utilizada para rotações mais elevadas.

Chaveta de Disco ou Meia-lua tipo Woodruff (DIN 496 e 6888):

É uma variante da chaveta paralela, porém recebe esse nome porque sua forma
corresponde a um segmento circular (Figura 76).

Figura 76 –Chaveta de disco ou Meia-lua.

É comumente empregada em eixos cônicos por facilitar a montagem e se adaptar


à conicidade do fundo do rasgo do elemento externo.

Tolerâncias para Chavetas:

O ajuste da chaveta deve ser feito em função das características de trabalho a


que vai ser submetida.

65
A figura 77 mostra os três tipos mais comuns de ajustes e tolerâncias para
chavetas e rasgos.

Figura 77 – Tolerâncias para chavetas.

Dados para Manutenção:

O material mais usado nas chavetas é aço com baixo teor de carbono (~ 0,2%),
visto que é sempre preferível uma falha na chaveta ao invés de uma falha em
outro componente mais caro.

Na substituição de chavetas é preciso considerar o acabamento superficial, o


ajuste e o arredondamento dos cantos para evitar força de atrito excessiva. O
estado dos canais de chaveta deve estar em boas condições, principalmente
quanto à perpendicularidade, pois além do esforço de cisalhamento, que tende a
virá-las em sua sede (Figura 78 (a)), as chavetas sofrem torção.

Quanto à chaveta de cunha, outros cuidados na montagem devem ser


observados: uma tensão de aperto que não gere danos, fissuras (Figura 78 (b)),
ou excentricidade, deve ser feita uma proteção da parte saliente dessas peças
para evitar acidentes.

Quando for necessário construir canais de chavetas, as dimensões têm que ser
normalizadas e os cantos precisam ter raios para evitar concentração de tensões
(Figura 78 (c)).

66
Figura 78 – Dados para manutenção.

Nunca se deve aumentar a profundidade dos rasgos com objetivo de aumentar a


resistência; este procedimento reduz a capacidade básica da árvore ou do cubo a
uma carga externa.

Eventualmente, em condições favoráveis, pode-se trocar uma chaveta paralela


por um tipo meia-lua. Esse tipo praticamente elimina os problemas com torção;
especialmente se o eixo for temperado.

67
3. Molas:

São elementos elásticos de grande importância, empregados com os seguintes


objetivos: absorver energia, como em suspensão de automóveis; acumular
energia, como em relógios; manter elementos sob tensão controlada, como em
válvulas; medir, como em balanças e outros instrumentos (Figura 79).

Figura 79 – Parâmetros principais de uma mola.

As molas realizam esforços de tração, compressão, torção e flexão. A seguir os


tipos mais comuns.

3.1 Tipos de Molas:

Mola helicoidal - nas formas cilíndrica, barriletada ou cônica. Trabalha para


compressão ou tração. O barriletamento ou conificação visa aumentar o curso
sem encostar as espiras (Figura 80 (a)). Pode ter a secção circular ou prismática
(Figura 80 (b)).

68
Figura 80 – Exemplo de mola helicoidal.
Barra de torção – fabricada de vergalhão redondo ou quadrada (Figura 81).
Também submetida a um torque.

Figura 81 – Barra de torção.

Mola espiral - trabalha para torção. É fabricada de arame ou fita de aço (Figura
82), enrolada em espiral plana e deforma-se sob a aplicação de um momento
torsor.

Figura 82 – Mola espiral.

Mola de torção - fabricada com fios de secção circular ou prismática (Figura 83),
para travas, esperas ou molas de retorno.

Figura 83 – Mola de torção.

Mola de disco - plana feita de chapa de aço recortada de várias maneiras.

69
Figura 84 – Mola de disco.
Mola prato - feita de chapa conificada. Trabalha para compressão (Figura 85). É
formada por uma pilha de discos montados com as concavidades alternadamente
opostas. Possibilita variar a rigidez e capacidade de carga apenas mudando o
número de discos ou sua disposição.

Figura 85 – Mola prato.

Mola de flexão - consiste em uma ou várias lâminas de aço, levemente curvas


ou planas, sustentadas em uma ponta (vigas de balanço) (Figura 86 (a)) e
carregadas na outra. Pode ser também sustentada em ambas as pontas e
carregadas ao centro (Figura 86 (b)).

Figura 86 – Molas de flexão.

Uma forma especial de mola de flexão é a formada por feixes de molas (mola
balestra - Figura 87); que utiliza várias lâminas de comprimentos diferentes,
conseguindo grande resistência.

Figura 87 – Feixe de molas ou mola balestra.

70
Mola anelar - constituída por anéis com chanfros alternadamente internos e
externos superpostos em um cilindro (Figura 88). Sob compressão axial, os anéis
internos contraem-se e os externos expandem-se. Usada para solicitações de
alta rigidez.

Figura 88 – Mola anelar.

Mola de borracha - é formada por tarugos de borracha, separados por discos


metálicos (Figura 89), que trabalha para compressão. Possui alta capacidade de
armazenar energia e resiste bem ao cisalhamento. Usada habitualmente para
isolar vibrações. Em veículos e máquinas, emprega-se um tipo chamado coxim,
que é um bloco de borracha colado a placas de metal.

Figura 89 – Mola de borracha.

Mola de plastiprene - feita em forma de tarugos de uretano sólido. Está


substituindo com vantagem a mola de aço usada em ferramentaria, visto que
resiste muito bem aos óleos, raramente quebra de imprevisto, suporta altas
pressões e tem ótima flexibilidade (Figura 90).

71
Figura 90 – Mola de plastiprene.
Mola voluta - formada por uma lâmina relativamente larga, enrolada em hélice
cônica com superposição das espiras. É usada quando são exigidos peças muito
compactas e amortecimento pelo atrito entre as espiras (Figura 91).

Figura 91 – Mola de voluta.

3.2 Materiais para Molas:

Aço piano - contém de 097 a 1% de carbono, 0,25 a 0,40% de manganês e 0,1 a


092% de silício. Seu limite de ruptura é de 1 700 N/mm 2.

Aço mola trefilado duro - contém 0,5 a 0,65% de carbono e 0,7% a 1% de


manganês. Seu limite de ruptura está entre 840 e 1 260 N/mm 2.

Aço laminado a quente - contém de 0,9 a 1,05% de carbono. Seu limite de


ruptura está entre 1 230 e 1 370 N/mm2.

Aço silício-manganês (SAE-9260) - com 0,6% de carbono, 0,6 a 0,9% de


manganês e 1,8 a 2,2% de vanádio. Seu limite de ruptura está entre 1 400 e 2
100N/mm2. Usado para molas de veículos.

Aço cromo-vanádio -(SAE-6150) - com 0,5% de carbono, 0,5 a 0,8% de


manganês, 0,9 a 1,2% de cromo e 0,15 a 0,2% de vanádio. Usado especialmente
para molas de válvulas.

Aço mola revenido - contém de 0,85 a 1% de carbono e 0,3 a 0,45% de


manganês. Seu limite de ruptura está entre 1050 e 1 750 N/mm 2.

Aço inoxidável para molas - com 0,12% de carbono, 17 a 20% de cromo e 8 a


10% de níquel. Seu limite de ruptura está entre 1 050 e 1 960 N/mm 2.

72
Bronze fosforoso para molas - com 5% de estanho e 0,5% de fósforo. Seu limite
de ruptura é 660 N/mm2.

3.3 Manutenção de Molas:

Uma mola devidamente especificada durará muito tempo. Em caso de abuso,


apresentará os seguintes danos:

Quebra - causada por excesso de flexão ou torção;

Flambagem - ocorre em molas helicoidais longas por falta de guia;

Amolecimento - causado por superaquecimento presente no ambiente ou devido


ao esforço de flexão.

Recomendações:

Evitar a sobrecarga da mola - ela foi especificada para uma solicitação


determinada, não devendo ser submetida a um esforço maior que o previsto.
Impedir a flambagem - se a mola helicoidal comprimida envergar no sentido
lateral, providenciar uma guia.
Evitar o superaquecimento - providenciando refrigeração e troca da mola que
mudou de coloração.
Evitar desgaste não uniforme das pontas - isso criaria um esforço adicional não
previsto.
Testar as molas nas revisões periódicas da máquina - fazê-lo num dispositivo que
indique a relação entre o curso e o peso aplicado sobre a mola. Trocar a mola
que enfraquecer.
Evitar tentativas de consertar a mola quebrada esticando-a, é inútil. Somente em
casos de quebra das pontas de molas muito pesadas, é possível consertá-las
soldando-as com eletrodos de alto cromo.
Quando uma emergência tornar indispensável a fabricação de uma mola,
considerar o tipo de material e seu estado superficial; evitando marcas de
ferramentas, riscos de matrizes de trefilação, incrustações, rugosidade excessiva
e descarbonetação superficial. As molas helicoidais podem ser enroladas a frio
até o diâmetro do arame de 13mm.

73
4. MANCAIS

São conjuntos destinados a suportar as solicitações de peso e rotação de eixos e


árvores. No ponto de contato entre a superfície do eixo e a superfície do mancal
ocorre atrito.

Dependendo da solicitação de esforços, os mancais podem ser de deslizamento


ou de rolamento.

4.1 Mancais de Deslizamento:

Os mancais de deslizamento, geralmente, são constituídos de uma bucha fixada


num suporte. Esses mancais são usados em máquinas pesadas ou em
equipamentos de baixa rotação, porque a baixa velocidade evita
superaquecimento dos componentes expostos ao atrito.

Figura 92 – Mancal de deslizamento.

O uso de buchas e de lubrificantes permitem reduzir esse atrito e melhorar a


rotação do eixo. As buchas são, em geral, corpos cilíndricos ocos que envolvem
os eixos, permitindo-lhes uma melhor rotação. São feitas de materiais macios,
como o bronze e ligas de metais leves.

74
Figura 93 – Mancal em corte.

4.2 Classificação dos mancais de deslizamento:

Pelo sentido das forças que suportam os mancais, classificam-se em: axiais,
radiais e mistos.

Axiais - Impedem o deslocamento na direção do eixo, isto é, absorvem esforços


longitudinais.

Figura 94 – Mancal axial.

Radiais - Impedem o deslocamento na direção do raio, isto é, absorvem esforços


transversais.

Figura 95 – Mancal radial.

MISTOS - Têm, simultaneamente, os efeitos dos mancais axiais e radiais.

75
Figura 96 – Mancal misto.

Formas construtivas dos mancais:

Os mancais, em sua maioria, são constituídos por uma carcaça e uma bucha. A
bucha pode ser dispensada em casos de pequena solicitação.

4.3 Mancal Axial:

Feito de ferro fundido ou aço, tem como fator principal a forma da superfície que
deve permitir uma excelente lubrificação. A figura abaixo mostra um mancal axial
com rotação em sentido único e o detalhe dos espaços para lubrificação.

Figura 97 – Mancal axial – rotação em sentido único.

A figura abaixo mostra um caso para rotação alternada com respectivo detalhe
para lubrificação.

Figura 98 – Mancal axial – rotação alternada.

76
4.4 Mancal Inteiriço:

Fabricado, geralmente, de ferro fundido e empregado como mancal auxiliar


embuchado ou não.

Figura 99 – Mancal inteiriço.

4.5 Mancal Ajustável:

Fabricado de ferro fundido ou aço e embuchado, a bucha tem sempre forma que
permite reajuste radial. Empregado, geralmente, em tornos e máquinas que
devem funcionar com folga constante.

Figura 100 – Mancal ajustável.

77
4.6 Mancal Reto Bipartido:

Feito de ferro fundido ou aço e embuchado com buchas de bronze ou casquilhos


de metal antifricção. Empregado para exigências médias.

Figura 101 – Mancal reto bipartido.

4.7 Mancal a Gás:

O gás (nitrogênio, ar comprimido, etc.) é introduzido através de furos radiais no


mancal e mantém o eixo suspenso no furo. Isso permite altas velocidades e baixo
atrito. Empregado em turbinas para esmerilhamento e outros equipamentos de
alta velocidade.

Figura 102 – Mancal a gás.

4.8 Materiais para Bucha:

Os materiais para bucha devem ter as seguintes propriedades:

Baixo módulo de elasticidade, para facilitar a acomodação à forma do eixo;


Baixa resistência ao cisalhamento, para facilitar o alisamento da superfície;

78
Boa capacidade de absorver corpos estranhos para efeito de limpar a película
lubrificante;
Resistência à compressão, à fadiga, à temperatura de trabalho e a corrosão;
Boa condutibilidade térmica;
Coeficiente de dilatação semelhante ao do aço.

Os materiais mais usados são: bronze fosforoso, bronze ao chumbo, latão, ligas
de alumínio, metal antifricção, ligas de cobre sinterizado com adição de chumbo
ou estanho ou grafite em pó, materiais plásticos como nylon e politetrafluretileno
(teflon).

Os sinterizados são autolubrificantes por serem mergulhados em óleo quente


após sua fabricação. Este processo faz com que o óleo fique retido na
porosidade do material e com o calor do trabalho venha à superfície cumprir sua
função.

O teflon é também autolubrificante, porém é sua estrutura física que lhe confere
essa propriedade.

Um caso particular de bucha é o casquilho, que é resultante da adição de metais


antifricção em um metal base. O casquilho pode ter a forma do furo do mancal,
ou ainda a forma de fitas de metal enroladas para serem comprimidas nos
alojamentos.

Figura 103 – Casquilho.

Figura 104 – Fitas de metal enroladas.

4.9 Formas Construtivas das Buchas:

Uma bucha bem construída deve conter espaço (cuneiforme) adequado para
atuação do lubrificante. São apresentadas, a seguir, as secções transversais
mais comuns e suas aplicações.

79
Figura 105 – Formas construtivas das buchas.

4.10 Manutenção de Mancais:

A tarefa de manutenção é eliminar os fatores que implicam desgaste prematuro


dos mancais.

De acordo com levantamentos feitos por várias entidades, os perigos de danificar


os mancais distribuem-se em:

. sujeira 43 a 45 %
. falhas de lubrificação 10 a 15 %
. montagem deficiente 13,5 %
. desalinhamento 10 a 13 %
. sobrecarga 8a 9%
. corrosão 4a 5%
. outros 4a 5%

80
Abaixo estão indicados alguns cuidados que se devem tomar quando da
montagem dos mancais.

81
Figura 106 – Cuidados na montagem de mancais.

Cuidados para Montagem de Mancais Bipartidos:

82
Evite a inversão da posição do casquilho ou a troca do superior pelo inferior, pois
pode obstruir a passagem de óleo.

Figura 107 – Exemplo de inversão da posição.

Evitar o rasqueteamento ou lixamento interno, para não prejudicar o acabamento


e a forma, e evitar a incrustação de partículas estranhas.

O aperto excessivo ou dimensionamento incorreto pode provocar uma


deformação ou folga no casquilho.

Figura 108 – Exemplo de aperto excessivo.

Folgas excessivas entre os pinos de guia e os furos ou mesmo a inversão da


tampa podem provocar uma descentralização.

83
Figura 109 – Exemplo de folgas excessivas.

O alojamento do mancal pode estar fora da tolerância (dimensões, ovalização,


etc.).

Figura 110 – Exemplo de tolerância inadequada.

Cuidados para Montagem de Buchas sob Pressão:

As buchas devem ter um ajuste r6 e montadas em furo H7 , para obter um ajuste


forçado. O furo da bucha deve ter E6 ou F7, que ao ser comprimido na
montagem, diminui para H6.

Para facilitar a compressão a bucha deve ser chanfrada com um ângulo de 5 º e


lubrificada.

As buchas devem ser introduzidas nos mancais bem alinhadas com auxílio do
dispositivo de arraste (ver figura abaixo) ou mandril auxiliar na prensa. Deve-se
evitar o uso do martelo.

84
Figura 111 – Introdução da bucha no mancal.
As buchas de metal sinterizado são comprimidas adequadamente com um
mandril suporte para evitar empeno, rompimento da bucha e manter a medida do
furo.

O quadro abaixo apresenta os danos mais comuns nos mancais e suas causas.

Figura 112 – Principais danos nos mancais.

85
5. MANCAIS DE ROLAMENTO

Quando necessitar de mancal com maior velocidade e menos atrito, o mancal de


rolamento é o mais adequado. Os rolamentos são classificados em função dos
seus elementos rolantes. Veja os principais tipos, a seguir.

Figura 113 – Principais tipos de rolamentos.

Os eixos das máquinas, geralmente, funcionam assentados em apoios. Quando


um eixo gira dentro de um furo produz-se, entre a superfície do eixo e a
superfície do furo, um fenômeno chamado atrito de escorregamento.

Quando é necessário reduzir ainda mais o atrito de escorregamento, utilizamos


um outro elemento de máquina, chamado rolamento. Os rolamentos limitam, ao
máximo, as perdas de energia em conseqüência do atrito.

São geralmente constituídos de dois anéis concêntricos, entre os quais são


colocados elementos rolantes como esferas, roletes e agulhas. Os rolamentos de
esfera compõem-se de:

86
Figura 114 – Componentes de um rolamento de esferas.
O anel externo é fixado no mancal, enquanto que o anel interno é fixado
diretamente ao eixo.

Figura 115 – Características da montagem de rolamentos.

