UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE

SAN MARCOS
(Universidad del Perú, DECANA DE AMÉRICA)

ACREDITADA INTERNACIONALMENTE

Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y

Geográfica
E.A.P de Ing. de MINAS

“LIXIVIACION EN PILAS”

CURSO: MECANICA DE ROCAS APLICADA A LA

INGENIERIA

PROFESOR: CORDOVA ROJAS NESTOR

ALUMNO: ALVAREZ SALVADOR ALDO ENRIQUE

CODIGO: 15160064

Ciudad Universitaria, 21 de Abril del 2018

INDICE
1. INTRODUCCION ..................................................................................................................... 3

2. CONCEPTOS BASICOS ............................................................................................................ 4

2.1. Generalidades ................................................................................................................... 5
2.2. Métodos de Lixiviación...................................................................................................... 7
2.2.1. Lixiviación in SITU.................................................................................................... 8
2.2.2. Lixiviación en Botaderos ......................................................................................... 8
2.2.3. Lixiviación en Pilas................................................................................................... 8
2.2.4. Lixiviación por Percolación o en Bateas ................................................................ 13
2.2.5. Lixiviación por Agitación ....................................................................................... 13
2.2.6. Lixiviación Bacteriológica ...................................................................................... 14

3. DESARROLLO HISTORICO DE LA LIXIVIACION ..................................................................... 15

4. LIXIVIACION EN PILAS .......................................................................................................... 17

4.1. Definición General........................................................................................................... 18
4.2. Conceptos generales de pilas de Lixiviación ................................................................... 19
4.3. Construcción de la pila .................................................................................................... 22
4.4. Etapas del proceso de lixiviación en pilas ....................................................................... 25
4.4.1. Chancado .............................................................................................................. 25
4.4.2. Aglomeración ........................................................................................................ 26
4.4.3. Lixiviación .............................................................................................................. 30
4.4.4. Extracción por solventes ....................................................................................... 30
4.4.5. Electrobtención ..................................................................................................... 32
4.4.6. Ventajas y Desventajas de la Lixiviación en Pilas .................................................. 33

5. CONCLUSIONES .................................................................................................................... 33

6. BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................................... 34
1. INTRODUCCION

El uso de pilas de lixiviación para la extracción de metales diseminados o en bajas

concentraciones se ha convertido en uno de los métodos más populares en los últimos
tiempos y muchos de los proyectos de este tipo han sido desarrollados en minas del
Perú. Los proyectos más grandes incluyen a Cerro Verde, Southern Perú Copper
Corporation y Yanacocha, y esta tecnología puede ser aplicable para el tratamiento de
minerales de otras minas en el país. La aplicación de la lixiviación en pilas o botaderos
depende en primera instancia de la mineralogía, ya que no todos los minerales pueden
ser tratados de esta manera. El presente trabajo no pretende desarrollar los temas de
mineralogía o metalurgia, sino se presenta como una discusión técnica de los aspectos
geotécnicos e ingenieriles del diseño de pilas de lixiviación en el Perú. La experiencia
nos demuestra que este tipo de operación puede ser empleada satisfactoriamente y
operada bajo una amplia variedad de circunstancias y para una variedad de minerales.
Este trabajo enfoca particularmente los aspectos de Estabilidad dela Pila, Manejo de
Soluciones y Selección del Revestimiento.

El diseño de una pila de lixiviación depende enormemente del tipo de mineral a ser
lixiviado, la ubicación de la mina, el clima y el terreno. Estos factores están
completamente fuera del control del planificador o de los que desarrollan el proyecto
minero, sin embargo, tienen que ser considerados si el proyecto ha de operar de manera
satisfactoria. El mineral puede ser duro, una roca competente o un suelo, roca alterada,
y la mineralogía puede ser tal que la composición del mineral cambie durante o después
dela lixiviación. Esto es más común en el caso de minerales de cobre, donde la ganga o
minerales arcillosos son alterados por el ácido empleado al lixiviar el cobre, reduciendo
el mineral a un suelo arcilloso de baja permeabilidad. Generalmente la altura de la pila
de lixiviación no será lo suficientemente alta como para fragmentar mecánicamente el
mineral, pero en rocas suaves esto debe ser considerado. La composición del mineral y
el tipo de lixiviante determina la permeabilidad del mineral en la pila. La permeabilidad
es importante, ya que la presencia de un nivel freático dentro de la pila puede afectar
la estabilidad de la pila, el proceso químico de la lixiviación y el inventario de solución
rica almacenada en la pila.
2. CONCEPTOS BASICOS

Mena: Minerales localizados en las minas que puedan ser extraídos y reportar asimismo
interés económico, los cuales constituyen entre un 5 y 10% del volumen total de la roca.
Corresponden a minerales sulfurados y oxidados, que contienen el elemento de interés, por
ejemplo cobre, molibdeno, zinc, etc.

Ganga: Minerales sin valor económico y que acompañan a los que contienen los elementos
metálicos que se recuperan en el proceso industrial. Son los minerales, generalmente
silicatos, que forman la roca y su alteración (cuarzo, feldespatos, micas, arcillas, etc.), los
que ocupan entre el 90 y 95% del volumen total de la roca.

Pátina: Capa de óxido de color verdoso que, por la acción de la humedad, se forma en los
objetos de metal, especialmente en los de bronce y cobre.

Ley de Cobre: Es el porcentaje de cobre que encierra una determinada muestra.

Yacimiento Porfídico de cobre: Tipo de yacimiento de gran tamaño y baja ley, originado por
el emplazamiento de un cuerpo intrusivo a gran temperatura en la corteza terrestre. La
mineralización se encuentra distribuida en toda la roca en forma diseminada (partículas) y
en estructuras (vetas, fracturas y fallas). Generalmente tiene contenidos entre 0,3% y 2,5%
de cobre total y tonelajes que entre 200 y 5.000 millones de toneladas.

Ley de corte: (cut off grade) Corresponde a la ley más baja (0.2% a 2.5%Cu) que puede tener
un cuerpo mineralizado para ser extraído con beneficio económico. Todo el material que
tiene un contenido de cobre sobre la ley de corte se clasifica como mineral y es enviado a
la planta para ser procesado, en tanto que el resto, que tiene un contenido de cobre más
bajo, se considera estéril o lastre y debe ser enviado a botaderos.
2.1. Generalidades
Lixiviación (leaching en inglés), operación unitaria fundamental de la
hidrometalurgia, es una etapa de disolución selectiva de los metales desde lo
sólidos que los contienen mediante una solución acuosa. En ella intervienen,
además del material sólido de origen, un agente lixiviante (disolvente) que
normalmente está disuelto en la solución acuosa; y ocasionalmente un
agente externo que actúa como oxidante o reductor y participa en la disolución
del metal de interés mediante un cambio en los potenciales de óxido-reducción
(potencial redox) de la solución lixiviante.
Dentro de los solventes o lixiviantes más comunes que se utilizan para la
lixiviación, podemos encontrar:

- El agua
Se utiliza cuando la especie de valor es altamente soluble como lo son los
sulfatos de cobre, el salitre y las calcinas de tuestas sulfatantes.
Ejemplo:

𝐶𝑢𝑆𝑂4(𝑠) + 𝑛𝐻2 𝑂(𝑎𝑞) → 𝐶𝑢𝑆𝑂4 . 𝑛𝐻2 𝑂(𝑎𝑞)

En la naturaleza es difícil encontrar yacimientos con minerales de este tipo,

pero la mena puede ser sometida a algún proceso previo que transforme los
minerales a sales solubles en agua (Productos de tostación por ejemplo),
donde encontramos sulfato férrico usado en la lixiviación de minerales
sulfurados de cobre; carbonato de sodio para lixiviar minerales de uranio;
cianuro de sodio o potasio para lixiviación de minerales de oro y/o plata.

