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3 MATERIAIS FERROSOS
1
Siderurgia: ramo da metalurgia que se dedica à fabricação e tratamento do aço. A metalurgia é o conjunto de
técnicas que o homem desenvolveu com o decorrer do tempo que lhe permitiu extrair e manipular metais e gerar
ligas metálicas.
2
Coque: tipo de combustível obtido pelo processo de “coqueificação”; esse processo consiste, em princípio, no
aquecimento a altas temperaturas, em câmaras hermeticamente (exceto para saída de gases) fechadas, do carvão
mineral.
3
Fundentes: substâncias que são misturadas com o minério e o combustível, que funde e dissolve as impurezas
ou combina-se com elas no forno, formando um composto fusível à temperatura de trabalho.
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(g)
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O amplo uso das ligas à base de ferro deve-se a três fatores principais (CALLISTER,
2002):
− Os compostos que contém ferro ainda existem em grande quantidade no interior da crosta
terrestre;
− O ferro metálico e as ligas de aço podem ser produzidos usando-se técnicas de extração,
beneficiamento, formação de ligas e fabricação relativamente econômicas;
− As ligas ferrosas são extremamente versáteis, no sentido de que elas podem ser adaptadas
para possuir uma ampla variedade de propriedades mecânicas e físicas.
A grande desvantagem de muitas ligas ferrosas é o fato de apresentarem suscetibilidade
à corrosão.
As ligas ferrosas podem ser divididas em dois grupos principais: os aços e os ferros
fundidos.
A Figura 3.2 mostra um esquema classificatório para as várias ligas ferrosas.
3.2 Aços
Uma definição mais geral do aço é aquela que trata esse material como liga ferro-
carbono de baixo teor de carbono, contendo ainda impurezas e, em determinados casos, outros
elementos adicionados como liga (PEDRAZA et al., 1979).
Outra definição coloca os aços como ligas ferro-carbono que podem conter
concentrações apreciáveis de outros elementos de liga (CALLISTER, 2002). Em função
disso, visando uma definição melhor, podem ser considerados dois tipos fundamentais de aço:
os aços-carbono comuns e os aços-liga.
Os aços-carbono comuns contêm, geralmente, 0,008% até aproximadamente 2,11% em
peso de carbono, além de pequenas concentrações de certos elementos residuais resultantes
dos processos de fabricação. A concentração de 0,008% em peso corresponde à máxima
solubilidade do carbono no ferro à temperatura ambiente, e a concentração de 2,11% em peso
corresponde à máxima quantidade de carbono que se dissolve no ferro, e ocorre a 1148ºC.
Os aços-liga contêm, além do ferro e do carbono, outros elementos de liga ou
apresentam elementos residuais em teores acima dos que são considerados normais; ou seja,
mais elementos de liga são adicionados intencionalmente ao aço, em concentrações
específicas.
O limite superior de 2,11% em peso (normalmente aproximado para 2,0%) é alterado
pela presença de elementos de liga ou de elementos residuais em teores superiores aos
observados nos aços-carbono comuns.
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a) Fase α
Denominada ferrita, esta fase é uma solução sólida intersticial de carbono em ferro α,
apresentando, portanto, estrutura CCC.
A solubilidade do carbono na ferrita é muito baixa, pois apenas alguns átomos de
carbono poderão ocupar os sítios da estrutura CCC do ferro.
A Figura 3.4 mostra as dimensões relativas dos átomos de carbono e dos sítios
intersticiais tetraédricos do ferro CCC. O átomo de carbono tem um raio aparente de 0,0710
nm, enquanto que o raio do interstício para acomodá-lo é de apenas 0,0361 nm4; a presença de
um átomo de carbono na rede da ferrita, portanto, implica em forte deformação na estrutura.
4
Valores calculados a partir das considerações de ASKELAND & PHULÉ, 2003
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Em função dessa baixa solubilidade de carbono, a ferrita é a mais macia e dúctil das
fases mostradas no diagrama Fe-C. À temperatura ambiente apresenta limite de resistência na
ordem de 340 MPa (35 kgf/mm2), alongamento de 70% e dureza Brinell entre 50 e 100. É
ferromagnética a temperaturas inferiores a 760ºC.
b) Fase γ
Denominada austenita, esta fase é uma solução sólida intersticial de carbono em ferro γ,
em que os átomos de carbono ocupam sítios octaédricos da rede do ferro com estrutura CFC.
A Figura 3.5 mostra as dimensões relativas dos átomos de carbono e dos sítios
intersticiais do ferro γ.
x x 0,3571 nm
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c) Fase δ
Às vezes chamada ferrita-δ, esta fase é semelhante à fase α.
A solubilidade do carbono na mesma é pequena, mas consideravelmente maior que na
fase α, devido à temperatura elevada, e atinge 0,10% em peso de carbono a 1492ºC.
Cada átomo de carbono está envolvido por seis átomos de ferro posicionados nos
vértices de um prisma triangular levemente distorcido; a distância entre os átomos de ferro e
de carbono varia de 0,1970 a 0,2060 nm.
A cementita é uma fase extremamente dura (aproximadamente 650 HB), frágil, e tem
um limite de resistência superior a 1960 MPa (cerca de 200 kgf/mm2); além disso, é
ferromagnética em temperaturas abaixo de 210ºC.