As dimensões e características dos rolamentos são indicadas nas diferentes


normas técnicas e nos catálogos de fabricantes.Ao examinar um catálogo de
rolamentos, ou uma norma específica, você encontrará informações sobre as
seguintes características:

Características dos rolamentos:

D: diâmetro externo;
d: diâmetro interno;
R: raio de arredondamento;
L: largura.

Em geral, a normalização dos rolamentos é feita a partir do diâmetro interno d,


isto é, a partir do diâmetro do eixo em que o rolamento é utilizado. Para cada
diâmetro são definidas três séries de rolamentos: leve, média e pesada.

As séries leves são usadas para cargas pequenas. Para cargas maiores, são
usadas as séries média ou pesada. Os valores do diâmetro D e da largura L
aumentam progressivamente em função dos aumentos das cargas.

Os rolamentos classificam-se de acordo com as forças que eles suportam.


Podem ser radiais, axiais e mistos.

Radiais não suportam cargas axiais e impedem o deslocamento no sentido


transversal ao eixo. (Figura 116 (a)).

87
Axiais - não podem ser submetidos a cargas radiais. Impedem o deslocamento
no sentido axial, isto é, longitudinal ao eixo. (Figura 116 (b)).

Mistos - suportam tanto carga radial como axial. Impedem o deslocamento tanto
no sentido transversal quanto no axial. (Figura 116 (c)).

Figura 116 – Classificação dos rolamentos de acordo com as cargas.

Conforme a solicitação, apresentam uma infinidade de tipos para aplicação


específica como: máquinas agrícolas, motores elétricos, máquinas, ferramentas,
compressores, construção naval etc.

Quanto aos elementos rolantes, os rolamentos podem ser:

De esferas - os corpos rolantes são esferas. Apropriados para rotações mais


elevadas.

Figura 117 – Rolamentos de esferas.

De rolos - os corpos rolantes são formados de cilindros, rolos cônicos ou


barriletes. Esses rolamentos suportam cargas maiores e devem ser usados em
velocidades menores.

88
Figura 118 – Rolamentos de rolos.
De agulhas - os corpos rolantes são de pequeno diâmetro e grande
comprimento. São recomendados para mecanismos oscilantes, onde a carga não
é constante e o espaço radial é limitado.

Figura 119 – Rolamentos de agulhas.

5.1 Vantagens e Desvantagens dos Rolamentos:

Vantagens Desvantagens
Menor atrito e aquecimento Maior sensibilidade aos choques
Baixa exigência de lubrificação Maiores custos de fabricação
Intercambialidade internacional Tolerância pequena para carcaça
e alojamento do eixo.
Não há desgaste do eixo Não suporta cargas tão elevadas
como os mancais de
deslizamento
Pequeno aumento da folga durante a Ocupa maior espaço radial
vida útil

5.2 Tipos e Seleção:

89
Os rolamentos são selecionados conforme:
as medidas do eixo;
o diâmetro interno (d);
o diâmetro externo (D);
a largura (L);
o tipo de solicitação;
o tipo de carga;
o nº de rotação.

Com essas informações, consulta-se o catálogo do fabricante para identificar o


rolamento desejado.
5.3 Os Tipos de Rolamentos

Os rolamentos podem ser de diversos tipos; fixo de uma carreira de esferas, de


contato angular de uma carreira de esferas, autocompensador de esferas, de rolo
cilíndrico, autocompensador de uma carreira de rolos, autocompensador de duas
carreiras de rolos, de rolos cônicos, axial de esfera, axial autocompensador de
rolos, de agulha e com proteção.

Rolamento Fixo de uma Carreira de Esferas: É o mais comum dos rolamentos.


Suporta cargas radiais e pequenas cargas axiais e é apropriado para rotações
mais elevadas. Sua capacidade de ajustagem angular é limitada. É necessário
um perfeito alinhamento entre o eixo e os furos da caixa.

Figura 120 – Rolamento fixo de uma carreira de esferas.

Rolamento de Contato Angular de uma Carreira de Esferas: Admite cargas


axiais somente em um sentido e deve sempre ser montado contra outro
rolamento que possa receber a carga axial no sentido contrário.

90
Figura 121 – Rolamento de contato angular de uma carreira de esferas.

Rolamento Autocompensador de Esferas: É um rolamento de duas carreiras


de esferas com pista esférica no anel externo, o que lhe confere a propriedade de
ajustagem angular, ou seja, de compensar possíveis desalinhamentos ou flexões
do eixo.

Figura 122 – Rolamento autocompensador de esferas.

Rolamento de Rolo Cilíndrico: É apropriado para cargas radiais elevadas. Seus


componentes são separáveis, o que facilita a montagem e desmontagem.

Figura 123 – Rolamento de rolo cilíndrico.

Rolamento Autocompensador de uma Carreira de Rolos: Seu emprego é


particularmente indicado para construções em que se exige uma grande

91
capacidade para suportar carga radial e a compensação de falhas de
alinhamento.

Figura 124 – Rolamento autocompensador de uma carreira de rolos.

Rolamento Autocompensador de Duas Carreiras de Rolos: É um rolamento


adequado aos mais pesados serviços. Os rolos são de grande diâmetro e
comprimento.

Figura 125 – Rolamento autocompensador de duas carreiras de rolos.

Devido ao alto grau de oscilação entre rolos e pistas, existe uma distribuição
uniforme da carga.

Rolamento de Rolos Cônicos: Além de cargas radiais, os rolamentos de rolos


cônicos também suportam cargas axiais em um sentido. Os anéis são
separáveis. O anel interno e o externo podem ser montados separadamente.
Como só admitem cargas axiais em um sentido, torna-se necessário montar os
anéis aos pares, um contra o outro.

92
Figura 126 – Rolamento de rolos cônicos.

Rolamento Axial de Esferas: Ambos os tipos de rolamento axial de esfera


(escora simples e escora dupla) admitem elevadas cargas axiais, porém, não
podem ser submetidos a cargas radiais. Para que as esferas sejam guiadas
firmemente em suas pistas, é necessária a atuação permanente de uma carga
axial mínima.

Figura 127 – Rolamentos de escora simples e dupla.

Rolamento Axial Autocompensador de Rolos: Possui grande capacidade de


carga axial devido à disposição inclinada dos rolos. Também pode suportar
consideráveis cargas radiais. A pista esférica do anel da caixa confere ao
rolamento a propriedade de alinhamento angular, compensando possíveis
desalinhamentos ou flexões do eixo.

93
Figura 128 – Rolamentos axial autocompensador de rolos.

Rolamento de Agulha: Possui uma seção transversal muito fina em comparação


com os rolamentos de rolos comuns. É utilizado especialmente quando o espaço
radial é limitado.

Figura 129 – Rolamentos de agulha.

5.4 Designação dos Rolamentos:

Cada rolamento métrico padronizado tem uma designação básica especifica que
indica o tipo de rolamento e a correlação entre suas dimensões principais.

Essas designações básicas compreendem 3, 4 ou 5 algarismos, ou uma


combinação de letras e algarismos, que indicam o tipo de rolamento, as séries de
dimensões e o diâmetro do furo, nesta ordem.

94
Os símbolos para os tipos de rolamento e as séries de dimensões, junto com os
possíveis sufixos indicando uma alteração na construção interna, designam uma
série de rolamentos.

A tabela a seguir mostra esquematicamente como o sistema de designação é


constituído.Os algarismos entre parênteses indicam que embora eles possam ser
incluídos na designação básica, são omitidos por razões práticas. Como no caso
do rolamento de duas carreiras de esferas de contato angular onde o zero é
omitido.

Convém salientar que, para a aquisição de um rolamento, é necessário conhecer


apenas as seguintes dimensões: o diâmetro externo, o diâmetro interno e a
largura ou altura. Com esses dados, consulta-se o catálogo do fabricante para
obter a designação e informações como capacidade de carga, peso, etc.

Figura 130 – Séries mais comuns para cada tipo de rolamento.

95
5.5 Rolamentos Com Proteção:

Em função das características de trabalho, os rolamentos, às vezes, precisam ser


protegidos ou vedados. A proteção é feita por vários tipos de placas (ou
blindagem) diferentes. Os principais tipos de placas são:

Placa de proteção Z - é encaixada numa ranhura do anel externo e forma um vão


estreito com um rebaixo na face lateral do anel interno (Figura 131 (a)).
Placa de proteção LZ - o vão estreito é formado sem o rebaixo no anel interno
(Figura 131 (b)). A placa Z está sendo substituída pela LZ, mas os rolamentos
continuarão sendo marcados com a mesma letra Z.
Placa de vedação RS - é formada por uma lâmina de aço e um lábio de borracha
sintética que toca o anel interno formando um vedador de contato (Figura 131
(c)). Resiste a temperaturas de 80°c.
Placa de vedação RS1 -é um melhoramento da placa RS. Ela é feita de borracha
nitrilica moldada sobre uma placa de reforço (Figura 131 (d)).Esta placa resiste a
temperaturas na faixa de -20°C a +100°C.
Placa de vedação RS2 - idêntica à RS1, porém feita com borracha fluoretada.
Fato que permite o uso em temperaturas de -30°C a +180° C.

As designações z e RS são colocadas à direita do número que identifica o


rolamento e, quando acompanhadas do número 2, indicam proteção de ambos os
lados.

Figura 131 – Rolamentos com proteção.

96
5.6 Separadores ou Gaiolas:

A função da gaiola no rolamento é manter os corpos rolantes espaçados


corretamente e, no caso dos rolos, também guiá-los.

As gaiolas são feitas de chapa de latão ou aço e prensadas (Figura 132), ou


maciças e usinadas. O latão é o material geralmente usado em gaiolas usinadas,
mas também são usados aço, ferro fundido nodular, náilon ou plástico fenólico.

Figura 132 – Gaiolas ou separadores.

Os rolamentos com gaiolas prensadas podem ser usados na maioria das


aplicações, pois têm um ótimo espaço para o lubrificante e resistem a altas
temperaturas.

Para funcionamento com freqüente mudança de direção, vibrações, altas


rotações ou rápida aceleração usam-se rolamentos com gaiolas usinadas (Figura
133).

As gaiolas feitas de náilon ou plásticas fenólico são usadas para altas rotações
sem provocar com isso grandes ruídos.

Figura 133 – Gaiolas usinadas.

97
5.7 Cuidados com os Rolamentos:

Na troca de rolamentos, deve-se tomar muito cuidado, verificando sua


procedência e seu código correto. Antes da instalação é preciso verificar
cuidadosamente os catálogos dos fabricantes e das máquinas, seguindo as
especificações recomendadas.

Na montagem, entre outros, devem ser tomados os seguintes cuidados:

Verificar se as dimensões do eixo e cubo estão corretas;


Usar o lubrificante recomendado pelo fabricante;
Remover rebarbas;
No caso de reaproveitamento do rolamento, deve-se lavá-lo e lubrificá-lo
imediatamente para evitar oxidação;
Não usar estopa nas operações de limpeza;
Trabalhar em ambiente livre de pó e umidade;
Rolamento de agulhas.

5.8 Defeitos Comuns nos Rolamentos:

Os defeitos comuns ocorrem por:


Desgaste;
Fadiga;
Falhas mecânicas.

Desgaste:

O desgaste pode ser causado por:

Deficiência de lubrificação – além do aparecimento da folga exagerada é


caracterizada pelo aspecto reluzente das superfícies (Figura 134 (a));

Presença de partículas abrasivas – além da remoção do material nas pistas, será


notado desgastes mais pronunciado nas pontas dos rolos e nas gaiolas (Figura
134 (b));

Desgaste por patinação (girar em falso) – é caracterizado por sulcos no exterior


do rolamento e é provocado por pequenos engripamentos de rolos ou esferas,
causados por partículas estranhas ou falta de lubrificação (Figura 134 (c));

Desgaste por brinelamento – é caracterizado na fase inicial pelo aparecimento de


canaletas nas pistas e é provocado por vibrações durante o transporte (Figura
134 (d)).

98
Figura 134 – Danos por desgaste.
Oxidação (ferrugem) – na fase inicial é caracterizada pelo aparecimento de
nódoas regularmente espaçadas. Na fase final, é caracterizado por áreas
descascadas eqüidistantes. É provocado pela condensação de unidade sobre
áreas desprotegidas (Figura 135);

Figura 135 – Danos por oxidação.

Fadiga:

A origem da fadiga está no deslocamento da peça, ao girar em falso. A peça se


descasca, principalmente nos casos de carga excessiva.

99
Figura 136 – Desgaste por fadiga – descascamento em forma de geada.

Descascamento parcial revela fadiga por desalinhamento, ovalização ou por


conificação do alojamento.

Figura 137 – Desgaste por fadiga – descascamento parcial.

Falhas Mecânicas:

O brinelamento é caracterizado por depressões correspondentes aos roletes ou


esferas nas pistas do rolamento. Resulta de aplicação da pré-carga, sem girar o
rolamento, ou da prensagem do rolamento com excesso de interferência.

Figura 138 – Brinelamento.

Goivagem é defeito semelhante ao anterior, mas provocado por partículas


estranhas que ficam prensadas pelo rolete ou esfera nas pistas.

Figura 139 – Goivagem.

Sulcamento é provocado pela batida de uma ferramenta qualquer sobre a pista


rolante.

100
Figura 140 – Sulcamento.

Queima por corrente elétrica é geralmente provocada pela passagem da corrente


elétrica durante a soldagem. As pequenas áreas queimadas evoluem
rapidamente com o uso do rolamento e provocam o deslocamento da pista
rolante.

Figura 141 – Queima por corrente elétrica.

As rachaduras e fraturas resultam, geralmente, de aperto excessivo do anel ou


cone sobre o eixo. Podem, também, aparecer como resultado do girar do anel
sobre o eixo, acompanhado de sobrecarga.

Figura 142 – Rachaduras e fraturas.

O engripamento pode ocorrer devido a lubrificante muito espesso ou viscoso.


Pode acontecer, também, por eliminação de folga nos roletes ou esferas por
aperto excessivo.

5.9 Manutenção em Rolamentos:

Para evitar paradas longas na produção, devido a problemas de rolamentos, é


necessário ter certeza de que alguns desses rolamentos estejam disponíveis
para troca. Para isso, é aconselhável conhecer com antecedência quais

101
rolamentos são utilizados nas máquinas e as ferramentas especiais para sua
montagem e desmontagem.

Os rolamentos são cobertos por um protetor contra oxidação, antes de


embalados. De preferência, devem ser guardados em local onde a temperatura
ambiente seja constante (21ºC). Rolamentos com placa de proteção não deverão
ser guardados por mais de 2 anos. Confira se os rolamentos estão em sua
embalagem original, limpos, protegidos com óleo ou graxa e com papel
parafinado.

Nos rolamentos montados em máquinas deve-se verificar, regularmente, se sua


parada pode causar problemas. Os rolamentos que não apresentam aplicações
muito críticas, ou que não são muito solicitados, não precisam de atenção
especial.

Na rotina de verificação são usados os seguintes procedimentos: ouvir,sentir,


observar. Para ouvir o funcionamento do rolamento usa-se um bastão de
madeira, uma chave de fenda ou objetos similares o mais próximo possível do
rolamento (Figura 143 (a)). Coloca-se o ouvido junto à outra extremidade do
objeto. Se o ruído for suave porque o rolamento está em bom estado. Se o ruído
for uniforme, mas apresentar um som metálico é necessário lubrificar o
rolamento. Atualmente, existem analisadores de vibração que permite identificar a
folga e a intensidade da vibração do rolamento.

Com a mão, verifica-se a temperatura. Se ela estiver mais alta que o normal, algo
está errado: falta ou excesso de lubrificação, sujeira, sobrecarga, fadiga, folga,
pressão ou calor nos retentores, vindos de uma fonte externa (Figura 143 (b)).
Mas é preciso lembrar que logo após a lubrificação é normal ocorrer um aumento
da temperatura, que pode durar de um a dois dias. Atualmente, existe um
termômetro industrial para medir temperatura.

Pela observação, pode-se verificar se há vazamento de lubrificante através dos


vedadores ou de bujões. Geralmente, sujeiras mudam a cor do lubrificante,
tornando-o mais escuro (Figura 143 (c)). Nesse caso, é preciso trocar os
vedadores e o óleo.Quando o sistema de lubrificação for automático deve-se
verificar, regularmente, seu funcionamento.

102
Figura 143 – Identificação de problemas com rolamentos.

Lubrificação:

Com graxa - A lubrificação deve seguir as especificações do fabricante da


máquina ou equipamento. Na troca de graxa, é preciso limpar a engraxadeira
antes de colocar graxa nova. As tampas devem ser retiradas para limpeza. Se as
caixas dos rolamentos tiverem engraxadeiras, deve-se retirar toda a graxa e lavar
todos os componentes (Figura 144 (a)).

Com óleo - Olhar o nível do óleo e completá-lo quando for necessário. Verificar
se o respiro está limpo. Sempre que for trocar o óleo, o óleo velho deve ser
completamente drenado e todo o conjunto lavado com o óleo novo. Na
lubrificação em banho, geralmente se faz a troca a cada ano quando a
temperatura atinge, no máximo, 50ºC e sem contaminação; acima de 100ºC,
quatro vezes ao ano; acima de 120ºC, uma vez por mês; acima de 130ºC, uma
vez por semana, ou a critério do fabricante (Figura 144 (b)).