- Bases o álcalis
Se utiliza el Hidróxido de sodio para menas de aluminio; hidróxido de amonio
para menas de cobre y níquel o concentrados de cobre.
Ejemplo:

𝐴𝑙2 𝑂3 + 2𝑂𝐻 − (𝑎𝑞) → 𝐻2 𝑂(𝑎𝑞)

- Ácidos
Ácido Sulfúrico, Nítrico y Clorhídrico. El Ácido Sulfúrico es el disolvente o
lixiviante que más se emplea en la lixiviación de minerales de oxidados de
cobre, debido principalmente a su relativo bajo costo, facilidad para su
almacenamiento y transporte, relativa selectividad, posibilidad de
regeneración y relativa gran disponibilidad. Se aplica a gran parte de los
óxidos metálicos existentes en la naturaleza.
Ejemplo:
 𝑍𝑛𝑂 + 2𝐻 + (𝑎𝑞) → 𝑍𝑛+2 (𝑎𝑞) +𝐻2 𝑂(𝑎𝑞)

- Agentes oxidantes y reductores

Usados generalmente para la lixiviación de especies sulfuradas de cobre y
oro talles como el cloro gaseoso.
Ejemplo:

𝐶𝑢2 𝑆 + 2𝐹𝑒 +3 (𝑎𝑞) → 2𝐶𝑢+2 + 2𝐹𝑒 +2 (𝑎𝑞) + 𝑆 0

La lixiviación con reducción se usa con minerales que son más solubles en sus
estados de valencia inferiores.

Ejemplo:

𝑀𝑛𝑂2 + 𝑆𝑂2 (𝑎𝑞) → 𝑀𝑛+2 (𝑎𝑞) + 𝑆𝑂4 −2 (𝑎𝑞)

Para escoger el agente lixiviante más adecuado, se debe considerar:

I. Características físicas y químicas del material a lixiviar.
II. Costo del Reactivo.
III. Acción corrosiva del reactivo.
IV. La capacidad de regeneración del reactivo, y
V. Que no provoque problemas de contaminación ambiental.

En el caso del cobre se utiliza el ácido sulfúrico para la lixiviación de minerales

oxidados, siendo más fácil de disolver los sulfatos (chalcantita) y sulfatos básicos
(antlerita y brochantita), los carbonatos (malaquita y azurita), la atacamita y la
tenorita. Los silicatos de cobre son los que tienen una velocidad de lixiviación un
poco más lenta, tardándose de 1 a 24 hrs, la cuprita en cambio, necesita la
presencia de un oxidante para disolverse completamente. La química asociada a
los minerales sulfurados de cobre es más compleja que la de los óxidos, ya que
se trata de reacciones de óxido-reducción que requieren la presencia de agentes
oxidantes para que la reacción ocurra. Sin embargo, la problemática más grave
es la velocidad de reacción, que es extremadamente lenta.
2.2. Métodos de lixiviación

Los métodos de lixiviación corresponde a la forma en que se contactan las

soluciones lixiviantes con las menas con contenidos metálicos de interés,
tratando de obtener el máximo beneficio económico con el mínimo de costos y
complicaciones posibles.
Se muestra un diagrama donde se señalan los diferentes métodos de Lixiviación,
con su proceso unitario asociado, siendo estos métodos los siguientes:

- Lixiviación In Situ.
- Lixiviación en Botaderos o por Lotes (Dump Leaching).
- Lixiviación en Pilas (Heap Leaching).
- Lixiviación por Percolación o en Bateas (Vat Leaching).
- Lixiviación por Agitación.

En esta oportunidad se hará referencia al caso del cobre, aunque los diferentes
tipos de lixiviación se puede aplicar en forma muy eficiente a la mayoría de los
metales que están contenidos en menas, tales como cobre, zinc y níquel (en
minerales sulfurados y oxidados), oro y plata (en forma nativa), aluminio (en
óxidos), y las formas minerales de los metales cobalto, zirconio, hafnio, etc.
2.2.1. Lixiviación IN SITU

Lixiviación in situ (o “en el lugar”) consiste en la aplicación de

soluciones directamente sobre el mineral que está ubicado en el lugar
del yacimiento, sin someterlo a labores de extracción minera alguna.
Para aplicar este tipo de método se requiere efectuar estudios
geológicos, hidrológicos y metalúrgicos. Para el caso del cobre, esta
técnica se justifica con reservas por sobre 100 millones de toneladas,
aplicable a minerales de muy baja ley (0,5%), los cuales en su
beneficio no alcanzan a pagar los costos de explotación minera,
obteniéndose una producción aproximada a 20000 ton de
cátodos/año, con una recuperación de 50% en 12 años. El tiempo de
lixiviación en este caso es de años, ya que intervienen los sulfuros de
hierro, el agua, el aire, las bacterias y el tiempo, para transformar
dichos sulfuros en sulfato férrico (agente lixiviante). Se caracteriza
por bajos costos de inversión y de operación, alrededor de 40% a
60% menos que una pila de lixiviación.

2.2.2. Lixiviación en Botaderos

Cuando el minera ha sido extraído principalmente de faenas de rajo

abierto, las sobrecargas de estériles o mineralizados bajo la ley de
corte (menores de 0.4%), se disponen en botaderos de baja
permeabilidad, los cuales posteriormente son lixiviados, entonces
se adopta el término de lixiviación en Botaderos (o “dump leaching”).
La mayoría de los botaderos se construyen en áreas adecuadas cerca
de la mina.
El tamaño del mineral que se utiliza para el Dump es tal como sale de
la mina (ROM = run of mine), salvo que los trozos más grandes se
reducen a unos 10 a 20 cm (4 a 8 pulg).
Este tipo de procesos no requiere inversión en Mina, ni tiene costos
asociados a trasporte, lo que los hace ser proyectos atractivos del
punto de vista económico. En el caso del cobre las recuperaciones
fluctúan entre 40 a 60% en alrededor de 3 años de operación.

2.2.3. Lixiviación en Pilas

La lixiviación en pilas (o ”heap leaching”) es un proceso

hidrometalúrgico que permite obtener cobre, contactando el
mineral oxidado proveniente del chancado, con una solución
acidulada, llamada refino, produciendo la disolución parcial o total
del cobre, con el objetivo de recuperarlo. Este método se aplica a
minerales de cobre oxidados de mejor ley que los casos anteriores,
reportándose leyes cercanas a 1% para el caso del cobre.

El material extraído de la mina (generalmente a rajo abierto),

que contiene minerales oxidados de cobre, es fragmentado
mediante chancado primario y secundario (eventualmente
terciario), con el objeto de obtener mineral de un tamaño máximo de
1,5 a ¾ pulgadas. Este tamaño es suficiente para dejar expuestos los
minerales oxidados de cobre a la infiltración de la solución ácida.
El material chancado es llevado mediante correas transportadoras
hacia el lugar donde se formará la pila. En este trayecto el material es
sometido a una primera irrigación con una solución de agua y ácido
sulfúrico, conocido como proceso de “curado”, de manera de iniciar
ya en el camino el proceso de sulfatación del cobre contenido en los
minerales oxidados, aprovechando el tiempo de contacto mineral-
lixiviante, ayudando también de esta manera a disminuir el contenido
de finos, permitir la evacuación de gases producto de las reacciones
químicas y en el caso del cobre darle una estructura estable a la sílice
(en el caso de tratarse de crisocola). En su destino, el mineral es
descargado mediante un equipo esparcidor, que lo va depositando
ordenadamente formando un terraplén continuo de 6 a 8 m de altura:
la pila de lixiviación.

