Asme Viii Rollino 10 1c Parte C

ASME VIII Div 1: Parte 5; Tratamiento Térmico, Impacto y Fabricación R10.
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Parte 5
Tratamiento térmico, Impacto y
Fabricación.
TABLA DE CONTENIDOS
TRATAMIENTO TERMICO ...................................................................................... 2

Precalentamiento ....................................................................................................... 2
Recomendaciones para el Precalentamiento ................................................................ 2
Tratamiento Térmico Post-Soldadura ....................................................................... 3
BAJA TEMPERATURA DE OPERACIÓN ............................................................. 15
Excepciones de UG-20.f.......................................................................................... 15
UCS-66 Materiales .................................................................................................. 15
UCS-67 Ensayos de Impacto de los Procedimientos de Soldadura ........................ 28
UG-84 Ensayo de Impacto Tipo Charpy ................................................................. 29
FABRICACION ......................................................................................................... 34
Corte, preparación y conformado. ........................................................................... 34
Ovalización y desvío de forma teórica. ................................................................... 35
Requerimientos referidos a soldadura. .................................................................... 39
Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com , rollinor@asme.org

ASME VIII Div 1: Parte 5; Tratamiento Térmico, Impacto y Fabricación R10. Página 2de 45
TRATAMIENTO TERMICO
En el Código existen requerimientos para tratamiento térmico de alivio de tensiones: post-
conformado y post-soldadura. Otro tipo de tratamiento térmico debe ser especificado por el
diseñador.
Dentro del tema tratamiento térmico se incluye en este punto del material al precalentamiento
y al tratamiento térmico post-soldadura.
Información sobre el precalentamiento se puede encontrar en el código en la Sub-Secciones

B y C y en el Apéndice R.
Información sobre el tratamiento térmico se puede encontrar en la Sub-Sección B y en la

Sub-Sección C.
Precalentamiento
El precalentamiento es un método de tratamiento térmico usado para reducir la velocidad de
enfriamiento posterior a la soldadura y con esto se busca controlar la dureza y los esfuerzos
en el metal base y la zona afectada por el calor. Esto, también disminuye la posibilidad de
agrietamiento.
Para algunos materiales y condiciones puede eximirse el PWHT si se precalienta. Por

ejemplo, la Sección VIII, División 1 permite eximir del PWHT si se precalienta a un mínimo de
200°F (95°C) a materiales P-1 de espesores mayores a 1-1/4” (32mm) hasta 1-1/2in
(38mm)
Recomendaciones para el Precalentamiento

Si la temperatura del metal esta por debajo de los 32 °F (0°C), la zona a soldar debe ser
precalentada como mínimo a 60°F (16°C)
El Apéndice no obligatorio “R” puede ser usado como una guía para determinar temperaturas
de precalentamiento recomendadas.

APENDICE R
Espesor Temperatura de
Numero P Grupo (Pulgadas, Otros Precalentamiento °F, ºC
mm) ó (min)
1 1, 2, 3 > 1, 25 ó → C > 0.3% 175°F, 79ºC
1 1, 2, 3 Todos los otros 50°F, 10ºC
3 1, 2, 3 > 5/8, 16 ó → S > 70000psi (480MPa) 175°F, 79ºC
3 1, 2, 3 Todos los otros 50°F, 10ºC
4 1,2 >1/2, 13 ó → S > 60000 psi (410MPa) 250°F, 121ºC
4 1,2 Todos los otros 50°F, 10ºC
5A, 5B 1 >1/2, 13 ó → Cr > 6% / S > 60000psi 400°F, 205ºC
(410MPa)
5A, 5B 1 Todos los otros 300°F, 149°C
6 1, 2, 3 Todos 400°F, 205ºC
7 1, 2 Todos Ninguna
8 1, 2 Todos Ninguna
9A 1 Todos 250°F, 121ºC
9B 1 Todos 300°F, 149°C
10 A 1 Todos 175°F (79ºC)
10 B 2 Todos 250°F, 121°C
10 F 6 Todos 250°F, 121°C
10 D 4 Todos 300°F, 149°C < t°entre 300°F, 149°C
pasadas.< 350°F, 177°C
10 E 5 Todos 300°F, 149°C
11 A 1 Todos Ninguna
11 A 2, 3 Todos t°entre pasadas Igual que P Nº 5
controlada
11 B 1-5 Todos Igual que P Nº 3
11 B 6,7 Todos Igual que P Nº 3
15E 1 >1/2, 13 ó → S > 60000 psi (410MPa) 400°F, 205ºC
15E 1 Otros 300°F, 149°C
En la tabla se indican algunos ejemplo. Ver información completa y notas en el código.
Tratamiento Térmico Post-Soldadura

El tratamiento térmico pos-soldadura se usa para reducir los esfuerzos metalúrgicos y las
condiciones indeseables que puedan haber ocurrido durante la soldadura. El PWHT requerido
por el Código, es efectuado normalmente a temperaturas inferiores a la temperatura crítica de
transformación inferior. El material es calentado lentamente (dentro del rango de velocidades
requeridas), mantenido al menos el tiempo mínimo requerido a la temperatura de
mantenimiento y luego enfriado de la forma requerida en la parte aplicable del código.
.

UW-10 Tratamiento Térmico Post Soldadura
• Los recipientes y partes deberán ser tratados térmicamente post soldadura cuando se
prescriba en UW-40
UW-40 Procedimiento de PWHT.
• Da detalles del Procedimiento de PWHT.

• La operación del tratamiento térmico (Velocidades, temperatura, tiempo) debe realizarse
de acuerdo con los requerimientos dados en la parte aplicable de la subsección C,
utilizando uno de los procedimientos dados en UW-40.
• Los materiales y espesores que requieren PWHT son indicados en la subsección C
(UCS, UHT y UHA para los materiales cubiertos en este curso).
• El ancho de la banda de calentamiento debe ser de al menos el ancho de la soldadura
que se está tratando más 1t (el espesor t se define en UW-40) o 2 pulgadas (ambos a
cada lado. Lo que sea menor).
• El tratamiento térmico puede realizarse:
Calentando el recipiente completo de una sola vez, si es practicable.
Calentando el recipiente por secciones en más de una horneada. Debe existir un
solape de 5 ft entre las zonas tratadas parcialmente.
Calentando secciones del recipiente para tratar por ejemplo juntas longitudinales.
Juntas no tratadas previamente pueden tratarse en forma localizada.
Calentando el recipiente internamente. (sin exceder el 50% de la MAWP a la
temperatura de tratamiento)
Calentando bandas circunferenciales que contengan `por ejemplo conexiones o
fijaciones que requieran PWHT. Salvo que se modifique en UW-40.5, la banda debe
extenderse completamente alrededor del recipiente.
Calentando localmente las juntas circunferenciales de tubos.
Calentando configuraciones diferentes a las indicadas siempre que estén basadas
en suficiente experiencia y/o análisis (incluyendo zonas localizadas).
Debe prestarse atención de evitar gradientes de temperaturas perjudiciales entre las
zonas tratadas parcialmente y el resto del recipiente.

El PWHT debe ser realizado antes del ensayo hidrostático y después de efectuar las
reparaciones requeridas. (Salvo excepciones permitidas)
El término espesor nominal utilizado en las tablas UCS-56, UHA-32 Y UHT-56 es el
espesor de la junta soldada como se define en UW-40.
o Para recipientes o partes calentándose en una horneada es el espesor de la parte
más gruesa que requiera tratamiento.
o Cuando se unen partes de igual espesor con soldadura a tope de penetración total,
es la profundidad de la soldadura sin incluir sobreespesor de soldadura.
o Para juntas con bisel es la profundidad del bisel.
o Para soldaduras de filetes es la garganta del filete.
o Si se utilizan combinaciones de filete con soldaduras de bisel, es el mayor valor
entre la garganta del filete y la profundidad del bisel.
o En soldaduras de espárragos (studs) es el diámetro del espárrago (stud)
o Cuando una junta soldada une partes de distintos espesores el espesor nominal se
define como sigue:
El espesor de la parte más delgada a ambos lados de la soldadura.
(incluyendo cabezales a cuerpo)
El espesor del cuerpo o filete (el mayor) en uniones a cabezales
intermedios. (Figura 13.1)
El espesor del cuerpo en uniones a placa tubo, cabezales planos o
construcciones similares.
El espesor de la soldadura a través del cuello de la conexión, o cuerpo o
cabezal o refuerzo el que sea mayor.
El espesor del cuello de la conexión en unión a conexiones bridadas.
El espesor de la soldadura en el punto de fijación de partes no retenedoras
de presión a partes retenedoras de presión.
El espesor de la soldadura en unión tubo-placa tubo.
En reparaciones el espesor nominal es la profundidad de la reparación.
Información adicional referida a implementación y ejecución puede encontrarse en : Welding Research Council (WRC)
Bulletin 452, June 2000, “Recommended Practices for Local Heating of Welds in Pressure Vessels.
UCS-56 Requerimientos de PWHT para aceros al carbono y de baja aleación.

• El Código define que el PWHT es requerido a no ser que una excepción se pueda aplicar.
(Ver tabla UCS-56 que se incluye más adelante a manera de ejemplo)

• El tiempo y la temperatura están basados en el espesor actual, incluyendo sobreespesor

por corrosión
• Los tiempos y temperaturas indicados son mínimos. Los tiempos de mantenimiento no

necesitan ser continuos.
• Para algunos aceros pueden aplicarse menores temperaturas de mantenimiento a las
indicadas en las tablas UCS-56 pero con mayor tiempo de mantenimiento. (Tabla UCS-
56.1)
• Si se unen 2 números P diferentes, los requisitos para el PWHT mas restrictivos tienen
que ser usados.
• Las excepciones en la Tabla UCS-56 no aplican si el PWHT es un requisito de servicio
(UW-2).
Requerimientos del Control de Temperatura:

• Temperatura inicial no mayor a 800ºF (427ºC)
• Velocidad de Calentamiento:
» Por encima de los 800ºF (427ºC), no mayor a 400ºF/h (222ºC/h) dividido por el
espesor en pulgadas. Máximo 400ºF/h (222°C/h). No se requiere que sea menor a
100ºF/h (38°C/h)
» la variación de temperatura no debe ser mayor a los 250ºF (140ºC) dentro de
distancias de 15’ (4.6mts)
• Tiempo de Mantenimiento
» No puede ser menor al requerido en la tabla aplicable. (excepto cuando se permite
en UCS 56.1, mayor tiempo a menor temperatura)
» La máxima diferencia de temperatura entre el punto más frío y el más caliente no
debe exceder los 150ºF (83ºC), a menos que se indique otra cosa en UCS-56.
• Temperatura de Mantenimiento:
» No puede ser menor a la requerida en la tabla aplicable. (excepto cuando se
permite en UCS 56.1, mayor tiempo a menor temperatura)
• Velocidad de Enfriamiento:
» Por encima de los 800ºF (427ºC) la velocidad de enfriamiento no debe exceder
500ºF/h (277ºC/h) dividido por el espesor en pulgadas. Máximo 500ºF (277ºC). No
es requerido que sea menor a 100ºF/h (55ºC/h)
» Por debajo de los 800ºF/h (427ºC) el enfriamiento se puede realizar en aire calmo.
No hay requerimiento de velocidad ni necesidad de registrarlo.