Figura 144 – Lubrificação em rolamentos.


Manutenção na Máquina Parada:

Comece a operação de inspeção, deixando a área de trabalho o mais limpa e


seca possível. Estude o desenho da máquina antes de trocar o rolamento. Limpe
as partes externas e anote a seqüência de retirada dos componentes e as
posições da máquina (Figura 145 (a)). Tenha cuidado ao remover os vedadores,
para não forçá-los muito. Verifique todos os componentes do conjunto.

Verifique o lubrificante. Observe se existem impurezas (Figura 145 (b)).


Assegure-se de que não haverá penetração de sujeira e umidade, depois da
retirada dos vedadores e das tampas. Proteja o conjunto com papel parafinado,
plástico ou algum material similar (Figura 145 (c)). Evite o uso de estopa. Quando
for possível, lave o rolamento montado no conjunto, evitando desmontá-lo. Use
um pincel molhado com querosene e seque com um pano bem limpo, seco e sem
fiapos (Figura 145 (d)). Não lave rolamentos blindados com duas placas de
proteção.Se os rolamentos estão em perfeitas condições de uso, deve-se
relubrificar de acordo com as especificações do fabricante da máquina. Monte
cuidadosamente os vedadores e as tampas.

103
Figura 145 –Seqüência de manutenção na máquina parada.

5.10 Vida Útil do Rolamento:

Entende-se por duração de vida de um rolamento o número de rotações que é


alcançado por 90% dos rolamentos, antes que se apresentem fenômenos de
fadiga perceptíveis.

Dois são os fatores que determinam a vida útil de um rolamento: as condições de


serviço e o fator de desgaste (fv) em função dessas condições.

O número de rotações é transformado em tempo de funcionamento e pode ser


obtido através do diagrama da duração do rolamento (Figura 146). No diagrama,
a curva A indica as condições de mínimo desgaste e a curva B indica as
condições de máximo desgaste. O espaço entre ambas as curvas está dividido
em dez campos, de a até k, nos quais as condições de serviço pioram
gradativamente.

104
Figura 146 –Diagrama de duração do rolamento.

105
Para obter o tempo de vida do rolamento, consulta-se a tabela da Figura 147
para encontrar o fator de desgaste (f v). Em seguida, consulta-se o diagrama e
tem-se o tempo de funcionamento em horas.

106
107
Figura 147 – Fator de desgaste (f v) dos rolamentos – Identificação das condições
de serviço.

5.11 Representações de Rolamentos nos Desenhos Técnicos:

Os rolamentos podem ser apresentados de duas maneiras nos desenhos


técnicos: simplificada e simbólica.

108
Figura 148 –Representação de rolamentos em desenhos técnicos.

Observe, com atenção, cada tipo de representação.

Observe novamente as representações simbólicas dos rolamentos e repare que a


mesma representação simbólica pode ser indicativa de tipos diferentes de
rolamentos. Quando for necessário, a vista frontal do rolamento também pode ser
desenhada em representação simplificada ou simbólica.

109
Figura 149 –Representação de rolamentos em desenhos técnicos.

110
6. ELEMENTOS DE TRANSMISSÃO

6.1 Introdução aos Elementos de Transmissão:

Os principais elementos de máquina utilizados para transmissão de movimento


são: correia, correntes, engrenagens, rodas de atrito, roscas, cabos de aço. Com
esses elementos são montados sistemas de transmissão que transferem
potência e movimento a um outro sistema.

Na figura abaixo, a polia condutora transmite energia e movimento à polia


conduzida.

Figura 150 – Sistema de transmissão.

Os sistemas de transmissão podem, também, variar as rotações entre dois eixos.


Nesse caso, o sistema de rotação é chamado variador. As maneiras de variar a
rotação de um eixo podem ser:

Por engrenagens;

Por correias;

Por atrito.

Abaixo, temos a ilustração de um variador por engrenagens acionado por um


motor elétrico.

111
Figura 151 – Sistema de transmissão por engrenagens.

Seja qual for o tipo de variador, sua função está ligada a eixos.

Modos de transmissão:

A transmissão de força e movimento pode ser pela forma e por atrito. A


transmissão pela forma é assim chamada porque a forma dos elementos
transmissores é adequada para encaixamento desses elementos entre si. Essa
maneira de transmissão é a mais usada, principalmente com os elementos
chavetados, eixos-árvore entalhados e eixos-árvore estriados.

Figura 152 – Sistema de transmissão pela forma.

112
A transmissão por atrito possibilita uma boa centralização das peças ligadas aos
eixos. Entretanto, não possibilita transmissão de grandes esforços quanto os
transmitidos pela forma. Os principais elementos de transmissão por atrito são os
elementos anelares e arruelas estreladas.

Figura 153 – Sistema de transmissão por atrito – elementos anelares.

Esses elementos constituem-se de dois anéis cônicos apertados entre si e que


atuam ao mesmo tempo sobre o eixo e o cubo.

Figura 154 – Sistema de transmissão por atrito – arruelas estreladas.

As arruelas estreladas possibilitam grande rigor de movimento axial (dos eixos) e


radial (dos raios). As arruelas são apertadas por meio de parafusos que forçam a
arruela contra o eixo e o cubo ao mesmo tempo.

6.2 Descrição de alguns elementos de transmissão

113
Apresentamos, a seguir, uma breve descrição dos principais elementos de
máquina de transmissão: correias, correntes, engrenagens, rodas de atrito,
roscas, cabos de aço e acoplamento.
Correias: São elementos de máquina que transmitem movimento de rotação
entre eixos por intermédio das polias. As correias podem ser contínuas ou com
emendas. As polias são cilíndricas, fabricadas em diversos materiais. Podem ser
fixadas aos eixos por meio de pressão, de chaveta ou de parafuso.

Figura 155 – Sistema de transmissão por correias.

Correntes: São elementos de transmissão, geralmente metálicos, constituídos


de uma série de anéis ou elos. Existem vários tipos de corrente e cada tipo tem
uma aplicação específica.

Figura 156 – Sistema de transmissão por correntes.

Engrenagens: Também conhecidas como rodas dentadas, as engrenagens são


elementos de máquina usados na transmissão entre eixos. Existem vários tipos
de engrenagem.

114
Figura 157 – Sistema de transmissão por engrenagens.

Rodas de Atrito: São elementos de máquinas que transmitem movimento por


atrito entre dois eixos paralelos ou que se cruzam.

Figura 158 – Sistema de transmissão por atrito.

Roscas: São saliências de perfil constante, em forma de hélice (helicoidal). As


roscas se movimentam de modo uniforme, externa ou internamente, ao redor de
uma superfície cilíndrica ou cônica. As saliências são denominadas filetes.
Existem roscas de transporte ou movimento que transformam o movimento
giratório num movimento longitudinal. Essas roscas são usadas, normalmente,
em tornos e prensas, principalmente quando são freqüentes as montagens e
desmontagens.

115
Figura 159 – Sistema de transmissão por roscas.

Cabos de Aço: São elementos de máquinas feitos de arame trefilado a frio.


Inicialmente, o arame é enrolado de modo a formar pernas. Depois as pernas são
enroladas em espirais em torno de um elemento central, chamado núcleo ou
alma.

Figura 160 – Sistema de transmissão por cabos de aço.

Acoplamento: É um conjunto mecânico que transmite movimento entre duas


peças.

116
Figura 161 – Sistema de transmissão por acoplamentos.

6.3 EIXOS E ÁRVORES:

As máquinas contam com um dos principais elementos de sua estrutura física:


eixos e árvores, que podem ter perfis lisos ou compostos, em que são montadas
as engrenagens, polias, rolamentos, volantes, manípulos etc.

Os eixos e as árvores podem ser fixos ou giratórios e sustentam os elementos de


máquina.
Define-se árvore como elemento que gira transmitindo potência submetida
principalmente a esforços de torção e flexão.

117
Figura 162 – Exemplos de árvores.

Eixo é um elemento fixo ou não que suporta rodas dentadas, polias,etc., estando
sujeito principalmente a esforços de flexão.No caso dos eixos fixos, os elementos
(engrenagens com buchas, polias sobre rolamentos e volantes) é que giram.

Figura 163 – Exemplos de eixos.

Quando se trata de eixo-árvore giratório, o eixo se movimenta juntamente com


seus elementos ou independentemente deles como, por exemplo, (eixos de um
esmeril), rodas de trole (trilhos), eixos de máquinas-ferramenta, eixos sobre
mancais, etc.

Figura 164 – Exemplos de eixos.


Material de Fabricação:

Os eixos e árvores são fabricados em aço ou ligas de aço, pois os materiais


metálicos apresentam melhores propriedades mecânicas do que os outros
materiais. Por isso, são mais adequados para a fabricação de elementos de
transmissão:

Eixos com pequena solicitação mecânica são fabricados em aço ao carbono;

Eixo-árvore de máquinas e automóveis são fabricados em aço-níquel;

Eixo-árvore para altas rotações ou para bombas e turbinas são fabricados em


aço cromo-níquel;

·Eixos para vagões são fabricados em aço-manganês.

118
Quando os eixos e árvores têm finalidades específicas, podem ser fabricados em
cobre, alumínio, latão. Portanto, o material de fabricação varia de acordo com a
função dos eixos e árvores.

Tipos e Características de Árvores:

Conforme suas funções, uma árvore pode ser de engrenagens (em que são
montados mancais e rolamentos) ou de manivelas, que transforma movimentos
circulares em movimentos retilíneos. Para suporte de forças radiais, usam-se
espigas retas, cônicas, de colar, de manivela e esféricas.

Figura 165 – Suportes de forças radiais.

Para suporte de forças axiais, usam-se espigas de anéis ou de cabeça.

Figura 166 – Suportes de forças axiais.

As forças axiais têm direção perpendicular (90º) à seção transversal do eixo,


enquanto as forças radiais têm direção tangente ou paralela à seção transversal
do eixo.

119
Figura 167 – Cargas axiais e radiais.

Tipos de Eixos:

Quanto ao tipo, os eixos podem ser roscados, ranhurados, estriados, maciços,


vazados, flexíveis, cônicos, cujas características estão descritas a seguir.

Eixos maciços: A maioria dos eixos maciços tem seção transversal circular
maciça, com degraus ou apoios para ajuste das peças montadas sobre eles. A
extremidade do eixo é chanfrada para evitar rebarbas. As arestas são
arredondadas para aliviar a concentração de esforços.

120
Figura 168 – Eixos maciços.

Eixos vazados: Normalmente, as máquinas-ferramenta possuem o eixo-árvore


vazado para facilitar a fixação de peças mais longas para a usinagem. Temos
ainda os eixos vazados empregados nos motores de avião, por serem mais
leves.

Figura 169 – Eixos vazados.

Eixos cônicos: Os eixos cônicos devem ser ajustados a um componente que


possua um furo de encaixe cônico. A parte que se ajusta tem um formato cônico e
é firmemente presa por uma porca. Uma chaveta é utilizada para evitar a rotação
relativa.

Figura 170 – Eixos cônicos.


Eixos roscados: Esse tipo de eixo é composto de rebaixos e furos roscados, o
que permite sua utilização como elemento de transmissão e também como eixo
prolongador utilizado na fixação de rebolos para retificação interna e de
ferramentas para usinagem de furos.

Figura 171 – Eixos roscados.

121
Eixos-árvore ranhurados: Esse tipo de eixo apresenta uma série de ranhuras
longitudinais em torno de sua circunferência. Essas ranhuras engrenam-se com
os sulcos correspondentes de peças que serão montadas no eixo. Os eixos
ranhurados são utilizados para transmitir grande força.

Figura 172 – Eixos-árvore ranhurados.

Eixos-árvore estriados: Assim como os eixos cônicos, como chavetas,


caracterizam-se por garantir uma boa concentricidade com boa fixação, os eixos-
árvore estriados também são utilizados para evitar rotação relativa em barras de
direção de automóveis, alavancas de máquinas etc.

Figura 173 – Eixos-árvore estriados.

Eixos-árvore flexíveis: Consistem em uma série de camadas de arame de aço


enroladas alternadamente em sentidos opostos e apertadas fortemente. O
conjunto é protegido por um tubo flexível e a união com o motor é feita mediante
uma braçadeira especial com uma rosca. São eixos empregados para transmitir
movimento a ferramentas portáteis (roda de afiar), e adequados a forças não
muito grandes e altas velocidades (cabo de velocímetro).

122
Figura 174 – Eixos-árvore flexíveis.

Manutenção dos Eixos e Árvores:

A especificação do eixo ou da árvore é feita pelo projetista da máquina que deve


considerar vários fatores, tais como: carga, operação, material,
dimensionamento, tratamento térmico. Acabamento superficial e tolerâncias.

O projetista deve observar ainda que um eixo é um elemento elástico e pode


expandir e contrair devido às mudanças de temperatura.

Durante a usinagem de um eixo ou árvore devem se observar as tolerâncias


dimensionais, as tolerâncias de forma tais como ovalização, conicidade e
excentricidade, além do estado superficial, rebarbas raios e as posições dos furos
para lubrificação.

Durante a montagem o fator mais importante a ser observado é o perfeito


alinhamento do eixo ou da árvore, pois o desalinhamento provoca uma rápida
quebra por fadiga. Na montagem de retentores, deve-se observar a posição e
dimensões a fim de evitar vazamento de óleo ou sulcos no eixo. Em gaxetas, o
aperto deve ser o suficiente para não provocar superaquecimento.

A limpeza é fundamental para evitar o desgaste por abrasão provocado pela


sujeira, e não devem ser esquecidos os cuidados com lubrificação.

A figura abaixo apresenta os principais danos que ocorrem nos eixos e árvores e
suas causas.

123
Figura 175 – Principais danos nos eixos e árvores.

6.4 Polias e Correias:

Para transmitir potência de uma árvore à outra, alguns dos elementos mais
antigos e mais usados são as correias e as polias.

As transmissões por correias e polias apresentam as seguintes vantagens:

124
Possui baixo custo inicial, alto coeficiente de atrito, elevada resistência ao
desgaste e funcionamento silencioso;

São flexíveis, elásticas e adequadas para grandes distâncias entre centros.

Polias:

As polias são peças cilíndricas, movimentadas pela rotação do eixo do motor e


pelas correias.Uma polia é constituída de uma coroa ou face, na qual se enrola a
correia. A face é ligada a um cubo de roda mediante disco ou braços.

Figura 176 – Exemplo de transmissão por correias.

Tipos de Polias:

Os tipos de polia são determinados pela forma da superfície na qual a correia se


assenta. Elas podem ser planas ou trapezoidais.

Polias planas: As polias planas podem apresentar dois formatos na sua


superfície de contato. Segundo a norma DIN 111 essa superfície pode ser plana
ou abaulada. A polia com superfície plana conserva melhor as correias e a polia
com superfície abaulada guia melhor as correias.

Figura 177 – Exemplo de polias planas.

125
O acabamento superficial deve ficar entre quatro e dez milésimos de milímetro.
Quando a velocidade da correia supera 25 m/s é necessário equilibrar estática e
dinamicamente as polias.

As polias apresentam braços a partir de 200 mm de diâmetro. Abaixo desse valor,


a coroa é ligada ao cubo por meio de discos.

Figura 178 – Exemplo de polias planas.

A polia trapezoidal recebe esse nome porque a superfície na qual a correia se


assenta apresenta a forma de trapézio. As polias trapezoidais devem ser providas
de canaletas (ou canais) e são dimensionadas de acordo com o perfil padrão da
correia a ser utilizada.

Figura 179 – Exemplo de polias trapezoidais.

Essas dimensões são obtidas a partir de consultas em tabelas. Vamos ver um


exemplo que pode explicar como consultar tabela. Imaginemos que se vai
executar um projeto de fabricação de polia, cujo diâmetro é de 250 mm, perfil
padrão da correia C e ângulo do canal de 34º. Como determinar as demais
dimensões da polia?

126
Com os dados conhecidos, consultamos a tabela (Figura 180) e vamos encontrar
essas dimensões:

Perfil padrão da correia: C Diâmetro externo da polia: 250 mm


Ângulo do canal: 34º T: 15,25 mm
S: 25,5 mm W: 22,5 mm
Y: 4 mm Z: 3 mm
H: 22 mm K: 9,5 mm
U = R: 1,5 mm X: 8,25 mm

Figura 180 – Dimensões normalizadas para polias em V.

O perfil dos canais das polias em V deve ter as medidas corretas para que haja
um alojamento adequado da correia no canal. A correia não deve ultrapassar a
linha do diâmetro externo da polia e nem tocar no fundo do canal, o que anularia
o efeito de cunha.

127
Figura 181 – Posição correta da correia trapezoidal na polia.

Além das polias para correias planas e trapezoidais, existem as polias para cabos
de aço, para correntes, polias (ou rodas) de atrito, polias para correias redondas
e para correias dentadas. Algumas vezes, as palavras roda e polia são utilizadas
como sinônimos.

Figura 182 – Outros exemplo de polias.

No quadro da próxima página, observe, com atenção, alguns exemplos de polias


e, ao lado, a forma como são representadas em desenho técnico.

128
129
Figura 183 – Outros exemplos de polias e sua representação.

