Portada

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

Departamento Académico de Ingeniería Química

Eslabón de hierro

GRUPO 3B

INTEGRANTES: Díaz Flores, Lucero

Ramos Minaya, Kevin
Silupú Rodríguez, Ingrid

DOCENTES: Ing. Luz Franco Portilla

LIMA – PERÚ

2018
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Índice general

Portada .......................................................................................................................................... 1
Índice general ................................................................................................................................ 2
Índice de figuras ............................................................................................................................ 2
Acerca del artículo ........................................................................................................................ 3
Resumen .................................................................................................................................... 3
Objetivo..................................................................................................................................... 3
Antecedentes ................................................................................................................................. 4
Desarrollo y metodología .............................................................................................................. 6
Análisis de resultados.................................................................................................................... 9
Bibliografía ................................................................................................................................. 10

Índice de figuras
Ilustración 1 Capacidad y funcionalidad de un sistema de manufactura. ..................................... 5
Ilustración 2 Diseño esquemático de (a) configuración de SLP y (b) configuración de RMS ..... 6
Ilustración 3 Una configuración futurista de RMS con RIM y un transportador de retorno......... 8
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Acerca del artículo

º Nombre del artículo: Reconfigurable manufacturing systems: Principles, design, and
future trends.
º Autores del artículo:
 Yoram Koren*
 Xi Gu
 Weihong Guo
º Recibido: Marzo 10, 2017
º Aceptado: Julio 27, 2017
º Referencia de ubicación del artículo: www.link.springer.com

Resumen
Según (Valtierra-Olivares, 2014), RMS ha sido definido como un sistema diseñado para el
ajuste rápido de la capacidad de producción, por lo que su funcionalidad es la respuesta a las
nuevas circunstancias mediante la reorganización de sus componentes. Esta definición está basada
en el contexto de las "nuevas circunstancias". Estas, pueden incluir cambios en los gustos de
clientes por producto, las nuevas demandas de productos, cambio de mix de producción y/o
configuración de productos, introducción de nuevos productos, y la integración de nuevas
tecnologías de proceso.

En este artículo, se formuló el diseño y los principios operacionales para los RMS, y
proporcionar una revisión del estado del arte del diseño y metodologías de operaciones de RMS de
acuerdo con estos principios.

Además, se propuso futuras direcciones de investigación, y deliberar sobre cómo la fabricación

inteligente reciente de la tecnología puede avanzar en el diseño y operaciones de los RMS.

Objetivo
º Conocer el diseño, los principios operacionales, el estado del arte y las metodologías de las
RMS.
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Antecedentes

Menciona (Yoram KOREN, 2017), en su artículo, el mundo de la fabricación ha cambiado

drásticamente en los últimos 100 años en respuesta a las circunstancias económicas y sociales.
Impulsado por diferentes requisitos en diversos períodos, tecnologías de fabricación y nuevos
paradigmas se han introducido para abordar los desafíos económicos, y responder a las necesidades
sociales. Enfrentando el requisito de costo-efectividad, Henry Ford inventó el ensamblaje en
movimiento línea en 1913, que comenzó el paradigma de producción en masa. En la década de
1970, la industria manufacturera japonesa comenzó formulación de principios de manufactura
esbelta, y desde entonces la calidad constante del producto ha sido un importante punto focal. En
finales de la década de 1970, el desarrollo de la informática numérica máquinas de control (CNC)
facilitaron la creación de sistemas de fabricación (FMS), lo que permitió producir variedad de
productos en el mismo sistema de fabricación.

Para soportar los cambios que actualmente requiere la manufactura convencional, se han
introducido nuevas e innovadoras formas de optimizar los sistemas de manufactura que pueden
hacer frente a los retos de la manufactura dinámica, esta propuesta es la visión de un sistema de
manufactura reconfigurable (RMS) que proporcione la capacidad y la funcionalidad exactas
cuando sea necesaria (Koren y Ulsoy, 2002), (Koren y Heisel,1999).

La globalización que comenzó en la década de 1990 transformó panorama competitivo. Las

empresas manufactureras comenzaron enfrentando cambios impredecibles en el mercado, esto hizo
que el diseño de Los sistemas de fabricación para las nuevas fábricas es un gran desafío, ya que
afecta el rendimiento de la fábrica durante muchos años después de la fábrica diseño. Se hizo
esencial que las nuevas fábricas deberían poseer un nuevo tipo de sistema de fabricación, un
sistema diseñado para una respuesta rápida al mercado imprevisto de oleadas y cambios
imprevistos del producto.

