Chuquicamata Subterránea

Chuquicamata subterránea
Taller minero 2
NOMBRE : Katherine Torres

Ulises González
Leyla cabello
Víctor Ríos
CARRERA : Ingeniería en minas

ASIGNATURA : taller minero 2
PROFESOR : Alberto Montenegro
FECHA : 18/10/2017
Índice
Contenido
Introducción .................................................................................................................................................... 3
Objetivos ......................................................................................................................................................... 3
Carta Gantt ...................................................................................................................................................... 4
Determinar tipos de equipos de carguío de acuerdo a las necesidades del plan minero y parámetros
técnicos - geométricos de la explotación ........................................................................................................ 5
Atlas Copco Scooptram ST1030 .................................................................................................................. 5
Determinar tipos de equipos de transporte de acuerdo a las necesidades del plan minero y parámetros
técnicos - geométricos de la explotación. ....................................................................................................... 6
AD45B .......................................................................................................................................................... 6
Calcular índices operacionales para los procesos de carguío y transporte .................................................... 9
Determinar distancias de transporte hacia planta de chancado y botaderos. ............................................. 11
Calcular rendimiento efectivo de equipos de transporte (ton/hr). .............................................................. 12
Calcular rendimiento efectivo de equipos de carguío (ton/hr). ................................................................... 12
Dimensionar cantidad de equipos (carguío y transporte) necesarios para cumplir con plan de producción.
....................................................................................................................................................................... 16
Introducción
Objetivos
La elaboración del informe del Proyecto, por parte de los alumnos en la asignatura Taller
Minero II, se hace en el contexto, que los grupos de alumnos trabajan en una empresa de
ingeniería que da servicios a la minería. Los servicios considerados son, de perforación,
tronadura, carguío mineral y transporte en mina cielo abierto y el otro de perforación y
disparo en el desarrollo de galería en mina subterránea, así como carguío y transporte de
mineral.
La gerencia de proyecto de esta empresa asigna a grupos de alumnos, los proyectos a

desarrollar, solicitados y adjudicados por clientes de la empresa de servicios. Estos
proyectos están estrictamente establecidos en contratos legales en cuanto al aspecto
técnico y plazos de entrega. De ahí que los alumnos deben trabajar en estos proyectos
con seriedad y responsabilidad, cumpliendo los avances programados y comprometidos
con los clientes.
Carta Gantt
Octubre NOVIEMBRE
TAREAS Semana del 2/10 Semana 9/10 Semana 23/10 Semana 30/10 Semana 6/11 Semana 13/11 Semana 20/11
Definir carta Gantt , duración del proyecto y estimación de recursos.
Determinar tipos de equipos de carguío.
Determinar tipos de equipos de transporte.
Calcular índices operacionales para los procesos de carguío y transporte.
Determinar distancias de transporte hacia planta de chancado y botaderos.
Calcular rendimiento efectivo de equipos de transporte.
Calcular rendimiento efectivo de equipos de carguío
Dimensionar cantidad de equipos.
Definir parámetros de diseño de tronadura
Definir sistema de iniciación de acuerdo a los requisitos del proyecto.
Determina secuencia de iniciación de pozos de tronadura.
Determinar tipo y cantidad de explosivos para las operaciones de tronadura.
Determina Factor de carga de los procesos de tronadura.
Diseña y simula elementos de tronadura mediante Jksimblast.
Analiza líneas de isotiempo mediante software Jksimblast.
Definir equipos auxiliares a las operaciones de carguío y transporte de

materiales.
Determinar necesidad de combustible para los equipos de transporte.
Determinar necesidad de Energía Eléctrica.
Definir servicios de mantención de neumáticos.
Determinar mano de obra (personal y costos).
Determinar costo horario y unitario de las operaciones de carguío.
Determinar costo horario y unitario de las operaciones de transporte.
Determinar costo horario y unitario de las operaciones de tronadura.
Definir protocolos de seguridad de las operaciones de tronadura, carguío y

transporte y servicios auxiliares.
Determinar tipos de equipos de carguío de acuerdo a las necesidades
del plan minero y parámetros técnicos - geométricos de la explotación
De la evolución de los equipos de carguío para interior mina aparecen los LHD, que
basados en el concepto de Cargar - Transportar y Descargar surge como la solución más
efectiva para compatibilizar la terna Rendimiento – Capacidad Maniobrabilidad limitada
principalmente a la necesidad de minimizar el desarrollo de infraestructura y por ende el
costo que implica construir accesos a labores subterráneas.
El mercado de los equipos LHD ofrece una gran variedad de modelos, de diferentes
tamaños, con capacidades de balde que van desde 1 hasta 13 yd3
En nuestro proyecto se elegirá LDH de 7 yd3, debido a sus características arrojadas por
los cálculos de la determinar producción y vida del proyecto de acuerdo al plan minero
Atlas Copco Scooptram ST1030
La cargadora frontal Scooptram ST 1030 de

Atlas Copco cuenta con 10 toneladas
métricas de capacidad y está indicada para
operaciones subterráneas de dimensiones
medianas y grandes.
El sistema eléctrico está concebido para que

primen los criterios de fiabilidad y simplicidad de mantenimiento, reduciendo tiempos de
parada ocasionados por fallos en el sistema eléctrico.
El motor diésel Cummins QSL9 incorpora el sistema de alta presión "common rail" para
poder cumplir con los requisitos impuestos por la homologación EPA Tier 3.
El motor se beneficia de un diseño de excelente relación potencia/peso derivándose de

ello una instalación compacta que facilita el servicio. El motor incorpora también
protección electrónica contra sobrecalentamiento y baja presión de aceite.
Finalmente, el vehículo va equipado con una central de servicio en la zona del

parachoques trasero, que agrupa los filtros hidráulicos y de combustible. El peso neto
aproximado del vehículo estándar con cuchara vacía es de 26.300 kg, con una carga
sobre el eje delantero de 10.000 kg y sobre el eje trasero de 16.300 kg.
Determinar tipos de equipos de transporte de acuerdo a las
necesidades del plan minero y parámetros técnicos - geométricos de
la explotación.
Estos camiones poseen la capacidad de trasladar grandes cantidades de material por las
estrechas galerías ocupadas en faenas mineras subterráneas.
Estos equipos pueden ser cagados mediante los equipos de carga LHD que generalmente se
encuentran situados en el nivel de producción para luego transportar el material a las zonas de
recepción de material para su posterior descarga.
AD45B
Camión Articulado Subterráneo
El camión articulado subterráneo

AD45B está diseñado para la alta
producción, bajo costo por tonelada
minas subterráneas. Construcción
robusta mantenimiento simplificado
garantizan una larga bajos costos
operativos. Diseñado para el
funcionamiento, diseñado para la
comodidad, construido para
perdurar.
Ficha técnica
motor
modelo de motor cat C18 ACERT
potencia nominal 1800,0 rpm
potencia bruta SAEEJ 1995 438,0 Kw
potencia bruta motor VR-SAE J1995 438,0 Kw
potencia bruta motor tier -SAE J1995 408,0 Kw
calibre 145,0 mm
carrera 183,0 mm
cilindrada 18,1 L
especificacion de operación
volumen bruto de la maquina 85000,0 kg
capacidad de la carga nominal 45000,0 kg
capacidad de la caja De 18,0 a 25,1 m³ (de 23,5 a 32,8 yd³)
pesos
Vacío 40000.0 kg
Cargado 85000.0 kg
Vacío: eje delantero 27600.0 kg
Vacío: eje trasero 12400.0 kg
Cargado: eje delantero 38760.0 kg
Cargado: eje trasero 46240.0 kg
distribucion de peso
Vacío: eje delantero 69,00%
Vacío: eje trasero 31,00%
Cargado: eje delantero 45,60%
Cargado: eje trasero 54,40%
dispositivo de levantamiento de cajas