5
Esta estrutura é equivalente a um átomo de carbono envolvido por seis átomos de ferro posicionados
nos vértices de um prisma triangular levemente distorcido.
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a) A reação eutetóide
No diagrama Fe-C, o ponto que divide os aços e os ferros fundidos é o teor de 2,11%C,
correspondente à composição máxima da austenita. Na região do diagrama correspondente
aos aços, observam-se as seguintes linhas de transformação:
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resfriamento
γ0,77%C α0,025%C + Fe3C6,67%C
Figura 3.8 – Mostra a reação eutetóide, bem como o esquema de transformação da austenita
(Adaptada de CALLISTER, 2002).
Figura 3.9 - Perlita com aumento de 1500 x. Mistura lamelar de ferrita (matriz clara) e
cementita (mais escura) (Adaptada de VAN VLACK, 1970).
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A perlita, portanto, não é uma fase, mas uma mistura específica de duas fases, formada
pela transformação da austenita de composição eutetóide em ferrita e cementita. É, contudo,
um constituinte, pois apresenta um aspecto característico ao microscópio e pode ser
distinguida claramente em uma estrutura composta de vários constituintes.
Essa distinção é importante, pois pode se obter a formação de ferrita e cementita
também por outras reações; entretanto, a microestrutura resultante não será lamelar e,
conseqüentemente, as propriedades do material serão diferentes.
Como a perlita resulta da austenita de composição eutetóide, a quantidade presente da
mesma é igual à da austenita eutetóide transformada.
As propriedades mecânicas da perlita são intermediárias entre a ferrita (mole e dúctil) e
a cementita (dura e frágil).
Com relação à reação eutetóide, os aços resfriados lentamente podem ser divididos em
três categorias:
Aços eutetóides
Nesses aços, após a formação da austenita, uma única reação se passará no estado
sólido: a transformação eutetóide da austenita em perlita. Assim, quando resfriado lentamente,
um aço contendo aproximadamente 0,80%C apresentará à temperatura ambiente uma
estrutura inteiramente perlítica (Figura 3.7).
A Figura 3.10 mostra a microestrutura de um aço eutetóide.
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Aços hipoeutetóides
No caso dos aços hipoeutetóides, a evolução estrutural está ilustrada na Figura 3.11.
No ponto c o aço apresenta uma única fase, a austenita. Durante o resfriamento lento, a
sua transformação se inicia quanto é atingida a linha solidus OM (linha A3) em que começa a
precipitação de ferrita. Nesse caso, quando a liga atinge a temperatura eutetóide (Te = 727ºC),
correspondente ao ponto e, estará formada pela mistura de duas fases: a austenita e a ferrita.
Os grãos de austenita, contendo agora cerca de 0,80%C, estarão envolvidos pelos grãos
de ferrita produzidos ao longo do resfriamento (ferrita pró-eutetóide). A austenita sofrerá,
então, a decomposição eutetóide, transformando-se em perlita, enquanto a ferrita já presente
não sofrerá modificação (ponto f).
O resfriamento subseqüente até a temperatura ambiente não produzirá mudanças
visíveis na microestrutura (a única mudança ocorrerá na composição da ferrita).
O aço hipoeutetóide apresentará à temperatura ambiente uma estrutura composta de dois
constituintes: grãos de ferrita (mais clara) e nódulos de perlita (mais escura) (Figura 3.12).
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(a)
(b)
Figura 3.12 – Microestrutura de vários aços hipoeutetóides: (a) ~ 0,20%C e (b) ~ 0,45%C
(PUKASIEWICZ, 2003).
Aços hipereutetóides
Durante o resfriamento lento de um aço hipereutetóide ocorrerá a precipitação de
cementita previamente à reação perlítica (cementita pró-eutetóide), conforme está ilustrado na
Figura 3.13.
No ponto g a liga se apresenta no estado austenítico. Quando se atinge o a temperatura
solvus começa a precipitação de cementita, que se desenvolve até a temperatura eutetóide.
Quando essa temperatura é atingida, a liga é composta da mistura de austenita, com
aproximadamente 0,80%C, e cementita. Ocorre então a decomposição eutetóide da austenita
em perlita.
A microestrutura do aço hipereutetóide lentamente resfriado consistirá, assim, à
temperatura ambiente, de dois constituintes: cementita e perlita.
Devido à pequena quantidade de cementita presente nesses aços, a microestrutura
mostra um aspecto característico, onde cada região perlítica está envolvida por uma fina rede
de cementita.
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b) A reação peritética
A transformação peritética, que concerne a solidificação dos aços contendo até 0,54%C
e que ocorre a temperatura de 1492°C, está mostrada na Figura 3.14.
O diagrama destaca que no resfriamento desses aços, a 1492°C, ocorre uma reação
isotérmica onde a fase δ já solidificada, contendo 0,10%C, se combina com o líquido
remanescente, contendo 0,54%C, para produzir austenita com 0,18%C. No aquecimento
ocorre a reação inversa.