Reparaciones posteriores al PWHT:
En UCS-56(f) se especifican las condiciones que se deben cumplir cuando se deben

realizar reparaciones posteriores al PWHT. En general cuando se realizan reparaciones
posteriores al PWHT, las zonas reparadas deben ser tratadas térmicamente nuevamente. Sin
embargo en los siguientes casos se permite realizar reparaciones posteriores al PWHT sin
necesidad de repetir el PWHT.:
Sólo alcanza a materiales P1 y P3 y

• El PWHT no debe ser un requerimiento de servicio
• La profundidad de la reparación, no debe exceder 1.5 pulgada (38mm) para materiales P1
ni 5/8 pulgada (16mm) para materiales P3
• Antes de soldar, se debe realizar MT o PT en la zona donde se eliminaron los defectos.
• Se deben utilizar electrodos de bajo hidrógeno
• Se debe precalentar a 200ºF (111ºC) el área a reparar
• Existen mayores restricciones para materiales P3
• Se debe repetir el ensayo que detectó el defecto.
En estos requerimientos no se incluyen rellenos menores que se realicen para recuperar

el espesor por efecto de la remoción de soportes temporarios, por ejemplo, que no están
expuestos al contenido del recipiente.
Después de ser terminada la reparación, debe ser examinada por MT o PT: Para el caso
de materiales P Nº 3 Grupo 3 la examinación debe ser realizada por lo menos 48 horas después
de terminada la reparación. Adicionalmente, reparaciones de profundidad mayor a 3/8in (10mm)
en materiales y/o soldaduras que requieren ser radiografiadas, deben ser examinadas
radiograficamente de acuerdo a UW-51.




Controles del Tratamiento Térmico

Los tratamientos térmicos deben ser efectuados usando procedimientos escritos y aprobados y
debe disponerse de los siguientes datos y efectuar los siguientes controles:
Calibración de los controles del horno e instrumentos de registro.
Los informes deben ser legibles e identificar los ítems tratados.
Los requisitos de tratamiento deben ser aprobados
El procedimiento para tratamiento térmico debe incluir:
Método de calentamiento
La extensión del solape o el ancho de la banda de las secciones calentadas
El numero de horneadas
Velocidad de calentamiento
Temperatura y tiempo de mantenimiento.
Velocidad de enfriamiento
Cantidad y ubicación de las termocuplas
Los requisitos de documentación
UG-85 Tratamiento Térmico
• La letra “T” seguida de la letra “G” en el marcaje de la plancha de la fundición (SA-20)

deberá ser colocada para indicar que el tratamiento térmico fue realizado por el
fabricante y no por el fabricante del material según el tratamiento térmico de la
especificación del material denla plancha.
• Para los especimenes de prueba, ver UCS-85, UHT-5(e) y UHT-81.
UCS-85 Tratamiento Térmico de los especimenes (probetas)
• El tratamiento térmico, como es usado en esta sección, incluye todos los tratamientos
térmicos al material durante la fabricación que excedan 900°F (480°C), excepto:
El material usado en el recipiente debe estar representado por especimenes sujetos
al mismo tratamiento térmico por encima de la temperatura inferior de transformación

(*)
y tratamiento de post soldadura con las excepciones indicadas en UCS-85 (e), (f),
(g), (h) e (i);
El tipo y la cantidad de ensayos y los resultados deberán ser como se requiere en la
especificación del material.
El fabricante del recipiente deberá especificar la temperatura, tiempo y velocidades
de enfriamiento.
El material de donde se toman los especimenes debe ser tratado térmicamente a la
temperatura especificada y entro de las tolerancias normales durante la fabricación.
El tiempo total deberá ser por lo menos el 80% del tiempo total a la temperatura
durante el tratamiento actual del producto y podrá ser realizado en un solo ciclo.
El tratamiento térmico del material como se usa en este parágrafo no intenta incluir
calentamientos locales como corte en caliente, precalentamiento, soldadura, o
calentamiento por debajo de la temperatura de transformación de tubos y tubería
para el doblez o dimensionado, etc.
(*)
Excepciones:
La condición de tratamiento térmico de ciertos materiales como los listados en UG
11.a (ciertos accesorios de tuberías, bridas, y conexiones entre otros), no requiere
ser representados por especimenes.
Materiales que conformen alguna de las especificaciones listadas en P No. 1 Grupos
Nos. 1 y 2 de QW-422 de la sección IX. (tratados a temperaturas por debajo de la
temperatura crítica de transformación inferior).
Todos los aceros al carbono y de baja aleación usados en la condición de revenido
de acuerdo a lo indicado en la especificación aplicable. (tratados a temperaturas por
debajo de la temperatura crítica de transformación inferior).
Materiales listados en QW-422 como P No. 1 Grupos No. 3 y P No. 3 Grupos Nos. 1
y 2 que han sido certificados de acuerdo a los requerimientos de la tabla UCS-56 no
necesitan ser re certificados si se someten a PWHT en las condiciones alternativas
de temperatura y tiempo indicadas en la tabla UCS-56.1.
La simulación de velocidades de enfriamiento no es requerida para materiales sin
ensayos de Impacto de hasta 3 pulgadas (76mm). (tratados a temperaturas por
debajo de la temperatura crítica de transformación inferior)
No se requiere representar a los tratamientos térmicos que preceden a un
tratamiento térmico que austenice completamente el material, en tanto que los

tratamientos térmicos previos sean a temperaturas no mayores que la del último

tratamiento térmico de austenización.
Requerimientos específicos para aceros de alta aleación.

UHA-32 Requerimientos para el Tratamiento Post Soldadura
• Antes de aplicar los requerimientos y excepciones dados en este parágrafo debe
calificarse de acuerdo a la sección IX, un Procedimiento de soldadura, incluyendo
PWHT o la ausencia del mismo y cualquier otra restricción indicada en UHA 32.
• A las soldaduras del Recipiente a presión se le deberá aplicar PWHT a temperatura no
menor que la especificada en la Tablas UHA-32, cuando el espesor nominal (como se
define en UW-40(f), incluyendo sobreespesor por corrosión), exceda los limites
indicados en las notas de las Tabla UHA-32.
• Para algunos aceros, como los austeniticos (P 8), ferriticos (10K) o los austeniticos –
ferriticos (P 10H) el PWHT no es requerido ni prohibido por el código. En estos casos el
diseñador debe asegurarse que el PWHT no sea perjudicial.
• Las excepciones permitidas en las notas de la tabla UHA-32 no son aplicables cuando el
PWHT es un requerimiento de servicio establecido en UHA-51 y UW-2.
• Cuando se realice PWHT debe ser de acuerdo a las condiciones indicadas en UCS-56.d
con las modificaciones que impongan las notas de la tabla UHA-32.

UHT- 56 Tratamiento Térmico

PWHT de estos aceros debe ser realizado cuando es requerido por la tabla UHT-56.
Tratamiento térmico post conformado: UCS-79, UHA-44 y UHT-79 contienen los requerimientos
aplicables.

BAJA TEMPERATURA DE OPERACIÓN
Para aceros al carbono los párrafos UCS-65 a UCS-68 dan los requerimientos aplicables para
baja temperatura de operación de aceros al carbono y de baja aleación.
Además en UG-20.f se dan en forma general algunas excepciones generales al ensayo de

impacto aplicables a aceros P 1. Para estos casos el ensayo de impacto de acuerdo a UG-84 no
es obligatorio. Para los demás casos de aceros al carbono y baja aleación, debe aplicarse las
reglas de UCS-66 para determinar si es posible exceptuarlos del ensayo de impacto.
Excepciones de UG-20.f
Ensayo de impacto de acuerdo a UG-84 no es obligatorio en los siguientes casos:
1) Aceros P N° 1 Grupos 1 ó 2.
a) Espesor < ½” (13mm) para materiales listados en curva A de figura UCS-66.
b) Espesor < 1” (25mm) para materiales listados en curvas B, C ó D de figura UCS-66.
Para aplicar estas excepciones debe cumplirse que:

o El recipiente sea ensayado hidrostáticamente de acuerdo con UG-99.b ó c ó 27-3.
o La temperatura de diseño no sea mayor a 650°F (343°C) ni menor a -20°F (-29°C).
(Temperaturas ocasionalmente menores a -20°F (-29°C) son aceptables si se deben a
temperatura atmosférica)
o Las cargas cíclicas, térmicas o shock mecánico no controlan los requerimientos de diseño.
UCS-66 Materiales
• Para los casos en que no se apliquen las excepciones generales de UG-20.f, debe
utilizarse la figura UCS-66 para determinar la MDMT y establecer si aplican excepciones
a los Ensayos de impacto.
• Si la temperatura mínima de diseño del recipiente es mayor que la MDMT obtenida en la
tabla UCS-66 para el espesor gobernante y curva aplicable pueden aplicarse las
excepciones a los ensayos de impacto. (ensayo de impacto no requerido a menos que
exista un requerimiento específico por ejemplo en UCS-66.j o UCS-67.a.2)).
• La MDMT obtenida en la tabla UCS-66, puede en algunos casos ser reducida utilizando
la figura UCS-66.1.