Levantamiento 16.0 Segundos
Bajada 21.0 Segundos
Tiempo total de ciclo 37.0 Segundos
capacidad de caja
Caja expulsora 22.9 m3
Caja 1 18.0 m3
Caja del camión 2 (caja estándar) 21.3 m3
Caja 3 25.1 m3
dimenciones de giro
Ángulo de articulación 42,5°
Radio de espacio libre exterior* 9291.0 mm
Radio de espacio libre interior* 5310.0 mm
Oscilación del bastidor 10º
capacidades de llenado
Cárter del motor con filtro 64.0 L
Transmisión 60.0 L
Tanque hidráulico 266.0 L
Sistema de enfriamiento 85.0 L
Diferenciales y mandos finales 77.0 L
delanteros
Diferenciales y mandos finales 83.0 L
traseros
Tanque de combustible 764.0 L
neumaticos
Tamaño del neumático 29,5 × R29
Calcular índices operacionales para los procesos de carguío y
transporte
En una mina subterránea explotada por método Sublevel Stoping (SLS) las etapas de
desarrollo y preparación ya estan terminadas y los niveles de extracción están listo para
entrar en producción. Equipos LHD extraen mineral de los puntos de extracción (Draw
Points) los cuales a su vez cargan camiones de bajo perfil para luego descargar en
chancadores. Para cada caserón se ha dispuesto el trabajo de un equipo LHD y
camiones articulados bajo perfil para transportar mineral.
La faena trabaja con 2 turnos de 12 hr cada uno.
Turno A: 08 a 20 hrs.
Turno B: 20 A 08 hrs.
Usted es el jefe de Nivel y tiene serias dudas del desempeño del operario del turno A
(Pala 78) la cual fue asignada a la calle CR (1, 2, 3, 4 o 5 según sea el caso).
Caserón 4
Calle Estocada de Carguío Coordenadas Norte Coordenada Este N° Baldadas

CR4 1 1237,3 4776,2 63
CR4 2 1222,3 4776,2 49
CR4 3 1207,3 4776,2 65
CR4 4 1192,3 4776,2 66
CR4 5 1177,3 4776,2 67
a. Calcule los rendimientos del LHD (ton/h) para cada punto de extracción.
b. Calcule cuanto demorará en realizar el trabajo completo y su hora de terminó, sabiendo

que el operador comienza a trabajar a las 8:45 hrs. y a las 11:35 hrs. se paraliza por 30
min. ya que se realiza una quemada en una galería cercana.
c. Indique el rendimiento (ton/h) de un camión de 16 m3 con un factor de llenado de 85%,
tiempo de carga 0.5 min, tiempo de transporte ida y vuelta 20 min, tiempo de maniobra
15 seg. Y descarga 0.4 min.
Solución:
Para determinar el Esponjamiento debemos saber que:
1
𝐸𝑠𝑝𝑜𝑛𝑗𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = ( − 1) ∗ 100
𝐹𝐶𝑉
𝑡
2.7 𝑚3
𝐸𝑠𝑝𝑜𝑛𝑗𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = ( 𝑡 − 1) ∗ 100 = 74.19%
1.55 𝑚3
b. Para el cálculo del tiempo que se demorará en realizar el trabajo completo, es decir el carguío y
transporte de las 63 baldadas, 49 baldadas, 65 baldadas, 66 baldadas y 67 baldadas debemos seguir
la siguiente formula:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑃𝑡𝑜. 𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 − 𝑂𝑃 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝐿ℎ𝑑 ∗ 𝑁°

𝑏𝑎𝑙𝑑𝑎𝑑𝑎𝑠
1
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 1.62 min ∗ 63 baldadas * 𝑚𝑖𝑛 = 1.701 ℎ𝑟
60
ℎ𝑟
1
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 1.54 min ∗ 49 baldadas * 𝑚𝑖𝑛 = 1.1.257 ℎ𝑟
60
ℎ𝑟
1
60
ℎ𝑟
1
60
ℎ𝑟
1
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 1.70 min ∗ 67baldadas * 𝑚𝑖𝑛 = 1.898 ℎ𝑟
60
ℎ𝑟
Por lo tanto, si sumamos estos tiempos nos dará un tiempo total de 7.951 hr. Ahora,
para calcular la hora de término debemos considerar que el operador comienza a
trabajar a las 8:45 hrs. y a las 11:35 hrs. se paraliza por 31 min. Lo anterior, nos
entrega una hora de término del trabajo a las 15:36:54 hrs.
31
𝐻𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑛𝑜 = 8.75 ℎ𝑟 + ℎ𝑟 + 7..9518ℎ𝑟 = 17 .20 ℎ𝑟
60
9
Determinar distancias de transporte hacia planta de chancado y

botaderos.
Caserón Distancia (m)
1 110
2 125
3 140
4 155
5 170
Calcular rendimiento efectivo de equipos de transporte (ton/hr).
El rendimiento (ton/h) de un camión de 16 m3 con un factor de llenado de 85%,

