DISEÑO DE MEZCLA POR EL METODO ACI 211

1.-DATOS OBTENIDOS DE LOS AGREGADOS:

Agregado grueso: cantera palomino

Agregado fino: Rio Ica

2.- RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE AGREGADOS Y CARACTERISTICAS DE LOS

COMPONENTES DEL CONCRETO:

CEMENTO:
 Cemento (marca) : INKA
 Tipo : ICo
 Peso específico : 3.08

AGREGADO FINO:
 Peso específico : 2.665
 Porcentaje de absorción (%) : 0.625
 Contenido de humedad (%) : 0.332
 Peso unitario suelto seco : 1725.17
 Peso unitario suelto húmedo : 1730.9
 Peso unitario compactado seco : 1849.75
 Peso unitario compactado húmedo : 1855.89
 Módulo de fineza : 2.241

AGREGADO GRUESO:
 Peso específico : 2.70
 Perfil : Bloque Angular.
 Porcentaje de absorción (%) : 0.724
 Contenido de humedad (%) : 0.3345
 Peso unitario suelto seco : 1423.27
 Peso unitario suelto húmedo : 1428.04
 Peso unitario compactado seco : 1529.82
 Peso unitario compactado húmedo : 1534.94
 T.M.N. (NTP) : ¾
 Módulo de fineza : 6.3544

AGUA: Procedencia-AGUA POTABLE DE LA “UNICA”

ADITIVO: PLASTIMENT HE-98

INDICACIONES PARA EL DISEÑO:

o Diseñar la Mezcla de Concreto por el método ACI.
o F´c 28 días indicados en la tabla.
o Condiciones Normales.
o No se cuenta con información estadística de Dispersión.
 o Consolidación por vibración.
o Utilizar cemento disponible en el mercado.

3.- DESARROLLO DEL DISEÑO DE MEZCLA:

CONDICIONES: Tipo de Construcción: zapatas simples, cajones y muros de
subestructura

PASO 1:
HALLANDO F´cr.
Siendo F´c=250 kg/cm2
Según datos, cuando se cuenta con menos de 15 ensayos, se tiene:
Si F´c <210 kg/cm2,  F´cr = F´c + 70 kg/cm2
Si 210 < F´c < 350 kg/cm2  F´cr = F´c + 85 kg/cm2
Si 350 kg/cm2< F´c  F´cr = F´c + 50 kg/ cm2
kg/cm2
Entonces: F´cr = F´c + 84 kg/cm2 = 250+85 = 335 kg/cm2.
PASO 2:
HALLANDO EL SLUMP.
Nos indican que el tipo de construcción son zapatas simples, cajones y muros de
subestrutura, por lo tanto, vamos a trabajar con un SLUMP de 2 a 8 cm.
PASO 3:
HALLANDO EL TAMAÑO MÁXIMO.
Es la malla inmediata superior que retenga más del 15 % de agregado grueso, y en
nuestro caso, el TM es ¾”.
PASO 4:
HALLANDO EL VOLUMEN UNITARIO DE AGUA.
Según la tabla 5.1, el Volumen Unitario de Agua recomendable es 185 lt/m3.
PASO 5:
SELECCIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE.
Según la tabla II, el contenido de aire total es 2 %.
PASO 6:
SELECCIÓN DE LA RELACIÓN AGUA-CEMENTO.
Dado que tenemos condiciones normales, solo hallamos a/c por Resistencia, según la
tabla III, e interpolando, tenemos:
a/c = 0.50
PASO 7:
DETERMINACIÓN DEL FACTOR CEMENTO.
Si a/c = 0.50 , y Agua = 185 lt, entonces:

185
 0.50  370 Kg
c
370
Entonces, N° Bolsas Cemento = 42.5 = 8.71bolsas

PASO 8:
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO.
Para esto, utilizamos la tabla IV, teniendo en cuenta que :
M°F° (fino) = 2.241
PUC (seco) grueso = 1529.82 Kg/m3
T.M.=3/4”
Hallamos el Factor =
2.40--------------0.66
2.24--------------X
2.20--------------0.68

2.40 − 2.20 0.66 − 0.68

=
2.40 − 2.24 0.66 − X

X=0.6759m3

Peso Seco (A. Grueso) = (0.6759m3) (1529.82kg/m3)

Peso Seco (A. Grueso) = 1034.0053 kg/m3
PASO 9:
DETERMINACIÓN DEL PESO SECO DEL AGREGADO FINO.
Volúmenes Absolutos:
V.Abs. Agua = 185 / 1000 = 0.185
V.Abs. Cemento = 370 / (3.08 x 1000) = 0.1201
V.Abs. Ag. Grueso = 1034.0053/(2.7 x 1000) = 0.383
V.Abs. Aire = 2% = 0.02
V.Abs. Ag.fino = 1- (0.185+0.1201+0.383+0.02) = 0.2919

Wfino
Formula : Vol.Abs.fino 
Pe 1000
Peso Seco (Ag. Fino) = (0.2919m3) (2.665) (1000kg/ m3)

Peso Seco (Ag. Fino) = 777.9135 kg.

PASO 10:
VALORES DE DISEÑO EN PESO SECO PARA 1 M3:

DISEÑO 1m3
Cemento 370 Kg.
Agua de Diseño 185.00 litros.
Agregado Fino 777.9135 Kg
Agregado Grueso 1034.0053Kg

PASO 11:
COMPONENTES PARA 1M3 EN OBRA
CORRECCION POR HUMEDAD:
 Agregado Fino Húmedo

w
Ag. Fino (húmedo) = Peso Seco x (1+100)
0.332
Ag. Fino (húmedo) =777.9135 x (1+ 100 )
Ag. Fino (húmedo) =780.496 Kg.

 Agregado Grueso Húmedo:

w
Ag. Grueso (húmedo) = Peso Seco x (1+100)

0.335
Ag. Grueso (húmedo) =1034.0053x (1+ 100 )

Ag. Grueso (húmedo) =1037.47 kg.

 Aporte de Humedad del Agregado:

%w−%Abs. %w−%Abs.
Aporte Agua = [( )* P. Seco (fino)+ ( )* P. Seco (grueso)]
100 100

0.332−0.625 0.335−0.724
Aporte Agua= [( 𝑋777.9135) + ( ) x1034.0053]
100 100

Aporte Agua = -6.3014 litros

  Agua Efectiva
Agua Efectiva = Agua de Diseño – Aporte Humedad

Agua Efectiva =185 - (-6.3014)

Agua Efectiva = 191.301 litros.

ADITIVO:
PLASTIMENT® HE-98
La dosis varía aproximadamente entre 2.5 cm3 a 6 cm3 por kilogramo de cemento.
Por lo tanto:
2.5+6
DOSIS= =4.25ml/KG de cemento
2
TOTAL= 4.25 X 370=1572.5 ml = 1.5725 Litros

Componentes para una tanda de concreto en obra que se usara en la preparación del
concreto.
VOLUMEN DE UNA PROBETA: 0.005301437𝑚3 .
VOLUMEN DE UNA TANDA (aprox. 4 probetas): 0,021206 𝑚3
*Se aumentará la tanda en un 25 % (desperdicio) ya que se hará el ensayo de revenimiento
con esa misma mezcla.
VOLUMEN DE UNA TANDA+25 % (DESPERDICIO) = 0.0265075 𝑚3

PESOS CORREGIDOS EN (OBRA)

Componentes 1 m3 1 m3 concreto (4 probetas + 25% (4 probetas con

desperdicio) aditivo+25%desperdicio)
concreto OBRA
0.0265075 𝒎𝟑 0.0265075 𝒎𝟑
DISEÑO
Cemento 370 kg 370 kg 9.807 kg 9.807 kg
Agua 185 lt 191.301 Lt 5.0709 lt 5.0293 lt

Agregado 777.9135 Kg 780.496 Kg 20.689 kg 20.689 kg

fino
Agregado 1034.0053 Kg 1037.47 kg. 27.500 kg 27.500 kg
grueso
Aditivo 1.5725 Lt 0.0416 lt

1) PROPORCIONES EN PESO:

 PROPORCIONES DE DISEÑO:
C : A : P / a/c

1 : 2.10 : 2.795 / 0.50

  PROPORCIONES DE OBRA
C : A : P / a/c

1 : 2.11 : 2.804 / 0.517

2) PROPORCIONES EN VOLUMEN:

 PROPORCIONES DE OBRA:
- Hallamos los volúmenes aparentes:
370
Cemento = x 35.311 = 8.71 Pie3
1500
780.496
Ag. Fino = x35.311 = 15.92Pie3
1730.9
1037.47
Ag. Grueso = x35.311 = 25.65Pie3
1428.04
Agua Efectiva = 191.301 litros = 191.301litros

C : A : P / a/c

1 : 1.827 : 2.944 / 21.963 lit.⁄bolsa

DISEÑO DE MEZCLA: “MÉTODO DE LA COMBINACIÓN DE

AGREGADOS”

DISEÑO SIN ADITIVO::

 f´c= 250 kg/cm2


f´cr = 250 + 85 = 335 kg/cm2
 Slump = (0-5) cm – (0”-2”) – Consistencia Seca
 T.M.N.= ¾ “
 Agua Diseño / m3 = 185 lt
 Aire (%) = 2%
 a/c (resistencia) = 0.5
 Factor Cemento = 370 kg = 8.71 bolsas
 Granulometría:
 Mg= 6.3544, Mf= 2.241
  Mc= 5.1668
 Volumen de Agregados= 1-(aire+agua+cemento)
 1-(0.02+0.185+0.1201)= 0.6749
 rf= (6.3544-5.1668)/(6.3544-2.241)=0.2887
 rg= 1-0.2887=0.7113
 P. fino = 2665x0.2887x0.6749= 519.258 kg
 P. grueso = 2700x0.7113x0.6749= 1296.152 kg

o Componentes para 1 m3
1 m3 concreto - 1 m3 Concreto - Expresado en pie3
Diseño Obra
Cemento 370 kg 370 kg 8.71 bolsas
Agua 185 lt 191.57 lt 191.57 lt
Agregado Fino 519.258 kg 520.982 kg 10.628 pie3
Agregado Grueso 1296.152 kg 1300.488 kg 32.157 pie3
aire 2% 2% 2%

Proporciones en Peso:
Obra: 1: 1.41: 3.5 / 0.518
Proporciones en Volumen:
Obra: 1: 1.22: 3.69: 21.99 lts/bolsa

4 probetas sin Aditivo (0.021206 m3) + 25%

(desperdicio)
Cemento 9.81 kg
Agua 5.078 lt
Agregado Fino 13.81 kg
Agregado 34.47 kg
Grueso

Diseño Con Aditivo:

 f´c= 250 kg/cm2


f´cr = 250 + 85 = 335 kg/cm2
 Slump = (0-5) cm – (0”-2”) – Consistencia Seca
 T.M.N.= ¾ “
 Agua Diseño / m3 = 185 lt
 Aire (%) = 2%
 a/c (resistencia) = 0.5
 Factor Cemento = 370 kg = 8.71 bolsas
 Granulometría:
 Mg= 6.3544, Mf= 2.241
 Mc= 5.1668
 Volumen de Agregados= 1-(aire+agua+cemento)
 1-(0.02+0.185+0.1201)= 0.6749
 rf= (6.3544-5.1668)/(6.3544-2.241)=0.2887
 rg= 1-0.2887=0.7113
 P. fino = 2665x0.2887x0.6749= 519.258 kg
 P. grueso = 2700x0.7113x0.6749= 1296.152 kg

Componentes para 1 m3
1 m3 1 m3 Concreto - Expresado en
concreto- Obra pie3
Diseño
Cemento 370 kg 370 kg 8.71 bolsas
Agua 185 lt 189.9981 lt 189.9981 lt
Agregado 519.258 kg 520.982 kg 10.628 pie3
Fino
Agregado 1296.152 kg 1300.488 kg 32.157 pie3
Grueso
Aditivo 1.5719 lt 1.5719 lt
aire 2% 2% 2%

Proporciones en Peso:
Obra: 1: 1.41: 3.5 / 0.514
Proporciones en Volumen:
 Obra: 1: 1.22: 3.69 / 21.81 lts/bolsa

Volumen para 4 probetas con 25 % de desperdicio

4 probetas sin Aditivo (0.021206 m3) + 25%
(desperdicio)
Cemento 9.81 kg
Agua 5.036 lt
Agregado Fino 13.81 kg
Agregado 34.47 kg
Grueso
Aditivo 0.042

ENSAYOS EN EL LABORATORIO
Los objetivos son:

 Conocer las características y propiedades de una mezcla de concreto en los que se

emplean los agregados extraídos de la cantera Palomino (agregado grueso) y del rio
ICA (agregado fino).
 Saber si los agregados que utilizamos cumplen con las NTP para poder usarlos en la
preparación del concreto.
 Aprender a hacer el diseño de mezcla y emplearlo en obra para conocer la resistencia
a la compresión de las probetas y si cumple el valor dado por la resistencia del diseño
realizado.

Preparación de moldes:

Se limpian los moldes con un cepillo para liberarlos de cualquier impureza adherida que pudiese
impedir el buen funcionamiento de las probetas.
Se cubren las caras interiores de los moldes y las superficies de contacto entre las mitades de
cada molde con una capa delgada de petróleo.

Equipos o aparatos
 Trompo Mezclador
 Cucharón
 Moldes metálicos cilíndricos de 152.5mm de diámetro por 305mm de altura.
 Varilla metálica de compactadora lisa (5/8”) de diámetro, de
aproximadamente 60cm de longitud y terminada en punta de bala
semiesférica.
 Badilejo
Elaboración de Mezcla de Concreto.