A reação peritética corresponde, assim, à transformação:
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c) A reação eutética
No ponto eutético, o líquido com 4,3%C transforma-se em austenita (γ) com 2,08%C e
no composto intermetálico Fe3C (cementita), que contém 6,67%C. A reação eutética ocorre a
1148°C e pode ser escrita sob a forma:
L4,3%C resfriamento
1149°C
γ2,08%C + Fe3C6,67%C
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Cada um desses tipos comporta duas classes distintas, assim distribuídas e representadas
(Figura 3.15):
A- Elementos gamagêneos
Tipo A-1: Os elementos de liga ampliam o domínio de estabilidade da fase γ abaixando a
temperatura de transformação A3 (γ↔α) e elevando a temperatura de transformação A4 (
δ↔γ); nesse caso, para teores elevados de soluto a fase γ pode ser estável à temperatura
ambiente, formando-se o que é chamado “campo γ aberto”. Exemplos: Mn, Ni e Co.
Tipo A-2: Existe também uma ampliação do campo de estabilidade da fase γ, mas esta
ampliação é limitada, pois os compostos ricos em ferro (ou as soluções sólidas no
elemento de liga) tornam-se estáveis, ou seja, para teores elevados de soluto ocorre o
aparecimento de uma segunda fase. Exemplos: Cu, Zn, Au, N e C.
B- Elementos alfagêneos
Tipo B-1 – O elemento de adição reduz o domínio de estabilidade da fase γ e, finalmente,
a suprime, formando-se um “campo γ fechado”; acima de um certo teor de soluto, a liga
pode se encontrar sob a forma α em todas as temperaturas. Exemplos: Si, Cr, W, Mo, P,
V, Ti, Be, Sn, Sb, As e Al.
Tipo B-2 – Ocorre também uma concentração do campo γ, mas a solubilidade restrita do
elemento de adição gera o aparecimento de compostos intermetálicos ou soluções sólidas
que interrompem esse processo. Exemplos: Ta, Zr, B, S, Ce e Nb.
Desses elementos de liga, o cromo tem um comportamento especial, pois com teores
entre 7 a 8% abaixa a faixa de temperatura de transformação A3 (α↔γ) e com aumentos
ulteriores verifica-se o contrário. Entretanto, o abaixamento da temperatura de
transformação A4 (γ↔δ) na faixa de 8%Cr é mais rápido do que o da transformação A3
(α↔γ), podendo-se, de fato, afirmar que o cromo estreita uniformemente a faixa de
estabilidade da austenita.
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Figura 3.15 – Efeito dos elementos de liga no comportamento do ferro (CHIAVERINI, 2002).
3.2.4 Influência dos elementos de adição nas linhas de transformação do diagrama Fe-C
A ação dos elementos de liga sobre as linhas de transformação do diagrama Fe-C pode
ser encarada sob os três aspectos seguintes: efeito sobre a composição eutetóide, efeito sobre
a temperatura eutetóide e efeito sobre o campo austenítico.
Os dois primeiros efeitos estão sintetizados na Figura 3.16, onde se vê que todos os
elementos de liga analisados tendem a diminuir o teor de carbono do eutetóide, ao passo que
somente o níquel e o manganês tendem a diminuir a temperatura eutetóide; todos os outros
elementos apresentam tendência oposta.
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Figura 3.16 – Influência dos elementos de liga sobre o teor de carbono e a temperatura do
eutetóide (CALLISTER, 2002).
O terceiro efeito está sintetizado na Figura 3.17. Verifica-se que o manganês, em teores
crescentes, reduz a temperatura eutetóide, além de diminuir o teor de carbono desse
constituinte; um teor adequado de manganês poderá, por exemplo, produzir estrutura
inteiramente perlítica somente com aproximadamente 0,3%C. O cromo, o molibdênio e o
silício comportam-se de modo contrário ao manganês no que se refere à influência sobre a
temperatura eutetóide; quanto à influência sobre o teor de carbono do eutetóide, a tendência é
idêntica à do manganês. Todos esses elementos, portanto, com exceção do manganês,
contraem o campo austenítico, tendendo a formar o aço quase que inteiramente ferrítico.
Convém observar que essa propriedade de certos elementos de liga, como o manganês,
o cromo, o molibdênio, o silício, o nitrogênio, o titânio e outros, de produzirem uma estrutura
eutetóide apresentando um teor de carbono comparativamente baixo, é muito importante. De
fato, a liga eutetóide possui grande resistência mecânica; como a dureza e a fragilidade
crescem com a porcentagem de cementita, é evidente que se for possível se obter uma
estrutura resistente, inteiramente perlítica, mediante a introdução de elementos de liga em um
aço com menor teor de carbono, essa estrutura será também mais mole e menos frágil, ou seja,
mais tenaz do que a estrutura semelhante em um aço carbono comum.
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Figura 3.17 – Influência dos elementos de liga sobre o teor de carbono e a temperatura do
eutetóide do aço (CHIAVERINI, 2002).
a) Composição química
Nos aços-carbono esfriados normalmente, ou seja, em condições tais que a
transformação da austenita se processe totalmente, o elemento predominante é o carbono, o
qual, à medida que tem o seu teor aumentado, melhora as propriedades relativas à resistência
mecânica (limite de escoamento, limite de resistência à tração e dureza) e piora as
propriedades relativas à ductilidade e à tenacidade (alongamento, estricção e resistência ao
choque).