tiempo de carga 0.5 min, tiempo de transporte ida y vuelta 20 min, tiempo de
maniobra 15 seg. Y descarga 0.4 min se calculó utilizando las mismas fórmulas de
rendimiento para el Lhd.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜
= 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐼𝑑𝑎 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑅𝑒𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜
+ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀𝑎𝑛𝑖𝑜𝑏𝑟𝑎
15
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 = 0.5 𝑚𝑖𝑛 + 20 𝑚𝑖𝑛 + 𝑚𝑖𝑛 + 0.4 min = 21.15 𝑚𝑖𝑛
60
𝑡
16 𝑚3 ∗ 1.55 ∗ 0.85 (𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜)
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐶𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = 𝑚3
21.15 𝑚𝑖𝑛
60 𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑟
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐶𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = 59.80 T/hr
Calcular rendimiento efectivo de equipos de carguío (ton/hr).
Para el cálculo del rendimiento del Lhd por cada punto de extracción
primero debemos considerar que la distancia del punto de extracción de la
zanja 69 al punto de vaciado es de 100 m. y que la distancia entre los puntos
de extracción es de 15 m de acuerdo a la coordenada Norte que se
muestran en la tabla.
El Rendimiento del equipo debe considerar lo siguiente:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜
= 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐼𝑑𝑎 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
𝑅𝑒𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀𝑎𝑛𝑖𝑜𝑏𝑟𝑎
Por lo tanto, los tiempos de ida para cada punto de extracción son:
(𝑚𝑖𝑛)
115 (𝑚) 60 (ℎ𝑟)
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑑𝑎 ∗ = 0.345 𝑚𝑖𝑛
(𝑘𝑚) (𝑚)
20 1000
(ℎ𝑟) (𝑘𝑚)
(min)
100 (𝑚) 60 (ℎ𝑟)
(𝑘𝑚) (𝑚)
20 1000
(min)
85(𝑚) 60
(ℎ𝑟)
(𝑘𝑚) (𝑚)
20 1000
(min)
70(𝑚) 60
(ℎ𝑟)
(𝑘𝑚) (𝑚)
20 1000
(min)
130(𝑚) 60 (ℎ𝑟)
(𝑘𝑚) (𝑚)
20 1000
Ingeniería
Por otro lado, los tiempos de regreso para cada punto de extracción son:
en minas (min)
155(𝑚) 60 (ℎ𝑟)
(𝑘𝑚) (𝑚)
25 1000
(min)
100(𝑚) 60 (ℎ𝑟)
(𝑘𝑚) (𝑚)
25 1000
(min)
85(𝑚) 60
(ℎ𝑟)
(𝑘𝑚) (𝑚)
25 1000
(min)
70(𝑚) 60
(ℎ𝑟)
(𝑘𝑚) (𝑚)
25 1000
(min)
130(𝑚) 60 (ℎ𝑟)
(𝑘𝑚) (𝑚)
25 1000
El tiempo de ciclo para cada punto de extracción al Ore Pass, sabiendo que el
Tiempo de Carguío es de 0.5 min, Tiempo Descarga 0.25 min y el Tiempo de
Maniobra de 0.25 min, queda de la siguiente forma:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 = 0.5 𝑚𝑖𝑛 + 0.345 𝑚𝑖𝑛 + 0.25 𝑚𝑖𝑛 + 0.276 𝑚𝑖𝑛 + 0.25 𝑚𝑖𝑛
= 1.621 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 = 0.5 𝑚𝑖𝑛 + 0.3 𝑚𝑖𝑛 + 0.25 𝑚𝑖𝑛 + 0.24 𝑚𝑖𝑛 + 0.25 𝑚𝑖𝑛
= 1.54 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 = 0.5 𝑚𝑖𝑛 + 0.255 𝑚𝑖𝑛 + 0.25 𝑚𝑖𝑛 + 0.204𝑚𝑖𝑛 + 0.25 𝑚𝑖𝑛
= 1.459 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 = 0.5 𝑚𝑖𝑛 + 0.21 𝑚𝑖𝑛 + 0.25 𝑚𝑖𝑛 + 0.168𝑚𝑖𝑛 + 0.25 𝑚𝑖𝑛
= 1.378𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 = 0.5 𝑚𝑖𝑛 + 0.39 𝑚𝑖𝑛 + 0.25 𝑚𝑖𝑛 + 0.312 + 0.25 𝑚𝑖𝑛
= 1.702𝑚𝑖𝑛
Ingeniería
en elminas
Ahora para cálculo del Rendimiento utilizamos la capacidad del equipo Lhd 7.3596 (t) y los
respectivos tiempos de ciclo para cada punto de extracción.
7.3596 (𝑡) 𝑚𝑖𝑛 𝑡𝑜𝑛

𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = ∗ 60 ( ) = 272.38
1.621(𝑚𝑖𝑛) ℎ𝑟 ℎ𝑟
7.3596 (𝑡) 𝑚𝑖𝑛 𝑡𝑜𝑛

𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = ∗ 60 ( ) = 286.71
1.54(min) ℎ𝑟 ℎ𝑟
7.3596 (𝑡) 𝑚𝑖𝑛 𝑡𝑜𝑛

𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = ∗ 60 ( ) = 302.63
7.3596 (𝑡) 𝑚𝑖𝑛 𝑡𝑜𝑛

𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = ∗ 60 ( ) = 320.42
7.3596 (𝑡) 𝑚𝑖𝑛 𝑡𝑜𝑛

𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = ∗ 60 ( ) = 259.447
Dimensionar cantidad de equipos (carguío y transporte) necesarios

para cumplir con plan de producción.
Transporte
Tiempo por turno (min) = 24 x 60 = 1440 min/ dia
Carga efectiva camión = 16m3 x 85% = 13.6 m3
Tiempo ciclo camión = 21.15 min
Cantidad de ciclos por dia = 1440 min / 21.15 min = 68 ciclos por dia
Carga en tonelaje por dia = 13.6 m3 x 1.55 ton/m3 x 68 = 1433.44 ton/ dia
Calculo de flota = 1433.44 (ton/día) / 1435.2 (ton/día) = 0.99 = 1 Camión
Carguío
Calculo de flota = 1433.44 (ton/día) / Rendimiento en cada LHD (?)
Ingeniería
Instrucciones Proyecto Subterráneo
en minas
Se ha propuesto diseñar un túnel de exploración de 600 m con tiros de largo de 3,8 m y
diámetro de 45 mm. El porcentaje de avance depende de la calidad geo mecánica de la
roca. La frente será cargada de acuerdo a los diagramas de disparo según caso asignado.
El informe deberá desarrollar los siguientes temas:
Determinar el tiempo de construcción de esta labor considerando
tiempos de ciclos para todas las operaciones incluyendo servicios de
ventilación y fortificación.
Tiempo total Tt = NA {Z (tp + tr + tca) /NB + tij + tsj +tpa + 60top+Nbit*tcB} / toj*60
NA = Cantidad de avance
Z = cantidad de pozos
Tp=tiempo perforación.
Tr=tiempo retroceso
Tca=tiempo de cambio de pozo
NB=Cantidad de brazos
Tij = tiempo ingreso de jumbo
Tsj = tiempo salida de jumbo
Tpa = tiempo pintado de pozos
Top = tiempo otros procesos
Nbit = N° bits
Tcb = tiempo cambio de bits
Toj= tiempo operación día
Tiempo total = 158 [64(1.26+063+3)/3+30+30+30+60*5.6] +64*10/60*18

Tiempo total = 78.2 días
Ingeniería
Definir parámetros de diseño de tronadura (Burden, espaciamiento,
en minas
taco, pasadura, longitud de carga y diámetros de perforación. Según
diagrama de disparo de la galería asignada.
Rainura = 102 mm
Tiros de alivio = 45mm
Burden Espacimiamiento
Cuadrante 1 0.21 m 0.3 m
Definir sistema de iniciación de acuerdo a los requisitos del proyecto.
Los sistemas de iniciación son aquellos elementos que permiten transferir la señal de
detonación a cada pozo, asignando un tiempo de iniciación para detonar.
La selección del sistema de iniciación es un factor crítico para el sucedo de

tronadura. El sistema no solo controla la secuencia de iniciación de cada pozo, sino que
también:
• Afecta la cantidad de vibración generada
• La cantidad de fragmentación producida
• El sobrequiebre y la violencia con que esto ocurre
Una clasificación de los sistemas de iniciación es la siguiente:
 Iniciación a fuego
Detonador a mecha
Mechas para minas
 Sistema no electrico
Detonador No eléctrico
Tradicional
Silencioso
EZ-DET
UNITEC
Cordón detonante
Conector de Retardo
Ingeniería
 en minaseléctrico
Sistema
Detonador Eléctrico Instantáneo