Una vez dispuesto el mineral sobre la carpeta lixiviante, se

procede a lixiviarlo con soluciones de lixiviante de una determinada
concentración (determinadas previamente en pruebas metalúrgicas)
para ir logrando la disolución de la(s) especie(s) útiles, mediante un
sistema de regadío que se instala sobre la pila, el cual puede ser por
goteo y/o aspersión con solución de refino, a una tasa de riego tal que
no produzca desmoronamiento de la pila. Estas tasas de riego están
en el orden de 5 a 20 l/m3/hr., en un ciclo mínimo de 45 días. La
cantidad de días de riego va a depender de la ley de cobre que tenga
el mineral y de su calidad física, (granulometría, composición, etc.).
La elección del sistema de riego depende principalmente de las
condiciones ambientales, velocidades e intensidades de los vientos,
tasa de evaporación solar y temperaturas día-noche del medio
ambiente. En la tabla se caracteriza el tipo de riego de acuerdo a
ciertas condiciones operacionales y/o ambientales.
 Criterios de elección de sistemas de riego.

Riego por Goteo Riego por Aspersión

1. Agua como recurso limitante.
2. Si el pH de trabajo no permite
precipitación de las durezas del agua.
3. Peligro de congelamiento (menores a
4°C)
4. Régimen de viento fuerte, desde 39
[km/hr] y permanente.
1. Recurso agua no es limitante.
2. Aguas muy duras y peligro de
precipitación de carbonatos.
3. Condiciones climáticas sobre los 0°C.
4. Régimen de viento moderado (menos de
39 [km/hr]) o intermitente a ciertas
horas del día.
5. Necesidad de O2 en la solución.

Una vez finalizado el tiempo de riego, y tras percolar la solución a través de toda la pila, se
recolecta la solución rica en cobre (sulfato de cobre), llamada también PLS (Pregnant Leach
Solution), y es retirada por un sistema de drenaje a través de canaletas protegidas por un
material impermeable de alta densidad (HDPE). El PLS, desemboca en las piscinas
desarenadora, las cuales ayudan a eliminar los sólidos en suspensión, luego por rebalse, la
solución pasa a las piscinas de PLS (pond de PLS). Las piscinas de PLS están cubiertas con
carpetas HDPE, las que permiten que la solución no se contamine, mantenga la temperatura
y controle la evaporación, lo que implica, que haya menos contaminación al ambiente.
Finalmente la solución (PLS), con altos contenidos de impurezas, es impulsada por bombas
a la planta de extracción por solvente (SX).
Una primera clasificación, define dos tipos básicos de sistemas de lixiviación en pilas:
- Pila permanente (piso desechable): el mineral es depositado en una pila
desde la cual no se retirará el ripio una vez completada la lixiviación.
- Pila Renovable o dinámicas (piso reutilizable): se retira el ripio al final de la
lixiviación y se remplaza por mineral fresco.
La decisión acerca del tipo de pila a emplear en un caso particular, tiene un fundamento
económico y está basada en el comportamiento metalúrgico del mineral y en los costos de
su manipulación. La tabla presenta los aspectos comparativos de ambos casos.
 Aspectos comparativos de tipos de pilas

Permanente Dinámica
Campo de aplicación 1. Minerales de baja ley 1. Minerales de alta ley
(0.2% a 2% Cu). (sobre 2% Cu).
2. Cinética lenta (desde días 2. Cinética rápida (horas).
a años).
3. Lixiviación primaria
3. Lixiviación secundaria de minerales.
de ripios.

Características generales 4. Amplio

1. Pilas espacio
altas para disponible.
lograr una 1. Pilas relativamente bajas
alta densidad de carga para permitir una rápida
de material/m 2 de carga y descarga de
pila. Generalmente 5 m o material. Generalmente
más. 2 m.
2. Granulometría gruesa, 2. Granulometría más fina,
hasta 1500 [mm]. hasta 2 [mm].
3. Comúnmente diseñadas 3. La altura queda definida
para cargas sucesivas de por el sistema de carga y
mineral en capas. por la concentración de
4. La altura queda limitada las soluciones a obtener.
por las necesidades de
oxígeno en el interior de la
pila.

El mineral agotado de las pilas que ya cumplió el ciclo de lixiviación, para el caso de pilas
dinámicas, es extraído mediante un sistema mecanizado (rotopala) y una secuencia de
correas transportadoras que descargan este mineral en los botaderos de ripios. Los ripios
son extraídos de las pilas con una humedad de 8% a 10%.
Los ripios son lixiviados con un ciclo de riego de 300 días aproximados, al igual que los óxidos
de baja ley (OBL), estos últimos con granulometría ROM.
Las soluciones extraídas de estos dos procesos (ripio, OBL), se mezclan con los refinos
provenientes de SX, depositándose en el pozo de Refino. Estas soluciones posteriormente
riegan las pilas de lixiviación primaria.
Las variables que afectan la lixiviación en pilas son:
- Condiciones de Aglomeración y Curado, cada una de las variables que influye
en el curado, repercute en la lixiviación. Por ejemplo, a menor granulometría
(bajo los 250 [mm]), mayor y más rápida será la extracción de cobre en esta
etapa.

- Altura del lecho, está determinada por la permeabilidad del producto

después del curado y por la velocidad en que se disuelve el metal de interés.
Según esto, siempre es posible encontrar un óptimo de concentración de
ácido inicial y flujo alimentado para una altura dada, pero en realidad la
altura tiene restricciones de carácter práctico y de inversión. Si se aumenta
la altura, dejando constante las demás variables de operación, el líquido
que desliza tiene un mayor tiempo de residencia dentro de la pila, por lo que
tendrá mayor concentración de cobre en la solución efluente, sin embargo,
en contraposición a esto, aumentan las canalizaciones y compactaciones que
restan eficiencia al proceso. Además, al trabajar con alturas más grandes
existe mayor posibilidad de disolver la ganga, repercutiendo en un mayor
consumo de reactivo. En general, la tendencia es a no superar los 8 metros
por cada nivel.

- Flux, es la velocidad a que se desplaza la solución lixiviante, a través, de un

lecho poroso, desde 3 a 9 [l/h/m2]. El flujo específico depende de las
cualidades físico- químicas del lecho aglomerado y está ligado con la
concentración de ácido sulfúrico en la alimentación. Cuando el flujo
aumenta, disminuye el tiempo de residencia en el reactor y el líquido
deslizante tiene menor contacto con los aglomerados. Cuando el flujo
disminuye, aumenta el tiempo de residencia en el reactor y el líquido
deslizante tiene mayor tiempo de contacto con el sólido. Su influencia es
notoria en los primeros días de lixiviación.