A Figura 3.18 ilustra a influência da concentração de carbono nas propriedades
mecânicas dos aços-carbono tratados termicamente ou não.
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b) Microestrutura
A microestrutura é inicialmente afetada pela composição química, pois se sabe que os
constituintes presentes são ferrita e perlita (aço hipoeutetóide), ou perlita e cementita (aço
hipereutetóide) ou somente perlita (aço eutetóide). Entretanto, a microestrutura dos aços
depende também dos seguintes fatores:
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Tabela 3.2 – Alguns valores de propriedades mecânicas de um aço com 14%C em função do
estado de fabricação
Encruado com Encruado com
Propriedade Recozido
30% de redução 60% de redução
Limite de proporcionalidade (MPa) 190 110 70
Limite de escoamento (MPa) 240 515 665
Limite de resistência à tração (MPa) 400 555 675
Alongamento em 100 mm (%) 41,7 22,0 10,5
Estricção (%) 65,8 58,0 43,0
Fonte: CHIAVERINI, 2002.
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Tabela 3.6 – Efeitos específicos dos elementos de liga nos aços (continuação)
Influência exercida
Solubilidade sólida
através dos carbonetos
Influência sobre a
Influência Tendência Principais
Elemento austenita Ação
sobre a ferrita formadora funções
No ferro γ No ferro α (Endurecibilidade) durante o
de
revenido
carbonetos
Mn Sem limites 3% Endurece Aumenta a Maior que Muito 1- Contrabalança a
acentuadamente endurecibilidade o Fe pequena fragilidade
– reduz um tanto moderadamente Menor que nos teores devida ao S
a plasticidade o Cr normais 2- Aumenta a
endurecibilidade
economicamente
Mo 3% (8% 37,5% Produz o Aumenta a Forte, Opõe-se à 1- Eleva a
com sistema endurecibilidade maior que o diminuição temperatura de
0,3%C) endurecível por fortemente Cr de dureza crescimento de
precipitação nas (Mo < Cr) criando a grão de austenita
ligas Fe-Mo dureza 2- Produz maior
secundária profundidade de
endurecimento
3- Contrabalança a
tendência à
fragilidade de
revenido
4- Eleva a dureza a
quente, a
resistência a
quente e a
fluência
5- Melhora a
resistência à
corrosão dos aços
inoxidáveis
6- Forma partículas
resistentes à
abrasão
Ni Sem limites 37,5% Aumenta a Aumenta a Negativa Muito 1- Aumenta a
resistência e a endurecibilidade (grafitiza) pequena resistência de
tenacidade por ligeiramente, mas em teores aços recozidos
solução sólida tende a reter a baixos 2- Aumenta a
austenita com teor de tenacidade de
C mais elevado aços ferríticos-
perlíticos
(sobretudo a
baixas
temperaturas)
3- Torna
austeníticas as
ligas Fe-Cr com
alto teor de Cr
P 0,5% 2,8% (sem Endurece Aumenta a Nenhuma - 1- Aumenta a
relação fortemente por endurecibilidade resistência de
com o teor solução sólida aços de baixo C
de carbono) 2- Aumenta a
resistência à
corrosão
3- Aumenta a
usinabilidade em
aços de usinagem
fácil
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Tabela 3.6 – Efeitos específicos dos elementos de liga nos aços (continuação)
Influência exercida através
Solubilidade sólida
dos carbonetos
Influência sobre a Tendência
Influência Principais
Elemento austenita formadora
sobre a ferrita Ação durante funções
No ferro γ No ferro α (Endurecibilidade) de
o revenido
carboneto
s
Si 2% (9% 18,5% Endurece com Aumenta a Negativa Sustenta a 1- Desoxidante
com (não muito perda de endurecibilidade (grafitiza) dureza por 2- Elemento de
0,35%C) alterada plasticidade moderadamente solução sólida liga para chapas
pelo C) (Mn < Si < P) elétricas e
magnéticas
3- Aumenta a
resistência à
oxidação
4- Aumenta a
endurecibilidade
de aços
contendo
elementos não
grafitizantes
5- Aumenta a
resistência de
aços de baixo
teor em liga
Ti 0,75% (1% 6% Produz sistema Provavelmente A maior Carbonetos 1- Reduz a dureza
com endurecível por aumenta muito a conhecida persistentes martensítica e a
o,20%C) precipitação em endurecibilidade no provavelmente endurecibilidade
ligas Ti-Fe com estado dissolvido. Os não afetados. em aços ao Cr
alto Ti efeitos de carbonetos Algum de médio Cr
reduzem-na endurecimento 2- Impede a
secundário formação de
austenita em
aços de alto Cr
V 1% (4% Sem Endurece Aumenta muito Muito forte Máxima para 1- Eleva a
com limites moderadamente fortemente a (V < Ti ou endurecimento temperatura de
0,20%C) por solução endurecibilidade do Co) secundário crescimento de
sólida estado dissolvido grão de
austenita
(promove refino
de grão)
2- Aumenta a
endurecibilidade
(quando
dissolvido)
3- Resiste ao
revenido e causa
acentuado
endurecimento
secundário
Fonte: CHIAVERINI (2002).