Material das Polias:

Os materiais que se empregam para a construção das polias são ferro fundido (o
mais utilizado), aços, ligas leves e materiais sintéticos. A superfície da polia não
deve apresentar porosidade, pois, do contrário, a correia irá se desgastar
rapidamente.

130
Correias:

As correias mais usadas são planas e as trapezoidais. A correia em “V” ou


trapezoidal é inteiriça, fabricada com seção transversal em forma de trapézio. É
feita de borracha revestida de lona e é formada no seu interior por cordonéis
vulcanizados para suportar as forças de tração.

Figura 184 – Correia em V.

O emprego da correia trapezoidal ou em “V” é preferível ao da correia plana


porque:

Praticamente não apresenta deslizamento.


Permite o uso de polias bem próximas.
Elimina os ruídos e os choques, típicos das correias emendadas (planas).
Relação de transmissão até 10:1. Permite uma boa proximidade entre eixos. O
limite é dado por p = D + 3/2h (D = diâmetro da polia maior e h = altura da
correia).
A pressão nos flancos, em conseqüência do efeito de cunha, triplica em relação à
correia plana.
Partida com menor tensão prévia que a correia plana.
Menor carga sobre os mancais que a correia plana.
Emprego de até doze correias numa mesma polia.

Existem vários perfis padronizados de correias trapezoidais.

131
Figura 185 – Correia em V.

Outra correia utilizada é a correia dentada, para casos em que não se pode ter
nenhum deslizamento, como no comando de válvulas do automóvel.

Figura 186 – Correia dentada.


Material das Correias:

Couro de boi – recebe emendas, suporta bem os esforços e é bastante elástica;

Material fibroso e sintético – não recebe emendas (correia sem-fim), própria para
forças sem oscilações, para polia de pequeno diâmetro. Tem por material base o
algodão, o pêlo de camelo, viscose, o perlon e o náilon;

Materiais combinado, couro e sintético – essa correia possui a face interna feita
de couro curtido ao cromo e a externa de material sintético (perlon). Essa
combinação produz uma correia com excelente flexibilidade, capaz de transmitir
grandes potências.

Transmissão:

Na transmissão por polias e correias, a polia que transmite movimento e força é


chamada polia motora ou condutora. A polia que recebe movimento e força é a
polia movida ou conduzida.

A maneira como a correia é colocada determina o sentido de rotação das polias.


Assim, temos:

Sentido direto de rotação – a correia fica reta e as polias têm o mesmo sentido de
rotação.

132
Figura 187 – Sentido direto de rotação.

Sentido de rotação inverso – a correia fica cruzada e o sentido de rotação das


polias inverte-se.

Figura 188 – Sentido de rotação inverso.

Sentido de rotação inverso – a correia fica cruzada e o sentido de rotação das


polias inverte-se.

Figura 189 – Transmissão de rotação entre eixos não paralelos.


Transmissão por correia plana:

133
Essa maneira de transmissão de potência se dá por meio do atrito que pode ser
simples quando existe somente uma polia motora e uma polia movida, ou
múltiplo, quando existem polias intermediárias com diâmetros diferentes.

A correia plana, quando em serviço desliza e, portanto não transmite


integralmente a potência.

A velocidade periférica da polia movida é, na prática, sempre menor que a da


polia motora. O deslizamento depende da carga, da velocidade periférica, do
tamanho da superfície de atrito e do material da correia e das polias.
O tamanho da superfície de atrito é determinado pela largura da correia e pelo
ângulo de abraçamento ou contato (α) (Figura 190) que deve ser o maior possível
e calcula-se pela seguinte fórmula:

60. D2  D1 
  180º 
L

Figura 190 – Ângulo de abraçamento.

Para obter um bom ângulo de abraçamento é necessário que:

A relação de transmissão i não ultrapasse 6:1;

A distância entre eixos não seja menor que 1,2 (D 1 + D2).

No acionamento simples, a polia motriz e a movida giram no mesmo sentido. No


acionamento cruzado as polias giram em sentidos contrários e permitem ângulos
de abraçamento maiores, porém o desgaste da correia é maior.

Relação de Transmissão:

Na transmissão por polias e correias, para que o funcionamento seja perfeito, é


necessário obedecer alguns limites em relação ao diâmetro das polias e o

134
número de voltas pela unidade de tempo. Para estabelecer esses limites
precisamos estudar as relações de transmissão.

Costumamos usar a letra i para representar a relação de transmissão. Ela é a


relação entre o número de voltas das polias (n) numa unidade de tempo e os
seus diâmetros.

Figura 191 – Relação de transmissão.

A velocidade tangencial (V) é a mesma para as duas polias, e é calculada pela


fórmula:

V = π . D. n

Como as duas velocidades são iguais, temos:

V1 = V2 => π. D1 . n1 = π . D2 . n2

D1 . n1 = D2 . n2 ou n1/n2 = D2/D1

Portanto:

i = n1/n2 = D2/D1

Onde:
D1 = diâmetro da polia menor;
D2 = diâmetro da polia maior;
n1 = número de rotações por minuto (rpm) da polia menor;
n2 = número de rotações por minuto (rpm) da polia maior.

Na transmissão por correia plana, a relação de transmissão (i) não deve ser
maior do que 6 (seis), e na transmissão por correia trapezoidal esse valor não
deve ser maior do que 10 (dez).

135
A transmissão por correia dentada permite uma transmissão de força sem
deslizamento. Para a especificação das polias e correias dentadas, deve-se
mencionar o comprimento da correia ou o número de sulcos da polia, o passo
dos dentes e a largura. A relação de transmissão (i) é dada por:

i = nº de sulcos da polia maior / nº de sulcos da polia menor

Tensionador ou Esticador:

Quando a relação de transmissão supera 6:1, é necessário aumentar o ângulo de


abraçamento da polia menor. Para ajustar as correias nas polias, mantendo
tensão correta, utiliza-se o tensionador ou esticador de correia, acionado por
mola ou por peso (Figura 192 (a)). A tensão da correia pode ser controlada
também pelo deslocamento do motor sobre as guias ou por sistema basculante
(Figura 192 (b)).

Figura 192 – Tensionador de correias.

Procedimentos em Manutenção com Correias e Polias:

A correia é importante para a máquina. Quando mal aplicada ou frouxa, provoca


a perda de velocidade e de eficiência da máquina; quando esticada demais, há
quebra dos eixos ou desgaste rápido dos mancais.

As polias devem ter uma construção rigorosa quanto à concentricidade dos


diâmetros externos e do furo, quanto a perpendicularidade entre as faces de
apoio e os eixos dos flancos, e quanto ao balanceamento, para que não
provoquem danos nos mancais e eixos.

136
Os defeitos construtivos das polias também influem negativamente na posição de
montagem do conjunto de transmissão.

Defeitos Comuns nas Correias Planas:

Rachaduras no couro e deslocamento das camadas. Causados por espessura


muito grossa da correia para o diâmetro da polia menor;

Queda freqüente das correias. Causada por polias mal alinhadas ou tensão
insuficiente nas correias;

Polimento dos aros das polias. Causado por deslizamento das correias devido a
uma tensão insuficiente.

Instalação de Transmissões por Correias em V e suas Polias:

Para boa eficiência (96%) e durabilidade (mínima um ano), as transmissões por


correias devem obedecer às seguintes recomendações:

As polias acionadas e acionadoras devem ser perfeitamente alinhadas e seus


eixos devem estar paralelos.

O esticador deve ter um “jogo” suficiente para que as correias possam ser
colocadas na polias sem serem forçadas.

Os canais das polias devem estar livres de rebarbas, porosidade e outros


defeitos.

Os canais e correias em V devem estar livres de impurezas, especialmente de


lubrificantes, tanto na hora da primeira colocação, como durante o serviço. O
conjunto de transmissão deve ser protegido contra os respingos de óleo, caídos
de corpos estranhos, e contra cortes e machucaduras.

Todas as correias em V do jogo devem enquadrar-se nas tolerâncias de


comprimento, ter a mesma procedência e a mesma data de aquisição. Se uma
delas tiver outro comprimento ou receber tensão diferente, poderá torcer durante
o trabalho, ou pular fora da sua canaleta.

A tensão deve ser ajustada de acordo com o manual da máquina.

As polias planas que trabalham numa transmissão por correias em V não devem
ter coroamento (abaulamento).

Defeitos Comuns nas Correias em V:

137
Correia deteriorada ou pastosa. Esse defeito é provocado por contato entre a
correia com o óleo lubrificante ou óleo solúvel. Nesse caso, deve-se proteger
melhor a correia. Se o contato com óleo for inevitável, usá-lo com inibidores.

Deterioração ou desgaste excessivo das laterais das correias. Esses defeitos


podem ser causados por correia frouxa ou sobrecarregada ou, ainda, pela
presença de abrasivo ou ferrugem.

Em caso de correia frouxa, elimina-se o problema com a aplicação do esticador.


Quando a correia está sobrecarregada, não se deve aplicar o esticador, pois
provocaria a quebra do eixo da polia ou o desgaste excessivo dos mancais.
Deve-se, nesse caso, recalcular a solicitação com auxílio do manual ou catálogo
do fabricante. Pode-se, ainda, verificar se há a possibilidade de aumentar a
secção ou o número das correias.

Quando há a presença de abrasivo ou ferrugem na correia, deve-se protegê-la


melhor.

Rupturas nas laterais da polia. São provocadas, geralmente, por ângulo errado
das canaletas nas polias ou por diâmetros pequenos demais. Deve-se, nessa
situação, medir os diâmetros e corrigir o defeito.

Rachaduras na base da correia. São provocadas, provavelmente, por


ressecamento da correia devido a um longo período de armazenamento ou
devido a elevação da temperatura de trabalho.

Deterioração da base da correia. É provocada pelo desgaste excessivo das


canaletas. A correia está apoiada na base e patina, queimando-se aos poucos.
Nesse caso, deve-se consertar ou trocar a polia.

Distorção da correia ou ruptura de cordonéis. Podem ser provocadas pela


colocação da correia sem afrouxar o esticador, forçando-a sobre a quina da
canaleta. Podem ser provocadas, também, por correia frouxa que se torce até
quebrar os cordonéis.

Ruptura da correia. Quando se rompe uma correia velha, a causa é fadiga ou


desgaste excessivo. Quando se rompe uma correia nova, a causa é sobrecarga
ou excesso de tensão.

Manutenção de Correias em V:

Além de manter as correias limpas (a seco), outros cuidados periódicos devem


ser tomados:

Entre as primeiras dez e cinqüenta horas de serviço das correias novas, deve-se
verificar a tensão e ajustar o esticador de acordo com especificações técnicas.
Nesse período, as correias sofrem maior esticamento.

138
Fazer a verificação de tensão de correias em V nas revisões de cem horas.

Nas revisões de cem horas, observar o desgaste das correias e polias. No caso
de correias novas tocarem no fundo do canal, as polias devem ser consertadas
(repassar no torno se isso não prejudicar o número de rotações em demasia) ou
substituídas.

Cuidar para que o protetor das correias não seja removido.

Não existe conserto para correia em V estragada.

Precauções na Manutenção de Correias em V:

Nunca trocar uma só correia num jogo. Se uma se quebrar ou for danificada,
todas as correias devem ser trocadas.

Nunca misturar, em um jogo, correias de marcas diferentes.

Indicar, no pedido de compra, que se trata de jogo que trabalhará em paralelo.

Verificar se os comprimentos das correias enquadram-se nas tolerâncias.

Manutenção das Correias Dentadas:

Na instalação de correias dentadas não se deve forçá-las nem empurrá-las sobre


os flanges das polias. Em geral, uma redução na distância entre centros ou alivio
da tensão da polia esticadora permitem que a correia seja instalada facilmente.
Caso contrário, uma ou ambas as polias devem ser removidas.

O alinhamento das polias deve ser verificado com esquadro e régua para garantir
que esteja adequado (Figura 193). Em transmissões com distâncias entre centros
muito grandes, dada a tendência da correia operar encostada ao flange, é muitas
vezes recomendável recuar levemente a polia acionada para compensar
qualquer diferença. Este procedimento vale também para correias planas e em V.

A firmeza da estrutura que suporta as polias é importante, pois variações na


distância entre centros e folga na correia resultam no desencaixe dos dentes,
principalmente na partida.

139
Figura 193 – Verificação do alinhamento das polias.

6.5 Correntes:

Conceito:

Um ou vários eixos podem ser acionados através de corrente. A transmissão de


potência é feita pela forma através do engrenamento entre os dentes da
engrenagem e os elos da corrente; não ocorre o deslizamento.

Figura 194 –Transmissão por correntes.

140
As correntes transmitem força e movimento, que fazem com que a rotação do
eixo ocorra nos sentidos horário e anti-horário. Para isso, as engrenagens devem
estar num mesmo plano. Os eixos de sustentação das engrenagens ficam
perpendiculares ao plano.

A transmissão por correntes, normalmente, é utilizada quando não se podem usar


correias por causa da umidade, vapores, óleos, etc. É ainda muito utilizada para
transmissões entre eixos próximos, substituindo trens de engrenagens
intermediárias.

O rendimento da transmissão de força e de movimento vai depender diretamente


da posição das engrenagens e do sentido da rotação.

Transmissão:

A transmissão ocorre por meio do acoplamento dos elos da corrente com os


dentes da engrenagem. A junção desses elementos gera uma pequena oscilação
durante o movimento.

Figura 195 – Transmissão por correntes.

Algumas situações determinam a utilização de dispositivos especiais para reduzir


essa oscilação, aumentando, conseqüentemente, a velocidade de transmissão.

Veja alguns casos.

Grandes choques periódicos - devido à velocidade tangencial, ocorre intensa


oscilação que pode ser reduzida por amortecedores especiais.

Grandes distâncias - quando é grande a distância entre os eixos de


transmissão, a corrente fica “com barriga”. Esse problema pode ser reduzido por
meio de apoios ou guias.

141
Grandes folgas - usa-se um dispositivo chamado esticador ou tensor quando
existe uma folga excessiva na corrente. O esticador ajuda a melhorar o contato
das engrenagens com a corrente.

Figura 196 – Transmissão por correntes.

Tipos de Correntes:

Correntes de rolo simples, dupla e tripla - fabricadas em aço temperado, as


correntes de rolo são constituídas de pinos, talas externa e interna, bucha
remachada na tala interna. Os rolos ficam sobre as buchas.

Figura 197 – Correntes de rolos.

O fechamento das correntes de rolo pode ser feito por cupilhas ou travas
elásticas, conforme o caso. Essas correntes são utilizadas em casos em que é

142
necessária a aplicação de grandes esforços para baixa velocidade como, por
exemplo, na movimentação de rolos para esteiras transportadoras.

Figura 198 – Fechamento de correntes de rolos.

Várias correntes podem ser ligadas em paralelo, formando correntes múltiplas


(Figura 199); podem ser montadas até oito correntes em paralelo.

Figura 199 – Correntes múltiplas.

Corrente de Bucha: Essa corrente não tem rolo, por isso os pinos e as buchas
são feitos com diâmetros maiores, conferindo mais resistência a esse tipo de
corrente que a corrente de rolo. Entretanto, a corrente de bucha se desgasta
mais rapidamente e provoca mais ruído.

Figura 200 –Correntes de bucha.

143
Corrente de Dentes: Nesse tipo de corrente há, sobre cada pino articulado,
várias talas dispostas uma ao lado da outra, onde cada segunda tala pertence ao
próximo elo da corrente. Dessa maneira, podem ser construídas correntes bem
largas e muito resistentes. Além disso, mesmo com o desgaste, o passo fica, o de
elo a elo vizinho, igual, pois entre eles não há diferença. Esta corrente permite
transmitir rotações superiores às permitidas nas correntes de rolos. É conhecida
como corrente silenciosa.

Figura 201 – Correntes de Dentes.

Corrente de Articulação Desmontável: Esse tipo de corrente é usado em


veículos para trabalho pesado, como em máquinas agrícolas, com pequena
velocidade tangencial. Seus elos são fundidos na forma de corrente e os pinos
são feitos de aço.

Corrente de Elos Livres: Esta é uma corrente especial usada para


transportadores e, em alguns casos, pode ser usada em transmissões. Sua
característica principal é a facilidade de retirar-se qualquer elo, sendo apenas
necessário suspendê-lo. É conhecida por “link chain”.

Figura 202 – Corrente de elos livres.

144
Correntes Gall e de Aço Redondo: Utilizadas para o transporte de carga, são
próprias para velocidade baixa e grande capacidade de carga.

Figura 203 – Correntes Gall e de aço redondo.

Corrente Comum: Conhecida também por cadeia de elos. Possui os elos


formados de vergalhões redondos soldados, podendo ter um vergalhão
transversal para esforço. É usada em talhas manuais, transportadores e em uma
infinidade de aplicações.

Figura 204 – Correntes comuns ou cadeias de elos.

Corrente de Blocos: É uma corrente parecida com a corrente de rolos, mas,


cada par de rolos, com seus elos, forma um sólido bloco. É usada nos
transportadores e os blocos formam base de apoio para os dispositivos usados
para transporte.

145
Figura 205 – Correntes comuns ou cadeias de elos.
Fabricação das Correntes:

As talas são estampadas de fitas de aço. Os rolos e as buchas são repuxados de


chapas de aço ou enrolados de fitas de aço. Os pinos são cortados de arames de
aço. As peças prontas são, separadamente, beneficiadas ou temperadas para
aproximadamente 60 Rockwell.