• Cada componente deberá ser evaluado en forma individual basándose en:

• Excepto para fundiciones cuando la utilización de la tabla UCS-66 debe basarse en el
espesor gobernante de acuerdo a lo siguiente:
1. para juntas a tope excepto cabezales planos y placas tubulares, el espesor
gobernante es el más grueso en la junta soldada (ver figura UC-66.3 sketch a)
2. para juntas soldadas de esquina, de filete, solapadas e incluyendo fijaciones: el
más fino de las dos partes a unir.
3. para tapas planas o placas tubulares, el mayor entre: a) el más fino de las dos
partes a unir y b) El espesor del componente plano divido por 4.
4. para conjuntos soldados compuestos por más de dos componentes (ejemplo
conexiones con refuerzo), debe determinarse el espesor gobernante y la MDMT
permitida para cada una de las juntas soldadas del conjunto. La MDMT más alta
debe utilizarse como la MDMT para el conjunto. (figura UCS-66.3 sketch b)
5. Si el espesor gobernante en una junta soldada excede 4 in. y la MDMTF es
menor a 120°F (50°C) debe utilizarse materiales con impacto.
6. Para fundiciones, el espesor nominal mayor.
7. Para partes planas no soldadas, tales como bridas, placas tubo, y cabezales
planos, es el espesor del componente plano dividido por 4.
8. Para cabezales conformados no soldados, es el mayor entre el espesor de la
brida plana divido por 4 o el mínimo espesor de la porción conformada.
9. Si el espesor de una parte no soldada excede 6 in. y la MDMT es menor a 120°F
(50°C) debe utilizarse materiales con ensayo de impacto
10. Las figuras UCS-66.3 muestran algunos ejemplos para determinar el espesor
gobernante.











UCS-66(b) y (c)
A continuación se indican algunas de las excepciones y método para corrección de MDMT
determinada en figura UCS-66:
• Cuando la relación coincidente indicada en la Fig. UCS-66.1 es menor que 1 se permite
reducir la temperatura determinada con la figura UCS-66 y utilizar los materiales a
menores temperaturas sin ensayos de impacto. Para estos componentes y MDMT
mayores o iguales a -55°F (-48°C) la MDMT sin impacto determinada en la figura UCS-
66.1 puede ser reducida de acuerdo a lo establecido en la figura UCS-66.2. Para esto
debe cumplirse lo indicado en UCS-66(b) 1,2 y 3.
• Ver UCS-66.1.b y c para ciertos componentes no sometidos a tensiones de membrana
primarias de tracción y bridas fijadas por soldadura.
• Para MDMT menores a -55°F (-48°C) los ensayos de impacto son requeridas para
todos los materiales excepto para el caso de ciertos materiales con relación coincidente
de la figura UCS-66.1 menor o igual a 0.35 y MDMT no menor a -155°F (-105°C)
• Ensayos de impacto no son requeridas para bridas de acero ferritico ANSI/ASME. B-
16.5 y B-16.47 usadas a MDMT mayor o igual a -20ºF (-29ºC)

• UCS-66(d) permite excepción de Ensayos de Impacto para materiales no mayores a

0.10 in. (2,5mm) en espesor y para tuercas siempre que no vayan a ser usadas por
debajo de -55º F (-48ºC)
UCS-66(e) Marcación.
• UCS-66(e) estipula que la identificación del material requerido por la especificación del
material no deberá ser estampado con troquel en planchas de espesores menores de
1/4 in (6mm) a menos que los siguiente requerimientos se cumplan:
Material limitado a P No.1 Gr.1 y 2.
El espesor nominal de la plancha mínimo deberá ser 3/16 in (5mm). o el espesor
de la pared nominal mínimo de la tubería deberá ser 0.154 in (3.91mm).
La MDMT no debe ser menor a de -20 º F (-29ºC)
UCS-66.f: A menos que se indique específicamente lo contrario en la figura UCS-66
los materiales con fluencia mínima especificada de 65ksi (450MPa) o mayor deben
ser sometidos a ensayos de impacto.
UCS-66.g: Materiales producidos y sometidos a ensayos de impacto de acuerdo a
las especificaciones listadas en UG 84.1 están exceptuados de ensayos de impacto
hasta MDMT no más bajas que 5ºF (-3ºC) que las especificadas en dichas
especificaciones.
• UCS 66(h) No se requiere Ensayos de Impacto para materiales usados como
respaldo de soldaduras y que permanezcan en el lugar, asignados a la Curva A de la
Fig. UCS-66 de espesor máximo ¼ in (6mm). y MDMT no menor a -20º F (-29ºC).
UCS-67 Ensayos de Impacto de los Procedimientos de Soldadura
• A menos que se exceptúe en UG 20 (f) la calificación de procedimiento de soldadura,

para aceros al carbono y baja aleación, debe incluir ensayo de impacto en el metal de
soldadura y ZAC, de acuerdo a UG-84, cuando es requerido en UCS-67. (Cuando se
indica MDMT esta es la estampada en la placa de identificación del recipiente)
Soldaduras realizadas con metal de aporte cuando cualquiera de los materiales base
requiere ensayo de Impacto; o cuando se unen materiales base exceptuados de
Ensayos de Impacto por UCS-66(g) o Fig. UCS-66 Curva C o D y la MDMT es menor
a -20°F (-29°C). pero no más frió que -55°F (-48°C).a menos que el consumible de

soldadura haya sido clasificado por ensayos de impacto por la SFA aplicable, a una
temperatura no más alta que la MDMT, o cuando se unen materiales bases
exceptuados de ensayos de impacto por UCS-66(g) cuando la MDMT es menor a
-55°F (-48°C).
Soldaduras en materiales UCS, hechas sin aporte de metal de soldadura cuando el
espesor en la soldadura exceda 1/2in (13mm) para todas las MDMT o cuando el
espesor exceda 5/16in (16mm) y la MDMT sea menor a 50°F (10°C). (No aplica para
soldaduras hechas como parte de la especificación del material)
La ZAC de soldaduras realizadas con o sin aporte de material deben ser sometidas a
ensayo de impacto cuando el material base requiera ensayo de impacto; cuando la
soldadura tenga algún pase individual que exceda ½ in. (13mm) en espesor y la
MDMT sea menor a 70°F (21°C); cuando se unan materiales bases exceptuados de
ensayos de impacto por UCS 66(g) y la MDMT sea menor a -55°F (-48°C).
Ensayos de Impacto de Producción:

Pueden exceptuarse para soldaduras de unión de aceros exceptuados por UCS –
66 para MDMT igual o mayor a -20°F (-29°C). y metal de soldadura y ZAC
exceptuados en UCS-67.d.2 y .3.
Los requerimientos de impacto para aceros de alta aleación, están dados en UHA-51
UG-84 Ensayo de Impacto Tipo Charpy
• Describe el procedimiento a ser usado si se requiere Ensayo de Impacto de soldaduras

y materiales de partes requeridas por esta sección del código.
• Se debe asumir que se requieren Ensayos de Impacto a menos que se encuentre una
excepción en la subsección C.
• El Procedimiento y los equipos de ensayo deben conformar con los requerimientos de
SA-370 o ISO 148 (Partes 1, 2 y 3).
• A menos que se especifique otra cosa la temperatura de ensayo no debe ser mayor a la
MDMT.
• Cada juego de probetas de ensayo de impacto consiste en tres probetas.

• La probeta estándar es 10x10mm. Pueden realizarse probetas de menor tamaño si el

espesor del material base no permite extraer probetas de tamaño estándar.
• Los valores mínimos de energía absorbida promedio se obtienen de la figura UG-84.1
(Para aceros con resistencia mínima a la rotura especificada < 95000 psi).
• Se admite que el valor mínimo de una de las probetas pueda ser 2/3 del promedio
mínimo requerido.
• Para aceros de mayor resistencia especificada (> 95.000psi; el criterio de aceptación es
la expansión lateral. Los valores requeridos se obtienen en UHT-6.
• UG-84 contiene además requerimientos referidos a otros temas, entre los que se
encuentran:
o Criterios para decidir posibilidad de reensayo si no se cumplen los criterios de
aceptación especificados.
o Ensayo de impacto en calificación de procedimientos de soldadura.
o Ensayo de impacto para Material base
o Ensayo de impacto para Material de aporte
o Soldaduras de producción
o Consideraciones específicas referidas a procedimiento y temperatura de ensayo.
o Reducción de temperatura de ensayo para probetas de tamaño menor al estándar.
0.315 in
2.165 in
0.394 in
* See UG-84(c) for

thickness of reduce size
specimen 0.010 in R.
45
deg.


Figura UHT-6.1: Espesor en pulgadas Figura UHT-6.1 Espesor en mm
TABLA UG-84.2
REDUCCIÓN DE TEMPERATURA EN EL ENSAYO DE IMPACTO POR DEBAJO DE LA
MÍNIMA TEMPERATURA DE DISEÑO DEL METAL
Para los materiales de la Tabla UCS-23 que poseen una resistencia a la tracción mínima
menor de 95.000 psi y cuando el ancho de las probetas “Subsize” de Ensayo de impacto sea
menor del 80% del espesor del material.
Espesor actual del material [Ver UG-84(c) (5) (b)]

o Los especimenes de Impacto Charpy donde la muesca se localiza.
Espesor, in
reducción de Temperatura, °F
0.394 (Barra std de tamaño completa) 0
0.354 0
0.315 0
0.295 (¾ tamaño de barra) 5
0.276 8
0.262 (⅔tamaño de barra) 10
0.236 15
0.197 (½ tamaño de barra) 20
0.158 30
0.131 (⅓tamaño de barra) 35
0.118 40
0.099 (¼ tamaño de barra) 50
NOTA: (1) Interpolación lineal es permitida para determinar valores intermediarios

TABLA UG-84.3
ESPECIFICACIÓN DE MATERIALES CON ENSAYOS DE IMPACTO EN VARIAS FORMAS
DE PRODUCTO
Forma de producto Espec. No.
Planchas -
Partes UCS y UHT SA - 20, S5
Parte UHA SA - 480
Pipe/Tubería SA - 333
Tubes/Tubos SA - 334
Forgings/Forjas SA - 350
Castings/Fundición SA – 352
Materiales de pernos (barras) SA - 320
UG-84 (c.6) fija las condiciones para las cuales se permite un reensayo
UHA 51 Ensayos de Impacto
• Las excepciones a ensayos de impacto para materiales de la tabla UHA-23 se

encuentran en UHA-51.d, e, f y g.
• El criterio de aceptación es expansión lateral. No menor a 0.015 pulgada (0.38mm) para
MDMT de -320°F (-196°C) y mayores. Si el promedio de las tres probetas alcanza el
valor requerido pero el valor de una de ellas es menor al requerido pero no menor a
0.010 pulgada (0.25mm), se permite reensayo.
• Para MDMT menores los procesos de soldadura están restringidos a SMAW, GMAW y
GTAW.
• En caso de que los ensayos de impacto sean requeridas, estas también deben ser
realizadas en la calificación de procedimiento de soldadura (Metal depositado y ZAC)
• UHA-51.c, contiene requerimientos referidos a ensayos de impacto cuando se realiza
tratamiento térmico.