En respuesta a este desafío, en 1995, el Dr. Koren propuso el diseño de fábricas con nueva
arquitectura de sistema que él llamó "sistema de fabricación reconfigurable", RMS tiene una
arquitectura de sistema abierta que permite agregar máquinas a los sistemas operativos existentes
muy rápidamente, en para responder (1) rápidamente, y (2) económicamente a aumentos
inesperados en la demanda del mercado.

En la figura se observa que en los sistemas de manufactura en línea se tiene una mayor
capacidad para fabricar una sola pieza de producción, pero carece de flexibilidad cuando se
requieren fabricar una variedad de productos, a esto se le llama funcionalidad. Los sistemas de
manufactura flexible permiten tener funcionalidad en la variedad de productos fabricados, pero a
su vez disminuyen su capacidad de producción. De lo anterior surgen los sistemas de manufactura
reconfigurables, siendo el objetivo la optimización de la capacidad y funcionalidad de los sistemas
de manufactura. (Valtierra-Olivares, 2014).
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Ilustración 1 Capacidad y funcionalidad de un sistema de manufactura (modificado de Koren y

Ulsoy, 2002).

Utilizando RMS permite construir una fábrica "en vivo" que cambia su estructura de forma
rentable en respuesta a las necesidades de mercados y clientes, para que pueda seguir
suministrando productos a precios competitivos durante muchos años después del diseño de la
fábrica. En 1996, la propuesta del Dr. Koren para formar una "Centro de investigación en
ingeniería para sistemas de fabricación reconfigurables " (ERC-RMS) fue aprobado por la Ciencia
Nacional de los EE. UU, donde el ERC-RMS se estableció en la Universidad de Michigan con una
subvención de 33 millones de USD para 11 años de NSF. Fondos equivalentes de 14 millones de
USD fueron otorgados por la industria y el estado de Michigan.

Este centro creó la base científica RMS e inventó RMS tecnologías que se implementaron en
los Estados Unidos en el área automotriz y en las industrias aeroespaciales, mejorando así la
competitividad industrial. Vale la pena observar que el estado de Michigan es hogar de invenciones
notables en la fabricación.

En 1913, el primera línea de ensamblaje en movimiento, inventada por Henry Ford, fue
instalado en la planta de Ford Highland Park en Michigan. La segunda invención de avance fue el
control numérico que fue inventado por John Parsons en su compañía en Traverse City, Michigan.
La innovación reciente es la RMS. RMS es un nuevo tipo de sistema de fabricación que puede
cambiar la estructura y los recursos de su sistema de forma rápida y económica, para poseer
"exactamente la capacidad y funcionalidad necesaria, exactamente cuando sea necesario”.

El ERC-RMS ha definido las características clave para RMS, e inventó patentes y paquetes de
software que han proporcionado la base para desarrollar una nueva reconfiguración tecnologías.

Las tecnologías desarrolladas han sido implementado con éxito en las compañías automotrices
de los Estados Unidos- Ford, General Motor y Chrysler - que tienen aumentó su capacidad de
respuesta del sistema y creó valor económico sustancial para estas empresas. RMS no es solo un
sistema de fabricación de arquitectura abierta que puede responder a los desafíos de la
globalización sino también a uno que aumenta la productividad, mejorando así la competitividad
de las empresas de fabricación. Así, RMS también pueden lograr agilidad y fabricación sostenible.
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Desarrollo y metodología
1. Selección de la configuración del sistema
Dependiendo de los objetivos comerciales de la fabricación empresa, cuatro principales
métricas de rendimiento deberían ser considerado y priorizado al seleccionar el sistema
configuración:
1) Costo de inversión
2) Resistencia de rendimiento a fallas de la máquina
3) Velocidad de respuesta a los mercados (es decir, aumento de rendimiento para hacer
coincidir la mayor demanda futura)
4) Nivel de consistencia en la calidad del producto en masa entorno de producción