- Concentración y Dosificación de ácido sulfúrico, la concentración de ácido

sulfúrico (entre 4% y 10%) es el que otorga la capacidad de carga a la solución
lixiviante, a mayor concentración de ácido sulfúrico, disminuye el pH y
aumenta la disolución del sulfato de cobre y se sulfata el cobre remanente.
Este ácido inyectado en la alimentación se va consumiendo en el recorrido a
través de la pila, este consumo de ácido se debe a reacciones químicas tanto
con la ganga como con restos de cobre que no reaccionaron en la etapa de
curado, provocando un aumento del pH, que a su vez puede provocar la
precipitación de sales. La dosificación de ácido en esta etapa queda
 determinada por la combinación óptima del flujo y la concentración
alimentada.

- Tiempo de Lixiviación, queda determinado por la extracción que se desea y

la cinética de extracción, llegando a ser de 30 a 90 días.

2.2.4. Lixiviación por Percolación o en Bateas

Actualmente y desde hace un tiempo, este tipo de lixiviación sólo

tiene un carácter histórico, no por ser menos eficiente que la
lixiviación en Pilas, sino que por el nivel de inversiones que implica,
además de contar con una operación más compleja. Este tipo de
lixiviación, se realiza en estanques o bateas las que generalmente son
de concreto reforzado, madera, acero inoxidable, fierro o fibra de
vidrio, y es utilizada para minerales de tamaño de chancado
intermedio (1/2” a ¼”), los cuales son triturados en seco. En cada
estanque el mineral es cubierto por una solución lixiviante; ésta se
deja recircular en el estanque durante un cierto tiempo (tiempo de
contacto) y finalmente se drena (en un sistema batch) o se hace
avanzar (en un sistema continuo) para pasar a un estanque
adyacente.

2.2.5. Lixiviación por Agitación

El tratamientos de finos por percolación o pilas resulta deficiente

debido al bajo porcentaje de porosidad de la carga, que son
precisamente las vías por donde el líquido escurre a la vez que lixivia,
es por eso que para el caso de trabajar con minerales muy finos se
utiliza la técnica de agitar la carga en forma de pulpa, manteniendo
las partículas en suspensión en el seno del lixiviante mismo.
La lixiviación por agitación se práctica en estanques cilíndricos de
madera, metal, fibra de vidrio y acero inoxidable, recubiertos con
gaucho, resinas epóxicas u otros materiales para evitar la corrosión.
El fondo de los estanques puede ser plano o cónico, siendo este
último tipo más ventajoso por cuanto ayuda a que todas las partículas
permanezcan en suspensión. Para evitar esta sedimentación y a su
 vez evitar el efecto del vórtice, se instalan deflectores o bafles en la
parte interior del reactor, siendo su número generalmente de 4 a 6.
Con respecto a la agitación, esta se logra de dos maneras:
 Mecánica: por hélices, paletas o turbinas.
 Neumática: por air-lift o sistemas pachuca (reactores).

Como se puede apreciar, existen diversos mecanismos de lixiviar el

mineral, debiéndose discriminar y elegir cual método es el más
adecuado para los requerimientos. En la tabla se puede apreciar una
comparación de los métodos de lixiviación.

2.2.6. Lixiviación bacteriológica

Es un proceso de disoluciones ejecutadas por un grupo de bacterias

que tienen la habilidad de oxidar minerales sulfurados, permitiendo
liberar los valores metálicos contenidos en ellos. Su objetivo es
explotar menas que por tener baja concentración de metal no se
pueden tratar con métodos tradicionales. Este proceso es utilizado
para la extracción de uranio, cobre, zinc, níquel, cobalto, entre otros.
Las bacterias producen una solución ácida que contiene al metal en
su forma soluble.

Las bacterias más utilizadas son las especies Thiobacillus oxidans, T.

thiooxidans, T. ferrooxidans y T. dentrificans. Son seres
quimiolitoautótrofos obligados, es decir, obtienen su energía por la
oxidación de elementos presentes en las rocas, como hierro y azufre.
En general estas bacterias requieren, para vivir y reproducirse, de un
medio ácido (son acidofílicas) con un pH entre 1 y 5, temperaturas de
entre 25 °C a 30 °C (hasta 45 °C para algunas especies) y altas
concentraciones de metales. Algunas son aeróbicas y otras
anaeróbicas.

La bacteria más estudiada en cuanto a la oxidación biológica de los

minerales sulfurados es la Thiobacillus ferroxidans. Es una bacteria
gramnegativa anaeróbica. Obtiene su energía mediante la oxidación
de sulfuros (pirita, marcasita, galena, calcopirita, bornita, blenda,
covellina), y requiere de CO2 como fuente de carbono, nitrógeno y
fósforo para sintetizar su alimento, además de una temperatura
entre 28 °C y 35 °C.
 Comparación de los distintos métodos de Lixiviación en Minerales de Cu.
Métodos Alternativos de Lixiviación

En Botaderos En Pilas Por Percolación Por Agitación

Ley de los Minerales Muy bajas leyes, Leyes bajas a Leyes medias a Leyes altas, sobre
bajo 1% medias, 1-2% altas, 1-2% 2%
Tonelaje Tratado Grandes tonelajes Grande a pequeño está limitado, Limitadopor
ton/día por instalaciones molienda
Existentes
Inversiones de Capital Menores Medianas Media a alta más bien altas
Granulometría ROM, máximo 40" Chancado hasta Chancado medio a Molienda fina en
muy fino, 1/4" a 2" fino, 1/4" a 3/4" húmedo, 65# a
200#
Recuperaciones 40 a 60% 70 a 85% 70 a 85% 80 95%
Tiempos de de 1 a varios años 1 a varios meses de 1 a 2 semanas de 6 a 24 hrs
Tratamiento
Calidad de Soluciones Diluidas (1 a 2 g/l) Diluidas a medias Concentradas (10 a Medianas (5 a 15
(2 a 7 g/l) 20 g/l) g/l)
Problemas Principales Recuperación Recuperación es Bloqueo por Molienda es cara
incompleta función del tipo finos/arcilla
de su aplicación mineralización
de s
Reprecipitación Fe y Requiere de Mayor inversión Lavado o filtrado en
Cu grandes áreas Inicial Contracorriente
Canalizaciones Canalizaciones Personal entrenado Suele requerir más
Agua
Pérdidas de Reprecipitaciones Manejo de Tranque de relaves
Evaporación por pH Materiales
Perdidas por Evaporación puede Necesidad de Inversión es alta
Infiltración ser alta control permanente
Soluciones son Control sofisticado:
Diluidas proceso es rápido