Engrenagens para Correntes:

As engrenagens para correntes têm como medidas principais o número de


dentes (Z), o passo (p) e o diâmetro (d) (Figura 206 (a)). O passo é igual à corda
medida sobre o diâmetro primitivo desde o centro de um vão ao centro do vão
consecutivo, porque a corrente se aplica sobre a roda em forma poligonal (Figura
206 (b)).

O perfil dos dentes corresponde ao diâmetro dos rolos da corrente e para que
haja facilidade no engrenamento, as laterais dos dentes são afiladas e 10% mais
estreitas que a corrente (Figura 206 (c)).

Algumas rodas possuem o perfil modificado para compensar o alargamento


produzido pelo desgaste. Os dentes são formados de tal modo que os rolos
colocados entre eles tenham folga no flanco da frente e no flanco de trás (Figura
206 (d)).

146
Figura 206 – Engrenagens para correntes.
Engrenagem para Correntes de Dentes:

As engrenagens para correntes de dentes têm dentes de flancos retos (sem


evolvente). O ângulo entre os flancos, sobre os quais se apóia um elo de
corrente, compreende 60º. Os flancos dos dentes dos elos da corrente devem ser
um pouco abaulados para evitar um apoio de canto.

Figura 207 – Engrenagens para correntes de dentes.

147
Fabricação das Engrenagens:

Os principais materiais para fabricação de engrenagens para correntes são: aço


laminado, aço fundido, ferro fundido e chapa de aço. Os dentes são fresados,
moldados por fundição ou estampos. Os cubos, eventualmente, podem ser
soldados e ligam-se aos eixos através de chavetas.

Manutenção das Transmissões por Correntes:

Inicialmente, será apresentada uma lista de precauções e, em seguida, o quadro


da Figura 207 fornecerá os defeitos comuns das correntes de rolos e suas
soluções. Precauções:

O ângulo de abraço da roda motriz não deve ser menor que 1200.

O número máximo de dentes de qualquer das rodas não deve exceder a 150.

A soma dos números de dentes das duas rodas não deve ser menor do que 50;
e o número mínimo de dentes para cada roda é 16.

As rodas dentadas devem ser perfeitamente alinhadas e os eixos nivelados.

A distância entre eixos mais favorável está entre 30 e 50 passos.

O tensor, quando necessário, deve estar do lado sem carga, ter o engrenamento
de três dentes no mínimo, não deve estar mais perto do que quatro elos da roda
mais próxima e deve ter 19 dentes, no mínimo.

Nas transmissões horizontais e inclinadas a flexão deve ser aproximadamente


1(um) mm para cada 50 mm entre centros, medida no centro entre eixos. Nas
transmissões verticais e nas sujeitas a choque a flexão deve ser quase nula.

Para partidas com carga convém usar esticador com molas.

O esticador deve permitir um jogo de 2% do comprimento total da corrente.

A velocidade máxima linear da corrente não deve exceder os limites das


especificações.

148
149
150
Figura 208 – Defeitos comuns das correntes de rolos.

Cuidados Durante a Vida Útil das Correntes e Suas Rodas:

A lubrificação deve ser feita a óleo; a graxa deve ser evitada. A lubrificação deve
ser regulada de maneira que não apareça a coloração marrom na corrente; pode
ser feita a gotas, por banho ou por jato.

A vida da roda dentada pode ser prolongada, invertendo-a ocasionalmente.

Não colocar um elo novo no meio dos gastos.

Não usar corrente nova nas rodas dentadas velhas.

Lavar a corrente com querosene, nos períodos dependentes das condições de


serviço, enxugar e mergulhar em óleo, escorrendo o seu excesso.

Armazenar a corrente coberta de graxa e embrulhada em papel.

Medir ocasionalmente o aumento do passo causado pelo desgaste de pinos e


buchas (esticando a corrente). O aumento máximo do passo permitido é 1%.

Medir o desgaste das rodas com uma chapelona.

Substituir a corrente quando seu comprimento, devido ao estiramento e desgaste,


aumentar em 3%.

Verificar periodicamente o alinhamento da corrente com a roda.

Dimensão das Correntes:

A dimensão das correntes e engrenagens são indicadas nas Normas DIN, as


quais especificam a resistência dos materiais de que é feito cada um dos
elementos: talas, eixos, buchas, rolos etc.

6.6 Cabos:

Cabos são elementos de transmissão que suportam cargas (força de tração),


deslocando-as nas posições horizontal, vertical ou inclinada. Os cabos são muito
empregados em equipamentos de transporte e na elevação de cargas, como em
elevadores, escavadeiras, pontes rolantes.

151
Figura 209 – Exemplos de transmissão por cabos.

Cabos de Aço:

São feitos de arames estrados a frio que são inicialmente enrolados formando
pernas; as pernas são enroladas em espiras em torno de um elemento central,
chamado núcleo ou alma.

152
Figura 210 –Composição dos cabos de aço.

Construção dos Cabos:

Um cabo pode ser construído em uma ou mais operações, dependendo da


quantidade de fios e, especificamente, do número de fios da perna. Por exemplo:
um cabo de aço 6 (seis) por 19 significa que uma perna de 6 (seis) fios é
enrolada com 12 fios em duas operações, conforme segue:

Figura 211 –Construção de cabos.

153
Quando a perna é construída em várias operações, os passos ficam diferentes no
arame usado em cada camada. Essa diferença causa atrito durante o uso e,
conseqüentemente, desgasta os fios. Passo é a distância entre dois pontos de
um fio em torno da alma do cabo.

Figura 212 – Indicação do passo em cabos.

Tipos de Cabos:

Existem vários tipos de distribuição de fios nas camadas de cada perna do cabo.
Os principais tipos de distribuição que vamos estudar são: normal, seale, filler e
warrington.

Distribuição normal: Os fios dos arames e das pernas são de um só diâmetro


(Figura 213 (a));

Distribuição seale: As camadas são alternadas em fios grossos e finos (Figura


213 (b));

Distribuição filler: As pernas contêm fios de diâmetro pequeno que são utilizados
como enchimento dos vãos dos fios grossos (Figura 213 (c));

Distribuição warrington: Os fios das pernas têm diâmetros diferentes numa


mesma camada (Figura 213 (d)).

Figura 213 – Tipos de cabos.

154
Especificação dos Cabos:

A tabela da figura 214 apresenta valores referentes a resistência à tração, em


função do material do fio.

Os materiais do núcleo do cabo podem ser de fibras naturais, fibras artificiais,


amianto ou aço. Os núcleos de aço aumentam a resistência à tração em 7%,
porém diminuem a flexibilidade.

Os fios podem ser galvanizados ou simplesmente lubrificados. Atualmente está


sendo usado o náilon estirado como revestimento de cabos, o que dá boa
proteção.

Figura 214 – Resistência à tração para diferentes materiais.

Tipos de Alma de Cabos de Aço:

As almas de cabos de aço podem ser feitas de vários materiais, de acordo com a
aplicação desejada. Existem, portanto, diversos tipos de alma. Veremos os mais
comuns: alma de fibra, de algodão, de asbesto, de aço.

Alma de fibra: o tipo mais utilizado para cargas não muito pesadas. As fibras
podem ser naturais (AF) ou artificiais (AFA).

As fibras naturais utilizadas normalmente são o sisal ou o rami. Já a fibra artificial


mais usada é o polipropileno (plástico).

Vantagens das fibras artificiais:

Não se deterioram em contato com agentes agressivos.


São obtidas em maior quantidade.
Não absorvem umidade.

155
Desvantagens das fibras artificiais:

São mais caras.


São utilizadas somente em cabos especiais.

Alma de algodão: Tipo de alma que é utilizado em cabos de pequenas


dimensões.

Alma de asbesto: Tipo de alma utilizado em cabos especiais, sujeitos a altas


temperaturas.

Alma de aço: Tipo de alma que pode ser formada por uma perna de cabo (AA)
ou por um cabo de aço independente (AACI), sendo que este último oferece
maior flexibilidade somada à alta resistência à tração.

Tipos de Torção:

Os cabos de aço, quando tracionados, apresentam torção das pernas ao redor da


alma. Nas pernas, também, há torção dos fios ao redor do fio central. O sentido
dessas torções pode variar, obtendo-se as situações:

Torção regular ou em cruz: Os fios de cada perna são torcidos no sentido


oposto ao das pernas ao redor da alma. As torções podem ser à esquerda ou à
direita. Esse tipo de torção confere mais estabilidade ao cabo.

Figura 215 – Torção regular ou em cruz.

Torção lang ou em paralelo: Os fios de cada perna são torcidos no mesmo


sentido das pernas que ficam ao redor da alma. As torções podem ser à
esquerda ou à direita. Esse tipo de torção aumenta a resistência ao atrito
(abrasão) e dá· mais flexibilidade. O diâmetro de um cabo de aço corresponde ao
diâmetro da circunferência que o circunscreve.

156
Figura 216 – Torção “lang” ou em paralelo.

Fatores para o Dimensionamento:

O coeficiente de segurança deve estar entre 500 e 850%, chegando a 1.300%


para os elevadores de passageiros. No caso de suspensão de pesos fora da
vertical, tem-se de considerar que existe uma redução da capacidade do cabo.

A figura 217 mostra as formas possíveis de amarração de cargas com cabos e os


coeficientes em relação à vertical.

Figura 217 – Tipos de amarração de cargas.

157
Na aquisição de um cabo devem ser consideradas as condições de trabalho
como velocidade, aceleração, quantia de curvas, abrasão, corrosão e o peso
próprio do cabo. E, finalmente, na requisição devem constar o comprimento,
diâmetro, número de pernas e fios, tipo de construção, torcedura, lubrificação,
acabamento, aplicação, carga útil e resistência dos arames.

Polias e Tambores para Cabos:

O diâmetro das polias e tambores para cabos deve ser o maior possível,
considerando todos os fatores envolvidos no serviço. Para uma rápida avaliação
podem ser considerados os diâmetros indicados na tabela da figura 218.

Figura 218 – Tabela de especificação de cabos de aço.

Quanto a forma da canaleta (ou canal) devem ser observadas as recomendações


do fabricante. Na ausência dessas informações, podem-se considerar os
seguintes dados:

Canais redondos guiam da melhor maneira (Figura 219 (a)).


Canais a 45º dão a máxima durabilidade (Figura 219 (b)).
Canais a 20º dão o máximo efeito de cunha (Figura 219 (c)).

158
Os canais não devem ser largos demais para que o cabo tenha apoio nas laterais
e não deforme. O material deve ser resistente tanto à abrasão quanto à fluência
(escoamento), a fim de não se desgastar nem se deformar facilmente.

Figura 219 – Tipos de polias para cabos.

Maneiras de Fixação da Ponta dos Cabos de Aço:

159
Figura 220 – Tipos de fixação da ponta dos cabos de aço.

Manutenção dos Cabos de Aço:

Além dos cuidados de instalação que visam, principalmente, evitar o


aparecimento do nó que limita o aproveitamento do cabo, deve-se ainda tomar os
seguintes cuidados:

Não deixar que o cabo encoste na lateral da polia, no chão ou nos obstáculos ao
longo do seu caminho.

Evitar arrancadas ou mudanças bruscas de direção.

Aplicar suavemente as forças.

Permitir que o cabo esteja bem esticado antes de levantar o peso.

Manter o cabo sempre limpo. As partículas abrasivas são particularmente


nocivas.

Manter o cabo sempre lubrificado. A lubrificação do cabo deve ser incluída na


ficha de lubrificação da máquina.

Os cabos devem ser inspecionados periodicamente, conforme as


recomendações do fabricante da máquina. Nessa inspeção, devem ser
observados:

Redução de secção de fios externos - o cabo deve ser substituído quando atingir
a porcentagem determinada pelo fornecedor da máquina.

Indícios de corrosão - eliminar a causa.

Rompimento da alma - substituir imediatamente o cabo.

Ondulação - depois de perceber a ondulação, deve-se observá-la de novo após


algum tempo; se notar progresso do defeito, substituir o cabo.

160
Aparecimento de "gaiola de passarinho" - substituir imediatamente o cabo.

Não se descuidar das argolas, pinos, etc. Em caso de desgaste acima do


indicado pelo manual de serviço, eles devem ser trocados ou recondicionados.
Na falta de indicação do manual, considerar 10% da perda de secção como valor
máximo.

Defeitos em Serviço:

Quando um cabo de aço não corresponder às expectativas, devem ser


procurados os seguintes defeitos:

Cabo rompido - em caso de rompimento de um cabo novo ou semi-novo, onde o


cabo mantém-se reto, o problema é excesso de carga ou choque.

Em caso de rompimento com entortamento do cabo, é provável que ele tenha-se


soltado da polia e esteja apoiado sobre o eixo ou armação. Nesse caso, deve-se
providenciar o protetor.

Gaiola de passarinho - é provocada pelo choque de alívio de tensão, ou seja,


quando a tensão, provavelmente excessiva, tenha sido aliviada
instantaneamente.

Cabo amassado - trata-se, provavelmente, de cruzamento de cabos sobre o


tambor ou de subida dos cabos sobre a quina da canaleta. Evita-se esse
problema mantendo o cabo esticado e um enrolamento ordenado do cabo no
tambor;

Quebra de fios externos - trata-se de: diâmetro da polia ou tambor


excessivamente pequeno ou mudança freqüente de direção; corrosão; abrasão
não uniforme; e excesso de tempo de trabalho do cabo.

Ondulação - trata-se de deslizamento de uma ou mais pernas devido à fixação


imprópria ou devido a rompimento da alma.

Deterioração da alma - trata-se de falta de lubrificação. Dependendo do tipo de


alma, esta pode fragmentar-se quando resseca, ou pode apodrecer com umidade
ou penetração de líquidos corrosivos.

Escoamento do material do cabo devido ao excesso de carga. Nesse caso não é


possível recuperar o cabo, assim, ele deve ser trocado.

161
6.7 Engrenagens:

Engrenagens são rodas com dentes padronizados que servem para transmitir
movimento e força entre dois eixos. Muitas vezes, as engrenagens são usadas
para variar o número de rotações e o sentido da rotação de um eixo para o outro.

Elas permitem a redução ou aumento do momento torsor, com perdas mínimas


de energia, e aumento ou redução de velocidades, sem perda nenhuma de
energia, por não deslizarem.

A mudança de velocidade e torção é feita na razão dos diâmetros primitivos.


Aumentando a rotação, o momento torsor diminui e vice-versa. Assim, num par
de engrenagens, a maior delas terá sempre rotação menor e transmitirá momento
torsor maior. A engrenagem menor tem sempre rotação mais alta e momento
torsor menor.

O movimento dos dentes entre si processa-se de tal modo que o diâmetro


primitivo não há deslizamento, havendo apenas aproximação e afastamento.

Nas demais partes do flanco, existem ação de deslizamento e rolamento. Daí


conclui-se que as velocidades periféricas (tangenciais) dos círculos primitivos de
ambas as rodas são iguais (lei fundamental do denteado).

Figura 221 – Trem de engrenagens.

Observe as partes de uma engrenagem:

162
Figura 222 – Trem de engrenagens.

Existem diferentes tipos de corpos de engrenagem. Para você conhecer alguns


desses tipos, observe as ilustrações.

Figura 223 – Exemplos de engrenagens.

Os dentes são um dos elementos mais importantes das engrenagens. Observe,


no detalhe, as partes principais do dente de engrenagem.

163
Figura 224 – Nomenclatura dos dentes de engrenagens.

Para produzir o movimento de rotação as rodas devem estar engrenadas. As


rodas se engrenam quando os dentes de uma engrenagem se encaixam nos
vãos dos dentes da outra engrenagem.

Figura 225 – Engrenamento dos dentes de engrenagens.

As engrenagens trabalham em conjunto. As engrenagens de um mesmo conjunto


podem ter tamanhos diferentes. Quando um par de engrenagens tem rodas de
tamanhos diferentes, a engrenagem maior chama-se coroa e a menor chama-se
pinhão.

164
Figura 226 – Representação de um pinhão e de uma coroa.

Os materiais mais usados na fabricação de engrenagens são: aço-liga fundido,


ferro fundido, cromo-níquel, bronze fosforoso, alumínio, náilon.

Elementos Básicos das Engrenagens:

Para interpretar desenhos técnicos de engrenagens, é preciso conhecer bem


suas características. Analise cuidadosamente o desenho a seguir e veja o
significado das letras sobre as linhas da engrenagem.

Figura 227 – Elementos básicos das engrenagens.

165
As características dos dentes da engrenagem são:

De = Diâmetro externo – É o diâmetro máximo da engrenagem, isto é, o


diâmetro maior. De = m(Z+2);

Di = Diâmetro interno – É o diâmetro menor da engrenagem;

Dp = Diâmetro primitivo – É o diâmetro imaginário que fica entre os diâmetros


externo e interno da engrenagem. Seu cálculo exato é D e -2m;

c = Cabeça do dente – É a parte do dente que fica entre a circunferência


primitiva (Dp) e a circunferência externa (De) da engrenagem;

f = Pé do dente – É a parte do dente que fica entre a circunferência primitiva e a


circunferência interna (ou raiz);

h = Altura do dente – corresponde à soma da altura da cabeça mais a altura do


dente, ou (De - Di)/2;

e = Espessura de dente - É a medida do arco limitada pelo dente, sobre a


circunferência primitiva (determinada pelo diâmetro primitivo);

v = Vão do dente – É o vazio que fica entre dois dentes consecutivos também
delimitados por um arco do diâmetro primitivo;

p = passo – É a soma dos arcos da espessura e do vão (p=e+v), ou é a medida


que corresponde a distância entre dois dentes consecutivos, medida à altura do
Dp;

Figura 228 – Elementos básicos das engrenagens.