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Atualmente, devido a grande variedade de tipos de aços, foram criados sistemas para a
sua classificação, os quais periodicamente são submetidos a revisões (CHIAVERINI, 2002).
Dessa forma, os aços podem ser classificados em grupos baseados em nos seguintes itens:
composição, como aços-carbono e aços-liga; processo de acabamento, como aços laminados a
quente ou aços laminados a frio; e forma do produto acabado, como barras, chapas grossas,
chapas finas, tiras, tubos ou perfis estruturais.
Uma das classificações mais generalizadas é a que considera a composição química dos
aços, e dentre os sistemas de designação conhecidos são muitos utilizados o da AISI
(“American Iron and Steel Institute”) e o da SAE (“Society of Automotive Engineers”).
Outras designações adotadas são a da ASTM (“American Society for Testing and Materials”)
e a da UNS (“Unifield Numbering System”). Esta última deve-se à ASTM e à SAE, e foi
criada para unificar a designação e identificação de metais e ligas metálicas em uso comercial
nos Estados Unidos da América.
A Tabela 3.8 mostra as designações AISI e SAE, as quais coincidem, bem como a
designação UNS correspondente, para alguns aços.
O sistema AISI/SAE é composto de quatro ou cinco algarismos, onde os dois primeiros
diferenciam os vários tipos de aços entre si, pela presença somente de carbono como principal
elemento de liga (além das impurezas normais), ou de outros elementos de liga, como o
níquel, o cromo, o molibdênio etc., além do próprio carbono. Os dois ou três algarismos finais
(XX ou XXX) correspondem a valores indicadores dos teores de carbono (número de
centésimo de porcento).
O sistema de numeração unificado (UNS) é usado para indexar de maneira uniforme
tanto as ligas ferrosas como as ligas não ferrosas. Cada número UNS consiste em um prefixo
contendo uma única letra, seguido por um número com cinco algarismos. A letra é um
indicativo da família de metais à qual uma liga pertence. A designação UNS para esses aços
começa com um G, seguido pelo número AISI/SAE; o quinto algarismo é um zero.
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Designação
Tipos de aço
AISI-SAE UNS
10XX G10XXX Aços-carbono comuns
11XX G11XXX Aços de usinagem fácil, com alto S
12XX G12XXX Aços de usinagem fácil, com alto P e S
15XX G15XXX Aços-Mn com manganês acima de 1%
13XX G13XXX Aços-Mn com 1,75%Mn médio
40XX G40XXX Aços-Mo com 0,25%Mo médio
41XX G41XXX Aços-Cr-Mo com 0,4 a 1,1%Cr e 0,08 a 0,35%Mo
43XX G43XXX Aços Ni-Cr-Mo com 1,65 a 2%Ni, 0,4 a 0,9%Cr e 0,2 a 0,3%Mo
46XX G46XXX Aços-Ni-Mo com 0,7 a 2%Ni e 0,15 a 0,3%Mo
47XX G47XXX Aços-Ni-Cr-Mo com 1,05%Ni, 0,45%Cr e 0,2%Mo
48XX G48XXX Aços-Ni-Mo com 3,25 a 3,75%Ni e 0,2 a 0,3%Mo
51XX G51XXX Aços-Cr com 0,7 a 1,1%Cr
E51100 GE51986 Aços-Cr (forno elétrico) com 1%Cr
E52100 GE52986 Aços-Cr (forno elétrico) com 1,45%Cr
61XX G61XXX Aços-Cr-V com 0,6 ou 0,95%Cr e 0,1 ou 0,15%V min
86XX G86XXX Aços-Ni-Cr-Mo com 0,55%Ni, 0,5%Cr e 0,2%Mo
87XX G87XXX Aços-Ni-Cr-Mo com 0,55%Ni, 0,5%Cr e 0,25%Mo
88XX G88XXX Aços-Ni-Cr-Mo com 0,55%Ni, 0,5%Cr e 0,3 a 0,4%Mo
9260 G9260X Aços-Si com 1,8 a 2,2%Si
50BXX G50XXX Aços-Cr com 0,2 a 0,6%Cr e 0,0005 a 0,003%B
51B60 G51601 Aços-Cr com 0,8%Cr e 0,0005 a 0,003%B
81B45 G81451 Aços-Ni-Cr-Mo com 0,3%Ni, 0,45%Cr, 0,12%Mo e 0,0005 a 0,003%B
94BXX G94XXX Aços-Ni-Cr-Mo com 0,45%Ni, 0,4%Cr, 0,12%Mo e 0,0005 a 0,003%B
• Exemplos:
Designação AISI/SAE
- Classe 1045 → aço-carbono com 0,45%C em média;
- Classe 4025 → aço-molibdênio com 0,25%C em média.
Designação UNS
- Classe G10450 → aço-carbono com 0,45%C em média;
- Classe G40250 → aço-molibdênio com 0,25%C em média.
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Muitos aços-ligas são igualmente especificados pela sua endurecibilidade quando essa
característica é exigida, empregando-se, nesse caso, o sufixo H (“hardenability”) para
distingui-los dos tipos correspondentes que não apresentam essa exigência.
As letras B, C ou E colocadas antes dos números, significam tratar-se de aço produzido
pelo processo Bessemer ácido, pelo processo Siemens-Martin básico ou produzido em forno
elétrico básico, respectivamente. A letra B no meio dos números do código significa aço
contendo boro.
