TRATAMIENTO DE AGUA PARA CALDERAS

Fundamento Teórico

El agua para alimentación de calderas es la que no deposita substancias incrustantes, no corroe el

metal de las calderas, sus accesorios y no ocasiona arrastres ni espumas.
Este tipo de agua se obtiene por medio de purificación artificial. Al funcionar las calderas sin agua
con el tratamiento debido, se forman costras y corrosión; que causan reducción de eficiencia y
descompostura que implica reparaciones costosas.
El vapor limpio es agua pura en forma de gas. Cuando se enfría y se condensa es agua pura y se
le denomina “condensado”. A medida que se condensa en agua contiene considerable calor, el cual puede
ser utilizado. Es un agua de relleno o de alimentación casi perfecta, ya que ha sido despojada de minerales
disueltos y materia extraña en el proceso de evaporación.
Siempre que es posible, el condensado es regresado a la caldera y recolectado en un tanque
denominado “receptor o tanque de condensado”. Cuando se recupera el condensado, el receptor puede
también desempeñar la función de tanque de relleno.
En algunas instalaciones, el retorno del condensado puede suministrar tanto como el 99% del
agua de alimentación y mientras más alto sea el porcentaje de condensado, se requiere menos tratamiento
de agua. Otras instalaciones pueden requerir del 100% de reposición si por alguna razón el condensado no
puede ser recuperado o si está muy contaminado.

Objetivos de un sistema de tratamento de agua para calderas.

 Retirar las materias solubles y en suspensión.
 Eliminar los gases disueltos.

Sólidos Suspendidos en el Agua

Representan la materia heterogénea que contiene el agua. Consisten principalmente de lodos.
Las aguas con cantidades apreciables de sólidos en suspensión no son buenas para alimentar de
calderas pues producen depósitos de lodos dentro de las mismas, y ocasionan la formación de espumas,
arrastres, incrustaciones y corrosión.

Sólidos y Gases Disueltos

Son los constituyentes del agua más difíciles de remover oues se encuentran en solución. Los
compuestos solubles son substancias tanto orgánicas como inorgánicas y son perjudiciales en grado
variable en relación con la eficiencia de operación de las calderas.

Tipos de Aguas
Las aguas se clasifican como “duras” o “blandas”, ácidas o alcalinas, para describir sus
características predominantes reflejadas por los compuestos que contienen.

Dureza del agua: se debe a las sales de calcio y magnesio disueltas en ella. Existen otros componentes
indicadores de dureza, como: Fe, Al, ácidos orgánicos y minerales, y otros metales.
Dureza Total: es una medida del contenido de calcio y magnesio.
Dureza temporal: representa a los carbonatos de calcio y magnesio.
Dureza No Carbonatada y Dureza Permanente: son términos sinónimos que indican la dureza total con
excepción de la suministrada por los carbonatos y bicarbonatos presentes.
Alcalinidad: se debe a la presencia de compuestos alcalinos. La alcalinidad y dureza y la comparación de las
determinaciones de alcalinidad, definen los tipos de compuestos alcalinos presentes en el agua.

Sólidos en Solución
Debido a la alta solubilidad de las sales sódicas, estas generalmente no originan depósitos o
incrustaciones y no son ordinariamente objetables, excepto en concentraciones elevadas. El Na se
encuentra frecuentemente como cloruro de sodio (NaCl), carbonato de sodio (Na2CO3), bicarbonato de
sodio (NaHCO3), hidróxido de sodio (NaOH), sulfato de sodio (Na2SO4) y nitrato de sodio (NaNO3).
El NaCl es la sal común, no forma incrustaciones, no es corrosiva, pero en presencia de
compuestos de magnesio se forma cloruro de magnesio que es un compuesto corrosivo.
El bicarbonato de sodio es una de las sales más importantes que pueden encontrarse en las aguas
de calderas. Es muy soluble y al ser calentada, pasa a carbonato de sodio comúnmente llamada soda ash o
ceniza de sosa. El carbonato de sodio se usa como agente de ablandamiento para transformar el sulfato
cálcico en carbonato cálcico.
El hidróxido de sodio (soda cáustica) está presente cuando el agua de alimentación contiene
carbonato o bicarbonato de sodio, debido a la hidrólisis producida a altas temperaturas y presiones. Este
compuesto es altamente soluble y no produce incrustaciones. La soda cáustica ataca al acero, produciendo
el efecto conocido como fragilización cáustica o cristalización del acero de calderas.

Gases
El dióxido de carbono (CO2), es un ácido cuando se encuentra combinado en el agua (H 2CO3) y
como tal, ataca activamente al metal de la caldera.
El oxígeno seco tiene una acción directa escasa sobre el metal, pero acelera considerablemente la
corrosión cuando se encuentra en solución y la remoción de este gas del agua de alimentación de calderas
corrige en gran parte la corrosión.

Materia Orgánica
Al existir materia orgánica en el agua para calderas ocasiona muchos defectos de operación.
Reacciones
1. CO2 + Ca(OH)2 = CaCO3 + H2O
2. Ca(HCO3) + Ca(OH)2 = CaCO3 + H2O
3. Mg(HCO3)2 + Ca(OH)2 = CaCO3 + MgCO3 + 2H2O
4. MgCO3 + Ca(OH)2 = Mg(OH)2 + CaCO3
5. MgSO4 + Ca(OH)2 = Mg(OH)2 + CaSO4
6. CaSO4 + Na2CO3 = CaCO3 + Na2SO4

Procedimientos para el Tratamiento del Agua.

El tratamiento puede efectuarse por medios mecánicos o químicos, o por combinación de ambos
procesos. Los gases disueltos, tales como el dióxido de carbono (CO 2) y el oxígeno (O2), se eliminan por
medios mecánicos; mientras que los sólidos disueltos no volátiles se eliminan por medios químicos.
La elección del tratamiento implica el conocimiento de los componentes del agua que ocasionan
dificultades en la caldera. Las sales de calcio y magnesio que imparten dureza son la causa de la formación
de costras y del depósito de sedimentos en las calderas. Algunas de estas sales precipitadas, como el
sulfato de calcio y los silicatos de calcio y magnesio, se adhieren a las superficies de calentamiento y forman
capas gruesas y duras difíciles de quitar. El hidróxido de magnesio, el carbonato de calcio y el fosfato de
calcio quedan en suspensión en el agua o se acumulan bajo forma de sedimento y deben ser eliminados
por medio de purga o lavado.
La sílice disuelta o coloidal es muy molesta, en especial en las calderas de alta presión. Si la
concentración de sílice es demasiado alta, deberá reducirse antes de introducir el agua en la caldera.
El oxígeno disuelto en el agua corroe el metal en la caldera, aunque el pH del agua sea alto. Junto
con el dióxido de carbono (CO2) que acompaña al vapor, el gas disuelto en el condensado puede corroer la
tubería.
El tratamiento del agua incluye la separación de los detritos con cribas móviles o fijas, filtrado,
separación de lodos y limos en depósitos de decantación, calentamiento, vaporización o destilación,
desaireación, tratamiento con cal apagada, tratamiento con carbonato sódico, tratamiento con ambos
productos, con hidróxidos cálcico y bárico, con fosfato trisódico, coagulantes, zeolitas (descalcificadores) y
por osmosis inversa. Hay veces en que se trata el agua fría y otras en caliente.
Tratamiento a la zeolita.
Las zeolitas (Na2Z) son silicatos de sodio y aluminio, naturales o artificiales; su fórmula general es:
Na2O·Al2O3·SiO2.
La zeolita absorbe el calcio y magnesio de las aguas que atraviesan, pues sus bases son
permutables. En el ablandamiento de agua, el sodio de la zeolita pasa a la solución como carbonato, sulfato
o cloruro, pues el calcio y magnesio del agua son absorbidos por zeolita.
Los cambios de bases son los siguientes:

1. Ca (HCO3)2 Ca2NaHCO3
2. Na2Z + y / o} {SO4 = y / o } Z + { Na2SO4
3. Mg Cl2 Mg 2NaCl

No formándose precipitado. El tratamiento con zeolita produce aguas con contenidos muy bajos
de Ca y Mg. Cuando la zeolita se vuelve inerte se regenera mediante un lavado con salmuera (solución
NaCl) para restituir el sodio por intercambio iónico

CaZ + 2 NaCl ® Na2Z + CaCl2

CaZ + 2 NaCl ® Na2Z + MgCl2

Sistemas de tratamiento de agua para calderas

Los métodos y su sucesión persiguen el retiro de las impurezas en orden decreciente de las
dimensiones de las partículas contenidas en el agua.
 Tratamiento
Coagulación Térmico

Tratamiento Filtración
o Desgasificador
Preliminar
+
Tratamiento
Químico Intercambio
Iónico

1. – tratamiento preliminar
Comprende los sistemas físicos o mecánicos por los cuales se asegura el retiro del agua de las
partículas que por su naturaleza o dimensiones, afectarán el funcionamiento de las redes hidráulicas.
El sistema acciona en el dominio de dimensiones macroscópicas de las partículas del agua y no
modifica su composición química. Hacen parte:
 Retención de cuerpos flotantes en placas perforadas.
 Desarenamiento
 Filtrado
Se emplea en ciertos sistemas el carbón activado, para retener aceites, no se regenera y puede
retener hasta 20 % del peso propio a temperatura normal y hasta 30 % a temperatura mayor.

2. - tratamiento fisico quimico = coagulacion

Consta en aglomerar partículas coloidales muy finas en un cuerpo precipitado pesado y
voluminoso para su separación de la fase líquida por decantación. La coagulación se hace introduciendo en
el agua un producto que anula la carga eléctrica de las sustancias coloidales y crear un precipitado.
Como productos de coagulación se usan sales de Fe o Al: FeCl3, FeSO4, Al2(SO4)3.
 Los coagulantes de Aluminio accionan bien a ph: 5.8 hasta 7.4
 Los coagulantes de Fierro accionan bien a pH: 5.5. hasta 14

3. – tratamiento quimico
Consta en el retiro de ciertas sales contenidas en el agua por precipitación o por óxido reducción,
con la ayuda de reactivos dosificados para tal fin. En esta categoría, en Centrales Eléctricas: Tratamiento con
hidróxido de sodio de decarbonatación, consta en la eliminación de iones HCO3- por reacción de
precipitación con iones OH-. Así, se elimina también el CO2 libre del agua
Reacciones:
CO2L + OH-  HCO3-
HCO3- + OH-  CO3 =  + H2O
Se obtiene como efecto secundario: retiro parcial del Fierro y del H2SO4

4. – filtrado de agua
Se utiliza la propiedad de los medios porosos de retener las suspensiones de una mezcla sólido –
líquida que los atraviesa.

Tipos
 En función de la relación entre la dimensión de la suspensión / dimensión poro filtrante:
 De superficie: Cuando las dimensiones de la suspensión es menor que la de los poros.
 En capa filtrante o de profundidad: Las dimensiones de las suspensiones es menor que la de los
poros del material filtrante. La retención se hace por adsorción.
El método de filtración usado en centrales eléctricas es la filtración rápida sobre capas únicas. Como
material filtrante se usa la arena con cuarzo monocristalino granulado con mínimo 93% SIO2.

Tratamiento termico
Se aplica para la decarbonatación del agua o de la demineralización del agua.
La decarbonatación térmica se basa en la descomposición de los bicarbonatos de agua y la
eliminación del CO2 así formado: Ca(HCO3)2  CaCO3 + CO2 + H2O
Temperatura: 102 a 105 °C , Presión: 1.05 a 1.2 bar. Tiempo de residencia = 15 a 20 minutos.
Es necesario completar el tratamiento por ablandamiento con intercambio iónico.

Principio de la demineralización termica

Consta en la condensación del vapor producido en intercambiadores de calor especiales.
Por evaporación, las sales se concentran en el agua, el vapor obtenido conteniendo una reducida
cantidad de sales. El vaporizador debe ser alimentado con agua de calidad. En este equipo las sales se
mantendrán por purgado, un valor que asegure la calidad correspondiente del vapor

2
VS
CS

VP

AA

5
4
VP = Vapor Primario
CP = Condensado Primario
VS = Vapor secundario
CS = Condensado secundario
CP 5 = Instalación de Tratamiento de agua

Este sistema de producción de destilado para reposición en el circuito térmico de las centrales con
los vaporizadores de vapor se aplica solamente en los casos en los cuales el agua bruta no puede ser
demineralizada por intercambio iónico (aguas con más de 1000 mg/l de Cloro + SO4). Se usa para
alimentación directa de calderas con p < 100 bar.

Intercambio ionico
Los intercambiadores iónicos son sustancias granulares insolubles, que contienen en su estructura
molecular radicales ácidos o básicos capaces de reemplazar los iones positivos o negativos, fijados por
estos radicales, con iones del mismo signo de una solución con la cual están en contacto

Elección de ablandadores de agua para calderas de vapor

Capacidades de la caldera
Las calderas son clasificadas por la cantidad de vapor producido en un cierto período de
tiempo a una cierta temperatura. Las unidades más grandes producen 454,545 kg (1, 000,000 lb) de vapor
por hora. Las calderas se clasifican a 1 HP (0.745 kilowatts) de fuerza por cada 15.7 kg (34.5 lb) de agua
que pueda evaporar por hora.
Otra definición es 1 HP (0.745 kilowatts) por cada 0.93 m2 (10 pie2) de superficie de
calentamiento en una caldera acuotubular o 1.11 m2 (12 pie2) de superficie de calentamiento en una
humotubular.