166
m = Módulo – Dividindo-se o Dp pelo número de dentes (Z), ou o passo (P) por
p, teremos um número que se chama módulo (m). Esse número é que
caracteriza a engrenagem e se constitui em sua unidade de medida. O módulo é
o número que serve de base para calcular a dimensão dos dentes.

Figura 229 – Elementos básicos das engrenagens.

a = Ângulo de pressão – Os pontos de contato entre os dentes da


engrenagem motora e movida estão ao longo do flanco do dente e, com o
movimento das engrenagens, deslocam-se em uma linha reta, a qual forma, com
a tangente comum às duas engrenagens, um ângulo. Esse ângulo é chamado
ângulo de pressão (a), e no sistema modular é utilizado normalmente com 20 ou
15º.

Perfil do Flanco do Dente:

O perfil do flanco do dente é caracterizado por parte de uma curva cicloidal


chamada evolvente. A figura 230 (a) apresenta o processo de desenvolvimento
dessa curva.

O traçado prático da evolvente pode ser executado ao se desenrolar um fio


esticado ao redor de um círculo, marcando-se a trajetória descrita por um ponto
material definido no próprio fio.

Quanto menor for o diâmetro primitivo (D p), mais acentuada será a evolvente.
Quanto maior for o diâmetro primitivo, menos acentuada será a evolvente, até
que, em uma engrenagem de Dp infinito (cremalheira) a evolvente será uma reta.
Neste caso, o perfil do dente será trapezoidal, tendo como inclinação apenas o
ângulo de pressão (a) (Figura 230 (b)).

167
Figura 230 – Desenvolvimento da envolvente.

Geração da Evolvente:

Imagine a cremalheira citada no item anterior como sendo uma ferramenta de


corte que trabalha em plaina vertical, e que a cada golpe se desloca juntamente
com a engrenagem a ser usinada (sempre mantendo a mesma distância do
diâmetro primitivo). É por meio desse processo contínuo que é gerada, passo a
passo, a evolvente (Figura 231).

Figura 231 – Desenvolvimento da envolvente.

168
O ângulo de inclinação do perfil (ângulo de pressão a) sempre é indicado nas
ferramentas e deve ser o mesmo para o par de engrenagens que trabalham
juntas.
Tipos de Engrenagens:

Existem vários tipos de engrenagem, que são escolhidos de acordo com sua
função.

Engrenagens Cilíndricas de Dentes Retos: Os dentes são dispostos


paralelamente entre si e em relação ao eixo. Ê o tipo mais comum de
engrenagem e o de mais baixo custo (Figura 232). É usada em transmissão que
requer mudança de posição das engrenagens em serviço, pois é fácil de engatar.
É mais empregada na transmissão de baixa rotação do que na de alta rotação,
por causa do ruído que produz.

Figura 232 –Engrenagens cilíndricas de dentes retos.

Engrenagens Cilíndricas de Dentes Helicoidais: Os dentes são dispostos


transversalmente em forma de hélice em relação ao eixo (Figura 233). É usada
em transmissão fixa de rotações elevadas por ser silenciosa devido a seus
dentes estarem em contato constante. Tem, porém, uma componente axial de
força que deve ser compensada pelo mancal ou rolamento. Serve para
transmissão de eixos paralelos entre si e também para eixos que formam um
ângulo qualquer entre si (normalmente 60 ou 90º). (Figura 234).

169
Figura 233 –Engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais.

Figura 234 – Transmissão entre eixos paralelos e eixos em ângulo.

Engrenagens Cilíndricas com Dentes Internos: É usada em transmissões


planetárias e comandos finais de máquinas pesadas, permitindo uma economia
de espaço e distribuição uniforme da força. As duas rodas do mesmo conjunto
giram no mesmo sentido.

170
Figura 235 – Engrenagem cilíndrica com dentes internos.
Engrenagem Cilíndrica com Cremalheira: A cremalheira pode ser considerada
como uma coroa dentada com diâmetro primitivo infinitamente grande. É usada
para transformar movimento giratório em longitudinal.

Figura 236 – Engrenagem cilíndrica com cremalheira.

Engrenagens Cônicas com Dentes Retos: É empregada quando as árvores se


cruzam; o ângulo de intersecção geralmente 90º, podendo ser menor ou maior.
Os dentes das rodas cônicas têm um formato também cônico, o que dificulta sua
fabricação, diminui a precisão e requer uma montagem precisa para o
funcionamento adequado.A engrenagem cônica é usada par mudar a rotação e
direção da força, em baixas velocidades.

171
Figura 237 – Engrenagem cônica com dentes retos.

Engrenagem Cilíndrica com Dentes Oblíquos: Seus dentes formam um ângulo


de 20º com o eixo da árvore. Os dentes possuem o perfil da evolvente e podem
estar inclinados direita ou à esquerda. Os dentes vão se carregando e
descarregando gradativamente. Sempre engrenam vários dentes
simultaneamente, o que dá um funcionamento suave e silencioso. Pode ser
bastante solicitada e pode operar com velocidades periféricas até 160 m/s. Os
dentes oblíquos produzem uma força axial que deve ser compensada pelos
mancais.

172
Figura 238 – Engrenagem cilíndrica com dentes oblíquos.

Engrenagem Cilíndrica com Dentes em V: Conhecida também como


engrenagem herringbone ou espinha de peixe. Possui dentado helicoidal duplo
com uma hélice à direita e outra à esquerda. Isso permite a compensação da
força axial na própria engrenagem, eliminando a necessidade de compensar esta
força nos mancais. Para que cada parte receba metade da carga, a engrenagem
em espinha de peixe deve ser montada com precisão e uma das árvores deve
ser montada de modo que flutue no sentido axial. Usam-se grandes inclinações
de hélice, geralmente de 30 a 45º. Pode ser fabricada em peça única ou em duas
metades unidas por parafusos ou solda. Neste último caso só é admissível o
sentido de giro no qual as forças axiais são dirigidas uma contra a outra.

173
Figura 239 – Engrenagem cilíndrica com dentes em V.

Engrenagem Cônica com Dentes em Espiral: Empregada quando o par de


rodas cônicas deve transmitir grandes potências e girar suavemente, pois com
este formato de dentes consegue-se o engrenamento simultâneo de dois dentes.
O pinhão pode estar deslocado até 1/8 do diâmetro primitivo da coroa. Isso
acontece particularmente nos automóveis para ganhar espaço entre a carcaça e
o solo.

Figura 240 – Engrenagem cônica com dentes em espiral.

Parafuso Sem-fim e Engrenagem Côncava (coroa): O parafuso sem-fim é uma


engrenagem helicoidal com pequeno número (até 6) de dentes (filetes). O sem-
fim e a coroa servem para transmissão entre dois eixos perpendiculares entre si.
São usados quando se precisa obter grande redução de velocidade e
conseqüente aumento de momento torsor. Quando o ângulo de inclinação (y) dos
filetes for menor que 5º, o engrenamento é chamado de auto-retenção. Isto
significa que o parafuso não pode ser acionado pela coroa. Nos engrenamentos
sem-fim, como nas engrenagens helicoidais, aparecem forças axiais que devem
ser absorvidas pelos mancais. Entre o sem-fim e a coroa produz-se um grande
atrito de deslizamento. A fim de manter o desgaste e a geração de calor dentro
dos limites, adequam-se os materiais do sem-fim (aço) e da coroa (ferro fundido
ou bronze), devendo o conjunto funcionar em banho de óleo.

174
Figura 241 – Parafuso sem-fim e engrenagem côncava.
Relação de Transmissão:

D Z
Para engrenagens em geral: i = p2 = 2
D p1 Z 1

Onde:
Dp1 = Diâmetro primitivo da engrenagem motora;
Dp2 = Diâmetro primitivo da engrenagem movida;
Z1 = Número de dentes da roda motora;
Z2 = Número de dentes da roda movida;

Z
Para coroa e sem-fim: i=
f

175
Onde:
Z = Número de dentes da coroa;
f = Número de filetes do sem-fim.

Z
Para cremalheira e pinhão: i=
f

Neste caso, não se calcula o aumento ou a redução da velocidade em número de


voltas por minuto, mas o deslocamento (d v) linear da cremalheira por volta do
pinhão.

d v =Z .P ou d v =D p .π

Onde:
Z = Número de dentes do pinhão;
P = Passo;
Dp = diâmetro primitivo do pinhão.

Obs: A unidade resultante é milímetro por volta, ou seja, m/volta.

Fabricação de Engrenagens:

Normalmente são empregados dois processos para construir engrenagens. O


primeiro, com fresas modulares consiste em abrir os vãos entre os dentes da
engrenagem, um a um (Figura 242). O segundo com fresas tipo caracol, gerando
todos os dentes simultaneamente.

Ao abrir os vãos dos dentes das engrenagens, além de determinar o ângulo de


pressão entre os dentes, é necessário determinar-lhes o perfil. Quando duas
engrenagens de mesmo módulo tiverem quantidades de dentes diferentes, seus
diâmetros primitivos serão diferentes e, conseqüentemente, o perfil dos dentes
será diferente.

176
Figura 242 – Processo de fabricação de engrenagens utilizando fresas.

Por isso, as fresas modulares são construídas de modo que haja para cada
módulo um jogo de oito fresas com perfis diferentes, em função do número de
dentes da engrenagem a ser construída (Figura 243).

Figura 243 – Jogo de oito fresas para a execução das engrenagens até o módulo
10.

177
A partir do módulo 10, as dimensões do perfil do dente são muito maiores e,
conseqüentemente, as diferenças são consideráveis. Assim, a partir do módulo
10 o jogo de fresas modulares é composto de 15 fresas (Figura 244).

Figura 244 – Jogo de quinze fresas para a execução das engrenagens acima do
módulo 10.

Escolha do Número da Fresa:

Para dentes retos: Basta consultar a tabela e determinar o número da fresa em


função do número de dentes de engrenagem a ser confeccionada.

Para dentes helicoidais: Para fresar engrenagens com dentes helicoidais são
empregadas as mesmas fresas modulares utilizadas para as fresas cilíndricas
com dentes retos. O módulo deve ser o mesmo, porém o número da fresa não é
o real correspondente ao número de dentes a fresar, isto porque, com o
movimento helicoidal da engrenagem há uma alteração no perfil natural do dente
(evolvente).

Portanto, a fresa a ser escolhida deverá ter outro número, em função de um


número de dentes imaginário (Z i), sempre maior que o número de dentes de uma
engrenagem com dentes retos.

Esses números podem ser conseguidos através de diagramas, ou podem ser


calculados em função do número de dentes real (Z) e da inclinação do ângulo da
hélice (b). Veja a seguir no diagrama que para confeccionar uma engrenagem
helicoidal de 52 dentes com um ângulo de hélice de 38 graus, será necessário
usar a fresa número 7.

178
Figura 245 – Tabela que relaciona o ângulo da hélice com o número de dentes da
engrenagem.

Fabricação de Engrenagens por Geração:

179
Chama-se processo por geração porque o perfil do dente (evolvente) é gerado
pelo movimento conjugado entre a ferramenta e a peça. Nesse processo, a
ferramenta faz todos os vãos da peça, contínua e progressivamente.

A ferramenta (caracol) é semelhante a uma rosca sem-fim com o perfil de uma


cremalheira (evolvente reta) tendo somente a inclinação do ângulo de pressão.

Figura 246 – Fresa caracol.

Uma rosca modular possui a inclinação do ângulo da hélice que deve ser
compensado inclinando-se o,cabeçote porta-ferramenta. Quando a engrenagem
a ser confeccionada for de dentes retos, a inclinação do cabeçote será a mesma
do ângulo da hélice da ferramenta.

Se a engrenagem a ser confeccionada for helicoidal, a inclinação do cabeçote


porta-ferramentas será a do ângulo da hélice da engrenagem mais (+) ou menos
(-) a inclinação da hélice da ferramenta (em função do sentido da hélice à direita
ou à esquerda).

180
Figura 247 – Geração de uma engrenagem helicoidal.

A engrenagem e a ferramenta trabalham conjuntamente como uma coroa e um


sem-fim. Por exemplo, ao se fazer uma engrenagem com Z = 50 dentes, para
cada rotação dela, a ferramenta dará 50 rotações, como se estivessem
engrenadas.

Figura 248 – Geração de uma engrenagem.

Conseqüentemente, o passo entre os dentes da engrenagem será o mesmo


passo da ferramenta. O avanço da ferramenta é no sentido da linha de centro da
peça.

181
Procedimentos em Manutenção com Engrenagens:

Montagem de engrenagens cilíndricas:

Para um par de engrenagens cilíndricas trabalharem, adequadamente, devem


coincidir a espessura dos dentes, a altura dos dentes, o passo e o perfil dos
dentes.

O alinhamento e a concentricidade entre os diâmetros da engrenagem e da


árvore devem ser os mais exatos possíveis, assim como o paralelismo entre os
eixos.

Figura 249 – Montagem de engrenagens.


A distância entre centros pode ser calculada pelas fórmulas:

D +D p 2
a = p1
2
ou
m.( Z 1 +Z 2 )
a=
2

Os defeitos de paralelismo dos dentes em relação ao eixo da roda podem ser


verificados percorrendo os flancos dos dentes com um apalpador de precisão.

182
Figura 250 – Defeitos de paralelismo.

A principal dificuldade na montagem de engrenagens consiste em montá-las de


modo que, quando em contato, os flancos se toquem em todo o seu
comprimento. Isso pode ser verificado pintando-se uma das rodas com azul-da-
prússia.

Por outro lado, a experiência tem mostrado que durante o funcionamento, sob a
influência da carga na roda e da flexão do eixo, as rodas montadas,
corretamente, acabam produzindo um contato parcial.

Figura 251 – Influência da carga no dente.

183
Essas dificuldades levaram à fabricação do flanco com abaulamento longitudinal.
Essa forma permite adaptação às variações de carga, às flexões do dente e aos
pequenos erros de montagem.

Figura 252 – Presença do abaulamento.

A figura abaixo mostra a distribuição da carga sobre o flanco e a impressão de


contato para a montagem e para o serviço.

Figura 253 – Distribuição de cargas num dente de engrenagem.


Montagem de Engrenagens Cônicas:

As engrenagens cênicas com dentes retos são muito sensíveis a deslocamentos


de seus eixos.

Qualquer desvio acarreta o contato somente nos extremos dos dentes, o que
provoca desgaste prematuro do pinhão. A figura abaixo mostra os casos mais
comuns de eixos deslocados.

184
Figura 254 – Exemplos de eixos deslocados – casos mais comuns.

Modernamente, estas engrenagens são também fabricadas com os dentes


arqueados (abaulamento longitudinal), que são insensíveis aos defeitos de
posição.

Figura 255 – Dentes arqueados.

As engrenagens cônicas com dentes em espiral são insensíveis aos


deslocamentos dos eixos porque os flancos estão, diferentemente, curvados
numa roda em relação à outra.

Assim, produz-se o contato só na região central, de modo que os deslocamentos


dos eixos são compensados por um movimento de contato dos flancos.

185
Esta forma de dentes pode, portanto, ir-se acomodando aos erros de
deslocamento dos eixos, incorreção de montagem e golpes de carga que possam
apresentar.

Figura 256 – Contato em engrenagens cônicas.

A maior dificuldade em verificar a montagem das rodas cônicas é o fato de o


vértice ser imaterial.

Em vez do vértice do cone, escolhe-se na roda uma superfície de referência


adequada, à qual se referem os dentes na sua fabricação, verificação e
montagem.

Às vezes verifica-se o corpo da roda, montada em seu eixo, antes da abertura


dos dentes.

Folga Entre as Engrenagens:

A folga é necessária, pois sem ela haveria um emperramento, no caso de as


tolerâncias de fabricação das engrenagens estarem na faixa superior, e as
distâncias entre eixos, na faixa inferior.

Por outro lado, a folga entre as engrenagens não pode ser grande demais, pois
provocaria vibração em serviço.
As folgas, geralmente, são especificadas pelo fabricante da máquina e medidas
com relógio comparador: fixando uma engrenagem e movimentando a outra em
dois sentidos, com o apalpador do relógio no diâmetro primitivo.

Em caso de falta de dados pode-se usar a folga entre 2 e 3,5% do módulo.

186
Montagem de Sem-fim e Coroa:

Nesta montagem, é importante que os eixos do sem-fim e da coroa fiquem nos


planos paralelos E1 e E2.

Figura 257 – Contato em engrenagens cônicas.

A distância entre os planos é igual a distância entre eixos. Os eixos têm de


cruzar-se a 90º e o plano vertical E 3, que passa pelo eixo do sem-fim, deve
passar pelo centro dos dentes da coroa.

