UNIVERSIDAD ALAS PERUANA E.P.

INGENIERÍA CIVIL
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA Tecnología de los Materiales

I. INTRODUCCIÓN
Los morteros son componentes arquitectónicos básicos para dar solidez a las
edificaciones uniendo los elementos de construcción (ladrillos, bloques de piedra).
Por sus propias características, el mortero tiene que estar en contacto por un lado
con los elementos arquitectónicos, y por otro, con la atmósfera, por lo que no
deben ser reactivos con los mismos.

II. DEFINICIