Universidad de los Ángeles

TERMODINAMICA

Profesor: Ing. José Luis Olivier Palacios

Nombre
Flores Santos Erick

Ingeniería civil
4° A

Puebla, Puebla de Zaragoza; a 22 de junio de 2018

INTRODUCCIÓN

El término acero sirve comúnmente para denominar, en ingeniería metalúrgica, a

una mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03 % y el 2,14 % en
masa de su composición, dependiendo del grado. Si la aleación posee una concentración
de carbono mayor del 2,14 %, se producen fundiciones que, en oposición al acero, son
mucho más frágiles y no es posible forjarlas, sino que tienen que ser moldeadas.

Una definición de tratamiento térmico es: “una combinación de operaciones de

calentamiento y enfriamiento, en tiempos determinados y aplicadas a un metal o
aleación en el estado sólido en una forma tal que producirá propiedades deseadas”
Los tratamientos térmicos del acero se basan en la aplicación de las
transformaciones estructurales que experimenta el acero (transformaciones
alotrópicas) y de los procesos de recristalización y de difusión. Todos los procesos
básicos de tratamientos térmicos para aceros incluyen la transformación o
descomposición de la austenita.
Los tratamientos térmicos en los aceros se clasifican en cuatro grupos principales:
a) Los recocidos
b) El normalizado
c) El temple o templado
d) El revenido
e) Tratamientos térmicos especiales
TRATAMIENTOS TERMICOS DEL ACERO
Consiste en calentar el acero a una determinada temperatura, mantenerlo a esta
temperatura durante un cierto tiempo hasta que se forme la estructura deseada y luego
enfriarlo a la velocidad conveniente.
Los factores temperatura-tiempo deben ser muy bien estudiados dependiendo del material,
tamaño y forma de la pieza.
Logra modificar microscópicamente la estructura interna de los metales, produciéndose
transformaciones de los metales, produciéndose transformaciones de tipo físico, cambios
de composición y propiedades, permitiéndonos conseguir los siguientes objetivos:

 Estructura de mejor dureza y maquinabilidad.

 Eliminar las tensiones internas y evitar deformaciones después del mecanizado.
 Estructura más homogénea.
 Máxima dureza y resistencia posible.
 Variar algunas de las propiedades físicas.

Estos procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su

estado sólido para cambiar sus propiedades físicas.
Con el tratamiento térmico adecuado se pueden:
 Reducir los esfuerzos internos.
 Disminuir el tamaño del grano.
 Incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con parte interior
dúctil.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases
como el de hierro-hierro-carbono.
En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los
cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales
diluidos.
Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Se calienta el acero a
una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior (entre 900°c-950°
c) y, luego, se enfría más o menos rápidamente en un medio como el agua, aceite,
etc.
TEMPLE
Al elevar la temperatura del acero, la ferrita y la perlita se transforman en austenita,
que tiene la propiedad de disolver todo el carbono libre presente en el metal.
Si el acero se enfría despacio, la austenita vuelve a convertirse en ferrita y en perlita.
Si el enfriamiento es repentino, la austenita se convierte en martensita, de dureza
similar a la ferrita, pero con carbono en disolución sólida.
REVENIDO
Consiste en calentar las piezas a una temperatura inferior a la del temple, para que
la martensita se transforme en una estructura más estable terminando con un
enfriamiento rápido, dependiendo del tipo de material.
Solo se aplica en aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los
efectos del temple.
El revenido consigue:
 Disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados.
 Eliminar la fragilidad y las tensiones creadas en el temple y se mejora la
tenacidad, dejando el acero con la dureza y resistencia deseada.
Es importante en este punto mencionar la necesidad de tomar en cuenta que cada uno de
los tratamientos considerados arriba, incluyen para la pieza o piezas a tratar un ciclo de
calentamiento, mantenimiento a la temperatura seleccionada y un ciclo de enfriamiento.
Estos ciclos de calentamiento y enfriamiento, así como el mantenimiento a la temperatura
seleccionada, van a depender del tamaño, forma y espesor de la pieza o piezas. Por esta
razón es necesario tomar en cuenta que los factores mencionados anteriormente afectan
en gran medida los resultados esperados en la pieza después del tratamiento térmico, lo
que nos lleva a considerar la necesidad de llevar a cabo una serie de ensayos, a fin de
poder establecer con toda exactitud las condiciones óptimas bajo las cuales se obtienen los
resultados esperados de dureza, resistencia y ductilidad de las piezas.