EQUIVALENCIAS:
 1 HP (0.745 kilowatts) hr de caldera = 15 lt. (4 gal.) de agua evaporada por hora.
 1 kg (2.2 lb) de evaporación por hora = 1 lt.(0.26 gal )evaporado por hora.
 1 galón de evaporación por hora = 8.34 lbs de agua por hora.
 1 HP de caldera = 15 kg (33.36 lb) de agua por hora.
Selección del suavizador para calderas
Implica análisis del agua, los HP de la caldera y la información referente a la recuperación del vapor.
La dureza se compone de calcio y magnesio. Como las aguas superficiales son diluidas por las
lluvias, el agua de pozo en la misma área normalmente tendrá una dureza mucho más alta que la del agua
superficial, pues el flujo es subterráneo sobre capas de rocas. Para dimensionar un ablandador de agua el
primer procedimiento en el proceso de selección es determinar la cantidad de dureza.
Muchos reportes de análisis de agua expresan la dureza total en partes por millón (PPM), la cual se
conviertr, si se usa sistema inglés, a granos por galón (GPG) para poder seleccionar el tamaño de un
sistema ablandador. Para convertir la dureza expresada en PPM a GPG, dividir PPM entre 17.1.
Ejemplo: Un reporte de dureza total de 400 PPM se convierte: 400 PPM ÷ 17.1 = 23 GPG de dureza.

Determinacion del volumen de reposición

Para determinar la cantidad de agua utilizada para alimentar a una caldera, se necesita hacer
cálculos para convertir la capacidad de la caldera a la cantidad máxima de agua de reposición en litros
(galones). Las capacidades de la caldera se dan en varias formas. Sin embargo, todas pueden y deben ser
convertidas a un factor común de caballos de fuerza. Por cada caballo de fuerza (0.745 kilowatts) se
requiere un volumen de agua de alimentación de 16 lt (4.25 gal.) por hora.

Para determinar los caballos de fuerza de la caldera deben conocerse dos factores adicionales
para poder obtener la cantidad neta de agua de relleno requerida en un período de 24 horas. El primero
de éstos es determinar la cantidad de retorno de condensado a la caldera. La cantidad del condensado
regresado a un sistema de caldera es información vital para seleccionar un suavizador de agua. Esta
información normalmente la conoce el operador de la caldera o el ingeniero de diseño. La cantidad del
condensado regresado se resta de la cantidad máxima del volumen de agua de relleno calculado de la
capacidad en caballos de fuerza. La cantidad neta a la que se hace referencia es la diferencia entre la
máxima agua de relleno menos la cantidad de condensado regresado al sistema.

Un método muy preciso para determinar la cantidad neta del agua de relleno por hora, o el
porcentaje de condensado regresado, puede ser calculando simplemente de las operaciones existentes,
comparando un análisis del agua del tanque receptor del condensado y el agua cruda de relleno.
Ejemplo: Un tanque receptor de condensado con un agua que contenga 300 PPM de sólidos
disueltos totales (SDT) y un factor conocido de 600 PPM de SDT en el suministro de agua cruda de relleno
nos indicaría un retorno de condensado del 50%. El condensado es agua casi perfecta (cero SDT) cuando
entra al tanque receptor del condensado. Por lo tanto, cuando el suministro de agua cruda de 600 PPM de
SDT es diluida con agua con 0 PPM de SDT en relación 1:1, el resultado sería 300 PPM de SDT o una
dilución del 50% o un retorno de condensado del 50%.

El dato final para seleccionar el ablandador es el número de horas que la caldera es operada en un
día. Esto es importante para determinar el volumen total de agua de relleno y para definir el diseño del
ablandador. Una caldera que opera 24 h/d requerirá agua blanda siempre, el diseño requerirá el uso de
dos unidades. En sistemas que operan 16 h/d, el uso de un solo suavizador llenará las necesidades de la
operación. Típicamente, el tiempo requerido para regenerar un suavizador es menos de tres horas.

Cálculos para seleccionar ablandador de agua para calderas

Primero se reúne la información acerca de todos los aspectos del sistema de caldera discutidos en
esta sección, elaborando un listado de todos los factores de diseño.

(1) determinar la dureza del agua

El análisis recibido o tomado está en partes por millón (PPM) o mg/l. Si se usa sistema inglés
convertir a granos por galón (GPG): 400 ppm ÷ 17.1 = 23 GPG

(2) determinar los hp de la caldera

La capacidad de la caldera es en kg (libras) por hora de vapor. Convertir a HPs, sabiendo que
1 HP caldera = 15 kg (33.36 lb) de agua por hora 784 kg (1,725 lbs) por hora ÷ 15.7 (34.5) = 50 HP

(3) determinar el maximo de litros (galones) por hora de agua de relleno

La capacidad de la caldera es de 50 HP. Convertir los HP a litros (o galones) por hora de agua de
relleno  50 HP x 16 lt (4.25 gal.) = 800 lt (212.5 gl) por hora de agua de relleno

(4) determinar la cantidad de condensado regresado al sistema y calcular el requerimiento neto de agua
de relleno
El relleno por hora es de 800 litros (212.5 galones). El condensado regresado es del 50% o 400
litros (106.25 galones) por hora.  La cantidad neta requerida de relleno será: 800-400= 400 litros (211 –
105.5 = 105.5 galones) de relleno netos/ hora

(5) determinar los requerimientos totales diarios de relleno

400 litros (105.5 galones) de relleno netos por hora. El sistema de caldera opera 16 horas al día.
400 litros (105.5 galones) por hora x 16 horas = 6,400 litros (1,688 galones) por cada día de operación.

(6) determinar los gramos como caco3 (o granos) de dureza totales que deberan ser removidos
diariamente
Se tiene 6,400 litros (1,688 galones/día con dureza de 400 ppm o 400 mg/l o 0.4 g/l (23
granos/galón).
6,400 litros x 0.4 g/lt = 2,560 g (1,688 galones x 23 GPG = 38,824 granos) de dureza seca necesitan ser
removidos del agua cada día.
 La respuesta en el sexto paso de 2,560 gramos (38,824 granos) de dureza seca para ser removidos
del agua diariamente, conduce al enfoque final al seleccionar un ablandador de agua.
Debido a la importancia de obtener agua suave para el agua de alimentación de la caldera, se deja
un margen de error en el proceso de selección. Comúnmente, este margen es del 15%.
La multiplicación de 2,560 gramos (38,824 granos) por día x 1.15 da por resultado una demanda
total de remoción de 2,944 gramos (44,648 granos) por día que necesitan ser removidos.
DUREZA COMPENSADA:

Al seleccionar el equipo de acondicionamiento de agua, la dureza debe basarse en la dureza

compensada.
La dureza compensada toma en consideración los minerales y otros factores que reducen la
capacidad de suavizado de un suavizador.
Estas partidas no pueden sacarse de una prueba de dureza estándar.
Para llegar a la dureza compensada, multiplicar la cifra de la derecha por la dureza en ppm (mg/l)
como CaCO3 o granos por galón.

Determinar siempre (1) capacidad de flujo y (2) capacidad total en gramos o granos.

3. Metodología para selección de suavizadores aqua purificacion

a. Determinar la capacidad y el tamaño del tanque.

Se utiliza la siguiente fórmula para determinar la cantidad de resina y el tamaño del tanque:
Vol.Res. (pie3) = (gasto o flujo en gpm) / (5 gpm/pie3 de resina).