Os aços de alto teor de liga, como os inoxidáveis, refratários etc., são designados de
outro modo.
A ASTM designa os aços de forma diferente. Esta sociedade possui uma relação de
especificações que descrevem os aços adequados para as diversas aplicações. Os aços ASTM
A131, por exemplo, são aços estruturais de qualidade naval de alta resistência; os aços ASTM
A36 e A283 são aços para aplicação em componentes estruturais onde as propriedades físicas
são bem definidas para permitirem sua utilização em projetos que exigem dobramento e boa
soldabilidade.
Outra designação bastante utilizada é a normalizada pelo “DIN Werkstoff Number”. A
norma DIN 17100 classifica os aços para propósitos estruturais gerais em função do seu limite
de resistência à tração; a designação St 44, por exemplo, corresponde a um aço com limite de
resistência à tração entre 44 e 59 kgf/mm2 (430 e 580 MPa), quando o produto possuir
espessura menor que 3 mm. A norma DIN 17200 classifica os aços de acordo com a
composição química; a designação C55, por exemplo, significa aço-carbono com a seguinte
composição: 0,52-0,60%C; 0,40%Si(máx.); 0,60-0,90%Mn; 0,45%P(máx.); 0,45%S(máx.); a
designação 34 CrMo4 corresponde ao aço com a composição: 0,30-0,37%C; 0,40%Si(máx.);
0,60-0,90%;Mn; 0,35%P(máx.); 0,3%S(máx.); 0,90-1,20%Cr; 0,15-0,30Mo; equivalente ao
tipo AISI 4135 ou UNS G41350.
No Brasil, a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), por intermédio das
normas NBR 6006, classifica os aços-carbono e os de baixo teor de liga segundo os critérios
adotados pela AISI/SAE (CHIAVERINI, 2002).
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conformáveis, e podem ser usinados. Em meios atmosféricos normais, os aços HSLA são
mais resistentes à corrosão que os aços-carbono comuns, os quais eles substituíram em muitas
aplicações onde a resistência estrutural é um fator crítico, como por exemplo, pontes, torres,
colunas de suporte em prédios altos, e vasos de pressão. A Tabela 3.9 também relaciona a
composição química e as propriedades mecânicas para alguns desses aços.
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Tabela 3.10 – Designações, propriedades mecânicas e aplicações típicas para alguns aços-
carbono e aços-liga temperados e revenidos
Limite de Limite de Ductilidade
Número Número
resistência à escoamento (%AL em 50 Aplicações típicas
AISI/SAE UNS
tração (MPa) (MPa) mm)
Aços-liga
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Figura 3.19 – Diagrama de fase Fe-Cr (adaptada de METALS HANDBOOK – ASM, 1973).
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Como não contêm o elemento níquel, os aços ferríticos são relativamente baratos,
sendo utilizados principalmente em aplicações que necessitem de materiais de boa resistência
à corrosão e ao calor. De um modo geral, os aços inoxidáveis ferríticos podem ser utilizados
em aplicações que não requeiram endurecimento, pois como o teor de carbono é baixo, a faixa
austenítica fica totalmente eliminada e, em conseqüência, esses aços não são endurecíveis por
têmpera.
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• Perlíticos: São aqueles sem elementos de liga ou com elementos de liga relativamente
baixos (máximo de 5%); suas propriedades mecânicas, em função do teor de carbono e de
elementos de liga, podem ser consideravelmente melhoradas por tratamento térmico;
também em função do teor de carbono, sua usinabilidade pode ser considerada boa.
• Martensíticos: Quando o teor de elementos de liga supera 5%; apresentam dureza muito
elevada e baixa usinabilidade.
• Austeníticos: Caracterizam-se por reterem a estrutura austenítica à temperatura ambiente,
em função dos elevados teores de elementos de liga austenitizantes tipo A1 (Mn, Ni ou Co);
os aços inoxidáveis, os não magnéticos e os resistentes ao calor, por exemplo, pertencem a
este grupo.
• Ferríticos: Caracterizam-se por possuírem elevados teores de certos elementos de liga (Cr,
W ou Si) que favorecem a formação da ferrita, mas com baixo teor de carbono; não reagem
a têmpera, e no estado recozido caracterizam-se por apresentar uma estrutura
predominantemente ferrítica, com eventuais quantidades de cementita.
• Carbídicos: Caracterizam-se por apresentarem quantidades consideráveis de carbono e
elementos formadores de carbonetos (Cr, W, Mn, Ti, Nb e Zr); sua estrutura compõe-se de
carbonetos dispersos na matriz que pode ser do tipo sorbítico, martensítico ou austenítico,
dependendo da composição química; são usados especialmente em ferramentas de corte e
em matrizes.
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• Aços para barras, arames e fios: Conforme as aplicações podem apresentar características de
resistência à tração realmente notáveis.
• Aços para molas: Possuem elevado limite elástico.
• Aços de usinagem fácil: Caracterizados por sua elevada usinabilidade, apresentando, para
tal, teores acima dos normais dos elementos enxofre (principalmente) e fósforo e,
eventualmente, chumbo.