Detonador eléctrico de Retardo
 sistema electrónico
Detonador Electrónico
En minería subterránea se usa generalmente el no electrónico
Sistema no electrónico
está formado por 4 elementos
1.-Estos sistemas tiene como característica

una onda de choque de baja velocidad
(aproximadamente 2000 m/s) que se
propaga a través de un tubo de plástico o
tubo de choque que contiene en su interior
una película delgada de explosivo de 20
mg/m y es transmitida hacia el detonador. La
reacción no es violenta, y relativamente
silenciosa, no causando interrupción ni al
explosivo ni al taco
2.-Cápsula detonante de aluminio, con

elementos de retardo y sello antiestático.
En el corte longitudinal se aprecian los

principales elementos de un detonador
PRIMADET (Ensign Bickford).
 El extremo explosivo contiene una

carga base de PETN y una carga
primaria de Azida de plomo.
 El Cushion Disk, otorga una gran
resistencia al impacto y a la
detonación por simpatía.
 El tren de retardo, formado por uno,
dos o tres elementos pirotécnicos.
Ingeniería
 El DIB (Delay Ignition Buffer m.r.), que permite una mayor precisión y evita el
en minasde la reversión de la onda de choque.
problema
 El sello antiestático, elemento para eliminar el riesgo de iniciación por descargas
estáticas accidentales.
3.- Conector plástico J, para unir el tubo de
choque a una línea troncal de cordón
detonante.
4.-Etiqueta, que indica el periodo de retardo del detonador y el tiempo nominal de

detonación.
Procedimiento
Consiste en un tubo de choque de largo determinado por el diseño de la voladura,

ensamblado a un detonador de alta potencia y periodo de retardo para iniciar la carga
explosiva. El otro extremo del tubo de choque se encuentra sellado y posee un conector
plástico tipo Cobra y etiqueta adhesiva que indica el número correspondiente al retardo
Ingeniería
Determina secuencia de iniciación de pozos de tronadura de acuerdo
en minas
a las necesidades del proyecto.
Primer cuadrante (1 y 2): 100 milisegundos
Segundo cuadrante (3 y 4): 150 milisegundos
Tercer cuadrante (5 y 6): 200 milisegundos
Auxiliares (3 y 4): 400 a 600 milisegundos
Auxiliares (7 y 9): 800 a 1000 milisegundos
Contorno (5): 1200 milisegundos
Contorno (11): 1400 milisegundos
Zapatera (13): 1600 milisegundos

Ingeniería
en minas
Ingeniería
Determinar tipo y cantidad de explosivos para las operaciones de
en minas
tronadura.
APD® CPT 2200
El Compactador de taco, es un dispositivo explosivo de alta brisancia, fabricado con

Pentolita, el cual por su forma troncocónica es capaz de generar el llamado “efecto
Monroe”, que permite direccionar en un sentido específico la detonación de una carga .
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Densidad 1,62 +/- 3% g/cc
Velocidad de detonación*7.200 +/- 3% m/s
Presión de detonación* 216 Kbar
Energía 5.598 KJ/Kg
Resistencia al agua Excelente
Volumen de gases 692 L/Kg
Potencia relativa al ANFO1,503,12 En pesoEn volumen
Tronex Plus
Dinamita tipo semigelatina, especialmente diseñada para trabajos de superficie y faenas

subterráneas (excepto minas de carbón), en roca sin agua. Esta semigelatina posee una
alta velocidad de detonación, incluso en condiciones de confinamiento deficiente, por lo
que tiene especial aplicación como carga principal en tunelería y desarrollo de galerías y
como iniciador de Anfo en diámetros pequeños.
Ingeniería
Anfo a granel
en minas
Agente de voladura de alta calidad, fabricado con nitrato de amonio grado explosivo de baja
densidad y alta absorción de petróleo. Se mezcla y carga in—situ mediante camiones
especialmente diseñados.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Densidad 0,77 +/- 3% g/cc
Velocidad de detonación 3.500 — 3.900* m/s
2.600 — 3.000** m/s
3.800 – 4.100*** m/s
Presión de detonación 30*** Kbar
Energía 3.818 KJ/Kg
Volumen de gases 1.050 L/Kg
Diámetro mínimo**** 2 1/2 pulgadas
Resistencia al agua Nula
Determina Factor de carga de los procesos de tronadura (gr/ton o
kg/m3).
Diseña y simula elementos de tronadura mediante Jksimblast.
Parámetros para la utilización del software
Ventana de Parámetros.
Antes de comenzar a crear los pozos, es esencial establecer la geometría y propiedades de los
pozos por medio de la ventana de parámetros, a esta ventana podemos acceder por medio de la
barra de menú en “PARAMETERS – DRILLING” o presionando el botón mostrado al costado
derecho.
Ingeniería
En esta ventana indicamos los parámetros con los
cuales en minasconstruir nuestro diseño, ya sean los
deseamos
diámetros de perforación, cota berma banco, cota piso
banco, sobre perforación, etc.
También es posible cambiar las características de

algunos pozos, los cuales previamente deben estar
marcados, así, una vez puestos nuestros nuevos
parámetros solo debemos presionar el botón que se
encuentra al costado del parámetro modificado.
Esta ventana también posee otra sección llamada

“Patter” en la cual podemos generar mallas regulares
en forma rápida y fácil.
Carguío y transporte
Esta ventana posee un botón “Show Details”, presionando aquí, podemos ver las características
del explosivo seleccionado.
Series: Corresponde a la clasificación general de los productos,

estos
pueden estar clasificados, según el stock de Enaex S.A.
 Material: Corresponde al explosivo en si (Nombre

comercial).
 Quantity: En esta sección especificamos la forma en
que deseamos cargar
el pozo y la cantidad de material que contendrá el
deck. Ilustración 47 "Formas de Carguío de
Explosivo"
Las formas de carguío son las siguientes.
 Load a Length: Con esta opción podemos cargar un largo (metros) de explosivo.
 Load a Length Definición por largo de la columna de material en metros
Ilustración 48 "Carguío de Material por Altura"
 Load to a Length From the Collar: Esto proporciona la opción de comenzar la carga
de material desde una distancia dada del collar en metros, es decir, si se
especifican 4 metros, se entenderá que el carguío de explosivo comenzara a una
distancia de 4 metros desde el collar, en otras palabras, es usado para dejar tacos
de altura fija.
Ingeniería
 Load a Mass: Se carga según una cantidad en Kilogramos de material, esta carga
en minas comienza desde el fondo hacia el collar del pozo.
de material
 Load a % Length of Hole: Se carga una cantidad de material según un
porcentaje del largo del pozo, esta carga de material comienza desde el fondo
hacia el collar del pozo.
Y estas son las características principales :
 Product: Corresponde al nombre del producto.