LOS RECOCIDOS.
Los procedimientos de recocido se clasifican en:
Recocido completo o recocido total
Recocido de difusión o de homogeneización
Recocido de ablandamiento (esferoidización)
Recocido isotérmico
Recocido Completo o Recocido Total.
La finalidad del recocido en los aceros es la de reducir su dureza, mejorar la maquinabilidad,
facilitar el trabajo en frío, producir una microestructura deseada, o para obtener propiedades
mecánicas o físicas deseadas.
Cuando se aplica a aleaciones ferrosas, el término recocido implica un recocido total o
completo del material. Se define como el recocido de una aleación ferrosa, austenitizada y
luego enfriada lentamente dentro del horno (cerrado y apagado) a través del rango total de
transformación.
En general, el recocido puede dividirse en tres etapas:
Recuperación.- En esta primera etapa el material recupera sus propiedades físicas, como
son: conductividad térmica, conductividad eléctrica, resistividad, etc. Las propiedades
mecánicas no cambian.
Recristalización.- En esta segunda etapa, los materiales trabajados en frío sufren una
recristalización, en la que aparece un nuevo juego de granos libres de deformación.
Desaparece la dureza y la resistencia adquirida por el trabajo en frío y se recupera la
ductilidad.
Crecimiento de grano.- En esta tercera etapa los granos grandes crecen a expensas de los
granos pequeños, teniendo como objetivo lograr un tamaño de grano homogéneo y no que
en realidad se desee que crezca el grano.
El recocido depende casi totalmente de dos factores:
Debido a que nada de importancia ocurre para el éxito de la transformación de recocido,
durante el enfriamiento entre las temperaturas de austenitización y la de transformación, la
cuarta regla del recocido es:
Regla 4.- Después de que el acero ha sido austenitizado, enfríelo tan rápidamente como
sea posible a la temperatura de transformación con el fin de decrecer el tiempo total de la
operación de recocido.
Después de que la austenita se ha transformado completamente, el acero puede enfriarse
rápidamente sin afectar su estructura o dureza. Por ello, la quinta regla del recocido es:
Regla 5.- Después de que el acero se ha transformado completamente, a una temperatura
que produce la microestructura y dureza deseada, enfríe el acero hasta la temperatura
ambiente tan rápido como sea posible, para disminuir más el tiempo total de la operación
de recocido.
Estas cinco reglas aseguran un recocido exitoso y deben seguirse y tomarse en cuenta para
este tipo de tratamiento térmico.
Recocido de Difusión o de Homogeneización.
Como su nombre lo indica, se utiliza el fenómeno de la difusión para obtener un material
homogéneo (segunda denominación). El objetivo de este tipo de recocido es el de reducir
la heterogeneidad química provocada por la solidificación. Esta heterogeneidad es la
consecuencia de la segregación cristalina y en bloque.
Debido a que la velocidad de difusión es una función exponencial de la temperatura, se
hará el recocido de difusión a la temperatura más alta posible. La influencia de este
tratamiento sobre las diferentes segregaciones depende principalmente de:
Las diferencias en concentración
Las distancias de difusión
La velocidad de difusión de los diferentes elementos
A una escala cristalina, la segregación de los elementos solubles desaparece rápidamente,
ya que las diferencias de concentración y las distancias de difusión son pequeñas. Sin
embargo, la segregación en bloque de los elementos solubles será más difícil de eliminar
debido a las mayores distancias de difusión.
Las heterogeneidades debidas a precipitaciones de fases no solubles en el estado sólido
no pueden ser eliminadas por este tratamiento térmico.
El recocido de difusión se aplica por ejemplo en los lingotes de acero, durante el
calentamiento como preparación al forjado y laminado, aunque también puede utilizarse
para reducir simultáneamente la heterogeneidad química y mecánica de un material
trabajado en caliente. Es conveniente tener presente que a nivel industrial el propósito
principal de éste recocido, sólo es el de calentar el lingote hasta la temperatura de laminado
en caliente y no el de llevar a cabo el proceso de homogeneización.
Recocido de ablandamiento (Esferoidización).
El propósito de este tratamiento térmico es el de obtener una estructura de acero que
corresponda a la dureza mínima. Esa estructura es la de carburos globulares en una matriz
ferrítica en aceros hipereutectoides.
En el caso de aceros suaves con contenido de carbono entre 0.1 % a 0.25 % de carbono,
el estado suavizado es desfavorable para el conformado cortante, ya que las virutas pegan
y provocan una superficie rugosa. Para éstos aceros, la estructura normalizada
corresponde a la mejor maquinabilidad.
De acuerdo al contenido de carbono, la mejor maquinabilidad se obtiene con las
microestructuras mencionadas a continuación:

% Carbono Microestructura óptima

0.06 a 0.20 Como rolado o laminado en frío

0.20 a 0.30 φ < 3” Normalizado φ > 3” Como

rolado en frío

0.30 a 0.40 Recocido para obtener perlita gruesa

y un mínimo de ferrita

0.40 a 0.60 Perlita gruesa laminar a esferoidal

0.60 a 1.00 100 % de estructura esferoidal

La estructura de carburos globulares se puede obtener por un calentamiento prolongado,

de materiales rolados, enfriados lentamente o normalizados, a una temperatura justo por
debajo de la temperatura crítica inferior. Tal operación se conoce como “recocido
subcrítico”. La globulización total de los carburos por este método requiere de un gran
tiempo de permanencia en el horno, aproximadamente 10 horas. Sin embargo, se ha
encontrado que el procedimiento de recocido utilizado para producir perlita (recocido
isotérmico), con algunas modificaciones, se puede emplear para obtener microestructura
de carburos globulares, es decir, si después del tratamiento de austenitización existen
carburos libres, la transformación (en el rango de temperaturas en la cual se debe obtener
perlita basta) procederá como una globulización de los carburos, más bien que con la
formación de una microestructura perlítica. Esto se consigue empleando temperaturas de
austenitización sólo ligeramente por encima de la temperatura crítica superior (AC3).

MARTENSITA
Martensita es el nombre que recibe la fase cristalina BCT, en aleaciones ferrosas. Dicha
fase se genera a partir de una transformación de fases sin difusión (infiltración de partículas
ajenas al material procesado), a una velocidad que es muy cercana a la velocidad del sonido

en el material.
CONSTITUCIÓN DE LA ESTRUCTURA Y TRANSFORMACIÓN DE LA MISMA
EN EL ACERO SIN ALEAR.