UHT-5:
Todos los aceros listados en la tabla UHT-23 deben ser sometidos a ensayo de impacto. Cada
probeta debe satisfacer los requerimientos de expansión lateral dados en la tabla UHT-6.1
FABRICACION
Corte, preparación y conformado.
UG-76 Corte de planchas y otros.

El corte al perfil y tamaño, puede ser realizado por medios mecánicos o por oxicorte o arco.
Después del corte por oxígeno o arco todas las escorias y decoloraciones perjudiciales deben ser
eliminadas por medios mecánicos.
UG-78 Reparación de defectos en materiales.

Defectos en materiales pueden ser reparados previa autorización del inspector con respecto al
método y extensión.
UG-79 Conformado de Secciones de cuerpo y Cabezales.

Existen límites para conformado en frío de todos los aceros al carbono y baja aleación (UCS-
79.d) , aceros de alta aleación (UHA-44.a), UNF-79a y para los materiales con resistencia
aumentada por tratamiento térmico (UHT-79.a) y para otros materiales.
Los extremos a unir con soldaduras longitudinales en cilindros deben ser llevados a la curvatura
apropiada por cilindrado previo o conformado de forma de evitar zonas planas inaceptables (Ver
UG-80).
Para las partes que son conformadas en frío, por otros que no sean el fabricante del recipiente,
debe certificarse si han sido tratadas térmicamente o no.
UCS-79
Los aceros al carbono y de baja aleación, no deben conformarse en frío por golpes.
Pueden conformarse por golpes a temperatura de forja siempre que no produzcan deformación
perjudicial y que sean tratados térmicamente pos-soldadura.

Secciones de cuerpo, cabezales y otras partes retenedoras de presión conformadas en frío,

deben ser tratadas térmicamente si el alargamiento de la fibra extrema es mayor al 5% (40% para
P N° 1 Grupos 1 y 2) respecto de la condición laminada y cualquiera de las siguientes
condiciones existe:
El recipiente contendrá sustancias letales.
El material requiere ensayo de impacto.
El espesor de la parte después de conformado excede 5/8” (16mm)
La reducción de espesor por el conformado excede 10% en lugares donde el alargamiento
de excede 10%.
La temperatura del material durante el conformado está en el rango de 250 a 900°F (120 a
480°C).
La elongación de la fibra extrema debe determinarse de acuerdo con la siguiente ecuación:

a) Curvatura simple. (ejemplo para cilindros)
50t  Rf 
% _ de _ elongación = 1 − 
Rf  Ro 
t= Espesor de la plancha. in (mm)
Rf= Radio final de la fibra neutra. in (mm)
Ro= Radio inicial de la fibra neutra (Infinito si se parte de planchas plana) in (mm)
Para el caso de doble curvatura (ejemplo cabezales) debe utilizarse 75 en lugar de 50.
Si la parte es conformada por otro que no sea el fabricante del recipiente, la certificación deberá
indicar si la parte fue tratada térmicamente o no.
Ovalización y desvío de forma teórica.
UG-80 Fuera de Redondez (Ovalización)
a) Presión interior
UG-80 provee las tolerancias de la redondez para cuerpos. Estipula que la diferencia entre el
máximo y mínimo Diámetro interior no debe superar el 1% del Diámetro interior nominal.
Fuera de redondez en zonas con Conexiones
Se permite una desviación del 2% del diámetro interior de la conexión, adicional al 1% del
diámetro interior del recipiente.

D D
D D
max min
max min
D min
D max
b) Presión exterior.
1) El cuerpo del recipiente terminado debe cumplir los requerimientos indicados para presión
interna.
2) Además la máxima desviación respecto de la forma circular teórica, medida radialmente
sobre el exterior e interior del recipiente no debe exceder la máxima desviación permitida
“e” obtenida de la figura UG-80-1.
La medición debe ser realizada utilizando una plantilla que tenga un lado circular con radio
igual al radio interior o exterior de la zona a medir (dependiendo desde que lado se mide)
y una longitud de cuerda igual al doble de la longitud de arco que se obtiene de la figura
UG-29.2 (para cilindros L y Do son como se define en UG-28.b y para conos y esferas de
acuerdo a lo definido en el Código en UG-80.b.2). “t” para cilindros y esferas con juntas a
topes es el espesor nominal menos el sobreespesor por corrosión. (Para otro tipo de
juntas ver UG-80)
Cuerpos de recipientes fabricados de tubos, sometidos a presión interna o externa,
pueden tener variaciones de diámetro de acuerdo a lo permitido en las especificaciones
que cubren la fabricación.
UG-81 Tolerancia para cabezales conformados.

La superficie interior de cabezales Torisféricos, toricónicos, hemisféricos o elipsoidales
no debe desviarse más que:
Hacia fuera no mas de 11/4 % de D,
Hacia adentro no más de 5/8 % de D.
Tales desviaciones deben ser medidas en forma perpendicular al perfil especificado y
no deben ser abruptas. El radio de transición (knuckle) no debe ser menor al
especificado.

Cabezales hemisféricos o cualquier porción esférica de un cabezal torisférico o

elípsoidal diseñados para presión externa, deben cumplir las condiciones indicadas
arriba y además las tolerancias para esferas indicadas en UG-80.b usando un valor
de 0.5 para L/Do.
Las mediciones deben efectuarse sobre el material base y no sobre las soldaduras.
La falda deberá ser lo suficientemente redonda de manera que la diferencia entre el
Máx. y el min. ID no exceda 1% del, diámetro nominal

UG-82 Fijaciones tales como orejas y accesorios
• Orejas, cartelas, refuerzo tipo conexión, marco de pasa hombre, refuerzos alrededor de
las conexiones y otras construcciones similares, deben ser Conformadas de forma que
copien razonablemente la curvatura de la superficie donde van a ser soldadas.
• Cuando partes a presión, tales como, refuerzo de conexiones, entrada de hombre u
otros, se extiendan sobre una soldadura que retenga presión, esta debe ser esmerilada
a ras.
• Cuando partes no retenedoras de presión, tales como, orejas, soportes u otros se
extiendan sobre una soldadura que retenga presión, esta debe ser esmerilada a ras o

debe efectuarse una muesca a la parte no retenedora de presión en la zona que se

extiende sobre la soldadura en cuestión..
Requerimientos referidos a soldadura.
UW-26 General
• Cada Fabricante es responsable de la calidad de las soldaduras realizadas por su

organización y de conducir los ensayos de la calificación de los WPS y de los
soldadores.
• No deben ejecutarse soldaduras de producción hasta que los procedimientos de
soldadura aplicables hayan sido calificados.
• Solamente soldadores calificados de acuerdo a la sección IX deben ser utilizados en la
producción.
UW-27 Procesos de Soldadura
• Los Procesos de Soldadura que se pueden usar están restrictos a:

Procesos de Soldadura Arco: Hidrogeno Atómico, electroescoria, arco metálico con
gas (GMAW) , arco de tungsteno con gas (GTAW), arco con plasma (PAW),
Electrodo revestido (SMAW), Pernos y arco sumergido (SAW) y otros proceso de
soldadura que no son de arco.
Soldadura de pernos por arco y resistencia solo pueden utilizarse para fijaciones no
retenedoras de presión (excepto materiales UHT).
También existen restricciones para el uso de electroescoria.
UW-28 Calificación de WPS
Cada procedimiento de soldadura a ser utilizado en la producción debe estar

registrado en detalle por el fabricante.
Cada procedimiento de soldadura a ser utilizado en la producción de juntas
retenedoras de presión y no retenedoras de presión que soportan cargas, debe estar
calificado de acuerdo a la sección IX.

Existen excepciones a la calificación de procedimientos de soldadura de acuerdo a

la sección IX, para algunas soldaduras que no soportan cargas (ejemplo pines de
aislación) y realizadas en forma automática.
• Especificaciones de Procedimientos de Soldadura Estándar (SWPS) aceptados por
la sección IX podrán ser usados siempre que cumplan con todos los requerimientos
de esta división.
UW-29 Calificación de los Soldadores y Operarios de Soldadura
Los soldadores y operadores de soldadura deberán ser calificados de acuerdo a la

Sección IX para la ejecución de soldaduras de partes retenedoras de presión y
partes no retenedoras de presión que soportan cargas y se suelden a partes
retenedoras de presión.
Los operadores que suelden con proceso automático, partes no retenedoras de
presión y que esencialmente no soporten cargas no requieren ser calificados de
acuerdo a la sección IX.
Debe asignarse un número, letra o código de identificación a cada soldador y
operador que debe ser utilizada para identificar los trabajos realizados.
UW-30 Temperatura mas baja para soldar permitida
• Es recomendable no realizar ninguna soldadura cuando la temperatura del metal esta

por debajo de 0°F (-20°C)
• A temperaturas entre 0°F (-20°C) y 32°F (0°C), una zona de 3 pulgadas (75mm) desde
el punto donde la soldadura será iniciada debería ser calentada al menos a la
temperatura conocida como “caliente a la mano” (estimada en 60°F (15°C).
Es recomendable no realizar ninguna soldadura cuando la superficie está humedad, cubierta con
hielo, nieva o hay vientos que puedan perjudicar la soldadura (a menos que las soldaduras estén
adecuadamente protegidas)
UW-31 Corte, Armado y Alineación
• Varios párrafos en el Código cubren corte, armado y alineación. Las recomendaciones

son:

Los extremos cortados deberán estar limpios ser suaves y libres de escorias y
contaminaciones..
Las planchas a ser soldadas deben ser alineadas, fijadas y mantenidas en posición
durante la soldadura (manteniendo las tolerancias de UW-33).
Diferentes dispositivos de fijación y puntadas de soldadura pueden ser utilizados
para estos fines.
Los puntos de soldadura deberán ser realizados usando procedimiento calificado si
son dejados o no en el lugar.
Las puntadas de soldaduras deben o ser eliminadas una vez que cumplieron su
objetivos o su inicio y fin debe ser adecuadamente preparados por esmerilado u otro
medio antes de ser incorporadas a la soldadura definitiva.
Las puntadas de soldadura deben ser realizadas aplicando un procedimiento de
soldadura calificado para soldaduras a tope o de filete. (ya sea que permanezcan o
sean eliminadas)
Las puntadas de soldadura que permanecerán en el lugar deberán ser realizadas
por soldadores calificados de acuerdo a la sección IX.
UW-32 Limpieza en la preparación de la soldadura
• Las superficies a ser soldadas deben estar limpia y libres de escoria, oxido, aceite,
grasa y otros elementos que puedan perjudicar las soldaduras.
• Cuando se suelde sobre una superficie previamente soldada, la escoria deberá ser
eliminada por medio de herramientas metálicas, cincel, martillo u otros medios
adecuados.
• Para superficies fundidas; la superficie deberá ser mecanizada, o esmerilada de manera
de remover la escoria de la fundición dejando expuesto metal sano.
UW-33 Tolerancias de Alineación.
• La alineación de bordes a soldar a tope debe ser tal que permita mantener la
desalineación dentro de las tolerancias de la Tabla UW-33 para la categoría de
junta y rango de espesores correspondientes.