Ej: si se tiene un flujo pico de 10 gpm; entonces, Vol.Res. = 10 gpm/5 gpm/pie3 resina = 2 pies3
Nota: el flujo mínimo de servicio para un suavizador es de 3 gpm/pie2 de área del tanque. Esto para evitar
la canalización del flujo a través de la resina. Se usa esta tabla para determinar el tamaño del tanque:

Entonces, en el ejemplo anterior escogeríamos el tanque 12” x 52”

b. Determinar el número de regeneraciones por día y la válvula a usar.

-Determinar la capacidad de la resina usando la tabla siguiente.
Libras de sal x pie3 resina Capacidad en granos/pie3 de resina
4.5 17,500
6.0 20,000
8.5 24,000
10.0 26,000
12.0 28,000
15.0 30,000

Resulta que 2 pie3 de resina tienen una capacidad máxima de 60,000 granos (2 pie3 resina x 30,000
granos/pie3 resina) al regenerarse la resina con 15 lb. por pie3.
-Se usa el dato de dureza del agua, primero convirtiendo la dureza expresada en ppm como
CaCO3 a granos/galón y esto se hace dividiendo la dureza del agua en ppm entre 17.1.
Si la dureza del agua es de 500 ppm... Dureza en granos/gal. = 500 ppm/17.1 = 29.24 granos/gal.
-Ya que se obtuvo la dureza en granos/galón se le aplica el factor de compensación, que se
explicó anteriormente en la página 12:
De 1-20 granos/gal Multiplicar por 1.1
De 21-40 granos/gal Multiplicar por 1.2
De 41-70 granos/gal Multiplicar por 1.3
De 71-100 granos/gal Multiplicar por 1.4
De 101 + granos/gal Multiplicar por 1.5

Entonces, multiplicando 29.24 granos/gal. x 1.2 resulta la dureza compensada que es 35.09
granos/gal.
- Obtención del volumen de agua entre regeneraciones y el tiempo entre regeneraciones:
*Volumen de agua entre regeneraciones (galones) = capacidad total en granos/dureza compensada en
granos por galón.
Entonces: Volumen de agua entre regeneraciones = 60,000 granos/35.09 granos/gal. = 1709.9
galones.
*Tiempo entre regeneraciones (días) = Volumen de agua entre regeneraciones (gal.)/Volumen de agua
(gal.) usado por día.

Suponiendo que se tiene un volumen de uso de agua de 500 galones/día, entonces, el Tiempo
entre regeneraciones = (1709.9 galones) / (500 galones / día) = 3.4 días.
Esto quiere decir que el equipo se regenerará cada 3.4 días.
Este dato es importante si se quiere escoger entre una válvula con cuenta galones de regeneración
inmediata (twin o duplex, p.ej.) o una electromecánica de reloj, ya que la mayoría de las válvulas
electromecánicas de reloj solo se pueden regenerar una vez al día. Y también este dato es importante a la
hora de programar las válvulas.
Por otra parte, si se cuenta con una válvula que no se puede cambiar y que se regenera una sola
vez al día, se requiere una capacidad mayor de resina (un tanque más grande) para lograr una
regeneración al día como máximo. Lo anterior, siempre y cuando esta mayor capacidad (tanque) sea
adecuada a la capacidad de retrolavado e inyección de la válvula y que el flujo a través de la cama de resina
no sea menor a 3 gpm / pie2 de área del tanque.
-Se calcula el retrolavado del tanque para un suavizador y para esto se usa la siguiente formula:
Flujo de retrolavado para un suavizador (gpm) = área del tanque en pie2 x 5.5 gpm/ pie2
Con el ejemplo anterior: Flujo de retrolavado suavizador 12” = 0.79 pie2 x 5.5 gpm/pie2 = 4.34 gpm
*Esta tabla se puede usar para agilizar el proceso:

Tanque Retrolavado (GPM)

8” 1.9
9” 2.4
10” 3.0
12” 4.3
13” 5.1
14” 5.9
16” 7.7
18” 9.7
21” 13.2
24” 17.3
30” 27.0
36” 38.9
42” 52.9
48” 69.1
-Una vez determinados el flujo de servicio, el tiempo entre regeneraciones y el retrolavado se procede a
escoger la válvula según las características mencionadas.

FUGA CONTINUA DE DUREZA en ppm como CaCO3

DOSIFICACIÓN DE SAL EN GRAMOS/ LITRO (O LIBRAS POR o PIE 3) DE RESINA

SDT* 96 g/l o 6 lb/pie3 160 g/l o 10 lb/pie3 192 g/l o 12 lb/pie3

250 1.25 0.6 0.2

500 5 2.5 0.8

750 12 6 1.75

1000 20 10 3

1500 45 23 7

2000 - 40 13

2500 - - 20

3000 - - 30

*Sólidos Disueltos Totales en el Agua Cruda como CaCO3

CAPACIDAD DEL TANQUE DE SALMUERA E INFORMACIÓN DEL ÁREA DE SALMUERA

NOTAS:
1.La salmuera saturada es cuando la sal se disuelve en el agua a un 26% por peso.
2.Un litro de salmuera al 26% tiene 0.31 kg (un galón tiene 2.6 lbs) de sal a 27oC (80oF).
3.Un litro de solución de salmuera al 26% pesa 1.2 kg (un galón pesa 10 lb).
4.Un metro cúbico de salmuera al 26% tiene 313 kg (un pie cúbico tiene 19.5 lbs) de sal.
5.Un metro cúbico de solución de salmuera al 26% pesa 1205 kg (un pie cúbico pesa 75 lbs).
6.El peso específico de la salmuera al 26% a 16oC (60oF) es de 1.2.
7.La sal en grano grueso #2 es ±46% y los huecos son del 54% del espacio en un tanque de sal.

ÚTILES FACTORES DE CONVERSIÓN

GPG (granos por galón) = PPM ÷ 17.1
PPM (partes por millón) = MG/L (miligramos/litro)
Pie Cuadrado de Area de Cama = D2 x .7850
5. PARA SELECCIONAR SUAVIZADORES SE DEBE CONTAR CON LA SIGUIENTE INFORMACIÓN:
1) Dureza del agua en ppm o mg/l como CaCO3 o en granos por galón
2) Flujo de agua tratada en lps, lpm o gpm (si no se tiene el dato usar tablas de consumo de agua
anteriores para estimar)
3) Contenido de Hierro (Fe)
4) Sólidos Disueltos Totales (SDT) en ppm o mg/l o granos/galón
5) Origen del agua (pozo, ciudad, río presa, etc.)
6) Temperatura y pH del agua
7) Tipo de sistema deseado por el cliente (duplex, simple, etc.)
8) Diámetro de la tubería en mm o pulgadas
9) Opciones de timer electromecánico de reloj o con medidor
10) Rango de capacidad del medidor
11) Tipo de flujo (continuo o con retrolavados)
12) Horas de operación
13) Tipo de establecimiento donde se va a instalar