Los aceros al Carbono son aleaciones base Fe, con contenidos de Carbono superiores al
0,05% e inferiores al 2% en peso; la gran mayoría de estos aceros tiene contenidos de C
entre 0,1 y 1%p. En los aceros comerciales siempre hay otros elementos, además de Fe y
C; sin embargo, en una primera presentación podemos hacer abstracción de esos otros
elementos y suponer que ellos están dentro de rangos normales y que son constantes.
Existen muchas familias de aceros (aceros inoxidables, aceros rápidos, aceros refractarios,
etc.). Aquí veremos aquella de los aceros al Carbono, con una breve referencia a la de los
aceros de baja aleación.
Los aceros son materiales muy complejos, son aleaciones de hierro y carbono como base,
pero si se a las mezclas de los aceros se les ponen distintos materiales, como aluminio,
cromo, niquel, y otros metales, sus propiedades cambian, pero ¿que pasa si someto a los
aceros a tratamientos térmicos? ¿cambian sus propiedades? ¿de ser asi en que sentido?
Bueno, aqui podras aprender sobre que tipos de tratamientos existen y que tipo de
propiedades ganan dependiendo del tipo de tratamiento termico que le hayas realizado a
los aceros.
Básicamente existen tres tipos de tratamientos térmicos para los aceros, estos son:
Templado: El templado consiste en cambiar la estructura en que estan acomodados las
particulas de los aceros en sus micro estructuras para asi obtener que el acero se ponga
mas duro. El proceso del templado consiste en calentar la pieza de acero a altas
temperaturas, de aproximadamente entre 650°C y 850°C y luego enfriarlo en agua lo mas
rapido posible, esto cambiara la estructura del material provocando que las moléculas se
junten entre si, provocando un cambio de aumento en la dureza, en otras palabras, se hace
mas duro a como estaba antes. Por ejemplo una espada, que al momento de aumentar su
dureza, hara que el filo sea más dificil de quitar y por tanto el afilado durara mas tiempo, a
parte de que la espada sera mas resistente.
Recocido: El recocido, por el contrario del templado, consiste en cambiar la estructura
molecular de las particulas de hierro y carbono para poder obtener una degradacion en la
dureza del acero, o en otras palabras volverlo mas blando. Consiste en calentar el acero a
temperaturas entre 350°C y 650°C y luego
enfriarlo al aire libre, para que las estructuras del
material se vuelvan mas finas obteniendo asi un
material mas blando. Por ejemplo para ablandar
un acero que se quiere maquinar y esta muy duro,
tanto que las piezas de corte comunes no le
pueden hacer nada,
se usa el recocido
para hablandarlo y
asi poderlo
maquinar.

Los aceros se clasifican según su composición y estructura.

 Aceros ordinarios.
 Aceros aleados o especiales.
Los aceros aleados o especiales contienen otros elementos, además de carbono, que
modifican sus propiedades. Estos se clasifican según su influencia:

 Elementos que aumentan la dureza: fósforo, níquel, cobre, aluminio. En especial

aquellos que conservan la dureza a elevadas temperaturas: titanio, vanadio,
molibdeno, wolframio, cromo, manganeso y cobalto.
 Elementos que limitan el crecimiento del tamaño de grano: aluminio, titanio y vanadio.
 Elementos que determinan en la templabilidad: aumentan la templabilidad:
manganeso, molibdeno, cromo, níquel y silicio. Disminuye la templabilidad: el cobalto.
 Elementos que modifican la resistencia a la corrosión u oxidación: aumentan la
resistencia a la oxidación: molibdeno y wolframio. Favorece la resistencia a la
corrosión: el cromo.
 Elementos que modifican las temperaturas críticas de transformación: Suben los puntos
críticos: molibdeno, aluminio, silicio, vanadio, wolframio. Disminuyen las temperaturas
críticas: cobre, níquel y manganeso. En el caso particular del cromo, se elevan los
puntos críticos cuando el acero es de alto porcentaje de carbono pero los disminuye
cuando el acero es de bajo contenido de carbono.

COMPOSICIÓN QUIMICA DEL ACERO

Dentro de la composición fundamental de los aceros tenemos elementos como:

 Carbono ( C )
 Hierro (Fe)
 Además, tiene elementos básicos como:
 Fosforo (P)
  Azufre (V)
 Silicio (Si)
 Magnesio (Mg)
 Manganeso (Mn)

Problemas propuestos

Problema 1

a) Considere un acero al Carbono de composición hipoeutectoide Fe0,4%pC, bajo

condiciones de equilibrio. Calcule, para T= TE - ε, el valor del cuociente: (fracción
en peso de α en la perlita)/(fracción en peso de Fe3C en la perlita).

b) Considere un acero al Carbono composición W0 cualquiera, bajo condiciones de

equilibrio. Demuestre que, independientemente del valor de W0 , a T= TE - ε, el
cuociente definido en a) es una constante del sistema que tiene el mismo valor que
usted debió haber calculado en la parte a).