Las configuraciones tradicionales de los sistemas de fabricación son principalmente de

dos tipos: líneas en serie puras que consisten en máquinas dedicadas o flexibles, y sistemas
paralelos puros que están compuestos de máquinas CNC. Los inconvenientes de líneas de
mecanizado en serie son la alta sensibilidad de su rendimiento a las fallas de la máquina, y
la falta de capacidad de respuesta a los mercados cambiantes. Las configuraciones
paralelas no son sensibles a las fallas de la máquina, y pueden fácilmente aumentar su
rendimiento agregando más máquinas en paralela. Sin embargo, las configuraciones
paralelas son muy caras porque:

1) Cada máquina debe ser capaz de realizando todas las tareas de producción, lo que
aumenta la capacidad de cada máquina y, en consecuencia, su costo.
2) El costo total de herramientas en el sistema es caro (el cargador de herramientas de cada
máquina debe incluir todas las herramientas necesarias para producir la pieza). Porque
estos inconvenientes, los sistemas paralelos raramente se encuentran en práctica.

Para sistemas de mecanizado grandes, hay dos tipos de configuraciones que se usan
comúnmente en la industria:
1) A configuración que consiste en varias líneas en serie dispuestas en paralelo (SLP)
2)Configuración RMS que consiste de varias etapas, donde cada etapa consiste en
múltiples máquinas paralelas idénticas (generalmente CNC o reconfigurables).

Ilustración 2 Diseño esquemático de (a) configuración de SLP y (b) configuración de RMS

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2. Utilizando los principios de RMS para diseñar y operar el sistema

A continuación, detallamos cómo son los seis principios de RMS utilizado para optimizar
el diseño del sistema y sus operaciones.

2.1. Planificación de la capacidad utilizando el Principio 1:

Diseñar la capacidad de un nuevo sistema es un gran desafío en un entorno de futuros
cambios de mercado impredecibles. Si en el futuro, la demanda del mercado se vuelve
menor que la capacidad del sistema, las máquinas permanecerán inactivas, lo que
consecuentemente causa una gran pérdida de capital. Y si el futuro la demanda es más alta
que la capacidad, la empresa perderá la venta oportunidades, y en consecuencia puede
perder cuota de mercado.
El RMS está construido de acuerdo con el Principio 1: Diseño de la capacidad del sistema
de fabricación para una buena relación costo-beneficio adaptación a la demanda futura del
mercado. Varios modelos tienen han sido desarrollados para determinar la capacidad
óptima en la etapa de diseño del sistema, así como la capacidad potencial estrategias de
expansión en el futuro.

2.2. Planificación de la funcionalidad mediante la utilización del Principio 2:

Además de la capacidad, la funcionalidad del sistema es otro factor crítico en el desarrollo
de la reconfiguración del sistema políticas. La funcionalidad del sistema se centra en
cambiar el sistema de fabricación de un producto a otro de la misma familia de productos.
Requiere los cambios consecuentes en la planificación del proceso y la configuración.
El RMS está diseñado de acuerdo con el Principio 2: Diseño sistemas de fabricación para
la adaptación a los nuevos clientes deseos. Este principio requiere el diseño de sistemas
con la característica central de la convertibilidad, que puede efectivamente transformar el
RMS para producir un nuevo producto.
Tenga en cuenta que, en la planificación de capacidad y funcionalidad hay problemas de
RMS, la aceleración es una consideración importante al desarrollar políticas de
reconfiguración del sistema. Es definido como "el intervalo de tiempo que lleva una nueva
presentación o acaba de reconfigurar el sistema de producción para llegar a sostenible,
niveles de producción a largo plazo, en términos de rendimiento y calidad parcial, teniendo
en cuenta el impacto del equipo y la mano de obra en productividad ". El RMS tiene
características únicas que permiten una escalabilidad de alta resolución y una respuesta
rápida, que reducen el período de aceleración.

2.3. Mantenimiento de la calidad del producto mediante la utilización del Principio 3:

Mantener la calidad del producto es una consideración crítica al diseñar sistemas de
fabricación. Cada máquina tiene una tolerancia y la desviación dimensional de la norma se
acumula a medida que la pieza se mueve a lo largo del sistema. En una serie línea hay una
sola ruta de producción, y por lo tanto el rango de la desviación dimensional es pequeño.
El número de rutas de producción en una configuración de líneas en serie en paralelo es
igual al número de líneas, que es pequeño. Sin embargo, en el RMS, el número de posibles
rutas de producción es muy grande. Suponiendo que hay n etapas, y m paralelo máquinas
en cada etapa, hay rutas de producción m*n.
El RMS construido en la planta de motores Ford Windsor tiene 6 máquinas y alrededor de
20 etapas, por lo que el número de posibles rutas es enorme. La gran cantidad de rutas de
producción causa dos problemas. Primero, aumenta la variación del producto
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calidad dimensional. Segundo, si hay algo anormal en la máquina del sistema, es