 Density: Densidad del material.
 Diámetro: Diámetro del material, si esta encartuchado en mm, la
 opción de encartuchado o granel se definen cuando se crea la base
 de datos.
 Length: Altura del cartucho en milímetros.
 VOD: Velocidad de detonación en metros por segundo.
 Costo: Costo del material por kilo del mismo.
 Energy: Energía del material en MJ por Kg.
 RWS: (Relative Weigth Strength), corresponde a la potencia relativa
 en peso del material.
 RBS: (Relative Bulk Strength), corresponde a la potencia relativa en
 volumen del material.
 Min. Hole Diam. Corresponde al diámetro mínimo en el cual el
 material puede ser cargado.
 Comment: Comentarios.
 Colour: Color con el cual es mostrado en pantalla el material cargado
Detonador de fondo
Ya realizado el carguío de los pozos de diseños, se debe insertar al diseño los

detonadores de fondo correspondientes, según sea la secuencia que se esta diseñando,
con tres parámetros a definir Delay, Connector y Primer
Definición del tiempo de Fondo

Ingeniería
 Series: Corresponde al modelo del detonar que se desea ocupar, ya sea
en minas
este Tec, Cus, etc.
 Name: Corresponde al nombre que identifica al detonador de fondo, según
la serie que se escoja.
 Delay: Corresponde al tiempo de retardo que posee el detonador escogido
(es modificable)
 Nominal: muestra el tiempo de retardo original de producto.
 Distance: Corresponde a la distancia en la cual se coloca el detonador, esta
puede ser medida desde el collar hacia el fondo (From Collar) o desde el
fondo hacia arriba (From Toe).
 Conector y Primer: es una sección no modificable que solo informa sobre
los parámetros que se tienen especificados en las demás pestañas
(Connector y Primer)
Delay Details.
 Scatter: Corresponde a la dispersión que se le da a los detonadores

 en porcentaje respecto a su tiempo Delay.
 Range: Se refiere a la asignación de la dispersión, es decir, que la
dispersión de detonadores no fuese asimétrica.
 Cost: Costo del detonador por unidad.
 Colour: Color con el cual será representado en el diseño.
 Comment: Comentarios que posea el detonador.
Definición del conector.
 Series: Corresponde al modelo del producto utilizado, por lo general, cuando se

define un Delay con un producto en particular, el conector cambia
automáticamente, es decir, diferencia si el modelo esta acoplado a un tubo, cordón
detonante o si es eléctrico.
 Name: Corresponde al nombre del producto, también asignado cuando se
selecciona el Delay.
 VOD: Corresponde a la velocidad de detonación de la línea de iniciación.
 Length: Largo de la línea de iniciación, por defecto este valor se encuentra en n/a
es decir, que el largo corresponde al largo del pozo menos la distancia donde se
coloco el Delay. Este valor es utilizado para calcular los tiempos de iniciación de
la malla.
Definición de Prima
 Series: Corresponde al modelo del booster utilizado.
 Name: Corresponde al nombre que identifica un producto en particular de
la serie.
 Diameter: Diámetro del booster.
 Length: Largo del booster.
 SG: Densidad del explosivo del booster.
 Mass: Peso del booster.
Ingeniería
 VOD: Velocidad de detonación.
 en minas
Energy: Energía desarrollada por el booste.
 Pressure: Presión de detonación de Booster
 Cost: Valor por unidad.
Simulación de detonación
 Show All Events as They

Occur:Al iniciar el disparo
comienza la visualización
con la iniciación de los
accesorios, para luego
mostrar la detonación de
los pozos, teniendo esta
opción marcada la
simulación que veremos
será en forma continua y
rápida.
 Show All Events in a Time Frame: Con esta opción podemos escoger un delta
tiempo para la generación de la simulación, esto permite ver con mayor lentitud
como se inicia y detonan los pozos.
 Simulation: Repite la simulación por un numero indicado de rondas, con nuevos
valores de tiempo aleatorios (calculados con los parámetros de dispersión), en lo
que respecta a la visualización, solo se muestra la primera simulación.
 For Surface Delays: Este parámetro multiplica la dispersión de los detonadores de
superficie por un valor especificado, si se desea que la dispersión sea cero, se
debe colocar el valor cero.
 For inhole Delays: Este parámetro multiplica la dispersión de los detonadores de
fondo por un valor especificado, si se desea que la dispersión sea cero, se be
colocar el valor cero.
Analiza líneas de isotiempo mediante software Jksimblast.
La simulación de la secuencia de detonación de los retardos estará basada en

Simulaciones Montecarlo, además podrá generar gráficos de contornos de tiempo o
líneas isotiempo, que le permitirán visualizar si la secuencia de encendido del disparo es
la correcta, indican que la salida de material se realiza de forma concéntrica hacia la
cavidad generada como cara libre, el cual era el objetivo de destinar mayor cantidad de
Ingeniería
explosivo a la zona central o zona de cuele, los tiempos van aumentando hacia los
en minas
extremos
Definir equipos auxiliares
a las operaciones de
carguío y transporte de
materiales.
DT1331i jumbo sandvik
El DT1331i es un jumbo de perforación electrohidráulico de tres brazos controlado por

computadora para la excavación de túneles y cavernas de 20-232 m² de secciones
transversales, incluida la perforación frontal, la perforación de orificios de perno y la
perforación mecanizada de orificios largos
ficha tecnica
Tamaño del túnel 13 180 - 19 195 mm / 518 - 755,7 in

Área de cobertura 20 - 232 m² / 215 - 2 497 ft²
Diámetro del agujero 45 - 64 mm / 1 ¾ - 2 ½ "
Longitud del agujero Hasta 6 085 mm
Perforadora RD525, 25 kW (33.5 hp)
Sistema de control iDATA
Auge 3 x SB150i
Elevando el soporte del brazo SÍ
Alimentar 3 x TF5i, 12 - 21 pies
Longitud 17 780 mm / 58.33 pies (con alimentación predeterminada)
Anchura 3 860 mm / 12.66 pies (perforación)
3 690 mm / 12.11 pies (tramming)
3 690 mm / 12.11 pies (transporte)
Altura 5 965 mm / 19.57 pies (perforación)
4 965 mm / 16.29 pies (desplazamiento)
Peso (dependiendo de las opciones)
50 000 kg / 110 231 lbs (básico)
54 000 kg / 119 050 lbs (con pluma de utilidad)
Ingeniería
en minas
Lhd Sandvik LH514
Sandvik LH514 se ha ganado la reputación

de ser uno de los cargadores favoritos de la
industria desde que lo introdujimos en el
mercado. El cargador ofrece una capacidad de 14 toneladas métricas y una excelente
ergonomía del operador.
Dimensión (LWH) 10870 x 2870 x 2540 mm

Capacidad 14000 kg
Capacidad del cucharón 4.6 - 7 m3
Peso (operativo) 38100 kg
Fuerza de arranque hidráulico - Levante
28042 kg
Fuerza de arranque hidráulico - Inclinación
23453 kg
Potencia del motor 243 kW
Velocidad 26 km / h
Ventilador empresa Ziebtec Ltda
fundada en el año 2000, es una empresa chilena de reconocido prestigio en el ámbito de

los PROCESOS INDUSTRIALES y MINERIA
Ventiladores Axiales Mineros Auxiliares
Características
Gran variedad de modelos que se seleccionan según la aplicación especifica, considerando

condiciones de Flujo, Presión, Altura geográfica, Sección de los túneles entre otras.
Ingeniería
en minas
 Amplia gama de flujos entre 15.000 cfm hasta 200.000 cfm.

