REPUBLICA DE CHILE UNIVERSIDAD DE ANTOFAGASTA

CENTRO DE CARRERAS TÉCNICAS

AUTOMATIZADO DE BAHIA REPOSICION DE PLACAS DE

NAVE ELECTRO-OBTENCIÓN

PATRICIO ENRIQUE ALCAYAGA GUZMÁN

TRABAJO PRESENTADO PARA OPTAR AL TÍTULO DE TÉCNICO

DE NIVEL SUPERIOR EN MANTENCIÓN MECÁNICA MENCIÓN
PLANTA

PROFESOR GUIA

ISAAC PEDRO MAMANI CHOQUE

CALAMA, OCTUBRE 2017

Hay tres pautas básicas: Tomarse en serio las cosas que uno hace, dedicarse en
cuerpo y alma a lograr el objetivo que uno se ha impuesto, y convencerse de que
lo importante en la vida es terminar lo que se empieza.

Josef Ajram.

2
 AGRADECIMIENTOS

A Dios, por iluminar mi camino en la vida con esta nueva oportunidad.

A mí esposa Karina por su apoyo y ánimo entregado.

A mis queridos hijos, pues su cariño incondicional anima cada uno de mis pasos.

A la Universidad de Antofagasta, al CCT sede Calama y en especial a todos los

profesores con quienes compartimos experiencias y conocimientos.

A mis compañeros en cada etapa de este proceso, por su apoyo y alegría.

A todos ellos, muchas gracias y que Dios les bendiga

3
 ÍNDICE

ÍNDICE .............................................................................................................................. 4
LISTA DE FIGURAS .......................................................................................................... 8
LISTA DE TABLAS ............................................................................................................ 9
SIMBOLOGÍA .................................................................................................................. 10
RESUMEN....................................................................................................................... 11
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN ....................................................................................... 11
1.1 Introducción ....................................................................................................... 11
1.2 Objetivos ............................................................................................................ 12
1.2.1 Objetivo general ................................................................................................. 12
1.2.2 Objetivos Específicos ......................................................................................... 12
CAPÍTULO II: ANTECEDENTES GENERALES DE SCM EL ABRA ................................ 13
2.1 Reseña histórica ................................................................................................ 13
2.2 Ubicación geográfica.......................................................................................... 15
2.3 Proceso productivo ............................................................................................ 16
2.4 Área de trabajo .................................................................................................. 19
CAPÍTULO III: ANTECEDENTES DEL PROYECTO ....................................................... 21
3.1 Descripción de la tarea y fallas........................................................................... 21
3.2 Condiciones ambientales de la nave de electro obtención ................................. 23
3.2.1 Desgaste............................................................................................................ 23
3.2.2 Corrosión ........................................................................................................... 23
3.2.3 Abrasión............................................................................................................. 24
3.2.4 Ataque químico .................................................................................................. 24
3.2.5 Corrosión atmosférica ........................................................................................ 25
CAPÍTULO IV: MEJORAS A REALIZAR EN BAHIA DE REPOSICIÓN ..................... 25
4.1 Fallas que se requieren eliminar ........................................................................ 26
4.2 Modificación estructura del rack existente .......................................................... 26
4.2.1 Estructura metálica ............................................................................................ 26
4.2.2 Uniones o fijaciones ........................................................................................... 27
4.3 Fabricación de buzón ......................................................................................... 29
4.4 Tratamiento de pintura ....................................................................................... 29

4
4.5 Diseño del carro de enganche y distribución de placas ...................................... 30
4.6 Sistema de automatización del rack de reposición ............................................. 30
4.7 Seguridad del sistema........................................................................................ 38
CAPITULO V: CONCLUSIONES ..................................................................................... 40
CAPÍTULO VI: BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................ 42