3. DESARROLLO HISTORICO DE LIXIVIACION

La tecnología actual de lixiviación de metales preciosos se ha desarrollado ampliamente
desde mediados de la década del 70, aunque los principios de lixiviación así como los de
extracción de oro mediante cianuración tienen una larga historia. Sin embargo, es en los
últimos 20 años que la lixiviación se ha desarrollado hasta llegar a ser un método eficiente
para tratar el oro oxidado y los minerales de plata. Ha demostrado ser una forma efectiva
para extraer metales preciosos de depósitos pequeños y poco profundos.
Al medio ambiente son más manejables. Una desventaja de la tecnología de lixiviación en
pilas actualmente existente es la reducción potencial del porcentaje de extracción de
metales que se obtiene del mineral en comparación con lo que sucedería con la lixiviación
convencional.
El principio real de la lixiviación en pilas tiene una larga historia, como se infirió
anteriormente. Por ejemplo: las minas de Hungría reciclaban las soluciones que llevaban
cobre a pilas de mineral de baja ley a mediados del siglo XVI y los mineros españoles
percolaban soluciones ácidas en grandes pilas de mineral oxidado de cobre en Río Tinto en
1752 aproximadamente. Alrededor del año 1900, las operaciones de lixiviación fueron
empleando técnicas como los ciclos de lixiviación/reposo para maximizar la recuperación
de cobre. La lixiviación de pilas y botaderos de cobre se practica actualmente a nivel
mundial en el caso de minerales de baja ley. Adicionalmente, los productores de uranio han
venido practicando la lixiviación en pilas mediante soluciones ácidas y alcalinas desde fines
de la década del 50.
La extracción de oro mediante cianuración llegó a ser un proceso comercial a través del
trabajo pionero de dos hermanos escoceses, los doctores Robert y William Forrest,
conjuntamente con John S. MacArthur, químico autodidacta. Estos hombres,
experimentando por años en un laboratorio casero en Escocia, buscaban encontrar un
proceso mejorado para recuperar el oro de los minerales complejos.
Tuvieron éxito en su búsqueda y en 1887 se les emitió la Patente Británica 14, 174.
Posteriormente se emitieron las Patentes Estadounidenses 403,202 y 418,137 para estos
tres hombres en 1889. El proceso que abarcaban estas patentes incluía la agitación de pulpa
ante la presencia de aire, seguido de precipitación con polvo de zinc de la solución filtrada
de oro y cianuro.
La lixiviación de minerales de metales preciosos empleando el proceso de cianuración fue
inicialmente sugerida por la Dirección de Minas de EE.UU. en 1967. La primera aplicación
de lixiviación comercial se efectuó a fines de los años 60 por parte de Carlin Gold Mining
Company al norte de Nevada.
Cortez Gold Mines inició la primera operación a gran escala a principios de los años 70
lixiviando dos millones de toneladas de oro de ley marginal.
A mediados de la década del 70, se perfeccionó la tecnología de lixiviación en pilas de oro
con el fin de tratar depósitos arcillosos de baja ley. Las mejoras, tales como la lixiviación en
pilas usando aglomeración, fueron puestas en marcha por el aumento de la exploración de
depósitos de baja ley ya que el precio del oro aumentaba drásticamente. Muchos de los
depósitos descubiertos no pudieron ser procesados mediante las técnicas convencionales
de lixiviación porque las arcillas o finos generados durante la trituración impedían la
percolación uniforme de la solución a través de las pilas de mineral. La tecnología de
lixiviación en pilas usando aglomeración es aplicable a la mayoría de minerales de oro y
relaves de flotación.
Los resultados de las mejoras tecnológicas que se han producido a través de los años 70 y
en los años 80 pueden apreciarse en los drásticos aumentos del nivel de producción. Para
1993, la producción de oro de la lixiviación en pilas había aumentado a más del 35 por ciento
del total de la producción de oro en EE.UU. desde un estimado de 6% en 1979.
La lixiviación en pilas es una técnica muy antigua para extraer cobre. La primera operación
registrada de cobre a gran escala mediante lixiviación fue en Río Tinto, España
aproximadamente en 1752.
Los antiguos en realidad pudieron haber utilizado alguna variación de lo que conocemos
hoy para recuperar el cobre de las sales solubles. La lixiviación de botaderos de cobre en la
parte occidental de EE.UU. se inició poco después del desarrollo de minas a tajo abierto a
gran escala por Jackling en 1904 en Bingham Canyon. Todos los componentes necesarios
estaban en posición de establecer un ciclo de lixiviación de cobre. Sin embargo, los
esfuerzos serios para explotar la lixiviación de botaderos probablemente empezaron en las
décadas del 30 y 40.
Durante los últimos años, ha habido una tremenda expansión de la lixiviación de botaderos.
Algunas innovaciones técnicas en los últimos años han aumentado la importancia de la
minería de soluciones como un proceso para la recuperación de cobre. Entre éstas se
incluye: avances en extracción por solventes/electrodeposición (SX/EW); innovaciones en
los procesos de curado con ácido y ácido férrico para los minerales oxidados y mixtos; y,
mejoras en la construcción de pilas y botaderos.
En 1992, Estados Unidos produjo un total de 1,76 millones de toneladas métricas de cobre.
Durante 1992 aproximadamente el 30% de la producción estadounidense provenía de
electrodeposición (esto es, 522 755 TM). Se calcula que para fines del presente siglo,
aproximadamente el 40% de la producción primaria de cobre en EE.UU. provendrá de las
operaciones de lixiviación.
La extracción por solventes ha cumplido una función importante en los intereses actuales
de la hidrometalurgia de cobre. En general, las soluciones impuras relativamente diluidas y
que contienen cobre se producen en la etapa de lixiviación. La extracción por solventes
facilita la producción de un electrolito rico y puro que puede dirigirse hacia la casa de
tanques donde el cobre puede ser electro depositado como cátodos de alta pureza. La
extracción por solventes ha hecho posible la producción de cátodos electro depositados de
alta calidad que pueden competir directamente con cátodos electro-refinados. En el
pasado, la precipitación con chatarra de hierro era el método de recuperación establecido,
esta alternativa producía cobre impuro que requería fundición y una posterior refinación
para obtener cobre. La extracción de solventes proporcionó la interfase entre la lixiviación
y la recuperación final de metal.
4. LIXIVIACION EN PILAS

4.1. Definición General

La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que permite obtener el cobre

de los minerales que lo contienen aplicando una solución ácida, formada,
principalmente, por ácido sulfúrico y agua. Este proceso está siendo
ampliamente utilizado para minerales de cobre de baja ley, debido a su bajo
costo.

Los minerales más comunes que contienen cobre son los óxidos y sulfuros.
Estos minerales, sin embargo, son poco comunes en la corteza terrestre y
suelen encontrarse unidos a otros minerales. Cuando un depósito mineral
tiene una concentración que hace económicamente factible la explotación
de un metal, se le conoce como mena.

La lixiviación se desarrolla en pilas, conocidas como pilas de lixiviación. Éstas

son terraplenes de gran extensión y, en algunos casos, de gran altura,
compuestos de minerales de cobre oxidados o sulfurados. Las pilas son
regadas con soluciones ácidas en la parte superior, la cual entra en contacto
con los minerales, generándose así una solución rica en cobre hacia la parte
inferior de la pila. Esta zona se encuentra impermeabilizada y posee un
sistema de colección y drenaje, con el cual la solución es dirigida hacia las
piscinas de procesos. De este modo, parte del éxito de la lixiviación en pilas
está asociado, entre otros factores, a un flujo vertical adecuado de la solución
rica en cobre a través de la pila, punto en el cual está centrada esta
investigación.

Hoy en día, el diseño de pilas de lixiviación suele considerar sólo variables

metalúrgicas. Bard (Bard y Campaña, 2004) ha puesto en evidencia la
necesidad de incorporar variables geotécnicas que, en algunos casos,
podrían condicionar el diseño, lo cual ha sido corroborado por el autor en
esta investigación.

Se presenta un marco teórico que permite comprender de mejor forma los

alcances de esta investigación, exponiendo los principios fundamentales 43
que gobiernan el proceso de lixiviación en pilas, y los principales factores de
los cuales depende el éxito del proceso, enfocándose, principalmente, en lo
relativo al drenaje de la pila.
4.2. Conceptos generales de pilas de lixiviación

Las pilas de lixiviación pueden ser clasificadas, desde un punto de vista

operacional, en pilas dinámicas, también llamadas del tipo “on-off”, y pilas
estáticas o permanentes. Las pilas dinámicas son aquellas en las cuales una
vez que el mineral ha sido lixiviado, éste es removido de la pila y trasladado
a botaderos, donde eventualmente podría ser sometido a un proceso de
lixiviación secundaria. Por otra parte, las pilas estáticas se construyen y
riegan por niveles.

