Descripción de los equipos.

 Equipos de Subsuelo.

 El Estator.

El Estator es un cilindro de acero (o Tubo) revestido internamente con un Elastómero sintético

(polímero de alto peso molecular) moldeado en forma de dos hélices adherido fuertemente a
dicho cilindro mediante un proceso y especial.

El Estator se baja al pozo con la tubería de producción (bombas tipo Tubular o de Tubería) o con
la sarta de cabillas (bombas tipo Insertables). La figura muestra un corte longitudinal de un
Estator.

Un Estator se obtiene por inyección de un Elastómero a alta temperatura y a alta presión entre
la camisa de acero y un núcleo. Este núcleo, negativo del perfil interno del Estator, es similar a
un Rotor de dos lóbulos. Antes de la inyección del Elastómero, se recubre con un adhesivo la
superficie interna de la camisa de acero (tubo). Luego del vulcanizado el Elastómero, se enfría y
se contrae, lo que permite extraer el núcleo. La magnitud de la contracción depende del tipo de
Elastómero. Los Estatores fabricados con el mismo Elastómero y el mismo núcleo, son todos
idénticos.

 El Elastómero.

El Elastómero constituye el elemento más “delicado” de la Bomba de Cavidades Progresivas y

de su adecuada selección depende en una gran medida el éxito o fracaso de esta aplicación.

Reviste internamente al Estator y en si es un Polímero de alto peso molecular con la propiedad

de deformarse y recuperarse elásticamente, esta propiedad se conoce como resiliencia o
memoria, y es la que hace posible que se produzca la interferencia entre el Rotor y el Estator la
cual determina la hermeticidad entre cavidades contiguas y en consecuencia la eficiencia de la
bomba (bombeo).

Los Elastómero deben presentar resistencia química para manejar los fluidos producidos y
excelentes propiedades mecánicas para resistir los esfuerzos y la abrasión. Los más utilizados en
la aplicación BCP, poseen base Nitrílica (convencionales), Hidrogenación Catalítica (Elastómeros
Hidrogenados) o Fluoelastómeros.
Características deseables en los Elastómeros.

1. Buena resistencia química a los fluidos a transportar.

2. Buena resistencia térmica.
3. Capacidad de recuperación elástica.
4. Adecuadas propiedades mecánicas, especialmente resistencia a la fatiga.

 El Rotor.

El rotor está fabricado con acero de alta resistencia mecanizado con precisión y recubierto con
una capa de material altamente resistente a la abrasión. Se conecta a la sarta de cabillas
(bombas tipo Tubular) las cuales le transmiten el movimiento de rotación desde la superficie
(accionamiento o impulsor). Un Rotor se fabrica a partir de una barra cilíndrica de acero en un
torno especial. Luego de ser mecanizado se recubre con una capa de un material duro.
Generalmente se trata de un recubrimiento con un proceso electro químico de cromado.
Mientras que los Estatores de un mismo modelo de bomba, fabricados con el mismo Elastómero,
son todos idénticos, los rotores se mecanizan con varios diámetros y se recubren de varios
espesores de cromado. Las variaciones de estos dos parámetros diámetro y espesor, son los que
permiten un ajuste fino de la interferencia. En la figura se muestra una sección de Rotor.

 El Niple de Paro.

El Niple de Paro es un tubo de pequeña longitud (corto) el cual se instala bajo el Estator (bombas
tubulares) y cuyas funciones principales son:

o Servir de punto tope al rotor cuando se realiza el Espaciamiento del mismo.

o Brindar un espacio libre al rotor de manera de permitir la libre elongación de la sarta de
cabillas durante la operación del sistema.
o Impedir que el rotor y/o las cabillas lleguen al fondo del pozo en caso de producirse
rotura o desconexión de estas últimas.
o Servir de punto de conexión para accesorios tales como Anclas de Gas o Anti-torque,
Filtros de Arena, etc.
  Otros equipos de subsuelo.

Adicionalmente a los equipos mencionados, se cuenta con otros aditamentos algunos de los
cuales son de uso obligatorio bajo ciertas condiciones. Entre estos equipos se encuentran:

o Niple de Maniobra. Su utilización es obligatoria. El movimiento excéntrico de la cabeza

del rotor junto con el acople de unión a la primera cabilla, describe un circulo de
diámetro mayor que su propio diámetro. El diámetro que permitiría este movimiento es
de D+2E, donde:

- “D” es el mayor de los dos diámetros, el de la cabeza del rotor o el diámetro externo del acople.

- “E” es la excentricidad de la bomba (dato suministrado por el fabricante o distribuidor).

El niple de maniobra debe contar con un diámetro interno mayor que el resultado obtenido con
la expresión D+2E. En cuanto a su longitud, la misma deberá ser la suficiente de manera de
garantizar que la cabeza del rotor (en condiciones de operación) se encuentre en el interior del
dicho niple.

Otra ventaja de este niple intermedio o niple de maniobra es que durante las operaciones
(bajada de la completación al pozo) las cuñas, mordazas, llaves de apriete, etc.; se colocaran en
él, en lugar del cuerpo del estator, evitando así cualquier daño a este último.

o Empacadura. Es un equipo que se activa mecánica o hidráulicamente y que una vez

instalada cierra u obtura completamente el espacio anular entre la tubería de
producción y el revestidor. Este equipo se utiliza en completaciones donde la producción
se lleve hasta la superficie por el espacio anular. No se recomienda su utilización en
pozos con alto contenido de gas libre a nivel de la bomba y cuya completación considere
el manejo de los fluidos por la tubería de producción.

o Ancla de Tubería. Es un dispositivo que fija la tubería de producción al revestidor,

limitando el movimiento axial y rotativo de la sarta. A diferencia de una empacadura, no
realiza un sello en el espacio anular, permitiendo el libre paso de fluidos a través del
anclaje mecánico.

o Ancla de Torque. Al girar la sarta de cabillas hacia la derecha (vista desde arriba) la
fricción entre el rotor y el estator hace que la tubería también tienda a girar hacia la
derecha, en el sentido de su desenrosque. Este efecto puede originar la desconexión de
 la tubería, la utilización de un ancla de torque evita este riesgo. Este equipo se conecta
debajo del niple de paro, se fija al revestidor por medio de cuñas verticales. Al arrancar
la bomba el torque generado hace que las cuñas se aferren al revestidor impidiendo el
giro del Estator.

No siempre es obligatorio el uso de este equipo, tales son los casos de pozos someros y/o de
bajo caudal girando a baja velocidad, que no tienen un torque importante. Las Anclas de Torque
no obturan el espacio anular revestidor – tubería de producción.

o Anclas de Gas. La eficiencia volumétrica de las BCP , al igual que la de otros tipos de
bombas, es afectada de manera significativa por la presencia de gas libre en su interior.

Anclas de gas es el nombre que comúnmente se emplea para referirse a los separadores
estáticos gas-líquido de fondo de pozo, generalmente la separación gas – líquido ocurre fuera
del ancla desviándose el gas al espacio anular entre el revestidor y la tubería de producción y el
líquido es enviado a la bomba, sin embargo, las anclas de gas no son 100% eficientes por lo que
una porción del mismo es arrastrado a su interior y de allí a la bomba, adicionalmente dentro
del ancla del ancla, por los diferenciales de presión que allí se originan, ocurren separaciones
adicionales de gas el cual también es conducido a la bomba; algunos diseños consideran el
desalojo de este gas al espacio anular revestidor-eductor.

Aunque existen separadores dinámicos de gas, estos son generalmente aplicados a bombas
electrosumergibles, aprovechando la rotación a alta velocidad de la bomba para accionar el
separador centrífugo.