 Diámetros desde 22" hasta 84"
 Presiones estáticas superiores a 9 pulgadas columna de agua.
 Velocidades de giro de 960, 1450 y 2950 rpm.
 Aspas de aluminio certificado Norma DIN 1725, regulables con perfil Airfoil,
balanceada estática y dinámicamente, radiografiado al 100%.
 Motorización WEG o Siemens.
 Todos los equipos incluyen soportación a piso o techo de bóveda.
 Pruebas mecánicas, eléctricas y de funcionamiento previo al despacho.
 Aplicación en desarrollo de túneles mineros, carreteros y Metro.
 Sensores de temperatura y vibración opcionales.
 Puertas de Media Luna con contrapeso opcional.
 Sistemas de control, partidores, VDF, Partidor Suave opcional.
Ventiladores Axiales Mineros Principales
Características
Ingeniería
en minas
 Los ventiladores pueden agruparse en cuatro
categorías generales: de paso variable, de paso fijo,
OEM y de flujo mixto.
 Los ventiladores axiales de paso fijo se emplean
en aplicaciones especializadas de minería y
ventilación de túneles.
 Rotores en una amplia gama de materiales, con

o sin protección antierosión, con varias opciones de
rodamientos principales, gran cantidad de
configuraciones de admisión y escape y una amplia
variedad de métodos para evitar que se cale.
 Fabricamos nuestros ventiladores de paso

variable para que se adaptan a los requisitos
concretos de las aplicaciones especializadas, por ejemplo para ventilación de
minas y túneles.
 Obtención de una inversión de flujo de entre el 40% y el 60% del flujo nominal
mediante la variación del paso de las palas o el cambio de sentido de la rotación.
 Funcionamiento a temperaturas de hasta 400ÂºC durante 90 minutos.
 Resistencia a la explosión gracias a una adecuada combinación de materiales en
palas y carcasa.
 Control de salida mediante variación de velocidad o una combinación de control
de paso variable y control de velocidad.
Camión bajo perfil Sandvik TH430
tiene una capacidad de tranvía de 30 toneladas que establece nuevos estándares en

seguridad, confiabilidad y productividad. Diseñado para la eficiencia del servicio y el
tiempo de actividad máximo, este camión está hecho para operaciones de tamaño
mediano.
Dimensión (LWH) 10110 x 2640 x 3940 mm

Capacidad 30000 kg
Peso (operativo) 28830 kg
Potencia del motor 405 kW
Velocidad 36 km / h
Ingeniería
en minas
Determinar necesidad de caudal de aire para ventilación de galerías
utilizando Ventsim (proyecto subterráneo).
VENTSIM
entsim™ es un paquete de software para sistemas de ventilación de minas subterráneas diseñado para
modelar y simular la ventilación, flujos de aire, presión, calor, gases, finanzas, radón, fuego y muchos otros
tipos de datos de ventilación desde un modelo de túneles y pozos.
Ventsim™ Estándar
es una versión de bajo costo basado en rutinas de simulación con cudales incompresibles e incluye gráficas
dinámicas animadas en 3D, mostrando dimensiones reales de las vías de evacuación e ingreso de aire,
conjuntamente con animaciones de flujos de aire.
Los colores muestran más de 30 tipos de datos

diferentes, incluyendo flujo de aire, velocidades,
diversas presiones y costos. Además, la versión
estándar viene con rutinas de propagación de
contaminantes para ayudar a predecir flujos en estado
estacionario como gases, polvo, vapores y humo.
Ventsim™ Avanzado
Ingeniería
usa modelos avanzados de flujos compresibles, incluyendo automáticamente la densidad y ajustar de la
enventiladores,
curva de minas simulación automática de ventilación natural y predicción de temperaturas y
humedad resultado de los estratos de roca, auto-compresión, motores de equipo Diesel y eléctricos.
Ventsim™ Premium incluye todas las características del Ventsim™ Avanzado así como también VentFIRE™
simulación de incendios, VentLog™ software de administración de datos de ventilación, y el opcional
LiveView™ módulo que permite conectar, mostrar y simular datos obtenidos en tiempo real o datos
históricos.
Ingeniería
en minas
1. Definir servicios o elementos de fortificación (proyecto subterráneo).
El sistema de fortificación asegura a los equipos y a los trabajadores de la minería subterránea, evitando
la caída de rocas desde el techo de las galerías o de sus cajas o costados.
El mercado cuenta con diversos productos y elementos para la fortificación de túneles, los cuales hacen
posible de que el sector y los equipos estén seguros dentro de un espacio subterráneo.
Los principales elementos de sustento de este sistema son las mallas, pernos, shotcrete o una combinación
de ellos.
Con el objetivo de proteger a los trabajadores y evitar derrumbes en faenas subterráneas, la industria ha
implementado en la construcción de túneles el proceso de fortificación, que básicamente consiste en
recubrir o reforzar el entorno de una labor subterránea, mediante algún elemento de sustento, tales como
marcos, mallas, pernos, shotcrete, o una combinación de estos elementos. Expertos del rubro coinciden
que es una actividad que constituye una importante contribución a la seguridad en labores subterráneas,
por lo tanto, su ejecución debe ser cuidadosa y realizada responsablemente. El éxito del sistema y la
seguridad de los trabajadores, depende de que el trabajo de fotificación esté bien hecho.
De acuerdo a la Guía Metodológica para Sistemas de Fortificación y Acuñadura del Servicio Nacional de
Geología y Minería, Sernageomin, existen dos tipos de fortificaciones.
En primer lugar, están las rígidas que corresponden a las que sostienen sin permitir ningún movimiento de
la roca y deben ser resistentes para sujetar los bloques que puedan caerse. “En la actualidad, solo se usan
en las bocas de las minas o sectores donde, por razones tectónicas, de mala calidad de la roca o
explotaciones hundidas antiguas, se ha perdido totalmente las propiedades resistentes de la roca”, se
explica en la guía. Los sistemas más usados para estas fortificaciones son los marcos de madera o acero.
El segundo tipo de fortificación, son las flexibles, que permiten deformaciones de la roca con lo que según
se indica en el documento- se alivian los esfuerzos y al deformarse mejoran sus propiedades resistentes.
Ingeniería
en minas
Tipos de fortificación
Pernos
Se usan diferentes tipos de pernos de anclaje. La

diferencia solo radica en su diseño que corresponde a
variedades del mismo concepto. Sin embargo, es posible
clasificarlos en pernos anclados mecánicamente, pernos
anclados con resina o cemento y pernos anclados por
fricción.
Mallas
En este tipo de productos están las mallas de acero para

fortificación de túneles, las que son fabricadas por alambre de
acero especial de alta resistencia, en diferentes grosores, que
permitirían manejar una mayor distancia entre los anclajes. Su uso
es especialmente indicado en zonas comprometidas por estallidos
de rocas o donde el macizo rocoso está muy alterado y, por lo
tanto, muy fragmentado. El alambre está protegido contra la
corrosión por una aleación especial cuatro veces superior al
galvanizado habitual, lo que lo hace útil en ambientes mineros. En
la construcción minera subterránea habitualmente se utilizan las
mallas mineras electrosoldadas y las tejidas, trenzadas o de
“bizcocho”.
Ingeniería
Shotcrete
en minas
El hormigón proyectado o shotcrete es un material transportado
a través de una manguera, que se lanza neumáticamente, a alta
velocidad, contra una superficie. La fuerza con que el hormigón
o mortero llega a la superficie, hace que la mezcla se compacte
logrando que esta se sostenga a sí misma, sin escurrir, incluso en
aplicaciones verticales y sobre la cabeza. Este sistema,
relativamente nuevo y que ha tenido en los últimos años un gran
desarrollo, solo o combinado con otros métodos activos de
sostenimiento, daría mayor rapidez, seguridad y menor costo a
la faena.
Maquinarias para fortificación subterránea
BOLTER 88
Empernador BOLTER 88 para fortificación y enmallado