Una vez finalizada la lixiviación de un nivel, se carga uno nuevo sobre el

anterior, aprovechando o no la impermeabilización existente, lo que
depende de la capacidad drenante de la pila.

Otra forma de clasificación de las pilas tiene relación con el proceso al cual
es sometido el mineral antes de ser cargado en la pila. De esta forma, las pilas
pueden ser de mineral chancado, o pilas ROM en el caso de que el material
sea depositado en la pila directamente desde el rajo, sin realizar un proceso
de chancado sobre él. Las pilas ROM poseen un tamaño máximo de partícula
que puede alcanzar tamaños métricos, mientras que los minerales
chancados suelen tener tamaños máximos que no sobrepasan 2”.

El sector de apilamiento de una planta cubre, por lo general, una gran área,
la cual debe cumplir varios requisitos. El terreno donde se instalarán las pilas
debe tener una pendiente ojalá no superior a 5,0 %, para asegurar la
estabilidad de la pila, y nunca inferior a 0,7 %, de tal manera que las
soluciones fluyan fácilmente hacia el sistema de colección.

El carguío de las pilas se realiza, en general, sobre un material granular

llamado cover, el cual es colocado sobre una geomembrana impermeable de
HDPE (high density polyethilene) o LLDPE (linear low density polyethilene),
cuyo espesor debe ser diseñado para evitar el punzonamiento generado por
las partículas que están sobre ella, debido a la presión provocada por el peso
propio de la pila. Esto evita la infiltración de soluciones al suelo natural. Sobre
la geomembrana, y embebidas en el cover, se suele colocar tuberías que
conforman los sistemas de drenaje y colección de la pila.

La Figura presenta un esquema de una pila de lixiviación con los distintos

componentes que la conforman.
 A continuación se explica cuáles son las principales funciones de cada uno de
los componentes de una pila de lixiviación de minerales de cobre.

- Mineral: Es el material pétreo que contiene el mineral de cobre. Estos

minerales pueden ser óxidos o sulfuros de cobre;

- Solución ácida: Corresponde al agente lixiviante. Sus principales

componentes son agua y ácido sulfúrico. El riego también se puede realizar
con refino, es decir, con solución que ya ha lixiviado mineral, pero que no
contiene cobre suficiente para realizar su extracción.

- Sistema de riego: Corresponde al sistema a través del cual se aplican las

soluciones ácidas al mineral. Este sistema se ubica en la parte superior de la
pila y se compone de goteros, aspersores o sistemas mixtos;

- Sistema de impermeabilización: Corresponde al sistema encargado de que

las soluciones ácidas no escurran hacia el suelo de fundación de la pila. En
general, se utilizan geomembranas de HDPE o LLDPE, aunque también se ha
utilizado PVC. La no utilización de sistemas de impermeabilización naturales,
se debe a la dificultad de obtener suelos arcillosos en la zona del norte
grande, donde suelen estar ubicadas las pilas de lixiviación;
- Tuberías de drenaje: Corresponde a la red de tuberías ranuradas cuyo fin es
mantener controlado el nivel freático dentro de la pila. Éstas transportan las
soluciones hasta el sistema de evacuación;

- Cover: Material granular que se coloca sobre el sistema de

impermeabilización que puede cumplir alguna o todas las siguientes tareas:

a) Actuar como material drenante;

b) Proteger la geomembrana;
c) Actuar como filtro;

- Sistema de evacuación: Se compone por una red de tuberías ranuradas, y se

encarga de conducir las soluciones hacia afuera de la pila. Está conectado al
sistema de drenaje y se ubica en la base de la pila. Las soluciones son
conducidas hacia el sistema de recolección externo

- Sistema de recolección externo: Suele ser una canaleta ubicada fuera de la

pila, desde la cual las soluciones se conducen hacia las piscinas de procesos,
donde la solución puede ser devuelta, o bien, transportada hacia la planta de
extracción por solventes (SX), donde comienza el proceso de extracción del
cobre desde las soluciones ácidas.

Las principales tareas concernientes a la Ingeniería geotécnica en un proceso

de lixiviación, se enumeran a continuación:

- Asegurar el buen drenaje de la pila: Este aspecto es el foco de estudio de esta

investigación, la cual se centra en el estudio de la permeabilidad del material
de la pila. Para asegurar un buen drenaje, también es necesario revisar otros
aspectos, como por ejemplo, realizar el diseño del material de cover, y del
sistema de colección y drenaje. Éstos y otros aspectos relativos al drenaje;

- Asegurar la estabilidad de la pila: Para esto se deben realizar estudios de las

diferentes componentes de la pila, para evaluar, entre otras cosas, sus
propiedades de resistencia al corte. Debe tenerse en cuenta el drenaje de la
pila y el nivel freático generado por la acumulación de soluciones en la parte
inferior de la pila. En algunos casos, para mantener la estabilidad, los análisis
pueden dar origen a restricciones en el ciclo de lixiviación o a las áreas bajo
irrigación (Bard & Campaña, 2004), lo cual es difícil de realizar desde el punto
de vista operacional.
4.3. Construcción de la pila
Las pilas de lixiviación pueden desarrollarse de dos formas:

o Pilas estáticas (multi-lift): Consisten en un apilamiento de un nivel

inicial sobre una superficie impermeable, después de que dicho nivel
se ha lixiviado, se apilan nuevos niveles sobre los anteriores. Cada
nivel tiene una altura de entre 5 a 8 m y la altura total de la pila puede
llegar hasta los 200 m.
o Pilas dinámicas (on/off): El mineral es apilado en un sólo nivel,
aproximadamente de entre 7 a 8 metros, construidos sobre una base
impermeable. El material es removido después de ser lixiviado y
reemplazado por mineral nuevo.

 Base Impermeable
La base impermeable tiene como objetivo la recolección completa
de las soluciones de lixiviación, así como prevenir la infiltración
del suelo subyacente y la contaminación potencial del agua
subterránea. La base típicamente consiste en una capa de
geomembrana, que puede estar compuesta de polietileno de alta
(HDPE) o baja densidad (LDPE) o cloruro de polivinilo (PVC), de
espesores del orden de 1 a 2 mm, sobre una capa de arcilla
compactada (con un espesor de 0.1 a 0.5 m) y debajo una capa de
material finamente chancado (<2 cm de diámetro). Tuberías de
recolección de soluciones PLS y de aireación se colocan sobre esta
capa. La base debe tener una inclinación menor al 5% para evitar
el deslizamiento de la pila sobre la geomembrana.
 Apilamiento de Mineral
El mineral es apilado sobre la base impermeable por medio de
sistemas que varían de acuerdo al tamaño de las instalaciones de
cada operación minera. Para operaciones menores (de 300 a 200
t/d) se utilizan camiones y apiladores de correa. Para operaciones
mayores (desde 10000 hasta 50000 TM/d), se usan correas
modulares articuladas, que terminan en un apilador de correa. Sin
embargo, para faenas aún mayores (de 75000 a 150000 TM/d), se
prefieren sistemas apiladores sobre orugas alimentados con
correas estacionarias y móviles. En pilas dinámicas es necesario
remover el material ya lixiviado o ripio, normalmente se utilizan
recolectores tipo pala de rueda con capachos o rotopalas.
 Aireación
Es necesario suministrar a la pila una adecuada aireación, ya que
la lixiviación de sulfuros requiere la presencia de agentes
oxidantes, tales como el oxígeno. Esto se logra por medio de
tuberías plásticas perforadas, colocadas aproximadamente 1 m
sobre la base de la pila e introduciendo aire por medio de
aireadores a baja presión (blower). Para pilas de gran tamaño, no
es posible utilizar sopladores, por lo que se espera que el aire
movido por la convección natural proporcione el oxígeno
necesario.