Los separadores estáticos o anclas de gas más populares en Venezuela son el poorman (o
poorboy) y el de copas (Gilbert-cup). En ambos casos la separación se realiza por efecto de la
gravedad, aprovechando la diferencia de densidades entre las dos fases (líquido y gas).

Existen también separadores estáticos con elementos internos de forma helicoidal (anclas
Dinamix), de modo que inducen una rotación, con el fin de crear un efecto centrífugo que
contribuye con la gravedad en la separación. Sin embargo, este último tipo de separadores es
muy poco usado, ya que son mucho más difíciles de construir y hasta ahora su ventaja frente a
los separadores más sencillos no ha sido comprobada.

o Centralizadores de Cabillas. Los centralizadores de cabillas se suelen colocar sólo en

aquellos pozos con desviaciones o inclinaciones muy pronunciadas. Hasta ahora no
existe un acuerdo validado respecto a los criterios para la ubicación de estos
dispositivos, sin embargo, el programa del C-FER ofrece una rutina para estimar la
colocación más adecuada de los mismos en la sarta de cabillas. La Figura N° 12 ilustra
algunos centralizadores de cabillas. En el Anexo N° 4 se incluye un trabajo de Charles
Hart (J.M. Huber Corporation) sobre centralizadores de cabillas para aplicaciones BCP.

o Niples de Drenaje. Generalmente se utiliza un niple de drenaje para desalojar el crudo

de la tubería de producción en aquellos casos cuando no es posible sacar el rotor de la
bomba, por ejemplo cuando falla la sarta de cabillas y no se puede “pescar” la misma.
Es importante no tener crudo en la tubería al momento de sacar la sarta, ya que de otra
manera se corre el riesgo de originar derrames de crudo indeseados en la superficie
contaminando así el medio ambiente. La mayoría de los niples de drenaje se activan
aplicando presión interna a la tubería de producción. En el caso de crudos extrapesados,
 se ha subestimado, en algunos casos, la presión de descarga de la bomba, originando
que el sistema de drenaje se active durante la operación, con lo cual es necesario
recuperar la tubería.

Es importante mencionar que cuando se cuenta con un cabezal de eje hueco, se acostumbra
colocar una barra pulida más larga que la longitud del rotor, con lo cual se puede sacar el rotor
del estator con una operación muy sencilla cuando se desea circular el pozo.

 Niples “X”.- Con el fin de detectar agujeros o uniones defectuosas en la sarta de tubería,
se acostumbra realizar una prueba de presión durante la operación de bajada de la
misma. Para realizar esta prueba se puede instalar un niple de asiento X, sobre el estator
de la bomba, en el cual se asienta una válvula fija con pescante, la cual es fácil de
recuperar luego de la prueba.

Si el pozo presenta problemas de corrosión y la tubería es re-utilizada, es recomendable asentar

la válvula en el niple X e ir probando a medida que se bajan los tubulares, por ejemplo, cada 10
tubos; de esa manera es más fácil detectar y corregir la existencia de algún tubo defectuoso.

 Equipos de Superficie.

Los accionamientos de superficie para los sistemas de bombeo por cavidades progresivas han
evolucionado desde pequeñas unidades de velocidad fija hasta sofisticados sistemas protegidos
mecánica y eléctricamente y con capacidades de supervisión y control a distancia.

Las unidades de velocidad fija se caracterizan por ser necesario el cambio de poleas y correas
para variar la velocidad obteniendo cambios discretos en esta variable con los inconvenientes
de contar con un número limitado de combinaciones, no obtener las “revoluciones exactas”
requeridas según el diseño y además requerir de inventarios de poleas, correas y demás
accesorios.

En este tipo de sistemas, la relación de transmisión total viene dada por la relación de
transmisión de la caja reductora en sí, multiplicada por la relación de transmisión del conjunto
correa poleas que acopla el motor a la caja. En este caso la velocidad se varía cambiando la polea
del motor, y de este modo la relación de transmisión.