O melhor modo de obter o alinhamento dos três planos é através de uma


usinagem precisa dos alojamentos dos eixos na carcaça e da montagem correta
dos mancais.

A posição correta pode ser verificada pintando-se (com azul-da-prússia) os


flancos do sem-fim e fazendo o acoplamento em seguida. Durante o
funcionamento sem carga a impressão de contato deve ser pequena e próxima
da extremidade do dente da coroa. A plena carga, a impressão de contato deve
cobrir pelo menos 70% do comprimento do dente.

187
Figura 258 – Contato em engrenagens cônicas.

Utilização dos Conjuntos Engrenados:

Os cuidados para uma boa utilização dos conjuntos engrenados são:

Evitar reversões de rotações e partidas bruscas sob carga.

A lubrificação deve eliminar a possibilidade de trabalho a seco.

A lubrificação deve atingir toda a superfície dos dentes.

A lubrificação deve ser mantida no nível, evitando excesso de óleo, que provoca
o efeito de turbina, com conseqüente superaquecimento.

Usar o aditivo correto no óleo lubrificante.

A pré-carga dos rolamentos ou folga dos mancais deve ser mantida nos limites
recomendados, a fim de evitar desalinhamentos dos eixos, o que provocará carga
no canto dos dentes e possível quebra.

188
O desgaste dos eixos e dos entalhes não deve exceder os limites de ajuste, o
que provocaria batidas, devido ao atraso, recalcando os entalhes que
provocaram desalinhamento, além de efeito sobre os flancos dos dentes.

Depósitos sólidos do fundo da caixa de engrenagem devem ser removidos antes


de entrarem em circulação.

Defeitos Comuns nas Engrenagens:

Os defeitos mais freqüentes que ocorrem nas engrenagens são desgaste, fadiga
superficial, escoamento plástico e quebra.

Desgaste por Interferência: É provocado por um contato inadequado entre


engrenagens, onde, a carga total está concentrada sobre o flanco impulsor e a
ponta do dente da engrenagem impulsionada. Pode resultar em uma leve linha
de desgaste, sem maiores conseqüências, ou até em um dano considerável.

Figura 259 – Desgaste por interferência.

Desgaste Abrasivo: É provocado pela presença de impurezas (corpos


estranhos) que se interpõem entre as faces de contato. Essas impurezas
abrasivas podem estar no óleo.

Figura 260 – Desgaste abrasivo.

189
Quebra por Fadiga: Começa, geralmente, com uma trinca do lado da carga,
num ponto de concentração de tensões perto da base do dente, e termina com
quebra total no sentido longitudinal ou diagonal para cima.O desalinhamento na
montagem ou em serviço pode favorecer o surgimento de trincas.

Figura 261 – Quebra por fadiga.

Quebra por Sobrecarga: Não mostra sinais de progresso da trinca. Pode


resultar de sobrecarga estática, choque ou problemas de tratamento térmico. Em
geral, apresenta do lado da compressão do dente, uma lombada cuja altura
diminui de acordo com o tempo que leva para quebrar-se. A sobrecarga pode ser
causada por penetração de um corpo estranho entre os dentes, ou
desalinhamento devido ao desgaste ou folga excessiva nos mancais. Ou, ainda,
por perda de pré-carga nos rolamentos.

Figura 262 – Quebra por sobrecarga.

Trincas Superficiais: Ocorrem nas engrenagens cementadas e caracterizam-se


por cisalhamento do material. São provocadas pelo emperramento momentâneo
e deslizamento conseqüente, que, por sua vez, são provocados por vibrações,
excesso de carga ou lubrificação deficiente. Essas trincas não apresentarão
maiores problemas se não forem progressivas.

190
Figura 263 – Trincas superficiais.

Desgaste por Sobrecarga: É caracterizado pela perda de material sem a


presença de abrasivos no óleo. Ocorre geralmente em velocidades baixas e
cargas muito altas.

Figura 264 – Desgaste por sobrecarga.

Lascamento: Os dentes temperados soltam lascas, devido a falhas abaixo da


superfície, originadas durante o tratamento térmico. Essas lascas podem cobrir
uma área considerável do dente como se fosse uma só mancha.

Figura 265 – Lascamento.

191
Laminação ou Cilindramento: É caracterizada pela deformação do perfil do
dente. Essa deformação pode se apresentar como arredondamento ou saliências
nas arestas dos dentes. Essas saliências são mais altas de um lado que do outro.
Pode, ainda, apresentar-se como depressões no flanco da engrenagem motora e
uma lombada perto da linha do diâmetro primitivo da engrenagem movida. É
causada pelo impacto, devido à ação de rolar e deslizar sob carga pesada.

Figura 266 – Laminação ou cilindramento.

Sintomas de Irregularidades na Engrenagem:

Baseado em alguns sintomas simples de serem observados, o operador da


máquina ou equipamento poderá fazer ou pedir uma manutenção preventiva,
evitando, assim, a manutenção corretiva.

A seguir, os sintomas mais comuns:

Uivo: Normalmente aparece nas rotações muito altas e quando não existe folga
suficiente entre as engrenagens; quando estão desalinhadas, excêntricas ou
ovais.

Tinido: Proveniente de alguma saliência no dente, causada por uma batida ou


pela passagem de um corpo duro (estranho) entre os dentes.

Matraqueamento: É causado pela folga excessiva entre os dentes (distância


entre centros) ou, às vezes, pelo desalinhamento entre duas engrenagens.

Chiado: Normalmente ocorre em caixas de engrenagens, quando a expansão


térmica dos eixos e componentes elimina as folgas nos mancais ou nos encostos.

Limalha no óleo: Se aparecer em pequena quantidade, durante as primeiras 50


horas de serviço, trata-se, provavelmente, de amaciamento. Caso a limalha
continue aparecendo após o amaciamento, significa a ocorrência de algum dano
que pode ser provocado por uma engrenagem nova, no meio das usadas, ou o
emprego de material inadequado.

192
Superaquecimento: Pode ser causado por sobrecarga, excesso de velocidade,
defeito de refrigeração ou de lubrificação. Pode, ainda, resultar do efeito de freio
hidráulico, se a circulação de óleo estiver deficiente. Neste último caso, nota-se
uma perda de potência. Os desalinhamentos e a folga insuficiente entre os
dentes também geram superaquecimento.

Vibração; Pode ser causada por empenamento dos eixos ou por falta de
balanceamento dinâmico nas engrenagens de alta rotação, realizado no inicio de
seu funcionamento ou após desgaste desigual nas engrenagens. Outras causas
de vibração são: erros de fabricação; mau nivelamento da máquina; fundação
defeituosa; sobrecarga com torção dos eixos e perda de ajuste dos mancais.

6.8 Acoplamento:

Acoplamento é um conjunto mecânico, constituído de elementos de máquina,


empregado na transmissão de movimento de rotação entre duas árvores ou
eixos-árvore.

Figura 267 – Uso de acoplamentos.

Os momentos de rotação são transmitidos pelos acoplamentos segundo os


princípios de atrito e da forma. Para melhor visualizar isso podemos observar as
figuras abaixo. A figura A está relacionada quanto ao princípio da forma,
enquanto a figura B está relacionada ao princípio do atrito.

193
Figura A Figura B

Figura 268 – Princípios da forma e do atrito.

Emprega-se o acoplamento quando se deseja transmitir um momento de rotação


(movimento de rotação e forças) de um eixo motor a outro elemento de máquina
situado coaxialmente a ele.

Figura 269 – Uso de acoplamentos.

Principio de Atuação dos Acoplamentos:

O momento de rotação (M d) é o produto da força (F) pela distância (L), sendo


calculada pela fórmula:

M d =F .L

194
Para um mesmo momento de rotação a ser transmitido, a distância L é menor em
um acoplamento pela forma (Figura 270) do que em um acoplamento por atrito,
pois F (Força) precisa ser menor em um acoplamento por atrito (Figura 271).
Podemos observar melhor através das figuras abaixo o comprimento L e o
momento de rotação (Md).

Figura 270 – Acoplamento pela forma.

Figura 271 – Acoplamento por atrito.

Classificação dos Acoplamentos:

Os acoplamentos classificam-se em permanentes e comutáveis. Os permanentes


atuam continuamente e se dividem em rígidos e flexíveis. Os comutáveis atuam
obedecendo a um comando. Os acoplamentos podem ser fixos (rígidos),
elásticos e móveis.

Os acoplamentos fixos servem para unir árvores de tal maneira que funcionem
como se fossem uma única peça, alinhando as árvores de forma precisa. Por

195
motivo de segurança, os acoplamentos devem ser construídos de modo que não
apresentem nenhuma saliência.

Acoplamentos Permanentes Rígidos:

Acoplamento Rígido com Flanges Parafusados: Esse tipo de acoplamento é


utilizado quando se pretende conectar árvores, e é próprio para a transmissão de
grande potência em baixa velocidade.

Figura 272 – Acoplamento rígido com flanges parafusadas.


Acoplamento com Luva de Compressão ou de Aperto: Esse tipo de luva
facilita a manutenção de máquinas e equipamentos, com a vantagem de não
interferir no posicionamento das árvores, podendo ser montado e removido sem
problemas de alinhamento. Tais luvas devem ser construídas de modo que não
apresentem saliências ou que estas estejam totalmente cobertas, para evitar
acidentes. A união das luvas ou flanges à árvore é feita por chaveta, encaixe com
interferência ou cones.

Figura 273 – Acoplamento com luva de compressão ou de aperto.

Acoplamento de Discos ou Pratos: Empregado na transmissão de grandes


potências em casos especiais, como, por exemplo, nas árvores de turbinas, as
superfícies de contato nesse tipo de acoplamento podem ser lisas ou dentadas.
Os eixos dos acoplamentos rígidos devem ser alinhados precisamente, pois

196
estes elementos não conseguem compensar eventuais desalinhamentos ou
flutuações. O ajuste dos alojamentos dos parafusos deve ser feito com as partes
montadas para obter o melhor alinhamento possível.

Figura 274 – Acoplamento de discos ou pratos.

Acoplamentos Elásticos ou Permanentes Flexíveis:

Esses elementos tornam mais suave a transmissão do movimento em árvores


que tenham movimentos bruscos, permitindo o funcionamento do conjunto com
desalinhamento paralelo, angular e axial entre as árvores.

Figura 275 – Acoplamentos elásticos.

Os acoplamentos elásticos são construídos em forma articulada, elástica ou


articulada e elástica. Permitem a compensação de até 6 (seis) graus de ângulo
de torção e deslocamento angular axial.

Veja a seguir os principais tipos de acoplamentos elásticos:

Acoplamento Elástico de Pinos: Os elementos transmissores são pinos de aço


com mangas de borracha.

197
Figura 276 – Acoplamento elástico de pinos.

Acoplamento Perflex: Os discos de acoplamento são unidos, perifericamente,


por uma ligação de borracha apertada por anéis de pressão. Esse acoplamento
permite o jogo longitudinal de eixos.

Figura 277 – Acoplamento perflex.

Acoplamento Elástico de Garras: As garras, constituídas por tocos de


borracha, encaixam-se nas aberturas do contra-disco e transmitem o movimento
de rotação.

Figura 278 – Acoplamento elástico de garras.

Acoplamento Elástico de Fita de Aço: Consiste de dois cubos providos de


flanges ranhuradas, nos quais está montada uma grade elástica que liga os
cubos. O conjunto está alojado em duas tampas providas de junta de encosto e

198
de retentor elástico junto ao cubo. Todo o espaço entre os cabos e as tampas é
preenchido com graxa. Apesar de esse acoplamento ser flexível, as árvores
devem estar bem alinhadas no ato de sua instalação para que não provoquem
vibrações excessivas em serviço.

Figura 279 – Acoplamento elástico de fita de aço.

Acoplamento de Dentes Arqueados: Os dentes possuem a forma ligeiramente


curvada no sentido axial, o que permite até 3 (três) graus de desalinhamento
angular. O anel dentado (peça transmissora do movimento) possui duas carreiras
de dentes que são separadas por uma saliência central.

Figura 280 – Acoplamento de dentes arqueados.

199
Acoplamento Flexível Oldham: Permite a ligação de árvores com
desalinhamento paralelo. Quando a peça central é montada, seus ressaltos se
encaixam nos rasgos das peças conectadas às árvores. O formato desse
acoplamento produz uma conexão flexível através de ação deslizante da peça
central.

Figura 281 – Acoplamento Flexível Oldham.

Junta de Articulação: É usada para transmissão de momentos de torção em


casos de árvores que formarão um ângulo fixo ou variável durante o movimento.
A junta de articulação mais conhecida é a junta universal (ou Junta Cardan)
empregada para transmitir grandes esforços. Com apenas uma junta universal o
ângulo entre as árvores não deve exceder à 15º. Para inclinações até 25º, usam-
se duas juntas.

Figura 282 – Junta de articulação.

A junta com articulação esférica, com ou sem árvore telescópica, é empregada


para transmitir pequenos momentos de torção.

200
Figura 283 – Junta de articulação esférica.

A junta cardan e a junta com articulação esférica não conseguem dar a árvore
comandada uma velocidade constante, igual à da árvore motriz.

Junta Universal Homocinética: Esse tipo de junta é usado para transmitir


movimento entre árvores que precisam sofrer variação angular, durante sua
atividade. Essa junta é constituída de esferas de aço que se alojam em calhas.

Figura 284 – Junta universal Homocinética.

A ilustração anterior é a de junta homocinética usada em veículos. A maioria dos


automóveis é equipada com esse tipo de junta.

201
Figura 285 – Junta homocinética em automóveis.

Acoplamentos Móveis (ou Comutáveis):

São empregados para permitir o jogo longitudinal das árvores. Esses


acoplamentos transmitem força e movimento somente quando acionados, isto é,
obedecem a um comando. Esses acoplamentos são mecanismos que operam
segundo o principio de atrito. Esses mecanismos recebem os nomes de
embreagens e de freios.

As embreagens, também chamadas fricções, fazem conexão entre árvores. Elas


mantêm as árvores, motriz e comandada, à mesma velocidade angular.

Os freios têm as funções de regular, reduzir ou parar o movimento dos corpos.

Segundo o tipo de comando existem os acoplamentos comutáveis manuais,


eletromagnéticos, hidráulicos, pneumáticos e os diretamente comandados pela
máquina de trabalho.

Os acoplamentos móveis podem ser: de garras ou dentes, e a rotação é


transmitida por meio do encaixe das garras ou de dentes.

Embreagens:

202
As embreagens, conforme o tipo, podem ser acionadas durante o movimento da
máquina ou com ela parada. As formas mais comuns de embreagens acionadas
em repouso são os de acoplamento de garras e os de acoplamento de dentes.
Geralmente, esses acoplamentos são usados em aventais e caixas de
engrenagens de máquinas ferramentas convencionais.

Figura 286 – Acoplamentos de garras e de dentes.

A seguir, serão apresentados os principais tipos de embreagens acionadas em


marcha.

Embreagens de Disco: Consiste em anéis planos apertados contra um disco


feito com material com alto coeficiente de atrito, para evitar o escorregamento
quando a potência transmitida. Normalmente, a força é fornecida por uma ou
mais molas e a embreagem é desengatada por uma alavanca.

203
Figura 287 – Embreagem de disco.

Embreagem Cônica: Possui duas superfícies de fricção cônicas, uma das quais
pode ser revestida com um material de alto coeficiente de atrito. A capacidade de
torque de uma embreagem cônica é maior que a de uma embreagem de disco de
mesmo diâmetro. Sua capacidade de torque aumenta com o decréscimo do
ângulo entre o cone e o eixo. Esse ângulo. Esse ângulo não deve ser inferior a 8º
para evitar o emperramento.

Figura 288 – Embreagem cônica.

Embreagem Centrífuga: É utilizado quando o engate de uma árvore motora


deve ocorrer progressivamente e a uma rotação predeterminada. Os pesos, por
ação da força empurram as sapatas que, por sua vez, completam a transmissão
do torque.

204
Figura 289 – Embreagem centrífuga.

Embreagem de Disco para Autoveículos: Consiste em uma placa, revestida


com asbesto em ambos os lados, presa entre duas placas de aço quando a
embreagem está acionada.

205
Figura 290 – Embreagem de disco para automóveis.

O disco de atrito é comprimido axialmente através do disco de compressão por


meio de molas sobre o volante. Com o deslocamento do anel de grafite para a
esquerda, o acoplamento é aliviado e alavanca, que se apóia sobre a cantoneira,
descomprime o disco através dos pinos. A ponta de árvores é centrada por uma
bucha de deslizamento.

Embreagem de Disco para Máquinas: A cobertura e o cubo têm rasgos para a


adaptação das lamelas de aço temperadas. A compressão é feita pelo
deslocamento da guia de engate, e as alavancas angulares comprimem, assim, o
pacote de lamelas. A separação das lamelas é feita com o recuo da guia de
engate por meio do molejo próprio das lamelas opostas e onduladas. O ajuste
posterior da força de atrito é feito através da regulagem do cubo posterior de
apoio.

Figura 291 – Embreagem de disco para máquinas.

Embreagem de Escoras: Pequenas escoras estão situadas no interior do


acoplamento fazendo a ligação entre as árvores. Essas escoras estão dispostas
de forma tal que, em um sentido de giro, entrelaçam-se transmitindo o torque. No
outro sentido, as escoras se inclinam e a transmissão cessa.