• Aços para cementação: Normalmente de baixo carbono e baixos teores de elementos de liga,
de modo a apresentarem as melhores características para enriquecimento superficial de
carbono, além de um núcleo tenaz, depois da cementação e da têmpera.
• Aços para nitretação: Simplesmente são aços-carbono comuns ou com os elementos de liga
cromo, molibdênio e alumínio.
• Aços para ferramentas e matrizes: Caracterizados por possuírem alta dureza à temperatura
ambiente (os tipos mais sofisticados apresentam alta dureza à temperatura elevada),
satisfatória tenacidade e onde as propriedades comuns de resistência mecânica e,
principalmente, de ductilidade, pouco significado apresentam. Os tipos mais sofisticados
apresentam elementos de liga em teores muito elevados, sendo os mais importantes e
famosos os “aços rápidos”, com elevado teor de tungstênio, além de cromo e vanádio e,
eventualmente, molibdênio, cobalto e outros elementos de liga. Apresentam alta capacidade
de corte.
• Aços resistentes ao desgaste: Os mais importantes apresentam manganês em quantidade
muito acima do normal (entre 10 e 14%), além de alto carbono (entre 1,0 e 1,4%).
• Aços para mancais: Empregados em mancais de esferas ou roletes.
• Aços resistentes à corrosão: Também chamados “inoxidáveis”, apresentam elevados teores
de cromo e níquel, elevada resistência à oxidação pelo calor, e mantém as propriedades
mecânicas a temperaturas acima da ambiente (às vezes, relativamente elevadas).
• Aços para fins elétricos: Empregados na fabricação de motores, transformadores e outros
tipos de máquinas e aparelhos elétricos; caracterizam-se por apresentarem silício em teores
acima dos normais (até 4,75%), ou altos teores de cobalto (até 50%) ou altos teores de
níquel.
• Aços para fins magnéticos: Com alto teor de carbono, cromo médio, eventualmente
tungstênio relativamente elevado, eventualmente molibdênio e, para os melhores tipos,
elevada quantidade de cobalto (até cerca de 40%); esses aços, quando temperados,
apresentam característica de imantação permanente.
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Em virtude desses materiais se fundirem a temperaturas cerca de 300ºC mais baixas que
as exigidas para os aços, seu custo de produção é menor, pois o consumo de combustível, bem
como o de refratário para o forno, é menor. Por esta razão, são materiais bastante usados,
sobretudo na obtenção de peças inteiriças, às vezes de formas complexas, onde a construção
mecânica soldada não é possível ou não é econômica.
As características de resistência ao desgaste, abrasão e calor, tornam esses materiais
adequados para diversos fins onde essas propriedades são significativas.
Ao contrário dos metais forjados, os ferros fundidos têm propriedades mecânicas que
dependem não só da composição da liga e da microestrutura, mas também da velocidade de
resfriamento da fundição, das dimensões e da configuração das peças.
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a) Composição química
• Os ferros fundidos contêm, além do ferro e do carbono, outros elementos tais como o
silício, o manganês, o enxofre e o fósforo, alguns dos quais em proporções mais
elevadas do que aquelas encontradas comumente nos aços comuns.
• Esses elementos, em presença de teores também mais altos de carbono, exercem notável
influência sobre a microestrutura e as propriedades dos ferros fundidos, pois é de suas
proporções que muito depende se haverá ou não a formação de grafita e, portanto, se o
produto resultante será branco ou cinzento.
• Nos produtos industriais, o carbono está presente em teores que variam entre 2,5 e 3,8%.
Com teores baixos há tendência para formar-se o tipo branco; entretanto, à medida que o
teor de carbono aumenta as condições para o material se tornar cinzento ficam
favorecidas.
• O silício existe nos ferros fundidos em teores entre 0,5 e 3,5%. A sua função principal é
a de promover a formação da grafita (inibindo a formação de cementita) e de
determinadas microestruturas.
• Os elementos grafitizantes (inibidores da formação da cementita) são: Si, Al, Ti e Cu.
Os elementos antigrafitizantes (favorecedores da formação de cementita) são: Mo, Mn,
Cr e V.
• O enxofre também tende a combinar-se com o ferro, formando um sulfeto que se
deposita nas fronteiras do grão, diminuindo a resistência mecânica; por isso o seu teor
deve ser inferior a 0,02%.
• O manganês tem um efeito de neutralizar a ação do enxofre, formando com este MnS,
tornando-o um elemento necessário na composição. Também atua como desoxidante; no
entanto, por ser antigrafitizante, a sua presença deve ser limitada nos ferros fundidos
cinzentos (0,5% < Mn < 1,5%).
• O fósforo aumenta a fluidez a quente e diminui a temperatura de fusão do ferro fundido,
o que permite moldar peças de paredes mais finas e de contornos mais nítidos;
entretanto, aumenta a fragilidade da peça. O seu teor máximo deverá ser de 1,5%, mas
normalmente não ultrapassa 0,35%.
• A equivalência do efeito dos elementos de liga Si, P e Mn, relativamente ao C, pode ser
avaliada por meio de uma fórmula empírica que fornece o “Carbono equivalente”.
