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Manual del

Software

PARA EL DISEÑO DE
CINTAS
TRANSPORTADORAS
CONTENIDO

PARTE I - INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 5

PARTE II -FUNCIONAMIENTO DEL SOFTWARE ......................................................... 6

LA INTERFAZ GRÁFICA DEL PROGRAMA .................................................................. 6

LA BARRA DE MENÚ ........................................................................................................ 7

LA INTERFAZ DE GEOMETRÍA....................................................................................... 8
1. Selección del tipo de material ........................................................................................ 8
2. Tamaño máximo de grano .............................................................................................. 9
3. Selección de la estación de carga ................................................................................... 9
4. Imagen del material a transportar ................................................................................... 9
5. Ancho y velocidad de la banda .................................................................................... 10
6. La capacidad de transporte ........................................................................................... 12
7. Estación de carga y la sección transversal del material sobre la cinta ......................... 13
8. Ventana 2D ................................................................................................................... 13
9. La ventana de geometría .............................................................................................. 13
10. La ventana de cintas transportadoras ......................................................................... 15

LA INTERFAZ DE LAS FUERZAS .................................................................................. 16


1. Peso total de las partes móviles de la banda................................................................. 17
2. Guías de carga .............................................................................................................. 22
3. Factor de fricción de las partes giratorias..................................................................... 22
4. Factor de fricción por longitud de banda ..................................................................... 23
5. Cálculo de las fuerzas en la banda ............................................................................... 23

LA INTERFAZ DE LAS TENSIONES .............................................................................. 27


1. Arreglo del cabezal motriz y el ángulo de contacto ..................................................... 27
2. Accionamiento del tambor motriz 1 ............................................................................. 28
3. Accionamiento del tambor motriz 2 ............................................................................. 29
4. Tensión efectiva y el coeficiente de fricción tambor-banda ........................................ 29
5. Flecha máxima permisible y la tensión mínima ........................................................... 30
6. Potencia de accionamiento ........................................................................................... 32
7. Gráfica de las tensiones en el tambor motriz ............................................................... 34
8. Tensiones preliminares y finales .................................................................................. 35

2
9. Tensión del contrapeso ................................................................................................. 35
10. Tensión del trabajo unitario........................................................................................ 36
11. La condición de Eytelwein Euler ............................................................................... 36

LA INTERFAZ DE LA SELECCIÓN DE LA BANDA .................................................... 36


1. Selección del tipo de banda ......................................................................................... 37
2. Selección del tipo de tejido y carga de rotura ............................................................. 38
3. Selección del tipo de cubierta...................................................................................... 39
4. Cálculo del peso total de la banda ................................................................................ 41
5. Diámetro del rollo de banda ......................................................................................... 42
6. Imagen de la banda ....................................................................................................... 43
7. Datos de salida ............................................................................................................. 44

LA INTERFAZ DE SELECCIÓN DEL MOTOR ELÉCTRICO ....................................... 44


1. Sistema de accionamiento ............................................................................................ 45
2. Eficiencia de la transmisión ......................................................................................... 45
3. Selección del motor eléctrico ....................................................................................... 46
4. Imagen del motor eléctrico........................................................................................... 48
5. Dimensiones del motor eléctrico .................................................................................. 48
6. Cabezal motriz y el sistema de accionamiento............................................................ 49
7. Características del motor del eléctrico ......................................................................... 49

LA INTERFAZ DE LA SELECCIÓN DE LOS RODILLOS ............................................ 50


1. Rodillos superiores e inferiores y los datos de entrada ................................................ 51
2. Rodillos superiores e inferiores y los datos de salida................................................... 54
3. Selección del tipo de rodillo ......................................................................................... 54
4. Cálculo de la distancia de transición ............................................................................ 55
5. Imagen de las estaciones de carga y de retorno ........................................................... 55
6. Dimensiones de los rodillos superiores e inferiores ..................................................... 56

LA INTERFAZ DE DISEÑO DE LOS TAMBORES ........................................................ 56


1. Diámetros de los tambores ........................................................................................... 57
2. Ancho de los tambores ................................................................................................. 57
3. Tipos de tambores ........................................................................................................ 58
4. Dimensiones del tambor ............................................................................................... 58
5. Diámetro del eje de los tambores ................................................................................. 58

3
LA INTERFAZ DE SIMULACIÓN DE MOVIMIENTO ................................................. 59

CREACIÓN DEL INFORME ............................................................................................. 60

PARTE III - EL TENSOR DE TORNILLO ...................................................................... 61

FUNCIONAMIENTO DEL PROGRAMA ........................................................................ 62

LA INTERFAZ DEL TONILLO Y DE LA TUERCA ....................................................... 62

LA INTERFAZ DE LOS MOMENTOS ............................................................................. 66

LA INTERFAZ DE LA RESISTENCIA ............................................................................ 69

LA INTERFAZ DE LA RESISTENCIA A CORTANTE .................................................. 71

LA INTERFAZ DE LA RESISTENCIA A FLEXIÓN ...................................................... 75

LA INTERFAZ DE RESISTENCIA AL APLASTAMIENTO .......................................... 77

PARTE IV– EJEMPLO DE DISEÑO DE UNA BANDA TRANSPORTADORA ........... 78

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PARTE I - INTRODUCCIÓN
En la actualidad, el procesamiento de un producto industrial, agroindustrial, agrícola y
minero están sujetos a diferentes movimientos, ya sean en sentido vertical, horizontal e
inclinados. Para cumplir este objetivo, son utilizados equipos con el nombre de bandas
transportadoras.

Las bandas transportadoras, vienen desempeñando un rol muy importante en los diferentes
procesos industriales y esta se debe a varias razones entre las que destacamos; las grandes
distancias a las que se efectúa el transporte, su facilidad de adaptación al terreno, su gran
capacidad de transporte, la posibilidad de transportar diversos materiales como minerales,
vegetales, combustibles, fertilizantes, materiales empleados en la construcción, etc. El
campo de aplicación de las bandas transportadoras es muy amplio en la industria y su
incidencia en los costos de producción es considerable.

El calcular, diseñar y seleccionar una banda transportadora es un proceso que demanda


tiempo por parte del ingeniero, tiempo que en las condiciones tecnológicas actuales es muy
corto. Por ello, el desarrollo de un software con estos fines ha tenido un desarrollo muy
acelerado en los últimos años, debido a las múltiples ventajas que estos presentan tanto
para la ingeniería de diseño como para las actividades productivas.

El software desarrollado ha sido estructurado para seguir una secuencia de pasos para
diseñar, calcular, seleccionar en detalle y simular, un sistema de banda transportadora.

5
PARTE II -FUNCIONAMIENTO DEL SOFTWARE
El software consta de 9 interfaces graficas que guían al usuario en el diseño completo de
una banda transportadora. Las tres primeras corresponden a la parte de diseño y cálculo de
los parámetros técnicos que corresponden a la capacidad, fuerzas-potencias y tensiones;
luego vienen 5 interfaces de selección de componentes que incluyen banda, motor,
rodillos, tambores. La última interfaz está desarrollada para realizar la simulación de
movimiento de la banda transportadora y para finalizar el programa crea un informe del
proyecto en un archivo de Microsoft Word, donde quedarán recogidos y resumidos todos
los datos calculados por el programa.

LA INTERFAZ GRÁFICA DEL PROGRAMA


El programa ha sido diseñado como una aplicación visual fácil de entender y utilizar. Está
formado por controles, comandos e interfaces gráficas que guían al usuario en el diseño,
cálculo, selección de los componentes, simulación de movimiento de la banda
transportadora y en el diseño del tornillo de potencia para el tensor de tornillo. Una de las
partes más importantes del programa es su interfaz, los conceptos detrás de la interfaz del
programa hacen que esta no sea muy estándar, sino que sea diferente de los otros
programas. Especialmente los usuarios de Windows necesitarán coger el truco a la manera
en la que el programa maneja los controles, tales como botones, campo de textos, paneles,
los elementos de menú, etc. Pero esta diferencia es de hecho la gran fuerza del programa:
una vez comprenda la manera en la que funciona el programa, encontrará que puede hacer
su trabajo extraordinariamente rápido y de manera muy productiva. Vamos a echar un
vistazo a la interfaz gráfica del programa.

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La barra de menú Creación del informe

La interfaz
del
programa

Fig. 1 La interfaz gráfica del programa.

LA BARRA DE MENÚ
En la parte superior de la ventana aparece la barra de menú donde encontraremos las
opciones que necesitamos para operar con el programa. (Figura 1).

• Menú archivo.- En el menú Archivo tenemos la opción de cerrar el programa


eliminando todos los procedimientos de cálculo que se encuentren en proceso y la
opción crear un nuevo proyecto. (Figura 1).
• Menú ver.- Permite al usuario navegar por los diferentes interfaz gráficas que
contiene el programa como ser: la interfaz de geometría, interfaz de las fuerzas,
interfaz de las tensiones, interfaz de la selección de la banda, interfaz de selección
del motor eléctrico, interfaz gráfica de los rodillos superiores e inferiores, la
interfaz de diseño de los tambores, interfaz de simulación de movimiento y la
interfaz de diseño del tonillo de potencia.
• Menú de ayuda.- Por último en la barra de menús encontramos la opción de ayuda
el cual contiene un manual de usuario e información básica sobre el programa
diseñado y un manual de rodillos y componentes para el transporte por banda.
(Figura 1).

7
LA INTERFAZ DE GEOMETRÍA
La primera interfaz gráfica muestra los cálculos correspondientes a la capacidad máxima
de transporte, peso del material y porcentaje de llenado del material. (Figura 2).

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3
7

5 6

Fig. 2 La interfaz de geometría.

1. Selección del tipo de material

Lo primero que debe conocerse antes de diseñar una banda transportadora, son las
características físicas del material a transportar. Teniendo en cuenta la gran diversidad de
materiales existentes, es por tal razón que el programa permite al usuario ingresar
rápidamente las características del material a transportar como ser: peso específico, ángulo
de reposo, ángulo de sobrecarga, ángulo máximo de inclinación, temperatura, abrasividad
y tamaño máximo de grano.Para poder obtener información de las características físicas de
algunos materiales, el programa proporciona al usuario una base de datos con un listado de
materiales (sobre los 85) con sus respectivas características físicas. (Figura 3).

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Fig. 3 Ventana de base de datos con un listado de materiales.

2. Tamaño máximo de grano

El programa presenta dos opciones en cuanto al tamaño máximo del material que va a ser
transportado: uniforme y mezclado, el usuario debe seleccionar una de estas dos opciones e
ingresar el valor del tamaño máximo del material, este valor es importante en la selección
del ancho mínimo y la velocidad máxima apropiado de la banda, del tipo de rodillos para la
zona de impacto de carga, de la forma y dimensiones de las guías de carga.

3. Selección de la estación de carga

El programa presenta tres opciones en cuanto al tipo de rodillos de carga: estaciones


planas, estaciones de 2 y 3 rodillos, que son los tipos más comunes proporcionados por los
fabricantes dentro de los estándares de CEMA, con sus respectivos ángulos de inclinación
más usuales.

4. Imagen del material a transportar

El programa visualiza una imagen del material que va ser transportado y permite al usuario
variar el tamaño de la imagen.

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5. Ancho y velocidad de la banda

El programa determina y le indica al usuario el ancho mínimo de la banda en función del


tamaño de grano del material que se transporta y la velocidad máxima recomendada en
función tanto de las características físicas y del tamaño de los materiales y del ancho de
banda escogido, recomendaciones de los fabricantes. Finalmente el usuario debe escoger el
ancho y la velocidad de la banda.

Selección el ancho de banda

Una manera adecuada para seleccionar el ancho de banda para el transportador es mediante
una venta adicional pulsando el botón de “ancho de banda”. (Figura 4).

Fig. 4 Venta de selección del ancho de banda.

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En esta ventana el programa permite al usuario calcular la capacidad teórica, capacidad
máxima de transporte y la selección del ancho de banda. Para determinar dichas
capacidades el usuario debe introducir los valores que se muestran a continuación:

• Capacidad requerida
• Velocidad de la banda
• Peso específico
• Factor por inclinación de banda
• Capacidad volumétrica

Con el valor de la capacidad teórica el usuario puede determinar el valor de la capacidad


volumétrica y el ancho de banda mediante una tabla de capacidad de transporte
volumétrica el cual está en función del ángulo de los rodillos, ángulo de sobrecarga y del
tipo de estación de carga: estaciones planas, estaciones de 2 y 3 rodillos según sea el caso

En el caso de la capacidad máxima de transporte se debe verificar que dicha capacidad


máxima debe ser mayor a la capacidad requerida si la condición no se cumple se debe
modificar la velocidad de la banda.

Calculo de la velocidad de la banda

Para calcular la velocidad de la banda se puede recurrir a una venta adicional pulsando el
botón de “velocidad de banda”. (Figura 5).

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Fig. 5 Venta de cálculo de la velocidad de la banda.

En esta venta el programa permite al usuario determinar la velocidad de la banda y la


sección transversal del material sobre la banda. Los datos que el usuario debe introducir
son los siguientes:

• Capacidad máxima de transporte.


• Peso específico.
• Factor por inclinación de banda.
• Área de la carga.

6. La capacidad de transporte

Finalmente se debe ingresar la capacidad de transporte requerida en toneladas por hora,


con estos datos el programa calcula la capacidad máxima de transporte y el porcentaje de
llenado, y permite al usuario variar los parámetros y visualizar los cambios en la capacidad

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de transporte. De esta manera el usuario decidirá la combinación adecuada de ancho y
velocidad que le permitan satisfacer los requerimientos del proceso.

7. Estación de carga y la sección transversal del material sobre la cinta

El programa muestra en un panel la imagen del tipo de estación de carga seleccionada por
el usuario como ser: estación plana, estación de 2 rodillos y estación de 3 rodillos. Además
muestra en forma gráfica la cama del material sobre la banda transportadora y la sección
transversal del material sobre la cinta que depende de:

• La longitud del material.


• El ángulo de los rodillos.
• La forma del talud dinámico del material sobre la cinta limitado por una curva de
forma parabólica y caracterizada por el ángulo de sobre carga.

8. Ventana 2D

Visualiza las dimensiones de la banda transportadora y permite al usuario definir la


trayectoria de recorrido del transportador desde el lugar de alimentación del material hasta
el punto de descarga del mismo, el cual en la mayoría de los casos corresponde al cabezal
motriz.

Para definir la trayectoria del transportador lo primero que debe hacer el usuario es
seleccionar el tipo banda transportadora, los cuales se indican a continuación: banda
transportadora horizontal, banda transportadora inclinada, banda transportadora convexa y
banda transportadora cóncava.

9. La ventana de geometría

En esta ventana el programa permite al usuario definir las dimensiones del transportador,
permite seleccionar el tipo de cabezal motriz, los carros descargadores y el tipo de tensor.
(Figura 6).

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A

Fig. 6 La ventana de geometría.

A. Dimensiones del transportador.- Permite al usuario definir la longitud horizontal y la


altura de elevación del transportador, con estés valores definidos, el programa determina el
ángulo de inclinación y la longitud total de la trayectoria de la banda transportadora.

B. Tipo de cabezal motriz.- El programa presenta cuatro opciones en cuanto al tipo de


cabezal motriz: tambor motriz simple, tambor motriz simple con polea desviador, tambor
motriz en tándem, que son los tipos más comunes proporcionados por los fabricantes
dentro de los estándares de Roulunds, con sus respectivos ángulos de contacto más usuales.

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El usuario debe seleccionar una de estas cuatro opciones, para que así el programa
determine los valores del ángulo de contacto dependiendo de la disposición del tambor
motriz y de los tambores adicionales según el arreglo.

C. Carros descargadores.- Dependiendo del sistema, hay bandas que requieren carros
para descargar el material en cualquier punto intermedio de la trayectoria de la banda. Este
dispositivo genera fricción que requiere potencia adicional cuyo valor se determina por
ecuaciones empíricas de los fabricantes. El programa determina estas potencias adicionales
en función del número de carros descargadores y por la velocidad de la banda según sea el
caso.

D. Tipo de tensor.- El programa presenta dos opciones en cuanto al tipo de tensor:

a) Tensor de tornillo.- Los dispositivos de tensión de tornillo están situados en la


cola de la banda y normalmente se utilizan para bandas transportadoras con una
distancia entre ejes no superior a 30/40 m.
b) Tensor de contrapeso.- Para bandas transportadoras con una distancia entre ejes
superior a 40 m, se utilizan dispositivos de tensión por contrapeso y puede ser
ubicado en cualquier lugar conveniente a lo largo del ramal de retomo. No es
necesario que este situado adyacente al cabezal motriz, aunque esta es a menudo la
ubicación más conveniente.

10. La ventana de cintas transportadoras

En esta ventana el programa proporciona al usuario cuatro diferentes configuraciones o


perfiles de trayectoria para la banda transportadora, los más usuales en la industria, que
incluyen bandas horizontales, bandas inclinadas ascendentes, bandas con radios cóncavos
ascendentes, bandas con radios convexos ascendentes. (Figura 7).

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Fig. 7 Tipo de cintas transportadoras.

LA INTERFAZ DE LAS FUERZAS


La segunda interfaz gráfica muestra los cálculos correspondientes a las fuerzas y potencias
requeridas en la banda. (Figura 8).

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1

Fig. 8 La interfaz gráfica de las fuerzas.