Para elaborar la mezcla de concreto se siguió el procedimiento descrito a continuación:

 Se pesan los componentes del concreto separadamente agregados, cemento, agua.

 Se prepara la mezcladora, humedeciéndola antes de cargar los materiales.
 Se carga la piedra y la arena en la mezcladora, revolviendo durante 30 segundos para
mezclar completamente.
 Se carga el cemento en la mezcladora y se amasan los materiales durante 2 minutos,
mientras se va agregando el agua.
 Se revuelve manualmente la mezcla verificando su estado (asegurándose de que no
quede material sin mezclar adherido al fondo y en las paredes de la mezcladora).
 * EN EL DISEÑO DE MEZCLA SE EMPLEÓ EL ADITIVO PLASTIMENT HE98(SIKA)

PESAMOS LOS AGREGADOS Y EL CEMENTO EN LA BALANZA, Y MEDIMOS LA CANTIDAD DE ADITIVO A

EMPLEAR
 ´PREPARAMOS LAS TANDAS PARA 2 PROBETAS CADA UNA

PROCEDEMOS A MEZCLAR LOS COMPONENTES POR UN TIEMPO DE 2-3 MINUTO

LUEGO, LLENAMOS LAS PROBETAS CON LA MEZCLA, Y PROCEDEMOS A COMPACTAR LA MEZCLA EN

TRES CAPAS CON 25 GOLPES VERTICALES CON LA VARILLA COMPACTADORA
2.-ENSAYO DEL ASENTAMIENTO (SLUMP)

La norma que respalda este específico ensayo es la Norma Técnica Peruana NTP. 33.9.035.
Equipos o Materiales:
 Cono de abrams
 Varilla metálica lisa de 5/8”
 Huincha
Procedimiento:
 Se procede a humedecer el interior del cono de Abrams y se coloca sobre una superficie
horizontal, rígida, plana y no absorbente.
 El molde se sujeta firmemente por las aletas con los pies; a continuación se llena en tres
capas con la mezcla de concreto fresco. Cada capa debe ser de aproximadamente un
tercio del volumen del molde.
 Cada una de las tres capas se debe compactarse con 25 golpes de la barra metálica
compactadora, golpes que se distribuirán uniformemente por toda la sección
transversal.
 Al momento de colocar la última capa, el molde debe llenarse en exceso antes de
compactar. Si después de la compactación, el nivel del concreto se encuentra por debajo
del nivel del cono, se añade mezcla hasta lograr nuevamente un exceso, para luego
enrasar utilizando la barra compactadora
 Inmediatamente se retira el molde con un cuidadoso movimiento vertical, enseguida se
coloca al lado de la mezcla ya deformada y se mide el asentamiento.

Luego de realizar la mezcla de prueba, procedimos a realizar el ensayo del Cono de

Abrams, arrojándonos un resultado:
SIN ADITIVO: 1.5” (SECA)
CON ADITIVO: 3.5” (PLÁSTICA)
 Lo que nos demuestra que nuestra mezcla de
prueba mejora su trabajabilidad y consistencia
cuando le adicionamos el aditivo plastificante.
DESENCOFRADO Y CURADO DE PROBETAS

 Las probetas deben ser identificadas con un marcador en la parte superior del cilindro,
expresando, la fecha de elaboración, la resistencia de diseño, el numero correlativo y la
edad a la cual sería realizado.
 Las probetas deben retirarse de los moldes en un lapso de tiempo comprendido entre
20 y 48 horas, después de su elaboración.
 Se almacenan los cilindros hasta el momento del ensayo directamente bajo agua en el
tanque del laboratorio, evitando golpear las probetas en su traslado desde el lugar de
vaciado.

ENSAYO RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO.

PROCEDIMIENTO:

 Se coloca en la máquina de ensayo la respectiva probeta a ensayar.

 Se aplica la fuerza a una velocidad constante para conseguir comprimir el cilindro hasta
la falla.
 Se anota la carga correspondiente a la falla.
 La resistencia a compresión será el cociente entre la carga máxima y la sección media
de la probeta.
RESULTADO DE ROTURA DE CONCRETO SIN ADITIVO (7DIAS)

RESULTADO DE ROTURA DE CONCRETO CON ADITIVO (7DIAS)

RESULTADOS DEL ENSAYO DE COMPRESIÓN:
A) HALLANDO F´c A LOS 7 DÍAS.