 Irrigación de la pila
El lixiviante es suministrado por medio de una red de tuberías
distribuidas regularmente, con goteros o aspersores extendidos
en la superficie de la pila.

 Recolección de Soluciones
El PLS acumulado en la base de la pila fluye por gravedad a través
de tuberías plásticas de drenaje (aprox. de 10 cm) hasta el foso de
recolección de soluciones, que conduce a la poza de PLS para ser
enviado posteriormente al circuito de extracción por solventes,
por medio de bombeo o por gravedad.
4.4. Etapas del proceso de lixiviación en pilas

Para llevar a cabo el proceso de lixiviación en pilas, ya sea en minerales

oxidados o sulfuros secundarios, se debe construir una planta
hidrometalúrgica de cobre. La operación de esta planta consta de varias
etapas.

4.4.1. Chancado

Una vez extraído el material con minerales de cobre, la primera etapa

de proceso a la que es sometido, es el chancado, esto con el objeto
de llevarlo a una granulometría previamente estudiada que maximice
la extracción. La decisión de realizar una pila de mineral chancado o
ROM se toma desde un punto de vista económico, y radica
principalmente en si la ley del mineral es lo suficientemente alta para
que sea conveniente realizar el proceso de chancado.

El chancado consiste en un proceso de fragmentación del mineral y

se realiza, en general, en varias etapas: chancado primario,
secundario, y en algunos casos terciarios, con el objeto de obtener un
material mineralizado de un tamaño máximo entre ¾” y 2”. Este
tamaño es suficiente para dejar expuesta la superficie de las
partículas de mineral a la infiltración de la solución ácida. Es
importante notar que desde el punto de vista hidrometalúrgico, la
reducción de tamaño es favorable, ya que aumenta la recuperación
de cobre, no obstante, disminuye la permeabilidad del mineral,
afectando el drenaje de la pila y la recuperación de las soluciones.

En casi todas las plantas de chancado se pueden distinguir dos etapas:

chancado grueso y chancado fino. El chancado grueso corresponde a
las instalaciones donde llega el mineral desde el yacimiento, y es
reducido para pasar a la etapa de chancado fino. El chancado grueso
tiene como equipos principales un chancador primario, con sus
respectivas tolvas de recepción de camiones y productos, correas que
extraen el mineral chancado y un acopio conocido como acopio de
gruesos, donde se almacena el mineral que ya ha pasado por el
chancador primario.

El chancado fino comienza con la alimentación del mineral desde el

acopio de gruesos, el cual va a una primera etapa de clasificación y
donde siempre es conveniente extraer el mineral bajo el tamaño
máximo definido en el proceso, con el fin de no generar chancado
excesivo que influya negativamente en la permeabilidad del mineral.
El mineral sobre el tamaño máximo especificado, pasa a una etapa de
chancado secundario, donde se hace una nueva reducción de
tamaño. En general, el tamaño máximo que se puede lograr con los
chancadores secundarios es algo superior a 1½”. Luego, si el proceso
requiere una menor granulometría, se debe agregar una nueva etapa
de clasificación, conocida como harneo terciario, donde se clasifica el
material bajo y sobre el tamaño máximo definido. El bajo tamaño se
extrae como producto final y el sobre tamaño se pasa a un sistema
de chancado terciario de tal manera de reducirlo y lograr la
granulometría apta para el proceso metalúrgico definido (Schmidt,
2001).

Actualmente, la selección y configuración de la planta de chancado se

realiza a partir de los resultados de las pruebas metalúrgicas. A partir
de éstas, se define el tamaño máximo de partícula de mineral que
requiere el proceso para alcanzar los rendimientos metalúrgicos
adecuados para el éxito del proyecto. Dependiendo de la
granulometría que se haya definido en el proceso metalúrgico, el
circuito de chancado fino puede ser cerrado o abierto. Ejemplos de
ambos se adjuntan en la figura.
 Se definen como circuitos cerrados, aquellos en que todos los
productos que salen de los chancadores pasan por una etapa de
clasificación, la cual se realiza con harneros. En general, cuando se
requiere un producto chancado menor o igual a ½”, se emplea un
circuito cerrado, debido a que la disminución de tamaño podría
afectar la permeabilidad del suelo. En cambio, en el circuito abierto
el producto que sale del último sistema de chancado es trasladado
directamente a la planta de aglomeración, sin ser clasificado. Schmidt
(Schmidt, 2001) afirma que en el caso de requerir un tamaño de
partícula máximo de ¾” o mayor, siempre se puede emplear un
circuito abierto.

El mineral chancado al tamaño máximo adecuado, normalmente se

almacena en acopios tipo silos o en acopios techados, de tal manera
de controlar mejor las emisiones de polvo.

4.4.2. Aglomeración

El proceso de aglomeración consiste en mezclar el material chancado

con agua y ácido sulfúrico, de tal manera que las partículas finas se
adhieran entre ellas y con las partículas más gruesas, formando lo que
se conoce como glómeros. La cantidad de agua y ácido que se utiliza
en el proceso de aglomerado son factores que influyen en conseguir
un proceso óptimo. El agua agregada en el proceso de aglomeración
provee al material de una cohesión aparente, la cual ayudará a ligar
el material fino con el grueso, formando un glómero, que si bien no
tiene una gran consistencia mecánica, sí es adecuado para el proceso
productivo.

La cantidad de agua que se debe agregar depende fuertemente de las

características del mineral: contenido de finos, plasticidad de los
finos, tamaño máximo de partículas, etc. Schmidt (Schmidt, 2001) ha
enumerado las consideraciones que deben tenerse en cuenta para
establecer la cantidad de agua y ácido en esta etapa:

 Un exceso de agua produce glómeros muy plásticos y muy

poco estables que se destruyen, y que al cargarlos en una pila
se deforman y producen una compactación del mineral antes
de iniciar el regado, afectando el drenaje de la pila. Por otra
parte, una falta de agua produce glómeros muy débiles
 mecánicamente y muy esponjosos, lo que hace que al llegar a
las pilas, el mineral quede con una muy baja densidad y que al
regar la pila se produzca una gran compactación que puede
provocar canalizaciones durante el proceso de lixiviación.
Cabe notar que la cantidad de agua a utilizar en el aglomerado
se obtiene a partir de pruebas metalúrgicas, y que algunas
mineras hoy están optando por reemplazar el agua por refino,
ya que se logran ventajas desde el punto de vista metalúrgico;

 El ácido sulfúrico agregado en el proceso de aglomeración

cumple la función de comenzar a solubilizar el cobre soluble
en ácido. Además, produce la inhibición de la formación de la
sílice coloidal, de tal manera de minimizar la sílice que pasa a
las soluciones de lixiviación en el equilibrio, y que si es sílice
coloidal, trae problemas serios en la etapa de extracción por
solventes debido a una formación mayor de borra. En general,
la sulfatación del cobre que se obtiene en esta etapa es
dependiente, principalmente, de la granulometría y de la
cantidad de ácido agregado, con una adecuada dosificación de
agua;

 La cantidad de ácido requerida en esta etapa depende

directamente de la caracterización química del mineral, sobre
todo del consumo de la ganga, materia que reacciona y
consume ácido, y entrega impurezas al sistema. No se puede
agregar más ácido en esta etapa que el consumido por la
ganga en la planta industrial. Por el contrario, siempre es
bueno agregar algo menos y adicionar el resto en las
soluciones de lixiviación para mantener los equilibrios; y

 Siempre al reaccionar el mineral y el ácido, se producen gases

producto de la reacción del mineral con él, y producto de la
mezcla de agua y ácido sulfúrico concentrado. Estos gases, por
disposiciones y regulaciones ambientales, deben ser extraídos
y alejados de las condiciones de trabajo.
Respecto a este punto, es importante tener en cuenta cómo
estos gases pueden afectar la permeabilidad del mineral.