1. Peso total de las partes móviles de la banda

En esta parte el programa calcula el peso total de las partes móviles de la banda, el usuario
debe definir el peso de la banda, peso de los rodillos superiores e inferiores y la distancia
entre rodillos. El programa muestra los valores recomendados por CEMA para la distancia
entre rodillos y los valores promedio del peso de estos componentes en función del ancho
de banda seleccionado, del tipo y características físicas del material que se transporta, de
acuerdo a recomendaciones de los fabricantes.

Para mayor información de la selección del peso de la banda, se podrá abrir una ventana
adicional de información pulsando el botón (Gb). (Figura 9).

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Fig. 9 Peso de la banda.

Otra manera para determinar el peso de la banda es mediante la siguiente venta adicional
(Figura 10) pulsando el botón de “peso de la banda”.

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Fig. 10 Venta para determinar el peso de la banda.

Esta ventana está desarrollado para seleccionar dos tipos de bandas: Bandas de tejido EP y
bandas de cables de acero ST.

El usuario debe seleccionar e introducir los valores que se muestran a continuación:


• Seleccionar el tipo de banda.
• Seleccionar la resistencia de la banda.
• Seleccionar el tipo de cubierta.
• Definir la frecuencia.
• Definir el espesor de la cubierta superior.
• Definir el espesor de la cubierta inferior.
• Definir el peso de la cubierta.
• Definir el número de telas en la carcasa.
• Definir el espesor de la carcasa.
• Definir el peso de la carcasa.
• Definir el diámetro del cable (para bandas de cables de acero).

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En el caso de los pesos y las distancias entre los rodillos superiores e inferiores, también se
puede ver información adicional pulsando los botones (Gro), (Gru), (S1), (S2)
correspondientes. (Figura 11-12).

Fig. 11 Peso de los rodillos superiores y de retorno.

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Fig. 12 Distancia máxima aconsejable de las estaciones.

Para determinar el peso total de las partes móviles de la banda transportadora se puede
recurrir a una venta adicional, pulsando el botón (G) correspondiente. (Figura 13).

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Fig. 13 Peso total de las partes móviles de la banda transportadora.

Esta venta está diseñada para determinar el peso total de las partes móviles de la banda y se
lo determina en función de la distancia entre rodillos superiores (S1) e inferiores (S2), peso
específico del material (γ), ancho de banda (B) y la forma de la estación de carga.

2. Guías de carga

Dependiendo del sistema, hay bandas que requieren guías de carga en la zona de
alimentación. Este dispositivo genera fricción que requiere potencia adicional cuyos
valores se determinan por ecuaciones empíricas de los fabricantes. El programa determina
esta potencia adicional en función de la longitud total de guías de carga según sea el caso.

3. Factor de fricción de las partes giratorias

Para el cálculo de las fuerzas “F1”, “F2”, se debe definir el factor de fricción de las partes
giratorias, el programa muestra en una venta adicional los valores recomendados del factor
de fricción de las partes giratorias en función del tipo de transportador, condiciones de
operación, mantenimiento y estanqueidad proporcionados por CEMA. (Figura 14).

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Fig.14 Venta del factor de fricción de las partes giratorias.

4. Factor de fricción por longitud de banda

El factor de fricción “c” que aparece en las fórmulas del programa permite calcular las
fuerzas de rozamiento producidas por los pesos de la banda y del material transportado, se
puede ver en una venta adicional la fórmula para determinar el factor de fricción por
longitud de banda pulsando el botón c correspondiente. (Figura 15).

Fig. 15 Venta de factor de fricción por longitud de banda.

5. Cálculo de las fuerzas en la banda

El programa determina las tres fuerzas “F1”, “F2” y “F3“, permite al usuario analizar la
contribución de cada una de estas fuerzas sobre la potencia total requerida.

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Esto permite verificar, por ejemplo, que la fuerza “F3“ para elevar el material, es la mayor
de todas, y que en bandas inclinadas es la que más contribuye a la potencia total. Se calcula
luego la fuerza tangencial o periférica y la potencia de accionamiento en el tambor motriz
para accionar y vencer la inercia de la banda completamente cargada.

Las ecuaciones que el programa utiliza para calcular las fuerzas: fuerza para mover la cinta
en vacío, fuerza para mover el material horizontalmente, fuerza para mover verticalmente
el material, fuerza tangencial y la potencia teórica se puede ver en las ventanas adicionales
pulsando los botones (F1), (F2), (F3), (Fu) y (Nt) correspondientes. (Fig. 16-17-18-19-20).

Nota: Todas las modificaciones de los datos que se realizaran en cada una de estas
ventanas no se podrán modificar en el programa principal.

Fig. 16 Fuerza para mover la cinta en vacío.

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Fig. 17 Fuerza para mover el material horizontalmente.

Fig. 18 Fuerza para mover verticalmente el material

25
Fig. 19 Fuerza tangencial.

Fig. 20 Potencia teórica.

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LA INTERFAZ DE LAS TENSIONES
La tercera interfaz gráfica muestra los cálculos correspondientes a las tensiones
principales: tensión efectiva, tensión del lado apretado “T1”, tensión del lado flojo “T2”,
tensión mínima “To”, tensión del contrapeso y tensión en los puntos de inflexión “T3” y “
T4” . (Figura 21).

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8 11

Fig. 21 La interfaz gráfica de las tensiones.

1. Arreglo del cabezal motriz y el ángulo de contacto

Según la configuración del cabezal motriz se puede variar el ángulo de contacto entre el
tambor y la cinta. Usualmente este valor es de 180 grados, pero si se emplean tambores
adicionales o de contacto, se pueden alcanzar ángulos mayores (hasta 450 grados en
arreglos en tándem).

También se puede ver información adicional acerca del arreglo del cabezal motriz y el
ángulo de contacto en una venta adicional, pulsando los botones (α1) y (α2)
correspondientes. (Figura 22).

27
Fig. 22 Arreglo del cabezal motriz y el ángulo de contacto.

2. Accionamiento del tambor motriz 1

Para que la fuerza se le transmita a la banda sin que ésta patine, es necesario que exista una
tensión en el tramo de retorno de la banda.- El valor de esta tensión viene determinado en
parte, por el rozamiento entre la banda y la polea “µ” y en parte, por el ángulo de contacto
“α”. Debe satisfacerse la condición siguiente:

𝟏
𝐓𝟐 > 𝐓𝐞 � µ∗α �
𝒆 −𝟏

Donde:

T2 = tensión de la banda (N) en el tramo de retorno junto al tambor de accionamiento.

𝟏
El factor 𝐞µ∗α −𝟏 se llama factor de accionamiento y se le da el símbolo “m”.

En esta parte el programa calcula el factor de accionamiento para el tambor de


accionamiento uno, para que se efectué dicho cálculo el usuario debe definir los valores
siguientes: coeficiente de fricción tambor-banda y el ángulo de contacto.

Los valores del coeficiente de accionamiento se determinan mediante la siguiente ecuación


que el programa utiliza y se muestra en una venta adicional. (Figura 23).

28
Fig. 23 Factor de accionamiento.

Nota: todas las modificaciones de los datos que se realicen en esta ventana también se
podrán modificar en el programa principal.

3. Accionamiento del tambor motriz 2

De la misma manera análoga el programa calcula el factor de accionamiento para el tambor


de accionamiento dos, el usuario debe definir los valores para el coeficiente de fricción
tambor-banda y el ángulo de contacto.

4. Tensión efectiva y el coeficiente de fricción tambor-banda

Para que la banda trabaje, debe haber una diferencia entre las tensiones “T1” y “T2” que se
conoce como tensión efectiva, pues es la que realmente efectúa el trabajo en el sistema. El
torque aplicado por el motor al tambor motriz genera esta tensión la cual se transmite a la
banda dependiendo del coeficiente de fricción entre el caucho y la superficie del tambor
motriz. Los valores recomendados de fricción se muestran en una venta adicional del
programa los cuales están en función de las condiciones de operación (húmeda o seca) y
del revestimiento del tambor motriz. (Figura 24).

29
Fig. 24 Coeficiente de fricción Tambor-Banda.

La ecuación que el programa utiliza para determinar la tensión efectiva de la banda se


muestra en una venta adicional el cual está en función de la potencia teórica o potencia
motriz y la velocidad de la banda. (Figura 25).

Fig. 25 Tensión efectiva de la banda.

Nota: todas las modificaciones de los datos que se realicen en esta ventana no se podrá
modificar en el programa principal. Solamente es una venta de información.

5. Flecha máxima permisible y la tensión mínima

Para que el material se desplace de manera uniforme sobre los rodillos y no ocurran
derrames, se debe limitar la flecha máxima de la cinta entre los rodillos de carga; los

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fabricantes recomiendan que la flecha debe estar en un rango de 0,5 a 2%. El usuario debe
decidir la flecha máxima permisible.