Probetas Carga Carga Área F`c (kg/cm2)

(libras) (Kg) (cm2) 7 días

Sin Aditivo 102 819 46637.905 263.910

87 411 39662.563 224.444
Con aditivo 112 553 51053.173 176.715 288.901
120 613 54709.127 309.590

1 libra ------------- 0.4536 kg

Área de la cara sometida a la Presión: A = 3.1416 x r 2 = 3.1416 x (7.5)2

 Área = 176.715 cm2

B) HALLANDO F´c A LOS 14 DÍAS.

Probetas Carga Carga (Kg) Área F`c (kg/cm2)

(libras) (cm2) 14 días

Sin Aditivo 113 130 51 315.768 290.387

94 893 43 043.465 243.576
Con aditivo 129 530 58 754.808 176.715 332.483
127 356 57 768.682 326.903
COMPARACIÓN DE RESULTADOS OBTENIDOS

• Comparación de resultados obtenidos en los ensayos de compresión de los distintos métodos

utilizados en el diseño de mezcla.
 CONCLUSIÓN

o Luego de realizar la mezcla de prueba, procedimos a realizar el

ensayo del Cono de Abrams, arrojándonos un resultado de 1.5”, lo
que nos demuestra que nuestra mezcla de prueba es Seca, y poco
trabajadle.

o Promedio de la f ´c en 7 dias es 230 Kg/cm2. Lo que no dice

que nuestro concreto ha alcanzado un 109.5 % respecto a la
f ´c de diseño.

o Al final, el f ´c 28 dias = 343.3 kg/cm2 , lo que nos asegura

que , a pesar de que la mezcla ha sido poco trabajable y seca,
nos a dado una excelente f ´c 28 dias .

RECOMENDACIONES
 o Al momento de hacer el mezclado, se debe de tener especial
cuidado en el tiempo, respecto a la mezcla, ya que si existe un
demoro, la mezcla se va secando lentamente y se vuelve poco
trabajable.

o Considerar el tiempo de mezclado en 2 minutos.

o Realizar mas ensayos de resistencias a la compresión, para así,

obtener un poco mas de experiencia en todo lo que respecta a l
concreto.

BIBLIOGRAFÍA

 CARVAJAL, Lizardo. Metodología de la Investigación Científica.

 Curso general y Aplicado. 12º- Ed. Cali: F.A.I.D., 1998. 139 p.

 http://www.webdianoia.com/estudiar/resumen.htm

 http://www.ciudadfutura.com/psico/estudio/te_intro.htm

 RODRÍGUEZ SOSA, Miguel Angel: Investigación científica. Teoría y métodos. Pacífico

Editores, Lima, 1994.
 WWW.kartoon.com
 Rivva Lopez E. , CONCRETO, Materiales, diseño y aplicaciones.

 www.construcción.org.pe

 www.google.com.pe.
 www.infoconstruct.com

Microsoft Encarta 2005

Requerimientos de Granulometría de los Agregados Gruesos
del Concreto.
ASTM C – 33
FOTOS QUE DEMUESTRAN EL TRABAJO EN EL LABORATORIO
PESOS DE LOS MATERIALES OBTENIDOS EN LOS DISEÑOS A, B, C.
 Dosificación por m Tanda de Prueba PROPORCIONAMIENTO

Diseños de Concreto en obra Volúmenes V= 0.01272 M3 Húmedo

de Materiales PESOS kg/m Absolutos

Mezcla Diseño Obra M3 Materiales kg Peso Volúmen

CEMENTO 364 364 0.1226 CEMENTO 5.78 1 1

AGUA 200 209 0.2 AGUA 3.32 0.57 24.2 Lt/bolsa

A ARENA 725 730 0.2747 ARENA 11.6 2 2.12

PIEDRA 1041 1048 0.3827 PIEDRA 16.7 2.88 2.9

AIRE 0.02

SUMATORIA 2330 2351 1 SUMATORIA 37.4

CEMENTO 411 411 0.1292 CEMENTO 6.53 1 1

AGUA 185 194 0.185 AGUA 3 0.47 20 lt/bolsa

B ARENA 719 724 0.2831 ARENA 11.5 1.76 1.86

PIEDRA 1041 1048 0.3827 PIEDRA 16.7 2.55 2.59

AIRE 0.02

SUMATORIA 2356 2377 1 SUMATORIA 37.5

CEMENTO 411 411 0.129 CEMENTO 6.53 1 1

AGUA 185 194 0.185 AGUA 3.1 0.47 20 lt/bolsa

ARENA 503 506 0.198 ARENA 8.1 1.23 1.3

C PIEDRA 1273 1282 0.468 PIEDRA 20.4 3.12 3.14

AIRE 0.02

SUMATORIA 2372 2393 1 SUMATORIA 38.1