DESAIREADORES

Son dispositivos mecánicos empleados para liberar los gases contenidos en el agua de
alimentación (aire, oxigeno, anhídrido carbónico y otros gases).
Trabajan dividiendo el agua de alimentación en finas gotitas, calentándolas a continuación para
transformarlas en vapor dentro del desaireador, y separar el aire, anhídrido carbónico y otros gases del
vapor a medida que este se va condensando. En los desaireadores el fluido calorífico acostumbra a ser el
vapor, a presiones comprendidas entre valores altos hasta otros inferiores a la presión atmosférica.
Un calentador de agua de alimentación del tipo abierto o de contacto directo puede desempeñar
la función de desaireador con tal que el agua se caliente a una temperatura suficientemente alta para que
se desprendan los gases contenidos en ella, los cuales se hacen salir por el purgador del calentador.
Los desaireadores más modernos son calentadores de agua de alimentación del tipo de contacto
directo. Producen agua con contenidos muy bajos de oxigeno y otros gases.
La distinción entre un desaireador propiamente tal y un calentador de agua de alimentación del
tipo de contacto directo, que actúe de desaireador, esta en el bajo contenido de oxigeno del agua
producido por este ultimo.
Los equipos desaireadores del agua de alimentación de las centrales térmicas pueden ser del tipo
de bandeja y del tipo de atomización. Algunas veces de desgasifican aguas muy corrosivas sometiéndolas
en frío a presiones absolutas muy bajas.

LA DESGASIFICACION TERMICA DEL AGUA DE ALIMENTACION

De acuerdo con las especificaciones de la Norma UNE 9.100 relativas al agua de alimentación para
las calderas, el contenido de O2 disuelto en el agua debe ser nulo.
Para obtener esta eliminación del oxígeno disuelto en el agua se puede utilizar el método químico
por adición de un captador de O2, tal como: Hidracina, Aminas o Sulfito sódico (SO3Na2), o por un sistema
físico como es el de calentar el agua de alimentación a la caldera por encima de los 100ºC, temperatura a la
cual el agua no puede contener gases en disolución.
En las industrias del ramo de la alimentación está prohibido el uso de Hidracina Aminas y
derivados por la toxicidad de estos productos y su eventual contaminación de los productos elaborados,
por lo que para la eliminación del O2 del agua de alimentación solo queda el recurso de utilizar el sistema
de adición de sulfito o la eliminación del O2 por desgasificación térmica.
Un desgasificador térmico consiste en una cámara colocada sobre el tanque de alimentación de
agua a la caldera que contiene una serie de bandejas perforadas por las que cae el agua de alimentación
introducida por su parte superior y circulada a contracorriente esta lluvia de agua en finas gotas por vapor
producido por la caldera o por el revaporizado de los condensados recogidos lográndose con ello su
calentamiento y como consecuencia la separación del aire disuelto en el agua.
Para asegurar que la eliminación ha sido completa se eleva la temperatura del agua hasta los 102 -
105ºC por lo que el conjunto de desgasificador y depósito de alimentación deben estar cerrados y
presurizados a una presión de 0,5 Kg/cm2 que se obtiene por el propio vapor alimentado.
La salida de los incondensables (aire) se realiza por la parte superior del desgasificador mediante
una válvula de punzón que comunica con la atmósfera.
La instalación de un sistema de desgasificación térmica del agua de alimentación de una caldera
ofrece las siguientes ventajas:
 Alimentación de agua a la caldera a 105ºC, reduciendo los inconvenientes de los choques térmicos
y las oscilaciones de presión en los casos de alimentación de agua del tipo Todo/Nada.
 Reducción del porcentaje de purgas a realizar en la caldera para mantener el contenido de sales
disueltas según se especifica en la norma UNE 9100.
 Como consecuencia de lo anterior, reducción en la cantidad combustible consumido.
 Eliminación del coste correspondiente al consumo de sulfito
Estos ahorros pueden alcanzar un valor a considerar y son función en cada caso de las condiciones
particulares de cada instalación.
Tabla: contenido de O2 en el agua en función de la temperatura de la misma.

Temperatura Oxígeno (mg/l)

10 11,2

20 9,13

30 7,56

40 6,71

50 5,71

60 4,85

70 4,07

80 2,85

90 1,50

100 0,12

Desgasificación química:

Se realiza por medio de sulfitación del agua, agragando surtido sódico. La reacción química de
2SO3Na2 + O2 = 2SO4Na2 indica que la proporción en peso es de que 2 x 126 g de sulfito reaccionan con
32 g de oxígeno para dar 284 g de sulfato sódico.

Suponiendo el caso de una caldera de 10.000 Kg/h de vapor a 10 Kg/cm 2 que se alimenta con
agua de una salinidad de 120 mg/l y que la salinidad del agua en el interior de la caldera debe mantenerse
como máximo en un valor de 4000 ppm.

En la Tabla siguiente se indica la relación existente entre el % de retorno de condensados, la

temperatura del agua de alimentación, el contenido de O2 y el porcentaje de purgas a realizar para
mantener las condiciones reglamentarias de 4000 ppm en el interior de la caldera.

Temperatura Condensado O2 SO3 Na2 Salinidad Purgas

(ºC) (%) (mg/l) (mg/l) Agua alimentación (mg/l) (%)
20 0 9.13 71,89 20.1 5,29
30 7.10 7.56 59,53 187.10 4,56
40 14.3 6.71 52,84 179.55 4,03
50 21.5 5.71 44,96 170.67 3,50
60 28.6 4.85 38,19 164.04 3,03
70 35.70 4.07 32,05 156.12 2,61
80 42,.90 2.85 22,44 145.30 2,15
90 50 1.5 11,81 133.31 1,72
100 57.20 0.12 0,94 121.06 1,33
105 60 0 0 120 1,23

Tratamiento de agua para generadores de calor

1. - Introducción
Para garantizar el buen funcionamiento y el mantenimiento de los equipos se debe asegurar el
suministro de un agua de alimentación conforme con la normativa relativa a la calidad y composición del
agua de aporte a caldera.
El oxígeno, el anhídrido carbónico y otros gases se encuentran en disolución en todas las aguas
naturales y actúan sobre el acero produciendo las clásicas corrosiones, causa de averías importantes.
Con el fin de evitar este problema debe preverse un eficaz tratamiento para reducir los niveles
oxígeno disuelto.

Tabla nr. 1: Concentraciones límite del agua en el interior de calderas para diferentes presiones.

CONSTITUYENTE Baja INTERMEDIAS

hasta 17.5 – 21 21 – 31.5 31.5 – 35
17.5 kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2 Kg/cm2

Dureza total como CaCO3 0 0 0 0

Alcalinidad total como CaCO3 _ 700 _ 500

Hidróxido como CaCO3 150 - 300 _ 130 100

Sílice, como SO2 100 - 133 50 - 67 50 - 67 50 – 67

Oxígeno disuelto como O 0,015 - - 0,007

Sólidos Disueltos 3000 - 5000 3500 3000 2500

Sólidos en Suspensión 300 - 600 300 - 150

pH* 9,5 - - 9,7

Aceites 1,0 - - 0,1

Hierro, como Fe - - - -

Cobre, como Cu - - - -

Sulfito sódico como Na2 SO3 30 - 60 - - -

Fosfatos como PO4 40 - 80 30 - 50 30 - 50 20 – 40

Dispersante orgánico 50 - 75 - - -

*Estos valores son mínimos, los demás son máximos.