mecanizado en secciones medianas desde 4 x 4 hasta
labores de 7 m de altura.
Equipado con Torreta de Empernado T88 para instalar

pernos de Split Set, Helicoidales con resina y cemento,
Hydrabolt,
Swellex y Phyton. Cuenta con carrusel de pernos. La

opción de brazo manipulador de malla permite realizar
enmallado mecanizado. Toda la operación combinada
de forma segura para el operador.
Chasis para trabajo pesado, articulado 4WD, auto

propulsado con motor diésel, electro hidráulico para la
perforación.
Ingeniería
equipo
en minas
Thom–Katt que consiste en una bomba de
concreto operada hidráulica y eléctricamente, diseñada
para bombear concreto húmedo a través de un sistema
de suministro por tuberías o mangueras.
puede ser montada sobre remolque o camión y es de

construcción robusta y durable que permite la unidad
bombear las más difíciles mezclas dentro de las
especificaciones y los rangos publicados. La operación
normal es controlada por el panel de control
convenientemente localizado en la unidad. Un control
remoto versátil de 3 funciones para arranque, parada y
reversa permitiría que la unidad pueda ser controlada
desde 30 m de distancia.
Empernadora de techo por cable
Boltec EC equipo fortificador de roca (para

estabilizar la masa rocosa en minas de
interior y en la excavación de túneles)
mecanizada para longitudes de bulón de 1,5 a
6 metros y alturas de techo de hasta 13
metros. Asimismo, está equipada con el
sistema de control RCS de Atlas Copco para
posicionamiento, perforación y bulonado.
Incorpora el martillo hidráulico COP 1132 o
COP 1435, diseñados para este proceso de
fortificación. Igualmente, cuenta con un
chasis articulado electrónico con tracción a
las cuatro ruedas y plataforma integrada para
un brazo de manejo de pantalla.
Ingeniería
Fórmulas de caudal de aire
en minas
𝑚3
𝑄 =𝑣∗𝑠( )
𝑠
Q = Caudal (𝑚3 /𝑠)
V = Velocidad promedio (𝑚/𝑠)
S = Área de la sección transversal (𝑚2 )
Según el Decreto Supremo 132 la cantidad de caudal necesario por persona es de 3 ( 𝑚3 /𝑠 ), si

multiplicamos esto por la cantidad de personas que trabajaran en la labor obtendremos el caudal
necesario para poder realizar la operación.
2. Determinar mano de obra (personal y costos) asociados a las operaciones de tronadura,

servicios mina, y carguío y transporte de materiales (operadores de equipos, supervisores,
etc.)
Perforación y tronadura
Jefe de Perforación y Tronadura: Revisar el presente Procedimiento. Hacer cumplir y

aplicar el Procedimiento a los supervisores de Perforación y Tronadura. Además, debe
definir, entregar y controlar los recursos necesarios para cumplir con los programas de
perforación preestablecidos.
Polvorinero: Encargado de la bodega de los explosivos, y de abastecer la faena.
Transportista de explosivos: Persona que realiza el traslado desde el exterior hasta el

frente de trabajo.
Manipulador de explosivos: persona que cuenta con licencias para la manipulación y uso.
Cargador de explosivos: Encargado de realizar la labor de cargamento dentro de los

barrenos.
Supervisor: Encargado de todo el funcionamiento dentro de las labores mineras.

Ingeniería
Loro vivo: encargado de verificar si la zona de trabajo está en óptimas condiciones, para
en minas
seguir trabajando después de una tronadura.
Carguío y transporte
Jefe de Carguío y Transporte Asegurar que los equipos de producción y equipos menores,
no ingresen a sectores perforados o en perforación. Que los equipos de carguío no
sobrepasen los límites que protegen la primera fila continua a la pila tronada, topografía
debe demarcar con estacas los límites de avance pala.
Operario: es quien está directamente a cargo de la operación de transporte y de su equipo,

el cual debe revisar siempre antes y después de la jornada de trabajo (turno).
3. Determinar costo horario (us$/hr) y unitario (us$/ton) de las operaciones de carguío.
transporte de mineral
costo
uss$/dia
personal 2483,33333
mantencion 4167
depreciacion 8333
petroleo 7143
costo total dia 22126,3333
tiempo operación h/dia 13

tonelaje diario 408
costo unitario uss/h 1717
costo unitario uss/ton 0,28
Ingeniería
personal cantidad sueldos costos costos
en minas uss$/mes uss$/mes uss$/dia
cant de LHD 5
turnos dia 2
operadores por turno 2
fact reemplazo turno 2
dotacion operadores LHD 45 1500 67500
supervisores 2 3500 7000
costo mensual 74500 2483,33333
depreciacin LHD
valor camion 770000

vida util años 10
valor anual camion 77000
valor depre anual 5 camiones 385000 500m
mantencion camiones
% depre anual 50
planificada 20% anual 60000
correctiva 80% anual 240000
total anual 300000
costo mantencion anual 5 camion 1500000
costo costo
petroleo camiones us$/litro us$/dia
potencia motor hp 4000
consumo especifico kg/hp-hora 0,05
densidad petroleo kg/litro 0,84
consumo litros/hora 238,1
horas operación camion/dia 20
consumo petroleo litros/dia 4761
consumo petroleo litros/dia 5 camion 23809 0,3 7143
4. Determinar costo horario (us$/hr) y unitario (us$/ton) de las operaciones de transporte.

Ingeniería
transporte de mineral
en minas
costo
uss$/dia
personal 2483,33333
mantencion 4167
depreciacion 8333
petroleo 7143
costo total dia 22126,3333

tonelaje diario 408
Ingeniería
en minas uss$/mes uss$/mes uss$/dia
cant de LHD 5
turnos dia 2
dotacion operadores LHD 45 1500 67500
depreciacin LHD
valor camion 770000

vida util años 10
valor depre anual 5 camiones 385000 500m
mantencion camiones
% depre anual 50
total anual 300000
costo costo
petroleo camiones us$/litro us$/dia
Ingeniería
5. Determinar costo horario (us$/hr) y unitario (us$/ton) de las operaciones de tronadura.
en minas
tronadura de mineral
costo
uss$/dia
personal 1503,33333
mantencion 1667
depreciacion 3333
petroleo 571
costo total dia 7075

tonelaje diario 408

uss$/mes uss$/mes uss$/dia
cant camiones explosivo 2
turnos dia 2
manipulador de explosivos 16 1400 22400
polvorinero 2 800 1600
operador pala taco 2 1000 2000
dotacion operadores camion 8 1200 9600
calculista tronadura 1 1500 1500
depreciacin camion
valor camion 6000000

vida util años 10
valor depre anual 5 camiones 1200000
Ingeniería
mantencion camiones
% depre en minas
anual 50
total anual 300000
costo costo
us$/litro us$/dia
petroleo camiones
6. Definir protocolos de seguridad de las operaciones de tronadura, carguío y transporte y

servicios auxiliares.
Protocolo de seguridad de perforación y tronadura
Para controlar los peligros que puedan provocar lesiones a las personas, daño al medio
ambiente y materiales e interrupciones en los procesos productivos.
Un procedimiento de Perforación debe contener por lo menos
 Objetivos
 EPP Operador
 Herramientas e insumos del equipo
 Responsabilidades
 Esquema de trabajo
 Procedimientos
 Evaluación de Riesgos
Procedimiento
El operador de la perforadora Operación en pozos de producción