La fórmula para determinar la tensión mínima en la parte de ida se muestra en una venta
adicional del programa, pulsando el botón (To) el cual está en función del paso entre
rodillos superiores, peso de la banda, carga del material, flecha permisible y la aceleración
de la gravedad. (Figura 26).

Fig. 26 Tensión mínima en la parte de ida.

La banda estará bien dimensionada cuando la tensión mínima “To”, necesaria para la
flecha correcta de la banda, resulte inferior a la “T3” encontrada. Esta tensión mínima “To”
evita el pandeo excesivo de la banda entre los rodillos de carga.

Nota: todas las modificaciones de los datos que se realicen en esta ventana también se
podrán modificar en el programa principal.

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6. Potencia de accionamiento

Dependiendo del tipo de configuración del cabezal motriz, el programa calcula la potencia
de accionamiento y esta potencia de accionamiento es la que realmente se debe aplicar al
tambor motriz para que se genere una fuerza tangencial en el mismo, llamada tensión
efectiva, la cual será capaz de mover la banda y desplazar el material desde el punto de
alimentación hasta el punto de descarga.

Para un sistema de accionamiento simple, la ecuación que utiliza el programa para


determinar la potencia de accionamiento o la potencia teórica en el tambor motriz 1 se
muestra en una venta adicional del programa, pulsando el botón (ωa1), el cual está en
función de la fuerza tangencial, velocidad de la banda, potencias adicionales por guías de
carga y por trippers. (Figura 27).

Fig. 27 Potencia teórica en el tambor motriz 1.

Nota: todas las modificaciones de los datos que se realicen en esta ventana no se podrán
modificar en el programa principal.

Para un sistema de accionamiento múltiple, las ecuaciones que el programa utiliza para
determinar las potencias de accionamiento en el tambor motriz 1 y tambor motriz 2 se
muestra en una venta adicional, pulsando los botones (ωa1) y (ωa2) correspondientes.
(Figura 28-29).

32
Fig. 28 Potencia de accionamiento en el tambor motriz 1.

Nota: todas las modificaciones de los datos que se realicen en esta ventana no se podrán
modificar en el programa principal.

33
Fig. 29 Potencia de accionamiento en el tambor motriz 2.

Nota: todas las modificaciones de los datos que se realicen en esta ventana no se podrán
modificar en el programa principal.

7. Gráfica de las tensiones en el tambor motriz

En esta parte el programa muestra al usuario en un panel la gráfica de las tensiones en la


periferia del tambor motriz: tensión efectiva “Te”, tensión en el lado apretado “T1”, tensión
en el lado flojo “T2”.

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8. Tensiones preliminares y finales

En esta parte el programa calcula los valores preliminares de las tensiones: tensión del lado
apretado “T1” (tensión máxima), tensión del lado flojo “T2” (tensión más pequeña) y la
tensión en los puntos de inflexión “T3”, “T4“.

Para que el programa calcule las tensiones finales se debe cumplir la siguiente condición:
la banda estará bien dimensionada cuando la tensión mínima “To” (en la parte de ida),
necesaria para la flecha correcta de la banda, resulte inferior a la tensión “T3” encontrada.
Si dicha condición se cumple entonces los valores de las tensiones finales serán iguales a
las tensiones preliminares.

En caso contrario el programa utilizara la siguiente ecuación para calcular las tensiones
finales:

Para transporte ascendente con accionamiento en cabeza

Si resulta T3 < To debe tomarse T3 = To:

𝐓𝟐 = 𝐓𝟑 + [𝐇 ∗ 𝐏𝐁 − 𝐅𝐢 ]

𝐓𝟏 = 𝐓𝟐 + 𝐅𝐮

Para transporte descendente con accionamiento en cabeza

Cuando T2 < To, hay que tomar T2 = To:

𝐓𝟏 = 𝐓𝟐 + 𝐅𝐮
𝐓𝟑 = 𝐓𝟒 = 𝐓𝟏 + 𝐇 ∗ 𝐏𝐁 + 𝐅𝐢
9. Tensión del contrapeso

El programa también calcula la tensión de contrapeso mínima que se requiere. El usuario


puede escoger una tensión diferente para el contrapeso, lo que tiene dos ventajas. Primero,
permite que el usuario sea quien defina el contrapeso que va a instalar en la banda
transportadora. Segundo, eventualmente se podría modificar el espaciamiento entre
rodillos de carga e inferiores, pues con una mayor tensión de contrapeso la flecha será
menor y por tanto se podría disminuir la cantidad de rodillos de carga bajando el costo del
transportador.

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10. Tensión del trabajo unitario

Uno de los resultados más importantes es la tensión unitaria “Tu”, que es la fuerza máxima
que soportará la banda por unidad de longitud de ancho, que sirve para seleccionar la
banda con la resistencia adecuada según el fabricante que se utilice.

11. La condición de Eytelwein Euler

Para finalizar el programa determina la condición de Eytelwein Euler y se lo define de la


siguiente manera:

𝐓𝟏
≤ 𝐞𝛍𝛂
𝐓𝟐

El signo (=) define la condición límite de rozamiento. Si la relación T1/T2 se vuelve >
eµα, la banda patina en el tambor motriz sin que se transmita el movimiento. Si se produce
dicho patinaje se debe modificar el coeficiente de fricción “µ” y el ángulo de contacto “α”
entre el tambor y la banda.

LA INTERFAZ DE LA SELECCIÓN DE LA BANDA


Dentro de esta ventana se encuentra controles que le permite al usuario seleccionar y
configurar rápidamente el tipo de banda adecuada para el transportador. Además el
programa permite calcular el peso total de la banda y el diámetro del rollo de banda.
(Figura 30).

36
1

3
6

Fig. 30 La interfaz gráfica de la banda.

1. Selección del tipo de banda

El programa permite al usuario seleccionar el tipo de banda como ser: bandas reforzadas
con productos textiles y bandas reforzadas con elementos metálicos.

El parámetro más importante para la selección de la banda es la resistencia mínima


requerida calculada como “Tu” o tensión unitaria en (N/mm), con esta tensión unitaria el
usuario debe escoger el valor de la resistencia de la banda que sea igual o mayor a la
resistencia mínima calculada por el programa.

La ecuación que el programa utiliza para determinar la tensión de trabajo unitaria se


muestra en una venta adicional, el cual está en función de la tensión máxima, ancho de
banda y por el factor de seguridad. (Figura 31).

37
Fig. 31 Tensión de trabajo unitaria.

2. Selección del tipo de tejido y carga de rotura

Para la selección del tipo de tejido y la carga de rotura para bandas reforzadas con
productos textiles o bandas reforzadas con elementos metálicos, se debe definir el tipo de
banda, tipo de fabricante y la tensión de trabajo unitaria o carga de rotura que es la máxima
tensión a la que estará sometida la banda transportadora por mm de ancho de banda.

El programa muestra los valores recomendados para bandas de tejido EP (poliester,


poliamida) proporcionados por Roulunds. (Figura 32).

Fig. 32 Bandas de tejido EP.

38
En el caso de bandas de cables de acero ST, también se puede ver información adicional
pulsando el botón de tipo de tejido correspondiente. (Figura 33).

Fig. 33 Bandas de cables de acero ST.

3. Selección del tipo de cubierta

Las cubiertas de la banda deben tener el espesor y la calidad suficiente como para proteger
la carcasa.

Para seleccionar el espesor de la cubierta superior e inferior apropiado, se debe definir el


factor de frecuencia, seleccionar el tipo de cubierta. Otras consideraciones importantes son
las características del material a transportar como el grado de abrasividad, el tamaño de
grano.
Las cubiertas para aplicaciones de servicio generales para bandas de tejido EP, se muestra
en la ventana siguiente. (Figura34).

39
Fig. 34 Espesor para la cubierta superior.

La calidad de la cubierta inferior para bandas de tela, debe ser la misma que aquellas de las
cubiertas del lado de carga, salvo condiciones especiales o experiencias anteriores. El
espesor de la cubierta inferior se determina en función del ancho de banda y se muestra en
la ventana siguiente. (Figura 35).

Fig. 35 Espesor mínimo para la cubierta inferior.

40
Para bandas de cables de acero ST, el espesor de la cubierta superior e inferior se lo
determina en función de la carga de rotura y se muestra en la ventana siguiente. (Fig. 36).

Fig. 36 Espesor superior e inferior de la cubierta para bandas de acero ST.

4. Cálculo del peso total de la banda

Es importante que la banda sea transportada y almacenada correctamente ya que de lo


contrario se podrían producir daños, incluso antes de ser montada. Para el correcto manejo
de la banda es conveniente conocer el peso y el diámetro del rollo de banda.

En esta parte es donde el programa calcula el peso total de la banda y lo determina en


función del peso de la carcasa por el número de capas, espesor de la cubierta superior e
inferior, peso de la cubierta y el ancho de la banda.

41
La ecuación que el programa utiliza para calcular el peso total de la banda se muestra en la
siguiente ventana. (Figura 37).