• Debe contemplarse la transición 3:1 especificada en los puntos aplicables del

código. La transición deberá examinarse según UW-42, si la transición es
realizada añadiendo soldadura.
Tabla UW-33
Unidades Inglesas
Categorías Juntas
Espesor de las secciones, in/mm A B, C y D
Hasta ½ /13, incl. 1/4t 1/4t
Mayores ½ /13 hasta ¾/19, incl. 1/8 in, 3mm. 1/4t
Mayores ¾ /19 hasta 11/2 /38, incl. 1/8 in, 3mm. 3/16 in, 5mm.
Mayores 11/2 / 38mm hasta 2, incl. 1/8 in, 3mm. 1/8 t
Mayores 2 / 51mm El < de 1/16t o 3/8 /10mm. El menor de 1/8t o ¾ in,
19mm.
t= El espesor nominal del menor de la sección de la junta.
UHT-20 Alineación de bordes para soldar (materiales UHT)
Dirección de la junta
Espesor in / mm
Longitudinal Circunferencial
< ½ (13) 0.2t 0.2t
> ½ (13) a 12/16 (24) 3/32 (2.5mm) 0.2t
> 15/16 (24) a 1 ½ / (38) 3/32 (2.5mm) 3/16 (5mm)
> 1 ½ / (38) 3/32 (2.5mm) El < entre 1/8 de t o 1/4in (6mm)
UW-35 Acabado de las juntas circunferenciales y longitudinales
Las juntas a tope deben tener fusión y penetración completa.

Las superficies “como soldadas” son permitidas; pero la superficie deberá estar libre
de ondulaciones abruptas, entallas, solapes y depresiones que no permitan la
adecuada interpretación de las radiografías.
Una disminución de espesor que sea producida por el proceso de soldadura es
admisible si:
o No se reduce el espesor por debajo del mínimo requerido.

o La reducción no supera 1/32in (1mm) o 10% del espesor nominal, el que sea
menor.
La altura máxima de soldadura por arriba de la superficie de material base
(sobreespesor de soldadura) debe estar dentro de los máximos permitidos por la
tabla UW-35 para la categoría de junta y rango de espesores correspondientes.
UW-35 Sobreespesor (Corona)
Sobreespesor máximo, in.

Juntas a tope
Espesor nominal del material, in (mm) Otras Soldaduras
Categoría B y C
Menor de 3/32 (2.4) 3/32 (2.4) 1/32 (0.8)

3/32 (2.4) hasta 3/16 (5) incl. 1/8 (3.2) 1/16 (1.6)
Mayor de 3/16 (5) hasta ½ (13) incl. 5/32 (4.0) 3/32 (2.4)
Mayor de ½ (13) hasta 1 (25), incl. 3/16 (4.8) 3/32 (2.4)
Mayor de 1(25) hasta 2 (51), incl. ¼ (6) 1/8 (3.2)
Mayor de 2 (51)hasta 3 (76), incl. ¼ (4.8) 5/32 (4)
Mayor de 3 (76), hasta 4 (102), incl. ¼ (4.8) 7/32 (6)
Mayor de 4 (102) hasta 5 (127) , incl. ¼ (4.8) ¼ (6)
Mayor de 5 (127) 5/16 (8) 5/16 (8)
UW-36 Soldaduras de Filete
• La soldadura deberá ser depositada de tal manera que haya penetración adecuada en el
material en la raíz de la soldadura.
• La reducción de espesor debido al proceso de soldadura debe cumplir los mismos
requerimientos dados para juntas a tope en UW 35.b.
UW-38 Reparaciones de defectos de soldadura

• Defectos tales como fisuras, falta de fusión y otros no aceptables, detectados

visualmente o por la Prueba Hidrostática o Neumática o por los métodos prescriptos en
UW-11 deben ser eliminados por medios mecánicos o por procesos térmico. Luego la
junta debe ser re-soldada (ver UW-40 para reparaciones post tratamiento térmico).
(Reparaciones realizadas posteriormente a la Prueba de Presión requieren repetición de
la Prueba)
UW-39 Martilleo
• Las soldaduras y zona afectada por el calor pueden ser martilleadas por medios
manuales, neumáticos o eléctricos si se considera que ayuda a controlar distorsiones,
aliviar tensiones o a la calidad de la soldadura.
• No deberá ser usada en los pases de raíz ni en el pase final a menos que
posteriormente sea tratada térmicamente.
• En ningún caso el martilleo sustituye al PWHT.
UW-41 Seccionado de Juntas soldadas..
• Juntas soldadas pueden ser examinadas por seccionado cuando sea acordado entre el
usuario y el Fabricante.
• Esta examinación no puede ser considerada como un sustituto a la Inspección por
Radiografía Spot.
• Este tipo de Inspección no tiene ningún efecto en el factor de junta en la Tabla UW-12.
• El método de cierre del agujero por soldadura esta sujeto a la aceptación del Inspector.
Algunos métodos aceptables se dan en el Apéndice K.
UW-42 Recargue por soldadura
• Recargue de soldadura para rara recuperar el espesor del material o para modificar la
configuración de la junta de soldadura para proveer el requerimiento de la transición con
chaflán según UW-9(c) y UW-33 debe cumplir con lo siguiente:

• Procedimiento de soldadura a tope, calificado de acuerdo a sección IX para el espesor

de material a depositar.
• La soldadura de recargue deben ser examinadas por líquidos penetrantes o partículas
magnetizables.

ASME VIII Div 1: Parte 6; Inspección, Prueba, Reporte y Estampado R4 Pag. 1 de 22
Parte 6
Inspección, Prueba, Estampado y
Reporte.
TABLA DE CONTENIDOS
Responsabilidades. ........................................................................................................................................... 2
Inspección de materiales. ................................................................................................................................. 5
Otros controles ................................................................................................................................................. 7
Pruebas de presión. ........................................................................................................................................... 9
Prueba hidrostática. .................................................................................................................................... 10
Prueba Neumática ...................................................................................................................................... 12
Ensayos para determinar la MAWP. .......................................................................................................... 13
UG-102 Dispositivos de Prueba ................................................................................................................. 14
Estampado ...................................................................................................................................................... 15
Reporte de Datos. ........................................................................................................................................... 21
Ing. Rubén E Rollino

Responsabilidades.
La inspección y ensayos de los recipientes a ser estampados con el símbolo “U” y los ensayos
de los recipientes a ser estampados con el símbolo “UM” deben conformar los requerimientos de
inspección y ensayos dados en esta parte del código y en las subsecciones B y C.
UG-90 Responsabilidades del Fabricante y del Inspector
Fabricante:
Asegurar que el control de calidad, examinaciones e inspecciones requeridas sean
realizados.
Realizar las actividades bajo su responsabilidad. (Ver UG 92 y 10-15 en el Código.) A
continuación se resumen algunos de los temas a que se refieren:
Poseer el Certificado de Autorización aplicable.
Planos y Cálculos de Diseño.
Identificación del material ha ser usado.
Custodia de los Reportes de Datos Parciales.
Examinación de los Materiales antes de ser usados (espesor, defectos, trazabilidad).
Acceso del inspector.
Inspección del cuerpo y de que los cabezales estén debidamente conformados.
Documentación de ensayos de impacto cuando son requeridos.
Calificaciones de los WPS y de los Soldadores según Sección IX.
Concurrencia del inspector previo a reparaciones.
Examinación de partes previo a su unión y en la medida que avanza la producción.
PWHT
Pruebas Hidrostáticas o Neumáticas requeridas.
Aplicación del estampado requerido.
Provisiones de los END.
Preparación de los Reportes de Datos del Fabricante.
Provisiones para la retención de las radiografías.

Inspector:
El inspector debe realizar todas las inspecciones requeridas para el más todas
aquellas que considere necesaria para asegurar que los recipientes han sido
diseñados y construidos de acuerdo con los requerimientos de esta división.
Estas incluyen, pero no están limitados a:
Verificar que el Fabricante posea un Certificado de Autorización.
Monitorear la implementación del sistema de Control de calidad y aceptar los
cambios al sistema.
Verificar que le fabricante posea los códigos apropiados, revisiones y cualquier Caso
Código aplicable.
Verificar que los Cálculos de Diseño aplicables estén disponibles.
Verificar que todos los materiales cumplan con los requerimientos del Código.
Verificar la identificación del material.
Verificar que los extremos cortados sean examinados.
Verificar que los W.P.S. y P.Q.R. cumplan con los requisitos del Código.
Verificar que los Soldadores, Operadores de soldadura y personal de END estén
adecuadamente calificados.
Verificar que sean utilizados solo Procedimientos y Soldadores calificados según lo
requerido.
Verificar que cualquier reparación sea realizada usando un Soldador y un
Procedimiento calificado.
Verificar que el tratamiento térmico requerido cumpla con el Código y sea
adecuadamente registrado.
Verificar que los END, ensayos de impacto y otras pruebas hayan sido realizados y
que los resultados sean satisfactorios.
Realizar una inspección del recipiente para verificar que las identificaciones hayan
sido transferidas adecuadamente y que no existan defectos dimensionales y en los
materiales.
Realizar una inspección interna y externa al recipiente.