5
 LISTA DE FIGURAS
FIGURA Nº: 1 VISTA SATELITAL ÁREA MINA Y ÁREA PLANTA MINERA EL ABRA --------------- 15
FIGURA Nº: 2 UBICACIÓN GEOGRÁFICA MINERA EL ABRA Y MINERAS DE LA REGIÓN ------- 16
FIGURA Nº: 3 SECUENCIA DE OPERACIONES UNITARIAS ---------------------------------------- 17
FIGURA Nº: 4 EQUIPOS DE EXTRACCIÓN MINA ---------------------------------------------------- 18
FIGURA Nº: 5 DIAGRAMA DE PROCESO EXTRACCIÓN DE COBRE EN MINERA EL ABRA------ 19
FIGURA Nº: 6 REACCIÓN QUÍMICA EN PROCESO DE ELECTRO OBTENCIÓN ------------------- 20
FIGURA Nº: 7 BAHÍA DE REPOSICIÓN DE PLACAS MADRES -------------------------------------- 21
FIGURA Nº: 8 CARGUÍO Y DISTRIBUCIÓN DE PLACAS EN BAHÍA DE REPOSICIÓN ------------- 22
FIGURA Nº: 9 RETIRO DE PLACAS PARA COSECHA. ---------------------------------------------- 22
FIGURA Nº: 10 PLANO DE RACK MODIFICADO ----------------------------------------------------- 28
FIGURA Nº: 11 BAHÍA DE REPOSICIÓN MODIFICADA VISTA DE FRENTE ------------------------ 28
FIGURA Nº: 12 RACK REPOSICIÓN BISELADO ---------------------------------------------------- 29
FIGURA Nº: 13 CARRO MÁQUINA N°4. ------------------------------------------------------------- 30
FIGURA Nº: 14 CARRO MODIFICADO PARA BAHÍA DE REPOSICIÓN ----------------------------- 30
FIGURA Nº: 15 PANEL VIEW . ------------------------------------------------------------------------ 31
FIGURA Nº: 16 MOTOR REDUCTOR ELÉCTRICO. -------------------------------------------------- 32
FIGURA Nº: 17 SENSOR LIMITE SWITCH------------------------------------------------------------ 33
FIGURA Nº: 18 BARRA DE POSICIONAMIENTO DE PLACAS -------------------------------------- 34
FIGURA Nº: 19 SENSOR REFLECTIVO -------------------------------------------------------------- 35
FIGURA Nº: 20 CILINDRO DOBLE EFECTO NEUMATICO ------------------------------------------ 36
FIGURA Nº: 21 ELECTROVÁLVULA. ----------------------------------------------------------------- 36
FIGURA Nº: 22 SENSORES INDUCTIVOS.----------------------------------------------------------- 37
FIGURA Nº: 23 MANGUERA ESPIRAL NEUMÁTICA ------------------------------------------------- 38
FIGURA Nº: 24 FILTRO REGULADOR Y LUBRICADOR NEUMÁTICO. ----------------------------- 38
FIGURA Nº: 25 BALIZA TIPO SIRENA. --------------------------------------------------------------- 39
FIGURA Nº: 26 CUERDA DE EMERGENCIA --------------------------------------------------------- 39
FIGURA Nº: 27 PARADA DE EMERGENCIA TIPO PULSOR ----------------------------------------- 40

8
 LISTA DE TABLAS

TABLA 1 PRINCIPALES MINERALES PRESENTES EN S.C.M. EL ABRA. .......................... 17

9
 SIMBOLOGÍA

FA : Factor de aplicación de alta temperatura.

HAT : Grado de sub-enfriamiento en ºF.
Q : Flujo de calor.
A : Flujo de sólido seco de alimentación.
Amp : Amperaje.
Pull Cord : Cuerda de parada de emergencia.

EO : Electro-obtención.
Bar : Unidad de presión.
Rack : Soporte metálico.
PLC : Controlador Lógico Comparable.
Hz : Unidad física para medir frecuencia de ondas.

Panel view : Vista de panel.

µm : Micras.
AC : Corriente alterna.
SAE : Norma internacional de aceros.
PH : Coeficiente que indica grado de acidez.

SX : Extracción por solvente.

EW : Electrowinning (Electro-obtención).

10
 RESUMEN

Nuestro proyecto se desarrolla en Sociedad Contractual Minera El Abra, Gerencia

de Planta área Húmeda, nave de electro-obtención, sector rack de reposición. En el
sector rack de reposición es donde se realiza el posicionamiento manual de placas
vacías, ya sean las rechazadas de las tres máquinas despegadoras de cátodos o
placas nuevas, las cuales se van posicionando de acuerdo a las tres posiciones del
puente grúa marca KUNZ de una capacidad 14 toneladas con movimiento norte-
centro-sur, una vez posicionadas las placas en el puente grúa, las traslada a las
celdas electrolíticas para empezar proceso de electro-obtención.

Al realizar el posicionamiento manual de placas, los movimientos son

descoordinados y provoca la caída de placas hacia el interior del rack, la mala
postura del cuerpo provoca sobreesfuerzo, producto de esto existe gran posibilidad
que se produzcan lesiones lumbares y en las manos, que ya antes han ocurrido
lesiones en este sector, también el personal queda expuesto a la línea de fuego
(dentro del área de operación del puente grúa) al realizar esta actividad.

El proyecto de diseñar e instalar un rack de reposición automatizado, para el

traslado de las placas de nave electro-obtención, consiste en un carro de enganche
y distribución de placas, que reducirá los tiempos de trabajo (HH), mejorará la
seguridad del personal de operaciones cuando realizan la reposición de placas en
los distintos bancos de cosechas. Anteriormente esta labor se realizaba con 3
personas a tiempo completo y con la mejora se reduciría a 2 operadores, de los
cuales serán el operador de la grúa horquilla que estar a medio tiempo y el otro el
operador del carro automatizado a tiempo completo, el trabajo se realizará en forma

11
más eficiente y mucho más segura ya que se eliminaran las herramientas hechizas.

12
 CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN

1.1 Introducción

El ser humano siempre ha buscado la creación de herramientas y máquinas que le

faciliten la realización de tareas peligrosas, pesadas y repetitivas. En los últimos
tiempos, la aparición de máquinas altamente sofisticadas ha dado lugar a un gran
desarrollo del campo de la automatización y el control de las tareas, aplicado ya en
muchas máquinas y equipos en el sector en el sector manufacturero industrial.

El trabajo que a continuación se presenta es acerca de un tema de mucha

importancia para la eficiencia de esta actividad y en especial para toda empresa,
ya que se dará a conocer un trabajo que se realiza en el sector de la nave de electro-
obtención específicamente en el área de reposición de placas vacías, donde ocurrió
un incidente con lesión a las manos.

El rack de reposición automatizado que se desea implementar en el sector de nave

de electro-obtención, se basa en mejorar la estructura existente, modificando el
largo y ancho de esta, implementando sobre ella un carro de enganche y distribución
de placas en forma automática. Dicho carro se encuentra a un costado de la
máquina despegadora de cátodos N°4, en el patio de cátodos de nave de electro-
obtención, donde se modificará instalándole un moto-reductor con un variador de
frecuencia.

11
1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo general

Se diseñará e instalará un rack de reposición automatizado para traslado de placas
de nave electro-obtención, para eliminar la exposición del personal de operaciones
que realiza el trabajo en forma manual.

1.2.2 Objetivos Específicos

 Al automatizar el rack de reposición manual, se reducen los tiempos de

interacción de personal en el trabajo (HH).
 La entrega de una mayor seguridad al personal de operaciones, cuando
realizan la reposición de placas de los distintos bancos de cosechas.

 Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costos de la

producción y mejorando la calidad de la misma.

 Dar cumplimiento a la nueva normativa vigente aplicable respecto al

levante de carga en forma manual (ley del saco) que establece como carga
máxima de 25 kilos. Ley 20.949 que entró en vigor en septiembre de 2017.
 Mejorar la disponibilidad de las placas, pudiendo proveer las cantidades
necesarias en el momento preciso.
 Simplificar la operación de forma que el operario no requiera grandes
conocimientos para la manipulación del proceso productivo.
 Integrar la gestión y producción.
 Generar proyectos de procesos en los cuales se maximicen los estándares
de productividad y se preserve la integridad de las personas quienes los
operan.
 Reducir la intervención humana, la monotonía laboral y la posibilidad de
error.

12
CAPÍTULO II: ANTECEDENTES GENERALES DE SCM EL ABRA

2.1 Reseña histórica

Sociedad Contractual Minera El Abra es operada y administrada por Freeport-

McMoRan Copper & Gold, es una mina a rajo abierto de cobre, su cuerpo
mineralizado es un pórfido cuprífero, las instalaciones de procesamiento de mineral
se ubican en la provincia de El Loa en la II Región de Chile. La propiedad cuenta
con una mineralización de óxidos y sulfuros. Sus instalaciones incluyen una planta
para la extracción por solventes (SX) y electro obtención (EW), con una capacidad
de 500 ton/día de cátodos de cobre, estos se obtienen del área Sulfolix (material
apilado en pila estática de alta concentración de cobre) y ROM (material apilado en
mina de baja concentración).

El Abra es una empresa compartida donde el 51% corresponde a Freeport-

McMoRan Copper & Gold y el 49% que corresponde a Codelco Chile, bajo el
régimen de sociedad contractual.

A continuación, se presenta la evolución histórica desde los comienzos de este

yacimiento:
 1993: Codelco ofrece el yacimiento San José de El Abra como Joint
Venture a la industria privada.
 Junio de 1994: Nace la primera asociación de Codelco con el sector
privado cuando Cyprus Amax Minerals Company adquirió el 51% de la
propiedad. Este mismo año comenzaron los estudios de Ingeniería
Básica.
• 1995: Se obtienen los permisos ambientales respectivos y se da
comienzo a la construcción por medio del consorcio Bechtel - Sigdo

13
 Kopers.
 Mayo de 1996: Comienzan las operaciones de carguío, chancado,
aglomeración y de lixiviación en pila.
 Agosto de 1996: El día 10 de este mes, la SCM El Abra produce su
primer cátodo, adelantándose seis meses a lo planificado.
 1999: Cyprus Amax vende sus acciones a Phelps Dodge, por lo que se
hace cargo del 51% de la SCM El Abra, adquiriendo además la operación
de la minera Cerro Verde en Perú.
 2005: Comienzan los estudios preliminares para la lixiviación de sulfuros
que considera ampliar la vida útil de la mina hasta el 2029 explotando
sulfuros de cobre, con una inversión estimada en US$ 343 millones.
 2007: La adquisición por la compañía norteamericana Freeport-McMoran
Copper & Gold en US$ 26.000 millones de Phelps Dodge, dio origen a
la más grande empresa del sector por el monto de su cotización bursátil
y a la segunda por producción, inmediatamente después de Codelco. La
compra se realizó asumiéndose una deuda de US$ 18.000 millones, que
Freeport cancelaría en gran medida con las ganancias extraídas del
país. Ello tuvo repercusiones inmediatas en Chile, dado que Phelps
Dodge es accionista mayoritario en El Abra, con un 51% del capital, y de
Minera Candelaria con un 80%, el restante 20% pertenece al consorcio
japonés Sumitomo. Además,f posee el 80% del mineral Ojos del Salado
en la II Región y es propietaria de la empresa industrial Cocesa.
 2008-2009: Se aprueba por la explotación de sulfuros por biolixiviación,
para comenzar su puesta en marcha en el año 2011.
 2010: Comienzan las modificaciones y construcción de instalaciones
para la explotación y tratamiento de sulfuros por biolixiviación.
 Enero 2011: Inicio de pruebas de puesta en marcha de proyecto
biolixiviación de sulfuros, extendiendo la vida útil de la compañía por