Fig. 37 Cálculo del peso total de la banda.

Nota: todas las modificaciones de los datos que se realicen en esta ventana también se
podrán modificar en el programa principal.

5. Diámetro del rollo de banda

A modo informativo para el usuario, se puede determinar el diámetro del rollo de la banda,
con el fin de poder obtener un valor orientativo sobre los costes de transportes.

La ecuación que el programa utiliza para determinar el diámetro del rollo de la banda se
muestra en una venta adicional, el cual está en función del espesor total de la banda,
longitud de la banda a enrollar y el diámetro del núcleo. (Figura 38).

42
Fig. 38 Diámetro del rollo de banda.

El programa presenta dos opciones en cuanto al valor del diámetro del núcleo: 0.36 m para
un tamaño de núcleo standard y 0.42 m para un tamaño núcleo especial, el usuario debe
seleccionar una de estas dos opciones para determinar el diámetro del rollo de banda.

6. Imagen de la banda

El programa muestra en un panel la imagen del tipo de banda seleccionada por el usuario
como ser: bandas reforzadas con productos textiles o bandas reforzadas con elementos
metálicos.

43
7. Datos de salida

Para finalizar el programa muestra los valores de las características de la banda que son:

• Ancho de la banda
• Longitud de la banda
• Numero de capas
• Espesor de la banda
• Peso total de la banda
• Tipo de tejido
• Espesor de la cubierta superior e inferior.
• Tipo de cubierta
• Diámetro total del rollo de banda.

LA INTERFAZ DE SELECCIÓN DEL MOTOR ELÉCTRICO


En la interfaz 5 el programa permite al usuario seleccionar el tipo de sistema de
accionamiento, permite definir los valores de la eficiencia de la transmisión y para
finalizar el programa calcula la potencia requerida del motor en (kW) y además permite al
usuario seleccionar un motor de corriente alterna tipo jaula de ardilla y muestra las
características del motor eléctrico seleccionado. (Figura 39).

44
6

4
8

Fig. 39 La interfaz gráfica del motor eléctrico.

1. Sistema de accionamiento

El programa presenta dos opciones en cuanto al tipo de sistema de accionamiento:


accionamiento por correa y accionamiento por cadena, el usuario debe seleccionar una de
estas opciones y luego el programa muestra en la ventana 2D la imagen del sistema de
accionamiento seleccionado.

2. Eficiencia de la transmisión

Para el cálculo de la potencia requerida del motor eléctrico, se deben definir las eficiencias
mecánicas del motor y de la transmisión que se empleará en el transportador, el programa
muestra en una venta adicional los valores recomendados de eficiencias mecánicas para
distintos tipos de transmisión como polea-banda, catalina-cadena, cajas reductoras, etc.
proporcionados por CEMA. (Figura 40-41).

45
Fig. 40 Eficiencia del sistema de accionamiento.

Fig. 41 Eficiencia del reductor de engranajes.

3. Selección del motor eléctrico

Para la selección del motor eléctrico, el usuario deberá realizar las siguientes tareas que se
muestran a continuación:

• Seleccionar el tipo de sistema de accionamiento.


• Ingresar los valores para la eficiencia de la transmisión.
• Seleccionar del número de motores en el tambor motriz.
• Seleccionar la velocidad de sincronismo del motor.

46
Luego de realizar las tareas anteriores, el programa calcula la potencia del motor eléctrico
en (kW), con esta potencia el usuario puede seleccionar un motor de corriente alterna tipo
jaula de ardilla en una ventana adicional de información pulsando los botones (M1) o (M2)
en el cual se muestran las características de los motores eléctricos. (Figura 42).

Fig. 42 Características de un motor de corriente alterna tipo jaula de ardilla.

La ecuación que el programa utilizara para determinar la potencia del motor eléctrico se
muestra en una venta adicional del programa. (Figura 43).

47
Fig. 43 Potencia del motor eléctrico.

Nota: todas las modificaciones de los datos que se realicen en esta ventana no se podrán
modificar en el programa principal.

4. Imagen del motor eléctrico

El programa muestra en un panel la imagen de un motor de corriente alterna tipo jaula de


ardilla, que son los más empleados para bandas transportadoras.

5. Dimensiones del motor eléctrico

El programa también permite al usuario seleccionar las dimensiones del motor eléctrico a
partir del frame del motor o conocido también como el tamaño de la carcasa del motor.
Tanto como el frame del motor y las dimensiones generales del motor son una información
valiosa para diseñar el cabezal motriz, que incluye la transmisión y el bastidor de soporte.

Las dimensiones del motor eléctrico se encuentran en una ventana adicional de


información. (Figura 44).

48
Fig. 44 Venta de información de las dimensiones del motor eléctrico.

6. Cabezal motriz y el sistema de accionamiento

En la venta 2D el programa muestra una imagen del tipo de cabezal motriz con su
respectivo sistema de accionamiento. Este cabezal motriz es el encargado de imprimir la
fuerza a la banda para transportar el material, normalmente está compuesto por una carcasa
de protección para los acoplamientos, un reductor de velocidad, elementos de freno, motor
eléctrico, tambor de accionamiento con su eje.

7. Características del motor del eléctrico

Para finalizar el programa muestra los valores de las características del motor del eléctrico
que son los siguientes:

• Número de motores en tambor (1 o 2).


• Potencia del motor eléctrico (kW).
• Velocidad del motor (r.p.m).
• Corriente (A).
• Eficiencia (%).
• Factor de servicio.

49
• Peso neto (kg).
• Momento desarrollado por el motor (N.m).

LA INTERFAZ DE LA SELECCIÓN DE LOS RODILLOS


La interfaz 6 y 7 permite seleccionar el tipo de rodillos superiores e inferiores que deben
ser empleados en el transportador. (Figura 45-46).

3 5

Fig. 45 La interfaz gráfica de los rodillos superiores.

50
1

Fig. 46 La interfaz gráfica de los rodillos inferiores.

1. Rodillos superiores e inferiores y los datos de entrada

Para la selección del tipo de rodillo adecuado para la estación de carga y de retorno, el
usuario debe ingresar el diámetro de los rodillos de entre las opciones que el programa
presenta y además debe definir los factores siguientes: factor de servicio, factor de choque,
factor de participación, factor de velocidad y el factor ambiental externo a las que estará
sometida la banda transportadora.

Para mayor información de la selección del diámetro de los rodillos superiores e inferiores,
se podrá abrir una ventana adicional de información pulsando el botón (D). (Figura 47).

51
Fig. 47 Diámetro de los rodillos superiores e inferiores.

En el caso de los factores de funcionamiento, también se puede ver información en una


venta adicional pulsando los botones (Fs), (Fm), (Fd), (Fp) correspondientes, tal como se
muestran en la siguientes Figuras.

Fig. 48 Factor de servicio.

52
Fig. 49 Factor ambiental.

Fig. 50 Factor de choque.

Fig. 51 Factor de participación.

53
2. Rodillos superiores e inferiores y los datos de salida

Finalmente el programa calcula la velocidad de rotación de los rodillos, la cantidad


aproximada de rodillos que se necesitan, la carga estática, la carga dinámica y la carga
máxima que existe sobre el rodillo sometido a mayor esfuerzo para cada tipo de estación
de ida y de retorno.

3. Selección del tipo de rodillo

Los valores de la capacidad de carga máxima “Ca” de transporte así obtenidos se tienen
que comparar, por tanto, con las capacidades de carga de los rodillos indicadas en una tabla
que se encuentra en una venta adicional que el programa contiene. (Figura 52).

Fig. 52 Capacidades de carga de los rodillos, para una duración de 30.000 Horas.

El programa presenta diferentes tipos de rodillos de serie pesada y semipesado según los
fabricantes de Rulmeca y los cuales pueden ser elegidos en relación a la capacidad de
carga máxima, al diámetro, al ancho de banda y velocidad.

54
4. Cálculo de la distancia de transición

Al espacio existente entre la última estación de rodillos adyacente al tambor motriz o de


retorno de una banda transportadora y los tambores mismos, se le llama distancia de
transición.

A lo largo de este tramo la banda pasa de la configuración de artesa, determinada por los
ángulos de las estaciones portantes, a la plana del tambor y viceversa.

Para el cálculo de la distancia de transición para la estación de carga de tres rodillos, se


debe elegir una de las siguientes opciones: sin elevación del tambor terminal, con
elevación del tambor terminal.
Para una información más detallada, el programa muestra en una venta adicional los
valores recomendados de la distancia de transición y permite determinar en función del
porcentaje del valor de la tensión, ángulo de los rodillos de carga, y tipos de bandas
reforzadas con productos textiles EP (poliéster) y para bandas reforzadas con elementos
metálicos tipo Steel Cord (ST). (Figura 53).

Fig. 53 Distancias de transición sin elevación de polea terminal.