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b) Velocidade de resfriamento
• Como a decomposição da cementita (em ferro γ e grafita) necessita de certo tempo para
ocorrer, embora muito curto em altas temperaturas, pode-se atenuá-la, ou mesmo evitá-
la totalmente, por meio de um resfriamento rápido desde o início da solidificação.
• A velocidade de resfriamento depende de dois fatores principais: material do molde e
espessura das peças fundidas.
• Moldes de areia permitem um resfriamento lento, ao passo que moldes metálicos,
chamados coquilhas, provocam um resfriamento rápido, especialmente se forem
espessos.
• Como o resfriamento lento favorece a formação de grafita, as peças mais espessas, que
resfriam mais devagar, terão mais grafita, ou grafita mais desenvolvida, do que as peças
pequenas ou de paredes delgadas. Também, na porção interna da peça, que leva mais
tempo para esfriar, os veios de grafita serão maiores.
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• O teor de carbono dos ferros fundidos cinzentos comuns é da ordem de 2,7 a 3,7% e o
de silício de 1 a 2,8%.
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A Figura 3.20 mostra microestruturas dos dois tipos de ferro fundido: ferro fundido
cinzento (a) e ferro fundido branco (b).
(a) (b)
Figura 3.20 - Na figura (a) observam-se veios/lamelas de grafita numa matriz com pequena
porção de ferrita limpa e predominância de perlita (ferro fundido cinzento). Na figura (b), o
constituinte branco é o carboneto de ferro e as áreas cinzentas a perlita (ferro fundido branco).
(COLPAERT, 1974).
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(a) (b)
Figura 3.21 – Microestruturas de ferros fundidos: dúctil (a) e maleável (b). (COLPAERT,
1974).
A Tabela 3.12 ilustra os intervalos de composição química dos ferros fundidos típicos,
não ligados.
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• Na transição da parte branca para a cinzenta se encontra uma zona de ferro fundido
mesclado. Peças que apresentam essa formação são denominadas ferro fundido
coquilhado.
• Esse processo permite fundir peças que sejam brancas onde se deseja grande dureza, e
cinzentas onde se busca atenuar a fragilidade.
• Deste modo são fabricados, por exemplo: cilindros de certos laminadores que precisam
ter uma grande dureza na superfície e permitir nesta um polimento perfeito; certas rodas
de vagões de carga, que são brancas apenas na superfície de rolamento e cinzentas na
parte restante; mandíbulas de alguns trituradores, certas peças de máquinas etc.
• Convém salientar, que para se obter resultados satisfatórios nesses casos, a composição
química do material deve preencher determinadas condições, de modo que a transição
entre os dois tipos de ferros fundidos seja o quanto possível gradual.
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Figura 3.23 - Diagrama de equilíbrio Fe-C (Adaptada de ASKELAND & PHULÉ, 2003).
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Ni Cr Cu Ti V Mo Al Si Mn
0,30% 0,20% 0,35% 0,10 0,10% 0,10% 0,10% 0,10% 1,5%
O silício e o manganês são elementos que estão sempre presentes, mas só são
considerados elementos de liga quando presentes acima das porcentagens indicadas
anteriormente.
Existem ferros fundidos especiais que, além de apresentarem elevada porcentagem de
elementos de liga, são submetidos a tratamentos térmicos e químicos adequados à obtenção de
determinadas propriedades.
O grande interesse na utilização destes ferros fundidos reside no fato de se conseguir
obter muitas características iguais ou superiores às dos aços, permitindo o seu uso na obtenção
de peças por fundição.
Dentre essas características têm-se: resistência mecânica a quente, resistência à
oxidação e estabilidade a temperaturas elevadas, e resistência à corrosão.
A título de exemplo, serão citados dois tipos de ferros fundidos especiais: ferros
fundidos resistentes ao calor e ferros fundidos resistentes ao desgaste.
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Tabela 3.13– Composição química e propriedades mecânicas dos ferros fundidos especiais.
Elementos Propriedades
(%) mecânicas
Tipo
σt
C Si Mn S P Ni Cr Al Mo HB
(MPa)
Elevada % de 5,5 0,3 160 180
2,7 ≤ 0,1 ≤ 0,1
Si 6,5 0,5 180 300
Resistentes ao
Elevada % de 28,0 320
calor e à ≤ 1,5 ≤ 1,7 < 1,0 ≤ 0,1 ≤ 0,1
Cr 32,0 360
corrosão
Ni + Cr 2,6 1,5 1,0 1,5 220 130
< 0,1 ≤ 0,2 14 6,0
Austeníticos 3,0 2,7 2,0 4,0 250 160
REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS
ASKELAND, Donald R.; PHULÉ, Pradeep P. The science and engineering of materials.
4..ed. California: Brooks/Cole-Thomson Learning, 2003.
CHIAVERINI, VICENTE. Aços e ferros fundidos. 7.ed. São Paulo: Associação Brasileira de
Metalurgia e Materiais, 2002.
COLPAERT, Hubertus. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns. 3a Ed. São Paulo:
Editora Edgard Blucher, 1974.
FREIRE, J.M. Materiais de construção mecânica. Rio de Janeiro: LTC Editora S/A, 1989.
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VAN VLACK, L.H. Princípios de ciência dos materiais. São Paulo: Editora Edgard Blücher,
1970.
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