14
 otros 15 a 20 años más.

2.2 Ubicación geográfica

SCM El Abra se ubica a 75 km de la ciudad de Calama, provincia de El Loa en la II

región de Chile. La mina se encuentra a una altitud cercana a 4.100 m.s.n.m.
(metros sobre el nivel del mar), a una distancia de 90 km al noroeste de Calama. La
planta de procesamiento de mineral se encuentra a una distancia de 15 km al
sudeste de la mina, a una altitud de 3.300 m.s.n.m.

Las coordenadas UTM representativas de las operaciones mineras son:

 N: 7.574.700 / N: 7.580.000 (Norte); E: 512.500 / E: 522.500 (Este).

Las coordenadas UTM representativas de las operaciones de la planta de

procesos son:
 N: 7.562.500 / N: 7.570.000 (Norte); E: 530.000 / E: 535.000 (Este).

Figura nº: 1 Vista satelital área mina y área planta minera el Abra

15
 Figura nº: 2 Ubicación geográfica minera el Abra y mineras de la región

2.3 Proceso productivo

El yacimiento de minera El Abra es explotado por el método de minería a rajo

abierto, se desarrolla la extracción y recuperación de minerales oxidados, siendo
las especies mineralógicas de mena de cobre principales la crisocola (Tabla N°1: a)
y la pseudomalaquita (Tabla N°1: d), con una ley promedio de 0,41% de cobre total,
estimadas en 1,5 millones de toneladas de cobre fino y adicionalmente a estas
reservas, existen minerales sulfurado con una ley promedio de 0,61% de

16
cobre total (CuT) con predominio mineralógico de bornita (Tabla N°1: b) y calcopirita
(Tabla N°1: c).

a.- Crisocola b.- Bornita c.- Calcopirita d.- Pseudomalaquita

Tabla 1 Principales minerales presentes en S.C.M. EL ABRA.

El proceso de operación de la minera comienza con la extracción a rajo abierto. Esta

etapa se conforma por los procesos de: perforación, tronadura, carguío, transporte
y disposición de lastre (Figura N°3).

a) Perforación y tronadura b) Carguío y transporte c) Disposición de lastre

Figura nº: 3 Secuencia de operaciones unitarias

La mina es explotada por medio de un sistema de bancos o cortes escalonados.

Para fracturar la roca que contiene mineral sulfurado y oxidado, se realizan
explosiones programadas después de las cuales el mineral es recogido por palas
electromecánicas y depositado en camiones de transporte de carga (Figura N°4).

17
 Figura nº: 4 Equipos de extracción mina

Los camiones de alto tonelaje trasladan el mineral hacia el chancador primario. El

mineral que sale del chancador primario pasa por tres correas transportadoras, que
llevan el mineral chancado a un silo de almacenamiento (stock pile). El mineral del
stock pile es llevando a otra etapa de chancado denominados secundario y terciario,
después pasa por los tambores aglomeradores (3), que consiste en un proceso de
curado donde se le adiciona ácido sulfúrico, de allí el mineral es llevado a las pilas
de lixiviación. La solución ácida producto de la lixiviación es llevada a otra etapa
denominada extracción por solventes (SX) y posteriormente a las celdas de electro
obtención (EW), donde finalmente se obtienen los cátodos de cobre de 99.99% de
pureza, los cuales son trasladados desde nuestra faena hasta el puerto de
Antofagasta vía ferrocarril, y desde el puerto de esta ciudad al mundo entero.

18
 Figura nº: 5 Diagrama de proceso extracción de cobre en minera el Abra

2.4 Área de trabajo

La electro obtención es un proceso de electrometalurgia mediante el cual se

recupera el cobre que se encuentra concentrado en la solución de cobre (que se
obtiene del proceso de lixiviación) con el propósito de producir cátodos de alta
pureza de cobre (99,99%), muy cotizados en el mercado. En la nave de electro-
obtención, la actividad que allí se realiza consiste en un proceso no espontáneo
que recupera cobre en forma de cátodos, a partir de una solución rica en cobre,
obtenida en el proceso de extracción por solventes (SX). Este proceso ocurre en
una celda electroquímica a una temperatura de trabajo de 40°C y densidad de
corriente entre 180 y 250 A/m2.