Fuente: Fichas Técnicas. Generadores de Calor Comisión Nacional para el Ahorro de Energía
Según las especificaciones de la Norma UNE 9.100 relativas al agua de alimentación para las
calderas, el contenido de O2 disuelto en el agua debe ser nulo.

3. – Proceso de Desgasificación del agua para calderas

Es necesario cuando el agua está destinada a plantas o calderos que trabajan a presión. Deben
eliminarse todos los gases disueltos.
 En el proceso de descarbonatación el aire introducido elimina también otros gases disueltos, como
metano, SO2, H2S, etc., pero no logra eliminar el oxígeno disuelto, por lo que debe recurrirse al tratamiento
con una corriente de vapor de agua. A la acción de arrastre del vapor se une la elevación de la temperatura,
de modo que los gases son eliminados ya que disminuye su solubilidad.

4. - Métodos de eliminación de oxígeno en agua para calderas

4.1. – Desgasificación (Desoxigenación) química
Este tratamiento es necesario para evitar la acción corrosiva del O2 gaseoso, en la conservación de
calderas, recalentadores, plantas de calentamiento a termosifón durante el período de fuera de ejercicio, o
en cualquier caso en que un contacto prolongado con oxígeno gaseoso suponga corrosión de la estructura
de fierro.
Consiste en la adición de un captador de O2, tal como: Hidrazina, Aminas o Sulfito sódico
(SO3Na2),
El oxígeno disuelto se elimina utilizando hidrazina: N2H4 + O2  N2 + 2H2O.
Una desoxigenación análoga se consigue con sulfito de sodio: Na2SO3 + 0,5O2  Na2SO4.
En la figura 1 se observa un esquema del tratamiento de desgasificación.
R y R1 regulan los caudales de agua y vapor. El agua que va a desgasificarse pasa primero por un
intercambiador de calor donde se precalienta. Como fluido térmico se usa el vapor que sale de la columna
de desgasificación. Este vapor condensa y se retira como condensado.
Figura 1: Desgasificación térmica

Vapor

R1
Regulador

Agua

Agua a desgasificar Desgasific

ada

4.2. – Desgasificación Desoxigenación) térmica

 Consiste en calentar el agua de alimentación a la caldera hasta 105ºC, pues a partir de 100 ºC el
agua no puede contener gases en disolución.

En las industrias del ramo de la alimentación está prohibido el uso de Hidracina Aminas y
derivados por la toxicidad de estos productos y su eventual contaminación de los productos elaborados,
por lo que para la eliminación del O2 del agua de alimentación solo queda el recurso de utilizar el sistema
de adición de sulfito o la eliminación del O2 por desgasificación térmica.

Una vez eliminados los sólidos en suspensión, los sólidos disueltos y, en caso de ser necesario, los
microorganismos, en esta etapa del tratamiento externo de un agua de alimentación para caldera, es necesario
eliminar los gases disueltos. El interés fundamental es eliminar el oxígeno por ser causante de fenómenos de
corrosión muy peligrosos, conocidos como "pitting".

5. - Desgasificador térmico

Consiste en una cámara colocada sobre el tanque de alimentación de agua a la caldera que
contiene un conjunto de bandejas perforadas por las que cae el agua de alimentación introducida por su
parte superior y circulada a contracorriente esta lluvia de agua en finas gotas por vapor producido por la
caldera o por el vapor instantáneo producido de los condensados recogidos lográndose con ello su
calentamiento y como resultado la separación del aire disuelto en el agua.

Para asegurar que la eliminación ha sido completa se eleva la temperatura del agua hasta los 102 -
105ºC por lo que el conjunto de desgasificador y depósito de alimentación deben estar cerrados y
presurizados a una presión de 0,5 Kg/cm2 que se obtiene por el propio vapor alimentado.

La salida de los gases incondensables (aire) se efectúa por la parte superior del desgasificador
mediante una válvula de punzón que comunica con la atmósfera.

En estos equipos se aplican tres fenómenos básicos:

1) Ley de Henry:
La concentración de un gas disuelto es proporcional a la presión del gas en la atmósfera en equilibrio
con la solución: p = H x

2) Ley de Dalton
La presión total de una mezcla de gases es igual a la suma de sus presiones parciales: P =  pi

3) La solubilidad de un gas es inversamente proporcional a la Temperatura

La constante de Henry, H es una constante de equilibrio y por lo tanto es H = H (T).

Se puede ver en la Tabla nr. 2 valores de la constante de Henry para diferentes temperaturas para el
O2 y para el N2 (H x 10-4 ), donde H está en atmósferas de presión de soluto en la fase gaseosa por unidad de
concentración del soluto en la fase líquida (moles de soluto por moles de solución).
Tabla nr. 2: Constante de Henry.
T (°C) H (O2) H (N2)
0 2.55 5.29
10 3.27 6.68
20 4.01 8.04
30 4.75 9.24
40 5.35 10.4
50 5.88 11.3
60 6.29 12.0
80 6.87 12.6
100 7.01 12.6
(Fuente: Perry 5ta. Ed., tablas 3-141 y 3-139)
Se determina con esta tabla, la relación de concentraciones O2 / N2 en el aire y en el aire disuelto en
agua. Mientras que en la atmósfera la relación es 21/79, para el aire disuelto en agua se mantiene una
proporción de 34/66, lo que indica que el oxígeno es más soluble en agua que el nitrógeno.

Si se mantiene una corriente continua de un gas, con ausencia de O2 y N2, y se opera a una alta
temperatura, se puede afirmar que el O2, el N2 y el CO2, pasarán a la fase vapor, para que se mantenga el
equilibrio predicho por la ley de Henry.

5.1. - Funciones del equipo desaireador

1) Máximo contacto líquido - vapor para favorecer la transferencia de masa.

Esta condición se logra usando torres rellenas o equipos de platos o combinaciones de ambos. En
estas torres, el agua a desairear entra en contracorriente con vapor de agua que recorrió previamente el tanque
de almacenamiento de agua desaireada, a los efectos de mantener ésta a una temperatura alta y arrastrar toda
posible traza que haya quedado.

Los tanques de almacenamiento están unidos a la torre de desaireación y reciben directamente el

agua tratada en ésta. (Ver esquema)

2) Alta temperatura, lo más próxima posible a la temperatura de ebullición del agua.

Se puede lograr trabajando en equipos a vacío, que son relativamente sencillos y de baja inversión
inicial. Sin embargo, se prefiere trabajar en equipos a presión, donde se alcanzan temperaturas del orden de los
105 - 110 °C manteniendo el agua líquida, sin entrar en ebullición.

A mayor temperatura se tiene menor viscosidad del agua, por lo que la transferencia es favorecida.
Si el equipo trabaja a temperaturas intermedias, por mala operación o por un deficiente control, el
efecto logrado es muy perjudicial, pues al no eliminar completamente los gases disueltos, pero teniendo una
temperatura relativamente elevada, se aceleran los fenómenos de corrosión en el equipo desaireador y todos
los equipos que se encuentran aguas abajo (cañerías, bombas, etc.). Este fenómeno de corrosión recién
desaparece dentro del generador de vapor, ya que aquí el oxígeno disuelto es eliminado por el tratamiento
interno. Por debajo de 100 °C la presión de vapor del agua varía poco con la temperatura, mientras que por
encima de dicho valor esta variación es importante.