Presenciar la Prueba de Presión si es requerida.

Verificar que todas las no conformidades estén adecuadamente cerradas.
Verificar que la información de la Placa de Identificación esté correcta y ésta esté
fijada al recipiente adecuadamente.
Revisar el reporte de datos del fabricante (Manufacturer`s Data report) y firmarlo
después de estar convencido de que los requerimientos del código han sido
cumplidos.
Cuando se trata de varios recipientes y es impracticable que el inspector pueda
desarrollar todas sus funciones, el fabricante con la colaboración del inspector
deberán preparar un plan de inspección y calidad donde se detalle el método a
aplicar para asegurar el cumplimiento de los requerimientos del código.
UG-91 El Inspector
Cuando se utiliza la palabra “inspector” en esta división significa el Inspector

Autorizado.
Todas las inspecciones indicadas en esta división deberán ser realizadas por:
Un Inspector regularmente empleado por una Agencia de Inspección Autorizada
acreditada* por ASME, Ejemplo: La organización de Inspección de un estado o
municipalidad de los Estados Unidos o de una provincia de Canadá o una Compañía
Autorizada de Seguros autorizada para emitir seguros de Calderas y Recipientes a
Presión.
*
acreditada por el ASME de acuerdo con los requerimientos en la última edición del
ASME QAI-1.
El Inspector no podrá ser empleado por el Fabricante.
Todos los Inspectores deberán estar calificados por examinación escrita bajo las
reglas de cualquier estado de los estados Unidos o de una Provincia de Canadá
quien haya adoptado un Código.
Excepciones:

Las inspecciones podrán ser realizadas usando un inspector empleado por el Usuario
para el caso de un Fabricante-Usuario el cual fabrica recipientes a presión de uso
exclusivo y no para la venta.
Todos los inspectores deberán monitorear el sistema de Control de calidad del
fabricante estipulado en el Apéndice 10.
UG-92 Acceso al Inspector
Debe tener libre acceso en todo momento mientras se ejecuten el trabajo en el

recipiente.
El fabricante del recipiente deberá coordinar que el inspector tenga libre acceso a las
partes o plantas involucradas en la fabricación de materiales para el recipiente
(cuando se requiera) y deberá mantener informado al Inspector del progreso del
trabajo y notificarlo con razonable anticipación cuando los recipientes estarán listos
para cualquier prueba o inspección.
Inspección de materiales.
UG-93 Inspección de los Materiales
Indica los requerimientos para aceptación de materiales suministrados por el

fabricante de materiales o por un proveedor de materiales en un completo acuerdo
con una especificación de materiales de la sección II, lo que normalmente se
denomina “inspección de recepción”.

Los requerimientos para distintos tipos de materiales están descriptos en la parte 2

de este curso,”Materiales” y se pueden agrupar en los siguientes rubros:
Planchas: Un M.T.R. o Certificado de cumplimiento como se requiera en la

especificación.
Otras formas de producto: cada pieza deberá ser marcada de con la especificación,
grado, tipo y clase de acuerdo a lo que requiera la especificación del material.
Si la especificación no requiere la marcación de cada pieza, las piezas podrán ser
marcadas por paquetes, contenedores, etc. El manipuleo y almacenaje debe ser
documentado de acuerdo al programa de control de calidad del fabricante del
recipiente. En estos casos no es necesaria la trazabilidad con el lote, partida, orden
o colada. Es suficiente con la trazabilidad a la especificación, clase, tipo y grado.
Para el caso de tubos en los que las dimensiones no permiten la identificación total,
esta puede ser realizada mediante un código. Debe asegurarse la trazabilidad.
Cuando algunos requerimientos de las especificaciones de materiales de la sección
II, son completados por otros que no sean el fabricante del material (UG-84.d y UG-
85) o cuando los requerimientos de la sección VIII Div.1 excedan o suplementen los
requerimientos de la especificación del material de la sección II (UG-24, UG-84 y UG-
85), el fabricante del recipiente debe obtener los MTR o certificados de cumplimiento
suplementarios. El inspector debe examinar estos documentos.
Todos los materiales deben ser inspeccionados antes de ser utilizados en la
construcción con el fin de detectar posibles imperfecciones que puedan afectar la
seguridad del recipiente. Debe prestarse especial atención a extremos cortados y
otras partes de planchas laminadas para detectar defectos de laminación, fisuras y
otras imperfecciones.
Todos los materiales que requieran ser sometidos a ensayos de impacto de acuerdo
con UG-84 deben ser inspeccionados para verificar fisuras superficiales.
Cuando una parte retenedora de presión, deba ser soldada a una plancha plana
forjada o laminada, de espesor mayor a ½” (13mm) para formar una junta soldada de
esquina (Por ejemplo soldaduras de Cuerpo-tapa plana, Cuerpo-placa tubo de
acuerdo a detalles de figura UW-13.2) la preparación de la junta en la parte plana

deberá examinarse por partículas magnéticas o líquidos penetrantes (UG-93.3.d.3

nota 4). Después de ejecutada la soldadura, ésta y cualquier parte remanente de la
preparación deben examinarse por partículas magnéticas o líquidos penetrantes. Estos
requerimientos no aplican cuando el 80% o más de las cargas son soportadas por los
tubos, tensores u otros elementos.
El inspector debe asegurarse que los espesores y otras dimensiones del material de los
materiales, cumplen con los requerimientos de esta división,
El inspector debe asegurarse que los requerimientos de inspección y marcado dados en UG-
24 para las fundiciones con un factor de calidad que exceda 80%, han sido cumplidos.
UG-94 Marcaje de los Materiales
El Inspector deberá inspeccionar los materiales utilizados en la construcción para ver

que poseen la identificación requerida en la especificación aplicable, excepto que
otra cosa esté permitida en UG-4(b), UG-10, UG-11, UG-15 o UG-93.
UG-95 Examinación de superficies durante la fabricación.
Todos los materiales deberán ser inspeccionados para verificar cualquier defecto que
haya sido descubierto por la fabricación y también para verificar que el trabajo ha
sido realizado correctamente.
Otros controles
UG-96 Chequeo dimensional de partes componentes
El fabricante deberá examinar las partes retenedoras de presión, para asegurar que
conforman la figura y perfil prescripto y cumplen con los requerimientos de espesores
después de conformados.

El fabricante deberá proveer las plantillas de conformado cuando sean requeridas por
el inspector para verificación. (Ver UG-80)
Previo a la fijación de conexiones, pasa-hombres, refuerzo de las conexiones en la
parte interna o externa del recipiente, el fabricante deberá examinarlas para asegurar
que se ajustan a la curvatura del recipiente.
El Inspector (I.A) deberá asegurarse de que los requisitos anteriores han sido
satisfechos, incluyendo realizar los controles dimensionales que considere
necesarios.
UG-97 Inspección durante la fabricación
Cuando las condiciones permitan ingresar al recipiente, una vez terminado, debe ser
inspeccionado como sea posible previo al cierre final.
El Inspector deberá realizar una inspección externa en el momento de la Prueba
Hidrostática o Neumática.
Para recipientes con revestimiento de plomo todas las soldaduras interiores, deben
ser inspeccionadas visualmente previo a la aplicación del revestimiento.
El revestimiento deberá ser inspeccionado visualmente después de completado para
asegurar que no hayan imperfecciones que puedan dañar la integridad del
revestimiento y sus efectos de corrosión.
UW-47 Chequeo de los Procedimientos de Soldadura
El Inspector deberá asegurar que los Procedimientos de soldadura en la construcción

del recipiente hayan sido calificados según las provisiones de la sección IX.
UW-48 Chequeo de la calificación de los Soldadores y Operarios de soldadura
El Fabricante deberá certificar que la soldadura en el recipiente haya sido realizada

solo por soldadores u operarios de soldadura calificados bajo los requerimientos de
la sección IX.

El Inspector deberá asegurar que solo soldadores u operadores calificados hayan

sido usados.
El fabricante deberá disponerle al Inspector una copia certificada de los registros de
los pruebas de calificación de cada uno de los soldadores u Operarios.
El Inspector tiene el derecho de llamar o estar presente en la calificación de los
Procedimientos de Soldadura o en la calificación de la habilidad de los soldadores u
Operarios.
UW-49 Chequeo Del PWHT
• El Inspector deberá asegurarse que todos los PWHT han sido realizados correctamente
en conformidad con los requerimientos.
Pruebas de presión.
UG-99 Pruebas de Presión
Las Pruebas de Presión son usadas para determinar la integridad estructural del
recipiente. El propósito es detectar defectos mayores en el diseño y la fabricación del
recipiente. Existen dos tipos de Pruebas de Presión dadas en la sección VIII, División
1. Ellas son:
Hidrostática, y
Neumática
Que es lo que hay que probar hidrostáticamente?

Todos los recipientes bajo la sección VIII Div.1 deberán ser probados
hidrostáticamente, excepto aquellos que se permite que sean neumáticamente. Los
requerimientos de prueba se encuentran en:
UG-99 Pruebas Hidrostáticas

UG-100 Pruebas Neumáticas

UG-101 Pruebas para establecer la MAWP.
Prueba hidrostática.
UG-99 pose los requerimientos aplicables a la prueba hidrostática.
La prueba hidrostática, debe ser realizada después de que toda la fabricación ha sido
completada excepto aquellas operaciones de preparación de bordes a soldar o
cosmética, que no afectarán el espesor del material.
Todas las examinaciones deben haber sido realizadas a excepción de las que esté
previsto realizar después de la prueba.
Presión de Prueba Hidrostática

A menos que se permita otra cosa (27-3) los recipientes diseñados para presión
interna deben ser sometidos a una presión de prueba que en cualquier punto del
recipiente sea al menos igual a:
P = 1.3 * (MAWP )* (LSR )