Salida del área de perforación
Traslado de la perforadora
Ingeniería
Traslado de perforadora eléctrica sin energía
en de
Abastecimiento minas
agua, petróleo y lubricantes
Cambio de triconos
Cambio de barras de perforación
Cambio de barras de perforación
Cargando barras al carrusel desde la columna
Instalación de barras de perforación
Evaluación de Riesgos
Revisión pre y pos operacional:

Izaje de Torre
Traslado de perforadora
Traslado de perforadora
Peroración
Abastecimiento de agua - combustible
Protocolo de seguridad en carguío y transporte
Antes de la operación En el inicio de cada turno, se debe chequear

el estado de luces (sobre todo en turnos de
noche).
Verificar el correcto funcionamiento del
equipo de radio y su frecuencia radial para
asegurarse de tener una comunicación
fluida.
Verificar el funcionamiento de todos los
equipos auxiliares que trabajan en el frente
de carguío.
Verificar el funcionamiento de los
camiones de carga.
Cada uno de los operadores de los

diferentes equipos debe velar siempre por
una buena visibilidad. Para ello es
necesario chequear los sistemas
limpiaparabrisas y el estado de los espejos.
Durante la operación Los operadores de los camiones nunca

deben abandonar la cabina durante el
carguío.
El camión debe estar siempre detenido
para iniciar la carga. Si se encuentra en
movimiento, se corre el riesgo de dañar la
Ingeniería
tolva y el sistema de amortiguación del
en minas equipo.
Durante la salida del frente de carguío se
debe estar siempre atento a las
condiciones de tránsito, así como también
al personal que se encuentre trabajando en
el área.
En el transporte, se debe tener especial

cuidado en las subidas con el camión
cargado, de manera de evitar los posibles
derrames de material en la ruta.
En el transporte durante los turnos de

noche se deben bajar las luces altas a una
distancia de aproximadamente 200 metros
de otro vehículo, a objeto de evitar
"encandilamientos" con otros operadores.
En todo momento la cabina del operador

debe estar cerrada.
Después del carguío En forma diaria se deben revisar los

motores, cables, pasadores y dientes del
balde.
También se debe chequear
permanentemente el funcionamiento de
los equipos auxiliares, puesto que éstos
nunca deben interrumpir la secuencia de
carguío.
Bibliografía
http://www.ventsim.com/
Ingeniería
http://www.construccionminera.cl
en minas
https://www.atlascopco.com/es-cl/mrba/products/parts-and-services/training-
products/simulators/boltec-simulator
http://www.resemin.com/es/productos/jumbos-empernadores/bolter-88/

Chuquicamata Subterránea

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Chuquicamata subterránea

NOMBRE : Katherine Torres

CARRERA : Ingeniería en minas

La gerencia de proyecto de esta empresa asigna a grupos de alumnos, los proyectos a

Definir carta Gantt , duración del proyecto y estimación de recursos.

Determinar tipos de equipos de carguío.

Determinar tipos de equipos de transporte.

Calcular índices operacionales para los procesos de carguío y transporte.

Determinar distancias de transporte hacia planta de chancado y botaderos.

Calcular rendimiento efectivo de equipos de transporte.

Calcular rendimiento efectivo de equipos de carguío

Dimensionar cantidad de equipos.

Definir parámetros de diseño de tronadura

Definir sistema de iniciación de acuerdo a los requisitos del proyecto.

Determina secuencia de iniciación de pozos de tronadura.

Determinar tipo y cantidad de explosivos para las operaciones de tronadura.

Determina Factor de carga de los procesos de tronadura.

Diseña y simula elementos de tronadura mediante Jksimblast.

Analiza líneas de isotiempo mediante software Jksimblast.

Definir equipos auxiliares a las operaciones de carguío y transporte de

Determinar necesidad de combustible para los equipos de transporte.

Determinar necesidad de Energía Eléctrica.

Definir servicios de mantención de neumáticos.

Determinar mano de obra (personal y costos).

Determinar costo horario y unitario de las operaciones de carguío.

Determinar costo horario y unitario de las operaciones de transporte.

Determinar costo horario y unitario de las operaciones de tronadura.

Definir protocolos de seguridad de las operaciones de tronadura, carguío y

Atlas Copco Scooptram ST1030

La cargadora frontal Scooptram ST 1030 de

El sistema eléctrico está concebido para que

El motor se beneficia de un diseño de excelente relación potencia/peso derivándose de

Finalmente, el vehículo va equipado con una central de servicio en la zona del

Camión Articulado Subterráneo

El camión articulado subterráneo

dispositivo de levantamiento de cajas

La faena trabaja con 2 turnos de 12 hr cada uno.

Calle Estocada de Carguío Coordenadas Norte Coordenada Este N° Baldadas

b. Calcule cuanto demorará en realizar el trabajo completo y su hora de terminó, sabiendo

Para determinar el Esponjamiento debemos saber que:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑃𝑡𝑜. 𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 − 𝑂𝑃 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 𝐿ℎ𝑑 ∗ 𝑁°

Determinar distancias de transporte hacia planta de chancado y

Caserón Distancia (m)

El rendimiento (ton/h) de un camión de 16 m3 con un factor de llenado de 85%,

= 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑢í𝑜 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐼𝑑𝑎 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑅𝑒𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜

𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐶𝑎𝑚𝑖ó𝑛 = 59.80 T/hr

Calcular rendimiento efectivo de equipos de carguío (ton/hr).

El Rendimiento del equipo debe considerar lo siguiente:

7.3596 (𝑡) 𝑚𝑖𝑛 𝑡𝑜𝑛

7.3596 (𝑡) 𝑚𝑖𝑛 𝑡𝑜𝑛

7.3596 (𝑡) 𝑚𝑖𝑛 𝑡𝑜𝑛

7.3596 (𝑡) 𝑚𝑖𝑛 𝑡𝑜𝑛

7.3596 (𝑡) 𝑚𝑖𝑛 𝑡𝑜𝑛

Dimensionar cantidad de equipos (carguío y transporte) necesarios

El informe deberá desarrollar los siguientes temas:

Determinar el tiempo de construcción de esta labor considerando

tiempos de ciclos para todas las operaciones incluyendo servicios de

Tiempo total = 158 [64(1.26+063+3)/3+30+30+30+60*5.6] +64*10/60*18

diagrama de disparo de la galería asignada.

Definir sistema de iniciación de acuerdo a los requisitos del proyecto.

La selección del sistema de iniciación es un factor crítico para el sucedo de

Una clasificación de los sistemas de iniciación es la siguiente:

Detonador Eléctrico Instantáneo

Tiempo total = 158 [64(1.26+063+3)/3+30+30+30+605.6] +6410/60*18