En el pasado, muchos de estos equipos no contaban con mecanismos de freno ni de liberación

de torque y sus capacidades para soportar cargas axiales y brindar los torques y potencias
exigidos por el sistema eran muy limitados. Actualmente muchos suplidores ofrecen estos
equipos y las capacidades y algunas prestaciones se han incrementado. Por ejemplo, algunos
equipos ofrecen (según catalogo) capacidades de 150 Hp, carga axial de 22.000 Kgs a 500 r.p.m.,
2000 lbs-pié de torque, 6 velocidades distintas, etc. De igual manera también se encuentran
disponibles comercialmente sistemas de 200 HP, 18.000 Kgrs, y hasta velocidades de 750 r.p.m.
estos equipos pueden ser accionados con motores eléctricos, a gas o hidráulicamente.

La ventaja de este equipo consiste en que al utilizar poleas / correas dentadas se elimina el
deslizamiento y son equipos integrados. Las desventajas radican básicamente en que la
operación de cambio de velocidad del sistema es más lenta y requiere un trabajo previo de
preparación de la pieza (polea); también es necesario parar la marcha del equipo para realizar
la operación y no se obtienen las velocidades exactas de diseño (a menos que se instalen en
conjunto con un variador de frecuencia). El hecho de que la operación de cambio de velocidad
requiera el cambio de piezas impidió en el pasado la automatización de este equipo.

Estos equipos serán detallados a continuación.

 Cabezales de Rotación. El cabezal de rotación, cumple con 4 funciones básicas:

o Soporte para las cargas axiales.
o Evitar o retardar el giro inverso de la sarta de cabillas.
o Aislar los fluidos del pozo del medio ambiente.
o Soportar el accionamiento electro-mecánico (para algunos modelos).

 Motovariadores Mecánicos. En este sistema el acople entre motor y caja reductora no

es directo; en este caso se realiza a través de un conjunto “variador de velocidad”
formado por correas y poleas de diámetro variable, el cual cumple con la función de
permitir el cambio de velocidad de rotación sin requerir la parada del equipo ni el
cambio de componentes. Esta operación se realiza girando el volante que gobierna la
polea motriz, al mover el volante se varía el diámetro de la polea separando los discos
cónicos que la componen cambiando de esta forma la relación de transmisión.

Los equipos donde se instalan los motovariadores tienen la posibilidad de ser ajustados en
un rango de velocidades desde 50 R.P.M. hasta 400 R.P.M.

Hay algunas desventajas de este sistema, entre ellas se pueden destacar las siguientes:

o La velocidad no se puede ajustar con el equipo apagado, ya que es en movimiento

que la correa se ajusta al cambio de diámetro de la polea motriz, esto impide que al
 realizar una parada el equipo se pueda arrancar a velocidad mínima para evitar
daños a los componentes del sistema. Una solución la ofrecen los acoples que se
instalan entre la salida de sistema motriz y el eje del cabezal de rotación de manera
que estos puedan ser desacoplados para así variar la relación de transmisión
(velocidad) con el sistema girando en vacío.
o En sistemas de considerable potencia la asimetría del equipo tiende a flectar el
cabezal, por lo cual es necesario fijar el equipo al piso con algún tipo de soporte,
esta excentricidad también produce vibraciones que en algunos casos puede limitar
la velocidad del equipo.
o La eficiencia del sistema se reduce al agregar un componente mecánico al conjunto.

 Motorreductores. Generalmente en la práctica el rango de operación de las BCP es de

40 a 350 R.P.M. Al girar los motores eléctricos a una velocidad nominal y fija de
aproximadamente 1800 R.P.M. (motores de 4 polos), es necesario contar con una caja
reductora de una relación de transmisión adecuada para llevar la velocidad angular del
motor a velocidades más cercanas a la requerida por la bomba, además de ser el
elemento que suministrará el torque exigido por el sistema.

 Variadores de Frecuencia. Estos equipos son utilizados en conjunto con los

motorreductores y con los equipos de polea-correa en los cuales la velocidad es
constante (a menos que se cambie la caja reductora o la relación de poleas) para brindar
la flexibilidad del cambio de velocidad en muy breve tiempo y sin recurrir a
modificaciones mecánicas en los equipos.