5. Imagen de las estaciones de carga y de retorno

El programa muestra en un panel la imagen del tipo de estación de carga y de retorno


seleccionada por el usuario como ser: estación plana, estación de 2 rodillos y estación de 3
rodillos.

55
6. Dimensiones de los rodillos superiores e inferiores

Para finalizar el programa muestra las dimensiones de los rodillos y del tipo de rodamiento
seleccionado para las estaciones de carga y de retorno.

LA INTERFAZ DE DISEÑO DE LOS TAMBORES


En esta interfaz el programa procede a calcular los diámetros mínimos de todos los
tambores que la banda necesita: tambor motriz, contratambor, desviadores, y de contrapeso
según el caso. Esto lo hace en base a dos criterios: diámetro mínimo en función de la de la
resistencia de la banda, y en función del tipo de banda seleccionada (bandas reforzadas con
productos textiles o bandas reforzadas con elementos metálicos). Asimismo, el programa
calcula el ancho mínimo de los tambores, y los ángulos de contacto de cada una de ellas.
(Figura 54).
4

5
3

Fig. 54 La interfaz gráfica de diseño de los tambores.

56
1. Diámetros de los tambores

El programa procede a calcular los diámetros mínimos de todos los tambores que la banda
necesita: tambor motriz, contratambor, desviadores, y de contrapeso según el caso. Esto lo
hace en base a dos criterios: diámetro mínimo en función de la de la resistencia de la
banda, y en función del tipo de banda seleccionada (bandas reforzadas con productos
textiles o bandas reforzadas con elementos metálicos).
Para mayor información de la elección del diámetro mínimo recomendado de los tambores,
se podrá abrir una ventana adicional de información pulsando el botón (D). (Figura 55).

Fig. 55 Venta de diámetros mínimos recomendados de los tambores.


2. Ancho de los tambores

Asimismo, el programa calcula el ancho mínimo de todos los tambores que la banda
necesita y lo determina en función del ancho de la banda y permite al usuario seleccionar el
valor más adecuado para el ancho de los tambores y este valor es utilizado por el programa
para determinar el peso de todos los tambores.

57
3. Tipos de tambores

En esta parte es donde el programa muestra al usuario las imágenes gráficas de los
distintos tipos de tambores que se utilizan en la banda transportadora y los cuales se
detallan a continuación:

• Tambor motriz.
• Tambor de retorno o contratambor.
• Tambor desviador.
• Tambor de contrapeso.

4. Dimensiones del tambor

El programa muestra en un panel la imagen gráfica de las dimensiones del tambor y con
sus respectivas características los cuales se detallan a continuación:

• Ancho de la banda.
• Diámetro del tambor.
• Ancho del tambor.
• Distancia entre apoyos.
• Diámetro del eje.
• Distancia entre apoyo y brida.

5. Diámetro del eje de los tambores

En esta parte es donde el programa permite al usuario seleccionar el ángulo de contacto


entre el tambor y la banda, el diámetro del tambor, el tipo material de acero para el eje, con
estos valores el programa procede a calcular las distancias entre apoyos en función del
ancho de la banda y del tipo de tambor, las fuerzas resultantes sobre los tambores,
momento de flexión, momento de torsión, momento ideal de flexión, módulo de resistencia
y los diámetros mínimos de los ejes de cada tambor y las velocidades de rotación.

Después de haber dimensionado el diámetro del eje de los diferentes tambores, hay que
comprobar que la flecha y la inclinación del eje no superen determinados valores.

En particular, la flecha “Ft” y la inclinación “αt” deberán cumplir con las siguientes
relaciones. (Figura 56):

58
Fig. 56 Limitación de flecha y de rotación para tambor motriz y de retorno.

LA INTERFAZ DE SIMULACIÓN DE MOVIMIENTO


El programa de simulación de movimiento es un sistema de análisis de movimiento
cinemático que está completamente integrado con el programa de diseño de bandas
transportadoras. Este programa proporciona una rápida, precisa y flexible herramienta de
simulación que permite predecir el rendimiento, optimizar el diseño de la banda
transportadora y validar el comportamiento del producto antes de la fabricación,
minimizando la dependencia de costosos prototipos físicos. (Figura 57).

59
Fig. 57 La interfaz gráfica de simulación de movimiento.

El funcionamiento del programa de simulación de movimiento de la banda transportadora


es simple y sencillo, los datos que se devén introducir al programa son los siguientes: la
velocidad de la banda, la velocidad de rotación del tambor motriz, con estos datos el
programa calcula las ecuación de movimiento, utiliza el algoritmo de colisión para que se
produzca una colisión real entre la partícula y la banda. Esas ecuaciones y algoritmos son
las que realmente son las encargadas de producir la simulación de movimiento de la banda
transportadora.

CREACIÓN DEL INFORME


Para finalizar el programa crea un informe del proyecto mediante el botón “crear informe”
el cual está destinado a la creación del archivo con extensión “Docx” de Microsoft Word,
el cual sirve para elaborar y mostrar en pantalla un informe final donde quedarán recogidos
y resumidos todos los datos calculados del programa.

60
PARTE III - EL TENSOR DE TORNILLO
Un transportador de banda bien diseñado requerirá el uso de un tensor. Este aditamento
compensará el estiramiento en la banda del transportador y mantendrá la tensión adecuada
en la polea motriz para reducir el deslizamiento. Generalmente es preferible usar un
sistema dinámico, como un tensor de gravedad, pero no siempre es práctico debido al
espacio y al costo. Los tensores de tornillo son una buena solución para esas aplicaciones.
La ventaja más destacada de los tensores de tornillo son: la sencillez y el bajo coste tanto
de funcionamiento como de instalación, pero podría producir unas tensiones excesivas en
la banda.

El tensor de tornillo puede representarse esquemáticamente según la siguiente Figura 58.

Fig. 58 Esquema de un tornillo tensor.

De lo anterior se desprende la necesidad de poder contar con un programa para diseñar el


tensor de tornillo para la banda transportadora. Pero el software para el diseño de bandas
transportadoras también cuenta con un programa adicional que esta desarrollado
exclusivamente para diseñar y calcular el tornillo de potencia para el tensor de tornillo.

61
FUNCIONAMIENTO DEL PROGRAMA
El programa está formado por 6 interfaces graficas que guían al usuario en el diseño del
tornillo de potencia. La primera interfaz gráfica corresponde al diseño del tornillo y de la
tuerca, luego vienen 5 interfaces que están desarrollados para:

• Determinar el torque que se requiere para mover una carga.


• Verificación de la resistencia del núcleo, sometido a carga axial más torsión.
• Verificación de la resistencia al barrido de los filetes del tornillo y de la tuerca.
• Verificación de la resistencia de los filetes del tornillo y de la tuerca a los esfuerzos
por flexión.
• Verificación de la resistencia al aplastamiento.
• Cálculo de la eficiencia, ya que puede necesitarse para el cálculo de la potencia
requerida para accionar el tornillo.
• Verificación de que el tornillo sea autoasegurante.

LA INTERFAZ DEL TONILLO Y DE LA TUERCA


La primera interfaz gráfica corresponde al diseño del tornillo y de la tuerca. (Figura 59).

En esta interfaz el programa permite al usuario determinar el diámetro medio del tornillo
con base en una adecuada resistencia al desgaste y al coeficiente de fricción de la tuerca,
además permite al usuario seleccionar los diámetros y el paso de la rosca Acme en función
del diámetro medio “Dm”. Para finalizar el programa calcula las dimensiones del filete del
tornillo, las dimensiones de la cabeza del tornillo y las dimensiones de la tuerca.

62
Fig. 59 La interfaz gráfica del diseño del tornillo y de la tuerca.

En esta interfaz el usuario debe introducir los siguientes valores:

• Tensión en el punto de inflexión.- Es la tensión que soporta el tornillo de potencia


(a tracción) equivale a T3= T4 del cálculo de tensiones en la banda, pero hay que

aumentar esta tensión 1.8 veces debido al desconocimiento en el reparto de la


tensión total entre los dos tornillos.
• Selección del tipo de rosca.- Existen algunos tipos de roscas normalizadas para
tornillos de potencia: cuadrada, trapezoidal, rosca Acme y diente de sierra.
La ventaja principal de la rosca cuadrada es su mayor eficiencia. Debido a su
ángulo entre flancos, la rosca Acme tiene la ventaja de tener mayor facilidad de
manufactura y la posibilidad de usar una tuerca partida que pueda usarse para
compensar el desgaste en los filetes. A partir de este análisis el programa por
defecto presenta un solo tipo de rosca que es la rosca Acme.
• Cálculo del diámetro medio de la rosca.- El diámetro medio de la rosca se lo
puede determinar mediante una venta adicional, pulsando el botón (Dm)
correspondiente. (Fig.60).

63
En esta venta el programa calcula y muestra el valor del diámetro medio del tornillo en
base a la resistencia al desgaste del tornillo y al coeficiente de fricción de la tuerca.

Fig. 60 Cálculo del diámetro medio de la rosca.


En esta venta el usuario debe introducir los siguientes valores:
1) Fuerza axial.- Es la tensión que soporta el tornillo (a tracción) equivale a
T3= T4 del cálculo de tensiones en la banda.

2) Resistencia al desgaste.- El programa propone trabajar con los siguientes


esfuerzos permisibles:
Sd-ap = 12 a 20 (N/mm2). Para tornillo de acero y tuerca de bronce.
Sd-ap = 80 (N/mm2). Para tornillo de acero y tuerca de hierro fundido.
3) Coeficiente de la rosca.- El usuario puede tomar valores cercanos a los
inferiores cuando la tuerca y el tornillo son del mismo material, y valores
más grandes cuando el material de la tuerca sea menos resistente que el del
tornillo. El programa lo presenta de la siguiente manera:

64
φ = 1,8 a 2,5 (Tuerca de una pieza).
φ = 2,5 a 3,5 (Tuerca partida).
• Dimensiones de la rosca Acme.- El usuario puede recurrir a una venta adicional
pulsando el botón (Dm) en el cual se encuentran las principales dimensiones de la
rosca Acme americana y dichas dimensiones se las puede seleccionar en función
del diámetro medio “Dm”. (Figura 61).

Fig. 61 Ventana de las dimensiones de la rosca Acme Americana.


• Longitud de tuerca.- En esta ventana el programa calcula la longitud de la tuerca,
esta longitud tiende a incidir en las magnitudes de los esfuerzos cortantes, por
flexión y por aplastamiento en los filetes, y debe ser tal que éstos no fallen por estas
tres solicitaciones. Los datos que el usuario debe introducir para que el programa

65
calcule la longitud de la tuerca son los siguientes: el diámetro medio de la rosca y el
coeficiente de fricción de la tuerca. (Figura 62).

Fig. 62 Ventana de la longitud de la tuerca.

LA INTERFAZ DE LOS MOMENTOS


Cuando se utiliza un tornillo de potencia para ejercer una carga, como al levantar una carga
con un gato, es necesario saber que tanto torque hay que aplicarle a la tuerca del tornillo
para mover la carga. Por tanto la segunda ventana hace referencia al cálculo del par
requerido para subir y bajar la carga, par de giro resistente para subir el cojinete y el par
total para elevar y bajar la carga. (Figura 63).

66
Fig. 63 La interfaz gráfica de los momentos.

En esta venta el usuario debe introducir los siguientes valores:

• Coeficiente de fricción de la rosca.- Para determinar el valor del coeficiente de


fricción para el tornillo y la tuerca el usuario puede obtener información de ayuda
pulsando el botón de información (µ). (Figura 64).

Fig. 64 Ventana de información del coeficiente de fricción tornillo-tuerca.

• Avance del tornillo.- El valor del avance del tornillo se puede determinar de la
siguiente manera: para el caso común de un tornillo de una sola cuerda, el

67
desplazamiento o avance es igual al paso, Para tornillos de varias entradas el
avance está dado por el número de entradas y por el paso de la rosca.
• Coeficiente de fricción para cojinetes.- Para determinar el valor del coeficiente de
fricción para cojinetes, el usuario puede obtener información de ayuda pulsando el
botón de información (µc). (Figura 65).

Fig. 65 Ventana de información del coeficiente de fricción para cojinetes.

• Diámetro medio del cojinete.- Para calcular el diámetro medio del cojinete se
puede recurrir a una venta adicional, en esta venta el programa calcula y muestra el
valor del diámetro medio del cojinete. Los datos que el usuario debe introducir son
los siguientes: el diámetro exterior y el diámetro interior. (Figura 66).

68
Fig. 66 Cálculo del diámetro medio del cojinete.

LA INTERFAZ DE LA RESISTENCIA
En el núcleo del tornillo se presenta una combinación de carga axial y torsión, debido a la
fuerza axial “F” que debe soportar y al par de torsión requerido para su accionamiento. La
fuerza axial puede ser de tracción o de compresión dependiendo de la forma en que opere
el tornillo.

La tercera interfaz está desarrollado para que el programa calcule el área de esfuerzo a
tracción y los esfuerzos siguientes: el esfuerzo a tracción y compresión, el esfuerzo
cortante máximo y el factor de seguridad del núcleo. (Figura 67).

69
Fig. 67 La interfaz gráfica de la resistencia.

En esta venta el usuario debe introducir los siguientes valores:

• Resistencia del tornillo.- También conocida como la resistencia de fluencia a la


tracción, dependiendo del tipo de material que se vaya utilizar para el tornillo, su
valor se lo determina mediante una tabla y dicha tabla se encuentra en una ventana
adicional de información. (Figura 68).

Fig. 68 Propiedades de diseño para los aceros al carbón y aleados.

• Esfuerzo cortante.- Si el material del tornillo es dúctil se puede utilizar la teoría


del esfuerzo cortante máximo o la del esfuerzo cortante octaédrico/von Mises, las
cuales están definidas en la siguiente venta:

70
Fig.69 Teoría del esfuerzo cortante máximo y esfuerzo cortante octaédrico von Mises.

LA INTERFAZ DE LA RESISTENCIA A CORTANTE


Las partes roscadas del tornillo y de la tuerca de una conexión están sometidas a cortante,
ya que los filetes se encargan de transmitir la fuerza de tracción del tornillo. La falla ocurre
dependiendo de las resistencias relativas del tornillo y de la tuerca. El caso más común es
aquel en el que la tuerca es más débil que el tornillo; en estas condiciones los filetes de la
tuerca podrían fallar a cortante, por la raíces, tal como se aprecia en la Figura 70. Cuando
el tornillo es más débil que la tuerca, los filetes del primero podrían fallar por sus raíces.
Finalmente, cuando el perno y la tuerca tienen igual resistencia, el conjunto podría barrerse
por el diámetro de paso.

71
Fig. 70 Cortante en los filetes de una rosca. Si la tuerca es menos resistente que el
tornillo, los filetes de ésta tienden a barrerse.

Teniendo en cuenta esto, en la cuarta interfaz el programa calcula el esfuerzo cortante en


los filetes de la rosca y de la tuerca, el área a cortante en los filetes y para finalizar el
programa determina el factor de seguridad de la rosca y de la tuerca, este valor del factor
de seguridad determina si los filetes del tornillo y de la tuerca pueden fallar por cortante,
produciéndose el barrido de éstos. (Figura 71).

Fig. 71 La interfaz gráfica de la resistencia a cortante de los filetes.

En esta venta el usuario debe introducir los siguientes valores:

72
• Número de filetes que soportaran la carga.- Su valor se lo puede determinar en
una ventana adicional de información para las roscas normalizadas. (Figura 72).

Fig. 72 Numero de filetes que soportaran la carga.


“nf” tiene en cuenta que el esfuerzo no se distribuye uniformemente en todos los
filetes debido a errores de manufactura. Por lo tanto, “nf” es menor o igual que el
número de filetes del tornillo en contacto con la tuerca, “Nf”: donde LT es la
longitud de la tuerca. Se recomienda tomar valores de “nf” más cercanos a 1 que a
“Nf”, y aún más cercanos a 1 en la medida en que se prevean mayores
imperfecciones en la elaboración del tornillo y de la tuerca, y cuando se esté
trabajando con materiales frágiles, ya que éstos poseen una menor capacidad de
deformación para compensar las imperfecciones. Por otro lado, algunos
experimentos indican que el primer filete en contacto soporta 38% de la fuerza, el
segundo 25%, el tercero 18%,…, el séptimo 0%.
• Factor de área.- “Wi” y “Wo” son constantes que dependen del tipo de rosca
(cuadrada, Acme, diente de sierra) y las cuales están definidas en la siguiente venta:

73
Fig. 73 Coeficientes “Wi” y “Wo” para roscas estándar.
• Esfuerzo cortante.- Si el material del tornillo es dúctil se puede utilizar la teoría
del esfuerzo cortante máximo o la del esfuerzo cortante octaédrico/von Mises, las
cuales están definidas en la siguiente venta:

Fig.74 Teoría del esfuerzo cortante máximo y esfuerzo cortante octaédrico von Mises.

74
LA INTERFAZ DE LA RESISTENCIA A FLEXIÓN
Como se observa en la Figura 75, los filetes actúan como vigas en voladizo soportando una
carga transversal distribuida. Consecuentemente, éstos pueden fallar por flexión. Teniendo
en cuenta esto, en la quinta interfaz el programa calcula la resistencia a flexión del tornillo,
la resistencia a flexión de la tuerca y los factores de seguridad para el tornillo y para la
tuerca. (Figura 76).

Fig. 75 Rosca del tornillo cargado como viga voladizo.

Fig. 76 La interfaz gráfica de la resistencia a flexión.

En esta venta el usuario debe introducir los siguientes valores:

75
• La altura de contacto.- Conocido también como la altura de trabajo del filete y su
valor se lo puede determinar en una ventana adicional de información para las
roscas normalizadas. (Figura 77).

Fig. 77 Altura de trabajo del filete de roscas estándar.

• La resistencia del tornillo.- También conocida como la resistencia de fluencia a la


tracción, dependiendo del tipo de material que se vaya utilizar para el tornillo, el
valor de la resistencia de fluencia a la tracción se lo determina mediante una tabla,
ver la Figura 68.
• La resistencia de la tuerca.- De la misma manera análoga dependiendo del tipo
de material que se vaya utilizar para la tuerca, el valor de la resistencia de fluencia
a la tracción se lo determina mediante la siguiente tabla. (Figura 78).

76
Fig. 78 Ventana de información de las propiedades de los bronces.

LA INTERFAZ DE RESISTENCIA AL APLASTAMIENTO


En la interfaz sexta Fig.79, el programa calcula el área de esfuerzo sometida a
aplastamiento y la resistencia al aplastamiento en los flancos de los filetes del tornillo y de
la tuerca los cuales soportan una carga de aplastamiento (compresión) a lo largo y ancho de
toda la superficie de contacto, debido a que la fuerza “F” es transmitida del tornillo a la
tuerca a través de los flancos. La carga puede producir deformación plástica si el esfuerzo
normal de compresión excede la resistencia de fluencia en compresión.

Para el aplastamiento, debe verificarse que el esfuerzo (que es igual para el tornillo y para
la tuerca) no sobrepase los valores permisibles o de diseño de los materiales del tornillo y
de la tuerca. El tornillo es resistente al aplastamiento si se cumple la siguiente condición:

Sap ≤ Sd-ap.

Fig. 79 La interfaz gráfica de la resistencia al aplastamiento.

77
LA EFICIENCIA DEL TORNILLO, EL ÁNGULO DE DESPLAZAMIENTO Y LA
CONDICIÓN DE AUTOASEGURAMIENTO

Para finalizar el programa determina la eficiencia del tornillo, la eficiencia del conjunto
tornillo-cojinete de empuje, el ángulo de desplazamiento y realiza la verificación del
tornillo autoasegurante, cuando μ > tanλ.cosαF, el tornillo no girará solo y la carga
permanecerá en su sitio; cuando esta condición se cumple se dice que el tornillo es
autoasegurante. (Figura 80).

Fig. 80 La eficiencia del tornillo, el ángulo de desplazamiento y la condición de


autoaseguramiento.

PARTE IV– EJEMPLO DE DISEÑO DE UNA BANDA TRANSPORTADORA


En este capítulo se realizara un ejemplo del funcionamiento del software para el diseño y
cálculo de una banda transportadora para una fábrica de clinker de cemento sabiendo que
los principales datos de partida son los siguientes:

Material: Clinker de cemento

Peso específico: 1.2 t/m3

Tamaño máximo del material: de 80 a 150 mm

Temperatura: 15°C

Abrasividad: muy abrasivo

Ángulo de reposo: aproximadamente 30°

78
Ancho de la banda: 1000 mm

Velocidad de la banda: 2.3 m/s

Capacidad de transporte requerida: 1000 t/h

Características de la instalación:

Longitud horizontal: 150 m

Desnivel H = + 15 m (ascendente)

Inclinación = 6°

Condiciones de trabajo: estándar

Utilización: 12 horas al día.

Estación de tres rodillos (terna)

Ángulo de rodillos: 35º

Los resultados finales del diseño de una banda para transporte de clinker de cemento se
muestran en las siguientes tablas.

CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL


Nombre CEMENTO CLINKER
Peso específico (ton/m3) 1,2
Inclinación máxima (º) 18
Ángulo de reposo (º) 30
Ángulo de sobrecarga (º) 20
Temperatura (ºC) 15
Peso del material (kg/m) 121
Abrasividad Muy Abrasivo

CAPACIDAD DE TRANSPORTE
Capacidad requerida (ton/hr) 1000
Capacidad calculada (ton/hr) 1273,308
Porcentaje de llenado (%) 79

79
DIMENSIONES DEL TRANSPORTADOR

Nº Longitud horizontal (m) Altura (m) Pendiente (º) Longitud L (m)


1 150 15 6 150,75
2 0 0 0 0
3 Longitud total (m) 150,75

FUERZAS
Peso total de las partes móviles (kg/m) 48,487
Factor de fricción de las partes giratorias 0,017
Factor de fricción por longitud 1,52
Fuerza para mover la cinta en vacío (N) 798,74
Fuerza para mover horizontalmente el material (N) 5617,57
Fuerza para mover verticalmente el material (N) 17805,15
Fuerza total (N) 24221,46

TENSIONES
Accionamiento del tambor motriz 1
Coeficiente de fricción Tambor-Banda 0,4
Ángulo de contacto (º) 210
Factor de accionamiento 0,3
Tensiones en la banda transportadora

Flecha máxima permisible (%) 2

80
Tensión mínima (N) 10128,33
Tensión efectiva (N) 24221,74
Tensión 1 (N) 36003
Tensión 2 (N) 11781
Tensión 3 (N) 10128
Tensión 4 (N) 10128
Tensión del contrapeso (N) 23562
Tensión unitaria (N/mm) 36

POTENCIAS
Eficiencia de la transmisión
Accionamiento por cadena (%) 94
Reductor de engranajes (%) 95
Tambor de accionamiento 1
Número de motores en tambor 1
Potencia del tambor motriz ( kW ) 55,71
Potencia por motor ( kW ) 62,39

SELECCIÓN DEL MOTOR ELÉCTRICO


Motor eléctrico en el tambor motriz 1
Potencia (kW) 75
Motor voltaje (V) 400
Velocidad de sincronismo (r.p.m) 1500
Factor de servicio 0,87
Velocidad del motor (r.p.m) 1480
Momento desarrollado por el motor (N.m) 403

DIMENSIONES DEL MOTOR ELÉCTRICO

Tamaño Polos A X B C D E F G H K M N P S T Agujero AB AC AD HD L


280S 4,6,8 457 228,5 368 190 75 140 20 67,5 280 24 500 450 550 19 5 8 550 580 410 680 985

81
SELECCIÓN DE LA BANDA

Ancho mínimo de la banda (mm) 1000


Velocidad máxima de la banda (m/s) 2,3
Tipo de banda Tela
Ancho de la banda (mm) 1000
Longitud de la banda (m) 302,62
Numero de capas 4
Espesor de la banda (mm) 13,2
Peso total de la banda (kg) 5041,65
Tipo de tejido EP 400
Cubierta superior (mm) 4
Cubierta inferior (mm) 2
Tipo de cubierta A
Diámetro total del rollo de la banda

Diámetro total del rollo Dr (m) 2,28


Diámetro del núcleo d (mm) 360

82
SELECCIÓN DE LOS RODILLOS
Rodillos superiores

Diámetro (mm) 108


Tipo de estación terna
Ángulo (º) 35
Espaciamiento (mm) 1,2
Velocidad (r.p.m) 407
Número de rodillos (u) 126
Carga máxima (kg) 137,71
Distancia de transición ( mm ) 2400

Dimensiones de los rodillos superiores

Serie Ø B C A d ch s e g Rodamiento 6204


PSV 1 - Ø 108 380 388 406 20 14 3,5 4 9 ( 20 X 47 X 14 )
108

Rodillos inferiores

Diámetro (mm) 108


Tipo de estación plano
Ángulo (º) 0
Espaciamiento (mm) 3
Velocidad (r.p.m) 407
Número de rodillos (u) 50

83
Carga máxima (kg) 58,06

Dimensiones de los rodillos inferiores

Serie Ø B C A d ch s e g Rodamiento 6204


PSV 1 - Ø 108 108 1150 115 117 20 14 3,5 4 9 ( 20 X 47 X 14 )
8 6

SELECCIÓN DE LOS TAMBORES

Tambores Motriz Contratambor Desviador1 Desviador2 Contrapeso


A B C C D
Diámetro del tambor D (mm) 400 315 250 250 250
Ancho del tambor N (mm) 1100 1100 1100 1100 1100
Distancia entre apoyos G (mm) 1470 1470 1247 1247 1470
Distancia entre apoyo y brida ag (mm) 110 110 110 110 110
Diámetro del eje d (mm) 76 55 42 42 48
Velocidad del tambor (r.p.m) 110 139 176 176 176
Peso del tambor (kg) 97 69,5 48 48 48
Material del eje 38 NCD C 40 Bonificado 38 NCD 38 NCD 38 NCD

84
Limitación de la flecha y de rotación para el tambor motriz

Flecha del eje del tambor Ft (mm) 0,202


Inclinación del eje αt (º) 0,005

85