19
El proceso comienza una vez obtenido el electrolito rico con 37 - 39 g/l de cobre, el
que es mezclado con un flujo de electrolito pobre, para obtener un electrolito de
cobre a una temperatura de 34°C - 37ºC, con una acidez de 170 g/l, que va a la
operación de electro obtención (EO), donde se produce la deposición de cobre con
una pureza de 99,99% de Cu.

La depocitación del cobre se realiza en las celdas electrolíticas. Las celdas son
recipientes rectangulares, en ellos se realizan reacciones electroquímicas. Estas
celdas tienen en su interior ánodos que son electrodos sobre los cuales se produce
la disolución del metal (refinación) o el desprendimiento de Gas (O2 o Cl2), según
reacción anódica, estos no contiene cobre, que cumple su rol al imponer una
diferencia de potencial, este ánodo es de plomo y titanio e insoluble y los cátodos
son electrodos de acero inoxidable.

Figura nº: 6. Reacción química en proceso de electro obtención

Luego de un tiempo de cosecha de 5 a 7 días los cátodos son enviados por un

puente grúa a las máquinas despegadoras de cátodos, la cuales están encargadas
de extraer el cátodo de cobre en planchas y formar paquetes para luego ser
enviados a nuestros clientes.

20
CAPÍTULO III: ANTECEDENTES DEL PROYECTO

3.1 Descripción de la tarea y fallas

En SCM El Abra, Gerencia de Planta área Húmeda, en la nave de electro-obtención

en el pasillo central, se ubican dos máquinas despegadoras de cátodos tipo
carrusel y una lineal, en ese sector se encuentra el rack de reposición de placas
vacías, en el cual se realiza la labor de posicionamiento manual de estas placas,
las cuales pueden ser derivadas de los rechazos de las tres máquinas
despegadoras de cátodos o también cuando llegan placas nuevas.
Dichas placas se van posicionando de acuerdo a tres posiciones de carga del
puente grúa marca KUNZ de una capacidad de 14 toneladas con movimiento norte-
centro-sur. Esta tarea la realizan tres personas, de las cuales una es el operador
de la grúa horquilla, el cual está encargado de traer las 66 placas madres en dos
viajes desde el patio de cátodos, y dos operadores los cuales manualmente van
posicionando y distribuyendo las 66 placas madres de acuerdo con las tres
posiciones del puente grúa. Esto se realiza con una herramienta hechiza la cual se
adaptó para poder tomar la placa madre, moverlo y desplazarlo por la barra de
posicionamiento, una vez posicionada las placas el puente grúa es el encargado
de llevarlas a las celdas electrolíticas.

Figura nº: 7 Bahía de reposición de placas madres

21
 Figura nº: 8 Carguío y distribución de placas en bahía de reposición

Figura nº: 9 Retiro de placas para cosecha.

Al estar realizando esta labor manualmente, ocurrió un incidente a uno de nuestros

operadores, cuando él con su compañero desplazaban las placas de cátodos, su
compañero se descordinó con su movimiento y se adelantó provocando que la
placa se cruzó en la bahía, y por lo consiguiente el peso de la placa se llevó la
herramienta y con él su mano, provocándole una lesión en su dedo pulgar.

En este sector también tenemos un peligro latente, el trabajar con carga suspendida,

22
esto sucede cuando el puente grúa realiza la carga de cátodos en las diferentes
maquinas despegadoras, ya que la bahía de reposición se encuentra entre ambas
máquinas, donde el personal realiza la disposición de las placas en la bahía.

3.2 Condiciones ambientales de la nave de electro obtención

En la nave de electro obtención y en cada planta se tienen requisitos únicos de

protección y recubrimientos. Los diseños para proteger de los agentes corrosivos
varían de acuerdo a las superficies y equipos que se requiera proteger, para
minimizar tiempos muertos en mantención y maximizar las inversiones
protegiéndolos de: abrasión, erosión, corrosión, ataque químico y corrosión
atmosférica, ya que en este sector del proceso productivo se presentan una serie
de ambientes y agentes atmosféricos que pueden afectar el normal desarrollo de la
actividad, como por ejemplo: neblina ácida.

3.2.1 Desgaste

Se define como desgaste a una desintegración progresiva de un sólido, debido al

impacto y rozamiento de un cuerpo de mayor dureza sobre la superficie de éste,
entre estas tenemos corrosión, abrasión, ataque químico y corrosión atmosférica.
Este degaste se presenta cuando los operadores deslizan las placas sobre la barra
de posicionamiento de teflón.

3.2.2 Corrosión

23
Se entiende por corrosión la interacción de un metal con el medio que lo rodea,
produciendo el consiguiente deterioro en sus propiedades tanto físicas como
químicas. Corrosión es un ataque de un metal por reacción en su medio ambiente.
El término corrosión se aplica a la acción gradual de agentes naturales, como el aire
o el agua salada sobre los metales. Las resinas han sido diseñadas y fabricadas
para satisfacer los requisitos críticos por su excepcional resistencia a la corrosión,
las resinas son especialmente indicadas para usos industriales bajo las más severas
condiciones.