Este proceso sólo es realizado en pilas de mineral chancado e incluso no en

todas se realiza. En general, las técnicas de aglomeración crecen en
complejidad y en costo con el aumento del porcentaje de finos.
Para el proceso de aglomeración de minerales con alto contenido de finos,
se utilizan tambores rotatorios, los que consisten en unidades cilíndricas con
un largo de alrededor de 2,5 a 3,5 veces su diámetro. Estos tambores giran a
una velocidad bastante baja, entre 5 a 10 rpm, y están montados de tal
manera de tener una inclinación que no supera los 8º. El tiempo de
residencia del mineral en el tambor es de alrededor de un minuto, lo que se
considera adecuado para lograr una buena mezcla del mineral con el agua y
el ácido, y obtener una calidad mecánica aceptable del mineral aglomerado.

Los minerales donde la fracción fina es baja, son humectados con agua o
solución ácida, y los glómeros son formados a medida que el mineral es
agitado durante el manejo y la construcción de la pila.

Dependiendo de la calidad del mineral y, en general, de la cantidad de

material bajo malla #100, es necesario agregar algún aditivo que permita
mejorar la calidad del material aglomerado. Estos aditivos son compuestos
de poliacrilamidas que estabilizan mejor el glómero, evitando que migren o
se suelten las partículas finas de las gruesas.

En resumen, la etapa de aglomeración cumple los siguientes objetivos:

 Mejora las condiciones de flujo dentro de la pila, ya que la

aglomeración contribuye en contener los finos dentro de los
glómeros, ayudando a evitar que éstos afecten el drenaje de la pila;

 Permite homogeneizar el mineral en el lecho de la pila, ayudando a

evitar el desarrollo de flujos preferenciales. Esto ocurre debido a que
las partículas tienen un tamaño más uniforme, disminuyendo la
segregación. Pese a lo anterior, la literatura muestra que en las pilas
de mineral aglomerado se produce segregación de todos modos
(O’Kane Consultants Inc., 2000);

 Humecta el mineral antes de depositarlo en la pila, de tal manera de

evitar la disminución de permeabilidad que podría producirse debido
a posibles expansiones de las arcillas presentes en el mineral;

 Comienza la sulfatación del cobre, aumentando la velocidad de

lixiviación.
Un buen aglomerado muchas veces es la clave del éxito de la planta, debido
a que esta etapa es la que tiene la misión de lograr un lecho de mineral
homogéneo y permeable, que es parte esencial del proceso productivo de la
lixiviación, es decir, tener una pila en la cual la solución de lixiviación pase
por todas y cada una de las partículas de mineral, entregando el ácido
sulfúrico faltante para lograr una buena recuperación del cobre.

4.4.3. Lixiviación

Una vez formada la pila, se vierte lentamente una solución ácida en

su superficie a través del sistema de riego. Esta solución se infiltra en
la pila hasta su base, produciéndose la extracción del cobre y otras
impurezas del mineral. En la base, la solución es recogida por el
sistema de drenaje y llevada fuera del sector de las pilas mediante el
sistema de evacuación.

4.4.4. Extracción por solventes (SX)

Las soluciones producidas en la etapa de lixiviación tienen bajo

contenido de cobre y muchas impurezas. Éstas son tratadas en una
planta de extracción por solventes, que mediante un reactivo
selectivo al cobre, concentra y purifica el cobre, dejándolo apto para
la siguiente etapa del proceso.

Para realizar el regado de las pilas, normalmente se tienen dos

modalidades, una que es conocida como un ciclo de lixiviación, que
consiste en que la solución lixiviante es una sola, que es la solución
de refino proveniente de SX, y que al pasar por el mineral da origen a
la solución rica en cobre directamente. Otra modalidad de operar es
emplear lo que se conoce como dos ciclos de lixiviación, que consiste
en que la solución de refino proveniente de SX se emplea en lixiviar
las pilas más antiguas del proceso, generando una solución
intermedia de tal manera que ésta, con una concentración de cobre
relativamente baja, sea aplicada para regar las pilas más nuevas que
están en proceso, generando de esta manera una solución, por lo
general, más concentrada de cobre que al emplear sólo un ciclo.
Ambos métodos de riego se muestran en las figuras:
4.4.5. Electrobtención (EW)

Las soluciones ricas en cobre y con impurezas controladas, conocidas

como electrólitos, pasan a lo que se conoce como nave electrolítica,
donde mediante el empleo de electrodos de plomo y acero
inoxidable, y aplicación de corriente continua, se logra depositar el
cobre de grado electrolito, obteniendo de esta manera los cátodos
con una pureza sobre 99.99%.
 4.5. Ventajas y desventajas de la lixiviación en pilas
La lixiviación en pilas comparadas con el proceso de molienda y flotación de
minerales sulfurados.

VENTAJAS DESVENTAJAS
Bajo capital y bajos costos de Largos ciclos de lixiviación y
operación. retención de soluciones.
Ausencia de molienda, pero podría
requerir chancado y aglomeración
Puede ser usado para tratar Menores recuperaciones que los
minerales de baja ley, minerales de procesos que involucran
desecho y aplicable a yacimientos molienda/flotación o
pequeños. molienda/lixiviación.
La ausencia de etapas de
separación sólido-líquido permite
operar en contracorriente.
Puede alcanzarse el contenido Extensos programas de pruebas de
metálico deseado por medio de pilotaje.
reutilización de soluciones en las
pilas.
Simplicidad de equipos y
Largos ciclos de lixiviación y
operación. retención de soluciones.
Tiempos de arranque más breves.Impactos económicos y ambientales
de largo plazo
Regulaciones ambientales menos Posibles emisiones al medio
intensivas. ambiente de PLS.

5. CONCLUSIONES

Es importante considerar el mineral y el ambiente en el cual se va a operar la pila de

lixiviación si se desea que el diseño sea apropiado. El uso de los materiales de la zona,
puede en muchos casos resultar en un diseño costo efectivo que provea un alto grado
de protección ambiental. Se ha ilustrado que es necesario una detallada información del
clima para el diseño de una instalación de pilas de lixiviación, y que se debe tener mucho
cuidado en la estimación de esta información a partir de estaciones alejadas. La
estabilidad de la pila es clave para una operación exitosa a largo plazo y por lo tanto
debe ser evaluada en detalle. La resistencia en la interfase del revestimiento es crítica y
esta capa es generalmente el plano de falla preferencial. La determinación del ángulo
de fricción en esta interfase empleando para ello ensayos de corte directo es esencial.
6. BIBLIOGRAFIA

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