extremadamente difícil en el RMS rastrear esa máquina con solo inspeccionar la calidad
del producto final.
Para medir la calidad del producto en línea, es recomendado para integrar RIM en el RMS.
Cuando diseñando la configuración del sistema, los expertos deberían decidir en los
lugares críticos donde se deben instalar los RIM. Además, se puede agregar un
transportador de retorno al RMS para redirige las piezas que deben reprocesarse.

Ilustración 3 Una configuración futurista de RMS con RIM y un transportador de retorno

2.4. Formular una familia de productos utilizando el Principio 4:

Una familia de productos consiste en productos que comparten similitudes. Para formular
la familia de productos, el índice de similitud podría establecerse para medir la similitud
entre diferentes productos.
Para reducir el costo y mejorar el sistema eficiencia, los RMS se diseñan de acuerdo con el
Principio 4: Diseña el sistema de fabricación en torno a una familia de productos. Para
utilizar RMS, los productos se agrupan en familias, cada uno de los cuales requiere su
propia configuración de sistema. El sistema está configurado para producir una familia de
productos. El sistema puede producir cada producto dentro de este producto
familia con alta eficiencia, y se puede hacer sin reconfigurando el sistema (o con
alternancia simple). Una vez la familia actual de productos se está eliminando
gradualmente, el sistema es reconfigurado para producir otra familia de productos, y así
adelante. Por lo tanto, encontrar la similitud entre productos y formar la familia de
productos adecuada mejorar la eficiencia del sistema.

2.5. Planificación del proceso y equilibrio de línea mediante la utilización Principio 5:

El plan de proceso especifica los componentes y operaciones que son necesarios para
fabricar una pieza de trabajo en una parte o un producto. La planificación del proceso en
un RMS requiere la consideración de múltiples familias de productos, o múltiples
generaciones de productos. La planificación efectiva del proceso puede reducir la
reconfiguración costo, mejorando así la eficiencia del sistema.
Cada vez que el sistema tiene que fabricar un nuevo producto, se necesita un nuevo plan de
proceso. Incluye la secuencia de todas las operaciones necesarias para completar el
producto. Las operaciones deben distribuirse entre las máquinas en el sistema para
equilibrar el sistema.
Principio 5: maximizar la productividad del sistema mediante la reconfiguración de
operaciones y reasignación de tareas a las máquinas. Un nuevo plan de proceso es
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necesario cada vez que se agregan máquinas al sistema para aumentar su capacidad. El
objetivo es hacer lo más cerca posible los tiempos de operación iguales en cada máquina o
etapa en el sistema con el fin de equilibrar el sistema, que maximice su rendimiento. El
problema de equilibrio de línea de transferencia ha sido extensamente estudiado en la
literatura. En un entorno RMS, varios modelos y métodos han sido desarrollados para
formular y resolver el problema de equilibrio de línea.

2.6. Optimizar las operaciones de mantenimiento utilizando Principio 6:

Para mejorar la confiabilidad del sistema y el producto calidad, mantenimiento debe ser
realizado. De acuerdo con una encuesta ERC-RMS realizada en los EE. UU. y Europa
industrias automotrices y de máquinas herramientas, mantenimiento ocupa el segundo
lugar entre todos los factores de costo. Por lo tanto, utilizando una política de
mantenimiento efectiva es una operación operacional muy importante decisión.
En el nivel del sistema, las políticas de mantenimiento deberían ser desarrollado de
acuerdo con el Principio 6: realizar un mantenimiento que maximiza conjuntamente la
confiabilidad de la máquina y el rendimiento del sistema. Mantenimiento a nivel del
sistema la toma de decisiones es compleja debido a las siguientes razones:
1) Hay diferentes tipos de mantenimiento políticas (por ejemplo, inspección,
mantenimiento preventivo, correctivo mantenimiento), y todos deben abordarse
simultáneamente a nivel del sistema.
2) Múltiples fuentes de información deben estar integrada, desde el nivel de la máquina
(por ejemplo, estados de salud de las máquinas) al nivel del sistema (por ejemplo, el búfer
contenidos, requerimiento de rendimiento y la disponibilidad de personal de
mantenimiento).
Tenga en cuenta que, en RMS, aunque todas las máquinas paralelas en la misma etapa
realizan las mismas operaciones, la salud la condición de cada máquina puede ser
diferente. En adición, las políticas de mantenimiento en RMS deben ser consideradas
juntamente con el proceso de reconfiguración. Estos factores causan que el problema de
toma de decisiones de mantenimiento sea aún más difícil.
Estas políticas propuestas son más rentables que las políticas convencionales de
mantenimiento preventivo. Sin embargo, en comparación con otros problemas de RMS, la
toma de decisiones de mantenimiento problema no es suficientemente explorado en RMS