3.2.3 Abrasión

Se denomina abrasión a la acción mecánica de rozamiento y desgaste que provoca

la erosión de un material. Para ambientes abrasivos severos, los materiales
compuestos se han vuelto el método preferido para reconstruir y actualizar los
equipos. Los equipos que se exponen a las partículas abrasivas pueden ser
recubiertos con estos materiales compuestos ya que son ideales para las
reparaciones y mejoras de los equipos.

3.2.4 Ataque químico

Al exponerse una superficie metálica limpia a la acción del oxígeno, el metal

comenzará a reaccionar con éste y formará óxidos. Según la temperatura y la
concentración de oxidantes se observarán diferentes comportamientos. A mayor
concentración y temperatura del oxidante se forma una película de óxido, cuyo
espesor varía según las condiciones. Es usual diferenciar las películas delgadas de
las gruesas, para estudiar el crecimiento de los óxidos. Hasta no hace mucho tiempo
se creía que las películas delgadas crecían en forma continua a partir de la capa

24
adsorbida, se suponía también que el espesor de la película era uniforme. Se
demostró más tarde que la oxidación como en la sulfatación de metales, durante
el crecimiento de la película forma óxidos y sulfuros respectivamente. Su existencia
define propiedades importantes tales como textura, estructura y de los óxidos más
gruesos.
Se pueden proteger del ataque químico aquellas superficies a las cuales pueden
ser dañados por ácidos agresivos, condensación de vapores y alcalinos fuertes. Los
compuestos se usan para máxima protección superficial.

3.2.5 Corrosión atmosférica

Sin tomar en cuenta medios muy agresivos, si no que considerando solamente la

atmósfera, se encuentra que la mayoría de los metales en contacto con el medio
ambiente forman un sistema termodinámicamente inestable, con la única
excepción de unos pocos metales llamados nobles (oro, platino, etc.), todos los
demás metales en contacto con el aire deberían reaccionar rápidamente y
transformándose en óxidos.
Dentro de la denominación corrosión han de considerarse los efectos de las
acciones externas, siendo las principales las debidas a la atmósfera. Por la acción
conjunta del agua, sea esta líquida, humedad del aire o agua condensada y
precipitada del aire más o menos saturado con ella, y los gases del aire y sales se
producen ataques que acortan extraordinariamente la vida de los metales. Estos
gases o sales determinan fundamentalmente el pH del agua.

En el caso de ataque por agua pura, sin embargo, hay que considerar también la
temperatura, pues el pH puede variar con la misma. Para equipos que están a la
intemperie, los productos son formulados para minimizar en gran medida la
corrosión y la pérdida gradual en productividad.

CAPÍTULO IV: MEJORAS A REALIZAR EN BAHIA DE

25
REPOSICIÓN

4.1 Fallas que se requieren eliminar

Al realizar la implementación de este nuevo sistema en bahía de reposición de placas

automatizado, se eliminara las siguientes condiciones:

 Exposición al sobresfuerzo de los operadores cuando realicen esta tarea

en forma manual.
 Eliminación de herramientas adaptadas o fuera de estándar para realizar
el trabajo (herramienta hechizas).
 Eliminar la exposición al riesgo de sufrir golpes y torceduras en las manos,
por la descoordinación de los operarios al momento de distribuir las placas.
 Trabajar bajo cargas suspendidas, cuando el puente grúa está cosechando
sobre las maquinas despegadoras de cátodo.
 Reducir la intervención humana y la posibilidad de error.
 Reducir el daño en las piezas que resultaría del manejo manual.
 Se reduce la cantidad de HH.
 Reducir los tiempos de trabajo, utilizando los recursos en otras labores.

4.2 Modificación estructura del rack existente

Se modificarán sus dimensiones, se debe extender hacia los costados para poder
instalar los rieles de traslación del carro de enganche y distribución de placas,
extender el largo para zona de mantención del carro y buzón de entrada de placas

4.2.1 Estructura metálica

La estructura metálica estará fabricada en acero. Las estructuras metálicas se

26
utilizan por norma general en el sector industrial porque tienen excelentes
características para la construcción, son muy funcionales y su costo de producción
suele ser más barato que otro tipo de estructuras.