LSR: Relación de esfuerzos de los materiales con que está construido el recipiente
(Esfuerzo máximo permisible a tº de ensayo respecto al sfuerzo máximo permisible a
tº de diseño) Nota: LSR no aplica para pernos excepto si 1,3*LSR*S a tª de diseño, supera el 90%
de la fluencia mínima especificada para el perno.
MAWP= Máxima Presión de Trabajo Admisible a ser marcada en el Recipiente.
Todas las cargas que puedan existir durante el ensayo deben ser tenidas en cuenta.
MAWP como es definida en UG-98, es la máxima presión permitida en la parte

superior del recipiente en su posición normal de operación a la temperatura
especificada para tal presión. (Es el mínimo de los valores de MAWP

correspondientes a las distintas partes esenciales del recipiente ajustadas por la

diferencia de columna estática que pueda existir entre la parte considerada y la parte
superior del recipiente- Ver 3-2 en el código)
MAWP para una parte del recipiente es la máxima presión interna o externa ajustada
por la columna estática determinada de acuerdo a las reglas de esta división,
considerando el efecto de cualquier carga (UG-22) que tenga probabilidad de ocurrir.
(Sin considerar sobreespesor por corrosión).
MAWP puede determinarse para más de una temperatura, utilizando para cada
temperatura el valor de tensión admisible aplicable (S).
Una prueba hidrostática, basada en una presión calculada puede realizarse por
acuerdo entre usuario y fabricante. La presión en la parte superior del recipiente debe
ser la mínima de las presiones de prueba calculadas (3.2) para cada elemento,
multiplicada por 1.3 y reduciendo lo correspondiente a la columna hidrostática para
cada elemento..
Siguiendo a la aplicación de la presión de prueba, debe realizarse una inspección a

todas las juntas y conexiones. Esta inspección debe ser realizada a una presión no
menor que la presión de prueba dividido 1.3. (En ciertos casos, esta inspección
puede ser omitida por ejemplo cuando se aplica un ensayo de fuga con gas, el
recipiente no contendrá sustancias letales, esto es aprobado por el inspector y se
han realizado inspección visual a las soldaduras que estarán ocultas durante la
prueba. (Ver UG-99.g.1 a 4).
Temperatura de la Prueba Hidrostática
Es recomendable que la temperatura del metal durante la Prueba Hidrostática sea

mantenida por lo menos a 30ºF (17ºC) por encima de la temperatura mínima de diseño del
metal (ver UG-20) para minimizar el riesgo de una fractura por fragilización.
La Presión de Prueba no debe ser aplicada hasta que el recipiente y su contenido estén
aproximadamente a la misma temperatura.

Combustibles líquidos que tengan un punto de evaporación menor a 110°F (43°C) tal como
algunos destilados de petróleo, pueden utilizarse como líquidos para la prueba, solamente
para temperaturas de prueba cercanas a la atmosférica.
Si la temperatura de ensayo excede 120°F (48°C), es recomendable que la inspección del
recipiente se demore hasta que la temperatura sea reducida a esa temperatura o menos.
Deben colocarse venteos en los puntos de ensayo más altos para eliminar bolsones
de aire mientras el recipiente es llenado.
Los recipientes (excepto para sustancias letales), pueden ser pintados o revestidos
interna o externamente antes de la prueba de presión. Sin embargo el usuario es
advertido que tales pinturas o revestimientos pueden enmascarar fugas.
Se recomienda la colocación de una válvula de alivio de presión, calibrada a 1,33
veces la presión de ensayo, para los casos en que sea probable que el recipiente
se caliente durante el ensayo y el personal esté ausente..
Prueba Neumática
UG-100 pose los requerimientos aplicables a la prueba de presión neumática.

La prueba de presión neumática puede ser usada en vez de la Prueba hidrostática,
cuando:
El diseño y/o soporte no permiten soportar con seguridad el llenado con agua.
No pueda ser totalmente secado y restos del líquido de prueba puedan afectar
negativamente al proceso.
La presión de prueba (excepto para recipientes esmaltados) debe ser al menos

igual a:
P = 1.1* (MAWP ) * (LSR )

La temperatura del metal durante la prueba deberá ser mantenida por lo menos a
30ºF (17ºC) por encima de la MDMT para minimizar el riesgo de fractura por
fragilizacion.
Pasos a seguir para realizar la prueba:

La presión deberá ser incrementada gradualmente hasta la mitad de la presión de
prueba.
La presión de prueba deber ser incrementada en pasos de aproximadamente 1/10 de
la presión de prueba hasta que se alcance la presión de prueba.
Luego reducir la presión a un valor igual a la presión de prueba divido por 1.1.
Mantenerla el tiempo necesario para realizar la inspección visual. (La inspección
visual puede ser omitida, si el recipiente no contendrá sustancias letales y se coloca
un gas detector de pérdidas y las soldaduras que quedan ocultas han sido
inspeccionadas visualmente antes del armado
Los recipientes, excepto para el Servicio Letal, podrán ser pintados o recubiertos
interna o externamente y podrán ser revestidos internamente previo a la Prueba.
El Usuario deberá ser advertido que la pintura/recubrimiento/revestimiento puede
encubrir fugas que puedan ser detectadas durante la prueba.
Ensayos para determinar la MAWP.
UG-101 Ensayos de Prueba para establecer la máxima presión de trabajo permitida
La MAWP de recipientes o partes en los cuales el esfuerzo no puede ser calculado

con adecuada certeza, deberá ser establecida usando una de los procedimientos de
prueba aplicables al tipo de carga y al material usada en la construcción descriptos
en UG-101. El Código prevé dos tipos de ensayos diferentes para este fin:
Prueba basada en el Cedencia (Fluencia); limitada para los materiales con una
relación de la mínima entre la mínima cedencia especificada y la mínima resistencia
a la tracción (rotura) especificada de 0.625 o menos.

Prueba de Estallido;
Es solo usada para el propósito de establecer el MAWP para aquellos componentes
para el cual el espesor no puede ser determinado por medios de las reglas de
diseño.
Esta prueba deber ser presenciada por el Inspector.
La MAWP deberá establecerse por medio de una prueba hidrostática hasta la falla
del equipo complete. La Prueba hidrostática en la cual ocurre la ruptura deber
determinarse. O la Prueba deberá parase a cualquier presión previo a la ruptura que
satisfaga los requerimientos para el MAWP deseado.
El detalle de todos los procedimientos previstos y su aplicación están descritos en el

Código en UG-101, incluyendo los requerimientos y condiciones para realizar la
verificación utilizando duplicados y partes similares.
.
UG-102 Dispositivos de Prueba
Los dispositivos de medición deben:

Ir conectados directamente al recipiente.
Estar visibles al Operador. Si no está visible para el operador, debe agregarse otro
dispositivo de medición que esté visible al operador durante toda la prueba.
En recipientes de gran tamaño se recomienda utilizar un registrador adicionalmente a
los indicadores.
Cuando se utilizan dispositivos de dial, deben estar graduados a una escala de por lo
menos el doble de la presión de prueba pero en ningún caso menor de 11/2 y no mas
de 4 veces la presión de prueba.
Puede utilizarse dispositivos de lectura digital con rango más amplio con un grado de
precisión igual mayor que los dispositivos de dial.
Todos los dispositivos de medición deben estar contrastados contra un equipo de
peso muerto o un manómetro patrón calibrado y ser recalibrados cada vez que se

sospeche de un error. No existe una frecuencia establecida en el Código para la

calibración de estos dispositivos. Esto debe estar cubierto el sistema de calidad.
Estampado
UG-115 General.
La marcación y certificación de todos los recipientes construidos bajo las reglas de esta
División debe cumplir con los requerimiento de los parágrafos UG-115 a UG-120 y con lo
indicado en las subsecciones B y C.
Las unidades de medición utilizadas deben ser : U.S Customary (Pie-libra) o (SI)
métrica).
UG-116 Marcación Requerida:

Cada recipiente debe ser marcado como sigue:
a)
1. Si se inspecciona el recipiente según

UG-90 hasta UG-97
2. Si se inspecciona el recipiente por el
Inspector del Usuario de acuerdo a lo
permitido por UG-91 debe agregarse la
palabra “USER”
Si se construye el recipiente de acuerdo a

las provisiones de U.1.j (eximidos de la
inspección autorizada)

1. El nombre del fabricante del recipiente a presión precedido de la palabra ”Certificado

por”
2. Máxima Presión de Trabajo Admisible _______ PSI a ____________° F.
3. Temperatura mínima de diseño del metal_______________ ° F a la máxima presión de
trabajo permitida __________ PSI.
4. Numero de Serie del Fabricante
5. Año de construcción.
b) Tipo de Construcción:
Debe indicarse directamente debajo del símbolo del Código, utilizando las siguientes letras para
Recipientes que posean juntas categorías A, B o C (excepto conexiones u otras aberturas)
uniendo partes del recipiente.
Soldado por arco o Gas W

Brazed B
Soldado a Presión (excepto por P
resistencia)
Soldadura de Resistencia RES
c) Combinación de tipos de construcción:
Recipientes con una combinación de tipos de construcción deberán ser marcados indicando
todos los tipos de construcción.
La MAWP y temperatura a indicar en este caso debe corresponderse con el método de
construcción, más restrictivo.
d) Servicios Especiales
• Letal L
• Calderas de Fuego No UB
Directo
• Fuego Directo DF
e) Radiografía según UW-11
La longitud completa de todas las “RT 1”

soldaduras a tope retenedoras de
presión distintas a las soldaduras
a tope categoría B y C asociadas
con conexiones y cámaras de
comunicación que no excedan ni

NPS 10 ni 11/8in (29mm) de

espesor (excepto lo indicado en
UHT-57.a), han sido ensayadas
radiograficamente en toda su
longitud de acuerdo a UW-51. Si
se efectúa RT 100% en las
soldaduras categoría B y C
exceptuadas arriba, esto puede
indicarse en el Data Report o:
Cuando el recipiente completo “RT 2”

satisface lo indicado en UW-
11(a)(5) y cuando los
requerimientos de UW-11(a)(5)(b)
son satisfechos.
El recipiente completo satisface “RT 3”
los requerimientos de
radiografiado spot indicados en
UW-11(b)
Solo partes de recipientes “RT 4”
satisfacen UW-11(a) o ninguna de
las marcas RT 1, RT 2 o RT 3 se
aplica
La extensión del radiografiado y la eficiencia de junta deberán ser indicados en el Reporte de

datos del fabricante.
f) Tratamiento Térmico Post Soldadura
Recipiente Completo Aliviado Térmicamente HT

Solo partes de recipiente Aliviado PHT
Térmicamente
g) Partes de Recipientes que requieren Reporte De Datos Parciales deberán tener las
siguientes palabras estampadas:
La palabra “Parte” arriba del estampado