Análisis de resultados
Hoy, los requisitos de los clientes se vuelven más versátiles y personalizado Contribuido al
desarrollo de tecnologías en fabricación aditiva e impresión 3D, los productos personalizados se
pueden fabricar de manera rentable, que transfiere el paradigma de fabricación desde la
personalización masiva hasta la individualización masiva. Proponen varias investigaciones futuras
potenciales, tendencias y deliberar sobre cómo los avances de la tecnología pueden mejorar el
diseño y las operaciones de RMS. Y se deben desarrollar métodos de diseño concurrentes, como
Diseño concurrente de productos, sistemas de fabricación, y estrategias comerciales

Además de ello Los RMS pueden lograr una alta sostenibilidad del sistema debido a su
capacidad de producir múltiples generaciones de productos, mejorando la efectividad y eficiencia
de tiempo real toma de decisiones operativas, la toma de decisiones operativas para los RMS es
limitada en literatura. La efectividad y la eficiencia de la toma de decisiones en tiempo real se
pueden mejorar mediante la aplicación de fabricación inteligente técnicas, como sistemas de
agentes múltiples, fabricación en la nube, fabricación digital y sistemas ciberfísicos

El rápido desarrollo de tecnologías de sensores y los métodos de análisis de datos han mejorado
significativamente las capacidades de pronóstico y diagnóstico de fabricación sistemas, y así
impulsó la mejora continua de los sistemas.
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En el futuro es necesario investigar sobre el desarrollo de sistemas flexibles o reconfigurables

sistemas de control de condición, que pueden integrar varias herramientas de apoyo a la decisión,
como los datos colección, selección de características y asignación de sensores.

Por ejemplo una CPS tiene dos componentes, físicos y cibernéticos, que están interconectados.
El sistema cibernético despliega un "gemelo digital" de lo real sistema, el sistema cibernético podrá
proporcionar un mejor acceso de condición de la máquina para gerentes de fábrica. Más
importante, la simulación en el gemelo digital permitirá optimizar toma de decisiones, como
evaluar el mantenimiento alternativo y políticas de programación de producción. Una vez que sea
óptimo o soluciones casi óptimas se encuentran en el sistema cibernético, se ejecutará en el sistema
físico para mejorar su operación.

Sin embargo, el diseño y las operaciones de dicho RAS son más complicados que el de un RMS
tradicional para el mecanizado. Por ejemplo, el RAS debe ser escalable para suministrar más
variantes de demanda, y ser convertible para acomodar variaciones y nuevos productos. Los temas
de diseño de un RAS también incluyen sistemas de modelado que combinan interacción entre
diferentes máquinas, equilibrio de línea y programación de producción. El nuevo diseño del
sistema para RAS contemporáneo debe ser desarrollado con el fin de mejorar la eficiencia del
sistema y reducir el costo operacional.

Con todo esto explicado se infiere que se basaron en los grandes cambios de la humanidad para
ejercer nuevos métodos que logre el buen rendimiento y eficiencia de las empresas, y brindaron a
los clientes facilidades políticas para que puedan influir en la modificación y mejoramiento del
producto.

Bibliografía
Valtierra-Olivares, J. E. (2014). Reconfiguración autónoma de sistemas de manufactura mediante.
”Excellence in Engineering To Enhance a Country’s Productivity” , (págs. 1-10).
Guayaquil.

Yoram KOREN, X. G. (2017). Reconfigurable manufacturing systems: Principles, design,.

Springer Link.