4.2.2 Uniones o fijaciones

 Para que todos los elementos de la estructura metálica se comporten

perfectamente según se ha diseñado es necesario que estén ensamblados o
unidos de alguna manera. Para escoger el tipo de unión hay que tener en cuenta
cómo se comporta la conexión que se va hacer y cómo se va a montar esa
conexión. Existen conexiones rígidas, semirrígidas y flexibles. Algunas de esas
conexiones a veces necesitan que sean desmontables, que giren, que se deslicen,
etc. Dependiendo de ello tendremos dos tipos de uniones fundamentales: por
soldadura y tornillo.
 Vigas o perfiles a utilizar, el perfil cubre las necesidades cuando se trata
de grandes exigencias de soporte de cargas. Su forma permite una enorme
resistencia a la flexión con el menor uso de acero posible, también da a lugar a
empotramientos en muros. Este perfil se comercializa en acero al carbono (SAE
1010) laminado en caliente, lo cual permite la unión por soldadura.
 Tipo de unión, por soldadura: La soldadura es la más común en estructuras
metálicas de acero y no es más que la unión de dos piezas metálicas mediante el
calor. Aplicándoles calor conseguiremos que se fusionen las superficies de las dos
piezas.

27
 Figura nº: 10 Plano de rack modificado

Figura nº: 11. Bahía de reposición modificada vista de frente

28
4.3 Fabricación de buzón

El buzón tendrá una caída biselada para que los 66 cátodos queden totalmente
centrados.

Figura nº: 12 Rack reposición biselado

4.4 Tratamiento de pintura

Se procederá a dar un tratamiento de pintura a la estructura del rack, esto contempla

un arenado a metal blanco, pintura anticorrosiva y pintura de terminación epóxica,
aplicando 2 capas de 200 µm. Como el rack existente es de acero carbono y el
ambiente en el cual se encuentra se producen daños superficiales como por
ejemplo; desgaste, corrosión, abrasión, ataque químico y corrosión atmosférica, el
recubrimiento que mejor protección proporciona es la pintura epóxica.

29
4.5 Diseño del carro de enganche y distribución de placas

 Se realizará un reacondicionamiento al carro existente en la máquina

despegadora de cátodos número # 4, en el cual se le incorporará un moto- reductor
para traslación y ruedas de desplazamiento.

Figura nº: 13. Carro máquina N°4. Figura nº: 14 Carro modificado para
bahía de reposición

4.6 Sistema de automatización del rack de reposición

 Este sistema estará comandado por un PLC y Panel View modelo 5000
marca Allen Brailey, donde el control será automático y manual (el control manual
será en caso de que ocurra algo imprevisto), la alimentación general será de 400
volt ac.

30
 Figura nº: 15 Panel View.

 La alimentación de los controladores será de 120 volt.

 El desplazamiento del carro se hará con un moto-reductor trifásico (con un
variador de frecuencia), y un sistema de frenado por balata.

 Sistema acoplamiento rígido.

Los reductores y motor reductores, son elementos mecánicos muy adecuados para
el accionamiento de todo tipo de máquinas y aparatos de uso industrial, que se
necesiten para reducir su velocidad de una forma eficiente, constante y segura. Las
ventajas de usar reductores y/o motor reductores son:

 Alta eficiencia de la transmisión de potencia del motor.

 Alta regularidad en cuanto a potencia y par transmitidos.
 Poco espacio para el mecanismo.
 Poco tiempo de instalación y mantenimiento.
 Elemento seguro en todos los aspectos, muy protegido.

Los motores reductores se suministran normalmente acoplando a la unidad

31
reductora y un motor eléctrico normalizado asincrónico tipo jaula de ardilla,
totalmente cerrado y refrigerado por ventilador, para conectarse a redes trifásicas
de 220/440 voltios y 50Hz. Para proteger eléctricamente el motor, es
indispensable colocar en la instalación de todo motor reductor un guarda motor,
que limite la intensidad y un relé térmico de sobrecarga. Las corrientes nominales
están grabadas en las placas de identificación del motor.

Figura nº: 16 Motor reductor eléctrico.

 El posicionamiento del carro de acuerdo a las 66 posiciones de los cátodos,

los realizará un sensor limite switch modelo XCKJ1054147 marca
Schneider Electric, este sensor estará conectado con el PLC.

32
 Figura nº: 17 Sensor limite switch

El PLC es un dispositivo de estado sólido, diseñado para controlar procesos

secuenciales (una etapa después de la otra) que se ejecutan en un ambiente
industrial. Es decir, que van asociados a la maquinaria que desarrolla procesos de
producción y controlan su trabajo.

Un PLC realiza, entre otras, las siguientes funciones:

 Recoger datos de las fuentes de entrada a través de fuentes digitales y

analógicas.
 Tomar decisiones en base a criterios pre-programados.
 Almacenar datos en la memoria.
 Generar ciclos de tiempo.
 Realizar cálculos matemáticos.
 Actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analógicas y
digitales.
 Comunicarse con otros sistemas externos.

Los PLC se distinguen de otros controladores automáticos, en que pueden ser

programados para controlar cualquier tipo de máquina, a diferencia de otros

33
controladores (como por ejemplo un programador o control de la llama de una
caldera), que solamente pueden controlar un tipo específico de aparato.

Además de poder ser programados, son automáticos, es decir son aparatos que
comparan las señales emitidas por la máquina controlada y toman decisiones
enbase a las instrucciones programadas, para mantener estable la operación de
dicha máquina.
Puedes modificar las instrucciones almacenadas en memoria, además de
monitorizarlas.
 Para el posicionamiento correcto de los 66 cátodos sobre el rack se
implementará el sistema de barra de posicionamiento que se utilizan en las
bahías de reposición de las maquinas despegadoras de cátodos.