Nombre del fabricante precedida por “Certificado por”
Numero de Serie del Fabricante
h) El estampado deberá ser ubicados en un lugar adecuado en el Recipiente.
i) Todas las marcas deben ser ubicadas en un lugar del recipiente visible, preferiblemente
cerca de una entrada de hombre o de mano.

j) UG-116 también da lineamientos para la marcación de recipientes con dos o más cámaras
de presión independientes.
UG-117 Certificados de Autorización y Estampas del símbolo del Código
Los Certificados de Autorización para usar los símbolos del Código: U, UM, UV o UD
son otorgados por la: “La Sociedad” responsable de acuerdo a lo indicado en el
código en este párrafo
Solicitud: Los formularios de solicitud, la información e instrucciones necesarias
pueden ser obtenidos de la secretaria del Comité de Calderas y Recipientes a
Presión de ASME, three Park Avenue, New York, N.Y. 10016) especificando el
estampado que se requiere y el Alcance de las actividades del Código a ser
realizadas.
Sistema de Control de Calidad

Cualquier fabricante o Ensamblador poseedor o que aplique para el Certificado de
Autorización para usar las estampas U, UM, UV o UD, deberá tener y demostrar un
sistema de calidad para establecer que todos los requisitos del Código, incluyendo
materiales, diseño, fabricación, examinación (por el fabricante) Inspección del
recipiente y partes de recipientes (por el I.A), las pruebas hidrostáticas y el certificado
sean cumplidos..
El sistema de Control de Calidad deberá ser de acuerdo con el Apéndice 10 del
código
UG-118 Métodos de Marcación.
Existen dos maneras de estampar la parte o el recipiente:

Directamente en el recipiente siempre que:
Se estampe con tamaño de letras y figuras de por lo menos 5/16 in (8mm) de alto
(Los caracteres deben ser reducidos para recipientes de diámetro pequeño: 6 5/8in ;

168mm y menores). Pero si el recipiente es menor de ¼ in. o de plancha no ferrosa

menor de ½ in el estampado no podrá ser usado, a menos que:
a) Para materiales ferrosos; P no.1 Gr. Nos. 1 y 2, y espesor de plancha nominal
mínimo 0,1875 in. (4.8mm)n, o el espesor de la pared nominal de la tubería 0,154 in.
(3.91mm). La MDMT deberá ser no menor a -20 grados F.
b) Para materiales No ferrosos; el material esta limitado a: SB-209 alloys 3003, 5083,
5454 y 6061; SB-241 alloys 3003, 5083, 5086, 5454, 6061 y 6063; y SB-247 alloys
3003, 5083 y 6061. El espesor nominal de la plancha mínimo deberá ser 0,249 in.
6,32mm) o el espesor nominal de la tubería 0,133 in. (3,38mm)
UG-119 PLACAS DE IDENTIFICACIÓN
Fig UG-118
Certified by
__________________________________________
W (If Arc or gas Welded ) Manufacturer´s Name
Psi(kPa) at °F (ºC)
RT(If radiographed) Max. Allowable Working Pressure
°F(ºC) at Psi (kPa)
HT (If PWHTed) Min. Design Metal Temperature
__________________________________________
Manufacturer´s Serial Number
__________________________________________
Year Built
Las Placas de identificación deben ser utilizadas, excepto cuando se utiliza el

marcado directo sobre el recipiente..
Deberán ser realizadas de un material adecuado al servicio que se va a prestar.
Mostrar la marcación indicada en UG-116, distribuido en forma similar a lo mostrado
en la figura UG- 118
Deberá ser colocado en un lugar adecuado (Ver UG-116.j).

El espesor de la Placa de Identificación deberá ser lo suficientemente resistente que

resista la distorsión debido a la aplicación de la marcación.
Compatible con el método de fijación.
El espesor nominal de la Placa de identificación debe ser como mínimo de 0,020 in
Métodos de marcado en la Placa de identificación pueden ser:
Fundido,
Por ataque químico,
Grabado en relieve,
Repujado,
Estampado, o
Grabado.
Los caracteres del marcaje en la Placa de identificación deberán ser de, min. 5/32 in
(4mm) de alto.
Los caracteres deberán ser indentados o en relieve, min. 0,004 in (0.1mm) y legibles.
La Placa de Identificación puede ser marcada antes de que se fije al recipiente.
El fabricante deberá asegurar que el correcto marcaje ha sido aplicado al recipiente
apropiado.
La Placa de Identificación deberá ser anexada al recipiente a refuerzo, soporte o
estructura soldada, brazed directo al recipiente.
La Placa de Identificación deberá ser colocada dentro de una distancia de 30in.
(760mm) del recipiente.
Si, la Placa de Identificación es eliminada, se deberá requerir la destrucción completa
de la Placa de Identificación o su sistema de anexado.
Podrá ser fijada por soldadura, brazing o soldering

Podrá ser fijada a través de sujetadores de resistencia al apisonamiento de material
de construcción adecuado.
Podrá ser fijada con sistemas de adherencia acrílicos sensibles a presión y el
apéndice 18 deberá cumplirse.
Una Placa de identificación adicional podrá ser instalada en la falda, soporte,
chaqueta o en otro anexo permanente al recipiente. Para esta placa adicional se

requieren los mismos datos mencionados solo que e el marcaje no necesariamente

tiene que ser presenciado por el inspector.
Esta segunda Placa de Identificación deberá ser identificada como “DUPLICADA”
Cuando se utiliza una placa adicional, el nombre del fabricante o marca comercial y
el número de serie del fabricante o del National Board si es aplicable, podrá ser
estampado directo al recipiente próximo a la placa. Si la limitación del espesor según
UG-118 impide el marcaje directo en el cuerpo del recipiente o cabezal, podrá ser
aplicado a la falda, suporte, u otros anexos permanentes al recipiente.
Reporte de Datos.
UG-120 Reportes de Datos
El reporte de datos “Data Report” deberá ser completado por el fabricante y firmado
por el fabricante y el inspector para cada recipiente.
Los reportes deben realizarse utilizando los formularios.
U– 1 Reporte de Datos del Fabricante para Recipientes a Presión.

U–1A Reporte de Datos del Fabricante para Recipientes a Presión (Formulario
alternativo para cámaras sencillas, Recipientes fabricados completamente en taller o
campo solamente)
Recipientes producidos en un mismo día pueden reportarse en un mismo formulario.
Para esto:
o Los recipientes deben ser idénticos.
o Los recipientes deben ser fabricados para stock o para el mismo usuario o
agente.
o Sus números de serie deben ser en secuencia ininterrumpida.
o El procedimiento de calidad escrito del fabricante, debe incluir el control de la
emisión, distribución y retención de reporte de datos.

Una copia del reporte de datos debe ser entregada al usuario o su agente y al
inspector si lo requiere. El fabricante debe conservar una copia durante 5 años o el
recipiente puede ser registrado en el National Board of Boilers and Pressure Vessels
Inspectors. (1055 Crupper Aveneue, Columbus, Ohio 43229)
Para cada recipiente marcado con el símbolo UM debe completarse un formulario:
U–3 Certificado de cumplimiento del Fabricante
Para las partes de recipientes a presión que requieran inspección de acuerdo a esta
división y que hayan sido suministradas por otro fabricante, deberá emitirse alguno
de los siguientes formularios:
U–2 Reporte de Datos Parciales del Fabricante

U–2A Reporte de Datos Parciales del Fabricante (Forma alterna)
Para utilizar como hoja suplementaria existe el formulario:
U–4 Reporte de Datos del Fabricante Hoja Suplementaria

Asme Viii Rollino 10 1c Parte C

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Asme Viii Rollino 10 1c Parte C

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ASME VIII Div 1: Parte 5; Tratamiento Térmico, Impacto y Fabricación R10.

TRATAMIENTO TERMICO ...................................................................................... 2

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com , rollinor@asme.org

Información sobre el precalentamiento se puede encontrar en el código en la Sub-Secciones

Información sobre el tratamiento térmico se puede encontrar en la Sub-Sección B y en la

Para algunos materiales y condiciones puede eximirse el PWHT si se precalienta. Por

Recomendaciones para el Precalentamiento

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com , rollinor@asme.org

Tratamiento Térmico Post-Soldadura

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com , rollinor@asme.org

UW-10 Tratamiento Térmico Post Soldadura

UW-40 Procedimiento de PWHT.

• Da detalles del Procedimiento de PWHT.

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com , rollinor@asme.org

UCS-56 Requerimientos de PWHT para aceros al carbono y de baja aleación.

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com , rollinor@asme.org

• El tiempo y la temperatura están basados en el espesor actual, incluyendo sobreespesor

• Los tiempos y temperaturas indicados son mínimos. Los tiempos de mantenimiento no

Requerimientos del Control de Temperatura:

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com , rollinor@asme.org

Reparaciones posteriores al PWHT:

En UCS-56(f) se especifican las condiciones que se deben cumplir cuando se deben

Sólo alcanza a materiales P1 y P3 y

En estos requerimientos no se incluyen rellenos menores que se realicen para recuperar

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com , rollinor@asme.org

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com , rollinor@asme.org

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com , rollinor@asme.org

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com , rollinor@asme.org

Controles del Tratamiento Térmico

Calibración de los controles del horno e instrumentos de registro.

Los informes deben ser legibles e identificar los ítems tratados.

Los requisitos de tratamiento deben ser aprobados

El procedimiento para tratamiento térmico debe incluir:

UG-85 Tratamiento Térmico

• La letra “T” seguida de la letra “G” en el marcaje de la plancha de la fundición (SA-20)

UCS-85 Tratamiento Térmico de los especimenes (probetas)

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com , rollinor@asme.org

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com , rollinor@asme.org

tratamientos térmicos previos sean a temperaturas no mayores que la del último

Requerimientos específicos para aceros de alta aleación.

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com , rollinor@asme.org

UHT- 56 Tratamiento Térmico

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com , rollinor@asme.org

BAJA TEMPERATURA DE OPERACIÓN

Además en UG-20.f se dan en forma general algunas excepciones generales al ensayo de

Para aplicar estas excepciones debe cumplirse que:

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com , rollinor@asme.org

• Cada componente deberá ser evaluado en forma individual basándose en:

Ing. Rubén E Rollino; r_rollino@yahoo.com , rollinor@asme.org

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• UCS-66(d) permite excepción de Ensayos de Impacto para materiales no mayores a

UCS-67 Ensayos de Impacto de los Procedimientos de Soldadura