El Variador de frecuencia rectifica la corriente alterna requerida por el motor y la modula

electrónicamente produciendo una señal de salida con frecuencia y voltaje diferente. Al variar
la frecuencia, varia la velocidad de rotación ya que ambas son proporcionales, finalmente al
varia la velocidad de operación, varia la producción. La gran ventaja de estos equipos está
representada por las funciones que brinda entre ellas se destacan:

o Ajuste de velocidad: Este equipo permite variar la velocidad en un rango más amplio
que los demás sistemas y en un tiempo relativamente muy corto.
o Ajuste de arranque y parada: Permiten el ajuste de las rampas de arranque y parada
reduciendo los picos de corriente y controlando el torque en el sistema.
 o Ajuste de torque: Se puede ajustar el torque de arranque para permitir arranques
seguros, así mismo pueden mantener el torque a bajas velocidades.
o Entradas / Salidas analógicas y digitales: Estos equipos poseen puertos para señales
analógicas y/o digitales de manera de captar alguna variable medida en el pozo o en el
cabezal y sobre las cuales se tomar decisiones y acciones a nivel del programa interno
del variador de frecuencia o generar una señal de salida.
o Facilita la optimización: La mayoría de las acciones de campo (supervisión y control) se
pueden ejecutar de manera remota.
o Se reduce la cantidad de equipos montados sobre el cabezal del pozo.

Por otra parte, también existen algunas desventajas entre las que se pueden mencionar:

o Fragilidad del equipo: Estos equipos continúan mejorándose para las exigentes
aplicaciones en campo (intemperie, altas temperaturas, humedad, polvo, corrosión,
etc), por lo tanto, algunas de las fallas presentadas por los mismos pueden estar
asociadas a estos factores ambientales.
o Poca experiencia por parte de los operadores en este tipo de tecnología (esto puede
superarse con el adiestramiento adecuado).
o Generación de armónicos que se realimentan en la línea de suministro del fluido
eléctrico y que pueden causar daños en los generadores y en las líneas de transmisión.

 Equipos integrados de polea y correa. Estos equipos son utilizados principalmente en

el Oriente del país el fabricante ofrece principalmente cuatro modelos, de equipos de
impulsión de poleas y correas para los pozos instalados con BCP, estos son accionados
por motores eléctricos, a gas, o por sistemas hidráulicos.
 Elementos del Sistema BCP

Superfìcie. Subsuelo.

Grampa de la barra
Sarta de cabillas.
pulida.

Relaciòn de
Tuberia de producciòn.
transmiciòn.

Motor electrico. Rotor.

Bomba.

Cabezal de rotaciòn. Estator.

Barra pulida. Pin de paro.

STUFFING BOX Ancla anti torque.

PUMPING TEE Revestidor de

producciòn.

Cabezal del pozo.

Respuesta 5:

Estas permiten accionar la bomba desde superficie. La primera cabilla de la sarta es una barra
pulida, que opera con una empacadura de goma que impide el derrame de los fluidos
producidos. Las cabillas más comunes son de tipo convencional y continua. Las convencionales
se fabrican en longitudes de 25 a 30 pies y se unen por acoples, son construidas en diferentes
diámetros y materiales, de acuerdo a los esfuerzos a los que estarán sometidas y a los ambientes
a los que serán expuestas. Las continuas carecen de conexiones y tiene buen desempeño en
pozos desviados, con su aplicación se eliminan los problemas de desconexión y ruptura de los
acoples de las cabillas convencionales, adicionalmente, las pérdidas por fricción son menores.
Existen accesorios que se incluyen en la sarta de cabillas, tales como los centralizadores, los
cuales permiten estabilizar la sarta de cabillas, reducir el torque en pozos desviados, reducir el
desgaste de la tubería de producción, entre otros.