Figura nº: 18 Barra de posicionamiento de placas

.

 El carro tendrá un sensor fotoeléctrico de presencia de placa tomada, que

34
 son emisores de señal, que detectan sin contacto los movimientos de
funcionamientos de objetos metálicos dispuestos en máquinas de
mecanizado y procesamiento, robots, líneas de producción,
convirtiéndolos en señal eléctrica. Resultan apropiados para cualquier
tipo de entorno. Su capacidad de conmutación no se ve disminuida
por las vibraciones, la suciedad, el polvo o los líquidos.

Figura nº: 19 Sensor reflectivo

 Para el sistema de enganche de placas, el carro tendrá un cilindro

neumático de doble efecto, accionado por un electro-válvula.

Los cilindros de doble efecto son capaces de producir trabajo útil en dos sentidos,
ya que disponen de una fuerza activa tanto en avance como en retroceso. Se
construyen siempre en formas de cilindros de embolo y poseen dos tomas para aire
comprimido, cada una de ellas situada en una de las tapas del cilindro. Se emplea,
en los casos en los que el émbolo tiene que realizar también una función en su
retorno a la posición inicial.

35
 Figura nº: 20 Cilindro doble efecto neumatico

Una electroválvula, es una válvula electromecánica diseñada para controlar

el flujo de un fluido a través de un conducto como puede ser una tubería. La
válvula está controlada por una corriente eléctrica a través de una bobina
seleniodal.

Figura nº: 21 Electroválvula.

36
 El posicionamiento de subida y bajada lo darán 2 sensores inductivos.

Los sensores inductivos son una clase especial de sensores que sirve para detectar
materiales metálicos ferrosos. Son de gran utilización en la industria, tanto para
aplicaciones de posicionamiento como para detectar la presencia o ausencia de
objetos metálicos en un determinado contexto: detección de paso, de atasco, de
codificación y de conteo.

Figura nº: 22 Sensores inductivos.

 La alimentación neumática será tomada de la red principal de aire cuya

presión será de 7 bares. Esta se distribuirá al cilindro por medio de una
manguera espiral, debido al desplazamiento del carro. Además contara
con un filtro de aire para retención de partículas y lubricador para generar
una película de aceite entre componentes de roce.

37
 Figura nº: 23 Manguera espiral neumática

Figura nº: 24 Filtro regulador y lubricador neumático.

4.7 Seguridad del sistema

 Debido a los acontecimientos ocurridos en el rack de reposición, se debe

de tomar en cuenta la instalación de una baliza y una sirena, para cuando
el carro este en movimiento, realizando la secuencia de enganche y
distribución de placas.

38
 Figura nº: 25 Baliza tipo sirena.

 Se debe agregar la instalación de un pull cord (cuerda de parada de

emergencia) por el entorno del rack, por cualquier tipo de emergencia.

Figura nº: 26 Cuerda de emergencia

39
 Se requerirá la instalación de dos paradas de emergencia tipo pulsor, una
en la zona de mantención y la otra en el panel o tablero.

Figura nº: 27 Parada de emergencia tipo pulsor

CAPITULO V: CONCLUSIONES

La realización de este trabajo está enfocado principalmente en las terea que se

realizan en esta área y cumplir con la nueva normativa vigente que aplica en esta
tarea (ley del saco) en nave de electro-obtención, sector bahía de reposición,
donde estuvimos enfocado en unos de los principios de esta compañía minera que
es el mejoramiento continuo y la seguridad es una parte primordial de la empresa.

Lo que se buscó en este proyecto es dar una mayor seguridad, al personal de

operaciones cuando se realice este proceso de reposición de placas para cosecha
de los distintos bancos de producción.

El método descrito en el presente trabajo, nos da la oportunidad de:

40
 Mejorar los tiempos de reposición de placas vacías.
 Eliminar el sobresfuerzo.
 Eliminación de herramientas adaptadas o fuera de estándar.
 Eliminar la exposición al riesgo de sufrir golpes y torceduras en las manos.
 Eliminar la descoordinación de los operarios al momento de distribuir las
placas.
 Reducir la intervención humana, el aburrimiento y posibilidad del error
humano, al trabajar bajo cargas suspendidas, cuando el puente grúa está
cosechando sobre las máquinas despegadoras de cátodo.
 Reducir los tiempos de trabajo.

41
CAPÍTULO VI: BIBLIOGRAFÍA

 https://www.google.cl/#q=wikipedia
http://www.fcx.com/operations/chile_el
abra.htManual stripping machine N°4.
 Sala SEP de SCM EL ABRA.
 Servicio de Ingeniería de SCM EL
ABRA. Manual de sensor
inductivo y fotoeléctrico.

 Manual de PLC.
 http://es.rs-online.com

42