c) Para un acero como el de b), calcule y represente la fracción en peso de la fase

primaria correspondiente en función de W0,, a T= TE - ε. En relación con esta
pregunta, ¿qué diferencia hay entre trabajar a T= TE + ε y a T= TE - ε?

d) Para un acero como el de b), calcule y represente la fracción en peso de la perlita

presente en función de W0,, a T= TE - ε. En relación con esta pregunta, ¿qué
diferencia hay entre trabajar a T= TE + ε y a T= TE - ε?

e) Para un acero como el de b), calcule y represente la fracción en peso de la cementita

(total) presente en función de W0,, a T= TE - ε. En relación con esta pregunta, ¿qué
diferencia hay entre trabajar a T= TE + ε y a T= TE - ε?

Problema 2

Considere un acero al carbono de composición C0 = 0,6%C, en peso, y el diagrama de

equilibrio correspondiente. Ese acero es enfriado desde los 1.000°C hasta temperatura
ambiente, bajo condiciones de equilibrio, asuma que tiene 100 gramos de acero. Se pide:

a) Dibuje un gráfico “Composición de la o las Fases Presentes versus la Temperatura”.

Y también un gráfico de la Fracción en peso de la o las Fases Presentes versus la
Temperatura”. Ubique a la Temperatura en el eje vertical.

b) Dibuje el diagrama de enfriamiento continuo correspondiente. Esto es Temperatura

versus Tiempo de Enfriamiento. Nuevamente ubique a la temperatura en el eje
vertical. Discutan lo que ocurre a Te= 727 °C.

c) Calcule y responda:

c.1) ¿Cuántos gramos de ferrita primaria hay a T= TE +∈?

c.2) ¿Cuántos gramos de austenita se descomponen a T = TE?
c.3) ¿Cuántos gramos de ferrita, en total, hay a T= TE - ∈?
 c.4) ¿Cuántos gramos de ferrita primaria hay a T= TE - ∈?
c.5) ¿Cuántos gramos de ferrita hay en la perlita, a T= Te - ∈?
c.6) ¿Por qué no hay muchas diferencias entre los anteriores resultados para T= Te
- ∈, ¿respecto de aquellos que corresponderían a temperatura ambiente?
Explicite su procedimiento de cálculo Recuerde que la composición de la Cementita,
Fe3 C, corresponde a 6.7 %p. C.

Problema 3

Considere un acero al carbono de composición W0 = 0,4%p.C. Este acero es llevado

primero a 900ºC, y luego es templado hasta la temperatura ambiente y revenido.

a) Identifique las fases presentes después del temple, la composición de ellas y la

fracción de ellas.
b) Identifique las fases presentes después del revenido, la composición de ellas y la
fracción de ellas.
c) Describa la microestructura que se obtiene después del revenido. Compare ésta con
la de un acero de la misma composición que ha sido enfriado bajo condiciones de
equilibrio.
d) Si se tratase de un acero con W0 = 0,4%p.C, qué fases habría después de templar
desde los 900ºC hasta la temperatura ambiente. (Considere el efecto del %p.C
sobre la temperatura Mf).
CONCLUSIÓN

La evidencia que se mostró anteriormente trata sobre los aceros, su composición química,
de que elementos químicos está conformado, la termodinámica es la que se encarga de
estudiarlo, es muy fundamental en la carrera de la ingeniería civil, saber la estructura de los
aceros para que la construcción soporte todas las condiciones que se interpongan.

No encontré mucha información sobre los temas que me dio el ingeniero, espero y que sea
de su agrado con lo que pude conseguir de los temas, para mi es fundamental que este
bien para poder pasar la materia de termodinámica ya que lo estoy revalidando.

BIBLIOGRAFÍA

file:///C:/Users/HP/Downloads/Aceros_al_C_y_de_Baja_Aleaci_n%20(2).pdf
https://es.slideshare.net/gaboc1994/aceros-33086927