206
Figura 292 – Embreagem de escoras.

Embreagem Seca: É um tipo de embreagem centrifuga em que partículas de


metal, como granalhas de aço, são compactadas sob a ação de força centrífuga
produzida pela rotação. As partículas estão contidas em um componente
propulsor oco, dentro do qual está também um disco, ligado ao eixo acionado. A
força centrífuga comprime as partículas contra o disco, acionando o conjunto.

Figura 293 – Embreagem seca.

Embreagem de Roda-Livre ou Unidirecional: Cada rolete está localizado em


um espaço em forma de cunha, entre as árvores interna e externa. Em um
sentido de giro, os roletes avançam e travam o conjunto impulsionando a árvore
conduzida. No outro sentido, os roletes repousam na base da rampa e nenhum
movimento é transmitido. A embreagem unidirecional é aplicada em

207
transportadores inclinados como conexão para árvores, para travar o carro a fim
de evitar um movimento indesejado para trás.

Figura 294 – Embreagem unidirecional.

Freio de Sapata e Tambor: O detalhe característico deste freio é uma sapata (ou
parte de uma alavanca), revestida com material de alto coeficiente de atrito,
comprimida contra uma roda giratória (ou tambor) ligada ao órgão a frear.

Figura 295 – Freio de sapata e tambor.

Freio de Sapatas Internas ou Freio a Tambor: É um freio em que duas sapatas


curvas são forçadas para fora, contra o interior da borda de um tambor giratório.

208
Figura 296 – Freio de sapatas internas.

Freio Multidisco: Compõe-se de vários discos de atrito intercalados com discos


de aço. Os discos de aço giram em um eixo entalhado e os discos de atrito são
fixados por pinos. O freio atua por compressão axial dos discos.

Figura 297 – Freio multidisco.

Freio Centrífugo: É um freio onde as sapatas (revestidas com asbesto) atuam,


na parte interna de um tambor, pela ação da força centrífuga contra a ação de
molas lamelares. A tensão da mola determina o instante de ação do freio.

209
Figura 298 – Freio centrifugo.

Materiais para Freios e Embreagens:

O material mais usado e geralmente mais satisfatório e econômico para tambores


de freios e embreagens é o ferro fundido. Embora o aço ao carbono, o aço
inoxidável, o metal monel e outros sejam usados em casos específicos. As
sapatas podem ser feitas em madeira ou com revestimento de couro, se as
temperaturas de trabalho forem baixas.

As sapatas de metal podem ter vida longa, porém o coeficiente de atrito é


relativamente baixo. Os metais sinterizados, base de cobre ou ferro com adição
de chumbo/estanho, e grafite/sílica, têm boas propriedades de desgaste e bons
coeficientes de atrito.

O tecido de asbesto flexível é usado em sapatas rígidas. O asbesto, em várias


formas, é preferido por sua capacidade de atuar, em temperaturas altas, sem
avarias.

A figura abaixo apresenta os coeficientes de atrito, as temperaturas máximas de


trabalho e as pressões máximas permissíveis para os materiais de fricção mais
usados.

210
Figura 299 – Tabela de materiais usados para freios e embreagens.

Manutenção de Acoplamentos:

Para a manutenção dos acoplamentos é necessário considerar as tensões a que


estão sujeItos os acoplamentos: cisalhamento da chaveta, compressão entre
chaveta e árvore, compressão entre chaveta e flange, cisalhamento do flange no
cubo e compressão e cisalhamento das peças transmissoras de torque.

Destes, o item mais vulnerável é o cisalhamento da chaveta, que não deve ser
superdimensionada sem um estudo apurado dos esforços envolvidos. Pois se a
chaveta cisalha com freqüência, o problema em geral está na especificação do
acoplamento ou em erros de montagem (alinhamento, folga, etc.).

Os principais cuidados a tomar durante a montagem dos acoplamentos são:

Colocar os flanges a quente, sempre que possível e não deixar a temperatura


exceder a 1350 C;

Evitar a colocação dos flanges através de golpes, usar prensas ou dispositivos


adequados;

211
No caso de encaixe cênico, verificar se não existem diferenças de conicidade
entre as superfícies de contato;

O alinhamento das árvores deve ser o melhor possível apesar de serem usados
acoplamentos flexíveis, pois durante o serviço é que ocorrerão os
desalinhamentos a serem compensados;

Considerar a possível dilatação axial das árvores que deve ser compensada pela
folga entre os flanges do acoplamento;

Fazer a verificação da folga entre flanges, e do alinhamento e da concentricidade


do flange com a árvore;

Certificar se todos os elementos de ligação estão bem instalados antes de aplicar


a carga.

Lubrificação de Acoplamentos:

Os tipos de acoplamentos que requerem lubrificação, em geral, não necessitam


cuidados especiais. O melhor procedimento é o recomendado pelo fabricante do
acoplamento ou pelo manual da máquina. No entanto, algumas características de
graxas para acoplamentos flexíveis são importantes para uso geral:

Ponto de gota – 150º C ou acima;

Consistência - NLGI nº 2 com valor de penetração entre 250 e 300;

Baixo valor de separação do óleo e alta resistência à separação por


centrifugação;

Deve possuir qualidades lubrificantes equivalentes às dos óleos minerais bem


refinados de alta qualidade;

Não deve corroer aço ou deteriorar o neoprene (material das guarnições).

Essas indicações são válidas para trabalhos em temperaturas ambientes de -18 a


66º C.

212
7. Sistemas de Transmissão:

Com os elementos de transmissão, vistos na unidade anterior, são montados os


sistemas de transmissão. Esses sistemas têm por fim transmitir o número de
rotações da árvore motora à árvore movida e, em muitos casos, também variar o
número de rotações da árvore movida em relação à motora.

7.1 Variador de Velocidade:

A variação de velocidade de forma escalonada é obtida por meio de várias polias


de diâmetros diferentes. Com isso, na troca de rotações é perdido um tempo com
desaceleração parada, troca de posição das alavancas e nova aceleração.

O variador de velocidade elimina estes inconvenientes; funciona suavemente,


sem impactos, e pode ser preparado para adaptar-se automaticamente às
condições de trabalho exigidas.

O variador de velocidade pode transmitir potências de até 150 kW, com um


campo de relação de transmissão de 1:3 a 1:10. A variação da velocidade em
geral é executada com a máquina em movimento e com baixa carga.

7.2 Tipos de Variadores:

Variador com Transmissão por Correia: A mudança gradual da rotação na


transmissão por correia obtém-se, variando o diâmetro de contato da correia com
as polias, cuja distância entre eixos pode permanecer variável ou fixa.

Variador com Distância Variável entre Eixos: Somente as semi-polias cônicas


móveis podem aproximar-se ou afastar-se entre si, determinando assim uma
variação do diâmetro de contato e, desta forma, da relação de transmissão
mediante uma regulagem da distância entre os centros dos eixos, já que a correia
não pode variar seu comprimento. A ação de uma mola obriga a correia a
posicionar-se sobre o máximo diâmetro de contato permitido pela separação dos
eixos e a estar sempre tensionada.

213
Figura 300 – Variador de velocidade com distância variável entre eixos.

Variador com Distância Fixa Entre Eixos: É constituído por dois pares de
polias cônicas que deslizam sobre dois eixos paralelos, de forma que, quando as
polias de um par se aproximam, as do outro se separam. Obtém-se, assim, uma
variação contínua da relação de transmissão, enquanto varia o diâmetro de
contato da correia sobre os dois pares de polias.

Figura 301 – Variador de velocidade com distância fixa entre eixos.

Variador por Roda de Fricção: Transmite o momento de giro por fricção entre
duas árvores paralelas ou que se cruzam a distâncias relativamente curtas. É
construído em várias formas.

214
Figura 302 – Variador por roda de fricção.

Para conseguir condições adequadas de fricção, uma das rodas é recoberta com
material de atrito, como borracha, couro ou material sintético. No caso de
pequenos esforços, a guarnição é fixada elasticamente, e, em caso de grandes
esforços, a guarnição é vulcanizada sobre a roda.A força a ser transmitida é
representada pelo produto entre a força normal (perpendicular à tangente no
ponto de contato) e o coeficiente de atrito μ, que depende dos materiais das
rodas.

215
O rendimento do variador por roda de fricção está entre 0,8 e 0,9; é de baixo
custo de manutenção; precisa possuir mancais com alta resistência e está
limitado a 400 kW de transmissão de potência.

Variador PIV: O variador PIV (parallel ideal verstellbar) é muito usado e funciona
pelo mesmo sistema que o variador com distância fixa entre eixos. No variador
PIV, a distância entre eixos também é fixa e as polias se aproximam e se afastam
gradualmente.

Figura 303 – Variador PIV.

As polias são ranhuradas e a transmissão é feita por corrente composta por


paletas que se tocam ligeiramente no sentido transversal e, com isso, se
amoldam aos diferentes passos das ranhuras das polias. Isso permite que a
transmissão seja pela forma e não por atrito, não havendo, portanto,
deslizamento.

216
Figura 304 – Transmissão por correntes no variador PIV.

Variador de Bolas: O variador de bolas (Wülfel-kopp) assemelha-se a um


rolamento de esferas. As árvores de acionamento e de saída estão alinhadas no
centro e possuem nas extremidades internas um disco cônico.

Figura 305 – Variador de bolas.

Esses discos se unem por atrito por meio das esferas, em número de três até
oito, distribuídas eqüidistantemente. Um anel de retenção, que gira juntamente
com as bolas, pressiona-as contra os discos cônicos. As bolas estão presas, de
forma rotativa, a eixos que podem bascular, mas não giram ao redor das árvores.
Esses eixos basculantes se guiam por sua extremidade quadrada, que se
encaixa em ranhuras radiais nas tampas da carcaça. Os eixos têm, no extremo
oposto ao quadrado, ressaltos esféricos que engrenam em ranhuras inclinadas
do anel de ajuste. O anel de ajuste está alojado na carcaça para poder girar em
torno do eixo horizontal do variador. Quando acionada a alavanca de ajuste, as
ranhuras inclinadas deslocam os eixos basculantes radialmente, mudando o
ponto de contato entre a bola e os cones. Os pontos de contato têm uma
distância periférica diferente para cada cone, o que permite uma relação de
transmissão de 1:3 até 3:1.

217
Figura 306 – Acionamento do variador de bolas.

Variador PK: Possui na árvore do induzido do motor elétrico um cone que pode
mover-se axialmente para efetuar o ajuste do número de rotações. cone de
acionamento carcaça oscilante.

Figura 307 – Variador PK.

O cone entra em contato com um anel de rodagem que está unido a uma
engrenagem planetária que engrena em uma roda dentada central ajustada à
árvore de saída. A carcaça onde estão a roda planetária e a roda central realiza
um movimento pendular em redor do eixo de acionamento. Quando acionado o
motor, o próprio peso da carcaça oscilante, situada obliquamente à linha vertical,

218
é necessário para iniciar a transmissão de potência. A pressão dos dentes entre
as rodas dentadas exerce retroativamente uma força FR sobre a carcaça
oscilante que repercute entre o cone e o anel de rodagem como forma de aperto
FN. Com isso, produz-se a fricção necessária para a transmissão da potência. A
carcaça oscilante atua regulando a força de aperto.

Nesse variador, a relação de alavanca entre o raio do anel de rodagem e o raio


da engrenagem planetária é escolhida de tal modo que assegure o
funcionamento até a ponta do cone, tendo em conta o coeficiente de atrito entre o
cone e o anel de rodagem. É importante notar que o cone, o anel de acionamento
e a roda planetária giram no mesmo sentido.

Figura 308 – Variação do número de velocidades no variador PK.

Redutor de Velocidade: É conhecido por redutor o conjunto de coroa e sem-fim


ou de engrenagens acondicionado em uma carcaça com sistema de lubrificação
e destinado a reduzir a velocidade. Os principais cuidados na manutenção do
redutor de engrenagens são:

Na desmontagem, iniciar pelo eixo de alta rotação e terminar pelo de baixa


rotação;

Na substituição de eixo e pinhão, considerar ambos como uma unidade, isto é, se


um ou outro estiver gasto, substituir os dois;

Engrenagens e pinhões cônicos são lapidados em pares e devem ser


substituídos por pares nestas mesmas condições. Os fabricantes marcam os
conjuntos aos pares e geralmente indicam a folga a ser respeitada;

Medir a folga entre os dentes para que esteja de acordo com as especificações;

Proteger os lábios dos retentores dos cantos agudos dos rasgos de chaveta por
meio de papel envolvido no eixo. Não dilatar os lábios dos retentores mais que
0,8 mm no diâmetro.

219
Figura 309 – Redutor de Velocidade.

Cuidados na Manutenção de Variadores:

Os variadores de velocidade são conjuntos mecânicos constituídos por diversos


elementos de máquinas estudados nas unidades anteriores; portanto os cuidados
com rolamentos, eixos, árvores, chavetas, etc. devem ser os já citados. Além
destes, são importantes os seguintes cuidados:

Alinhamentos e nivelamentos adequados;

.Lubrificação;

Inspeções periódicas, com especial atenção para mancais, elementos de atrito,


acoplamentos e elementos de ligação em geral.

Variador Eletromagnético: É constituído basicamente por um ventilador de aço,


que é acionado diretamente pelo motor, um rotor, no qual está ligado o eixo de
saída do variador, e uma bobina fixa de campo.

Na medida em que se varia a excitação da bobina (por meio de um circuito


eletrônico), será provocado um aumento ou diminuição do fluxo magnético, que
por sua vez altera a força de arraste do rotor de saída, proporcionando assim um
controle contínuo na velocidade com aceleração suave. O controle da velocidade

220
se dá pelo escorregamento entre o eixo motriz e o eixo movido, o que possibilita
que o torque disponível à saída do variador seja praticamente igual ao torque do
motor. A vantagem desse variador, sobre os variadores mecânicos, é a de não
possuir peças em contato físico, que pelo friccionamento desgastam-se ao
transmitir o torque.O variador eletromagnético, ainda, pode funcionar como freio
dinâmico de absorção ou embreagem.

Figura 310 – Variador eletromagnético.

Instalação e manutenção do variador eletromagnético:

A transmissão de torque com escorregamento, gera o aquecimento interno do


variador eletromagnético e, por isso, ele é provido de um sistema de auto-
arrefecimento. Esse sistema obriga a instalação do variador em local com fácil
renovação de ar. A poeira, em geral, não traz grandes problemas, exceto se
contiver muitas partículas ferrosas ou termoplásticas. As partículas ferrosas,
sendo magnéticas, ficam retidas no entre - ferro das partes rotativas travando-as.

As partículas termoplásticas não ocasionam problemas quando em movimento,


mas fundem-se com a temperatura de trabalho, e quando o variador pára e esfria
ocorre o colamento das partes rotativas. Por causa disso, o eixo acionado terá a
mesma rotação do eixo acionador.

221
Outros cuidados exigidos são quanto aos intervalos de lubrificação e à instalação
em altitudes acima de 1 000 metros, pois, devido à rarefação do ar, a potência se
reduz.

7.3 Outros Sistemas de Transmissão:

Transmissão planetária: É um sistema que compreende uma engrenagem


central, chamada sol, ligada a um eixo central e várias engrenagens satélites (ou
planetárias) engrenadas e girando em torno da engrenagem sol.

Figura 311 – Transmissão planetária.

As engrenagens satélites são montadas no porta-satélites que se apóia no eixo


central. Há ainda a engrenagem anelar, cujos dentes se engatam aos das
engrenagens satélites. Com esse sistema, podemos arranjar os elementos de
modo a obter seis possibilidades de movimento, conforme a tabela da figura
abaixo.

222
Figura 312 – Possibilidades de movimento.

Obs: O número de dentes das engrenagens satélites (planetárias) não afeta a


relação de transmissão.

Fuso de Esferas Recirculantes: É uma rosca de transmissão, com atrito


baixíssimo, em que o parafuso e a porca têm filetes opostos, em formato circular,
para conter as esferas de rolamento situadas entre eles.

A potência é transmitida entre o parafuso e a porca por meio das esferas que
circulam continuamente através de um tubo ligado à parte externa da porca.

223
Figura 313 – Fuso de esferas recirculantes.
Os fusos e as porcas são construídos com aço para rolamento, temperados,
revenidos com 62 HRC e retificados. Sua capacidade de carga é de até 400000
N e são fabricados com diâmetros entre 16 e 80 mm. Seu rendimento é de quase
100 %. Nas máquinas CNC, são montadas duas porcas com um elemento de
ajuste e pré-carga entre ambas.

Os principais cuidados na manutenção dos fusos de esferas recirculantes são


com a lubrificação, a pré-carga segundo a especificação e a verificação mensal
das tubulações de lubrificação das porcas.

Figura 314 – Fuso de esferas recirculantes em máquinas CNC.

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REFERÊNCIAS:

FUNDAÇÃO ROBERTO MARINHO. Elementos de Maquinas. São Paulo:


Globo. (Telecurso 2000).

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL – SENAI. Elementos


e conjuntos mecânicos de máquinas. São Paulo.

SHIGLEY, Joseph E. Elementos de máquinas. L.T.C., 1990. 2 v.

225