Tabla nr. 3: variación de la presión del agua con la temperatura para desgasificadores
T (°C) 60 - 70 80 - 90 100 - 110 120 - 130
P (atm) 0.11 0.22 0.46 0.73

3) Obtención, en la atmósfera dentro del equipo, de una presión parcial del gas a eliminar, menor que la que
indica la ley de Henry como presión de equilibrio, para la concentración final a obtener.

5.2. - Elección del vapor de agua como "gas" para desairear

Se justifica por las siguientes razones:

 Está fácilmente disponible en planta y a bajo costo.

 Calienta el agua y, en la medida que sigue entrando al equipo, la mantiene caliente.
 No contamina el agua tratada hasta ese momento.
 No hay pérdidas, ya que un equipo operando correctamente y con dispositivos recuperadores,
condensa todo el vapor que en él ingresa, venteándose solamente los incondensables, o sea los gases
disueltos que queremos eliminar (O2, N2, CO2)

Los equipos a presión son más eficientes que los equipos a vacío, pues se pueden obtener residuales de O2
menores que 0.005 mL/L o sea 6.5 ppb (6.5 partes por mil millones). En los equipos al vacío se considera una
eliminación aceptable si se logran residuales de 0.25 mL/L o sea 0.33 ppm.

Ventajas de la desgasificación térmica

1. Alimentación de agua a la caldera a 105ºC, reduciendo los inconvenientes de los choques térmicos
y las oscilaciones de presión en los casos de alimentación de agua del tipo Todo/Nada, como sucede en las
calderas pirotubulares de la región La Libertad.
2. Reducción del porcentaje de purgas a realizar en la caldera para mantener el contenido de sales
disueltas según se especifica en la norma UNE 9100.
3. Como consecuencia de lo anterior, reducción en la cantidad combustible consumido.
4. Eliminación del coste correspondiente al consumo de sulfito para el tratamiento anterior a la
puesta en servicio del desgasificador.
Tabla nr. 4: Contenido de O2 en el agua en función de su temperatura.
Temperatura ªC Oxígeno (mg/l)
10 11,2
20 9,13
30 7,56
40 6,71
50 5,71
60 4,85
70 4,07
80 2,85
90 1,5
100 0,12

DESGASIFICADOR
El desgasificador es el encargado de sacar los gases disueltos del agua de alimentación de la
caldera. Durante el recorrido del agua en el ciclo de calefacción es susceptible de absorber gases como ser
aire, dióxido de carbono, amoníaco y otros, ellos mas perjudiciales son el aire por su contenido de oxígeno
que provoca oxidación en las cañerías y en la caldera, el amoníaco deteriora los tubos y accesorios de
bronce o cobre, por lo tanto deben ser eliminados de la misma.

El tipo de desgasificación más usado el mecánico y consiste en agitar el agua y calentarla, basado
en el hecho de que la solubilidad de los gases disminuye al aumentar la temperatura y se anula al llegar al
punto de ebullición.

La agitación se hace rompiendo el torrente de agua en pequeñas gotas, para este fin se utilizan
una serie de bandejas tal como se muestran en el esquema, en donde el agua cae en cascada, pasando de
una bandeja a otra cuando se van llenando y contra corriente se hace circular vapor de manera que el agua
se calienta y los gases también, por diferencia de peso específico, el agua que es mas pesada cae al tanque
de alimentación, mientras que los gases más livianos ascienden. Los gases que ascienden son evacuados a
la atmósfera mediante un sistema de venteo que consiste en una placa orificio calibrada.

La calibración de la placa de orificio se efectúa mediante un muestreo del agua de alimentación,

donde se parte con un orificio de diámetro determinado y se mide la presencia de oxigeno disuelto en el
agua, luego se cambia a uno mas pequeño y así sucesivamente hasta que el oxígeno desaparece, siendo
éste el valor óptimo. Esta verificación se debe efectuar por lo menos una vez al año, pues por efecto de la
abrasión del vapor saturado o húmedo, el orificio se agranda, de manera que la pérdida de vapor por el
venteo se incrementa con la consecuente disminución del rendimiento por gasto de agua y calor.
Este aparato sirve además como recuperador de calor, dónde generalmente vienen a parar las
purgas que tienen un nivel térmico superior o igual al del desgasificador y se utiliza en el ciclo como
calentador de agua del tipo de mezcla.
La eficiencia del calentamiento y de la desgasificación depende las condiciones de operación, para
lo cual el nivel de agua dentro de este recipiente es sumamente importante ya que no debe llegar al nivel
de las bandejas.
En algunos desgasificadores parte del vapor de calefacción se lo hace burbujear en la parte
inferior del tanque de agua para aumentar el rendimiento de intercambio, y otra parte de vapor se utiliza
en la parte superior para desgasificar.

La presión interior es siempre superior a la atmosférica, debido a que la temperatura del agua es
superior a la temperatura de ebullición. El casco del desgasificador lleva una válvula de seguridad, ya que la
falta de agua de alimentación o el bajo nivel pueden provocar sobre presiones.

6. - Análisis económico de implementar la desgasificación térmica del agua de calderas

6.1. - Reacciones químicas en caso de tratamiento químico:
La reacción química es 2SO3Na2 + O2 = 2SO4Na2
Balance de masa: 2 x 126 g de sulfito reaccionan con 32 g de oxígeno y dan 284 g de sulfato sódico.
Se asume:
 Caldera pirotubular de vapor saturado
 Capacidad: 10.000 Kg/h
 Presión de vapor: 10 Kg/cm2

Agua de alimentación:
Salinidad: 120 mg/l
Salinidad del agua en el interior de la caldera: debe mantenerse a un valor máximo de 4000 ppm.

Tabla nr. 5: Relación entre el % de retorno de condensados, la temperatura del agua de alimentación, el
contenido de O2 y el porcentaje de purgas a realizar para mantener las condiciones reglamentarias de 4000
ppm en el interior de la caldera.
Temp., Condensado, O2, SO3Na2, Salinidad Purgas,
ºC % mg/l Mg/l Agua aliment., mg/l %
20 0 9,13 71,89 201 5.29
30 7,1 7,56 59,53 187.1 4.56
40 14,3 6,71 52,84 179.55 4.03
50 21,5 5,71 44,96 170.67 3.50
60 28,6 4,85 36,19 164.04 3.03
70 35,7 4,07 32, 05 156.12 2.61
80 42,9 2,85 22,44 145.3 2.15
90 50 1,5 11,81 133.31 1.72
100 57,2 0,12 0,94 121.06 1.33
105 60 0 0 120 1.23
En condiciones de trabajo normales, teniendo en cuenta la recuperación de condensados,
 Temperatura de entrada agua de alimentación: 40 ºC
 Porcentaje de purgas a realizar: 4.03%
 Purgas con instalación de desgasificador: 1.23%
 Ahorro por reducción de porcentaje de purgas: 2.8%
6.2. - Análisis del ahorro a ser obtenido:

Por cada 10.000 Kg de vapor producido, se tendrá los siguientes ahorros:

 En SO3Na2: 52,84 x10.000 /1000 = 528,4 gr
 En Agua: 0,028 x 10000 = 280 litros
 En Combustible: 280 x (184 - 40) = 40.320 Kcal= 168.780 kJ
Tiempo de trabajo caldera: 6000 h/año
Producción media de vapor: 80% de capacidad nominal

6.3. - Costos de insumos:

 Sulfito: 2,50 USA$/kg

  Agua: 1,50 USA$/m3
 Combustible (Petróleo Residual nr. 6): 0,00000219 USA$/KJ (Un galón USA de residual 6 tiene
146000 kJ y cuesta 1,2 USA$)
6.4. - Ahorros anuales estimados
kg h USA$ USA$
En Sulfito: 0,5284 * 6000 * 0,80 * 2,5  6.340,80
h año kg año
m3 h USA$ USA$
En Agua: 0,28 * 6000 * 0,80 * 1,5  2.016
h año m3 año
kJ h USA$ USA$
En Combustible: 168780 * 6000 * 0,80 * 0,00000219  1.774,215
h año kJ año
Total ahorro económico por uso de desgasificador térmico:
(6.340,80 + 2.016 + 1.774,215) USA$/año = 10.131,015 USA$/año

6.5. - Inversión estimada:

 Desgasificador: 32.000 USA $
 Aparallaje: 3.500 USA $
 Valvulería: 2.500 USA $
 Montaje: 1.500 USA$
 Imprevistos: 1.000 USA $
Total inversión: 40,500 USA $
6.6. - Período de amortización simple de la inversión:

Inversión Total 40,500

I   3.99años
10,131.015
Ahorros anuales
Es decir que el ahorro anual estimado permitiría amortizar en un periodo de 3,99 años la inversión
de 47.000 USA$ estimada necesaria realizar por la instalación de un desgasificador con su correspondiente
aparellaje y valvulería para el tamaño de caldera indicado.

Sumario de calidad del Agua

Antes de discutir técnicas de selección de un equipo suavizador de agua, permítanos revisar rápidamente la
calidad del agua en las tres principales áreas, TDS (sólidos disueltos totales), alcalinidad y dureza.
• Solidos Disueltos Totales (TDS)
La concentración máxima de TDS en una caldera de baja presión es 3500 ppm
• Alcalinidad
La concentración máxima de alcalinidad en una caldera de baja presión es 700 ppm
• Dureza
La dureza máxima permitida en cualquier caldera, debe de ser prácticamente “cero” ppm.
TABLA A: CALIDAD RECOMENDADA PARA CALDERAS
CALDERA DE VAPOR MAXIMO MAXIMO MAXIMO
PRESION (psi) TDS (ppm) Alcalinidad Dureza

Menor 300 3500 700 20

301 450 3000 600 0
451 600 2500 500 0
601 750 2000 400 0
751 900 1500 300 0
 901 1000 1250 250 0
1001 1500 1000 200 0
1501 2000 750 150 0
2001 3000 150 100 0

Obviamente en la presente tabla, se indica que a mayor presión en una caldera, el proceso y la
necesidad de tener mejor calidad de agua es necesaria.

Características del agua en calderas pirotubulares

Recomendadas para Agua de Alimentación

Presión máxima de servicio en bar ≤ 0,5 > 0,5

Aspecto visual Transparente, sin color ni sedimentos

Dureza en mg/l de CO3 Ca ≤ 10 ≤5
Oxigeno disuelto (O2) en mg/l -- ≤ 0,2
PH a 20ºC 8a9 8a9
CO2 en forma de CO3 H-, en mg/l ≤ 25 ≤ 25
Aceites y grasas en mg/l ≤ 3 ≤ 1
Materias orgánicas valoradas en mg/l de Mn O4 K consumido (1) ≤ 10 ≤ 10

(1) En el caso de alta concentración de materias orgánicas no oxidables con Mn 04 K y si oxidables con CrO3
K2 se consultará a un especialista.

Recomendadas para Interior Caldera

Presión máxima de servicio en bar ≤ 0,5 0,5 < p ≤13 > 13

Salinidad total en mg/l Vaporización media ≤ 40Kg/m2 ≤ 6000 ≤ 6000 ≤ 4000

> 40 Kg/m2 ≤ 5000 ≤ 5000 ≤ 3000
Sólidos en suspensión, en mg/l ≤ 300 ≤ 300 ≤ 250
Alcalinidad total, en mg/l CO3 ≤ 1000 ≤ 800 ≤ 600
pH a 20 ºC 10,5 a 12,5 10 a 12 10 a 12
Fosfatos, en mg/l P2 O5 ≤ 30 ≤ 25 ≤ 20
Silice, en mg/l Si O2 (1) ≤ 250 ≤ 200 ≤ 150 (2)

(1) Las concentraciones de Si O2 en el agua de la caldera guardarán la relación:

Si O2 (mg/l) < 12,5

m (m mg/l)
(2) En aquellos casos en que existe un sobrecalentador, se limitará a 100 mg/l para p < 20 bar y a 25 mg/l para
presiones superiores.

Aplicaciones resueltas
1. - En una caldera de 1,200 BHP de p = 6 bar y x = 98%, la recuperación del condensado como líquido
saturado alcanza el 60% del vapor producido, y se mezcla con agua de reposición a 20ºC, luego entra
al desgasificador, para luego ser enviada a la caldera.
cp del agua = 4.187 kJ/(kg*ºC,
Hallar el flujo de vapor usado en el desgasificador, si pvapor (al desgasificador) = 1.20 bat y t = 130ºC

Salida de Vahos con

oxígeno

Vapor a Proceso

Ingreso agua tratada Ingreso

Vapor
Caldera

Bombeo agua de
alimentación
Desgasificador

Solución:
BHP = 1200 = mv*(1167.33 - 189.284) / (970.3*34.50) mv = 41,072 lb/h = 18,646.74 kg/h
Temperatura del vapor producido: 158.826ºC
Flujo másico de condensado recuperado = 0.60*18,646.74 = 11,188.044 kg/h
Flujo másico de agua de reposición: 18,646.74 – 11,188.044 = 7,458.70 kg/h
Cálculo de la temperatura del agua luego de la mezcla condensado – agua de reposición:
11,188.044 kg/h*158.826ºC *4.187 kJ/(kg*ºC + 7,458.70 kg/h*20ºC*4.186 kJ/(kg*ºC
=18,646.74 kg/h*4.187*ta  ta = 103.3ºC

Cálculo del consumo de vapor en el desgasificador térmico:

18,646.74 kg/h*4.187*103.3ºC + mv*2,734.90 = (18,646.74 + mv)*4.187*105
Procesando y despejando: mv = 18,646.74*4.187*(105 - 103.3ºC)/(2,734.90 - 4.187*105)=
57.82 kg/h

FALTA INCLUIR MAS APLICACIONES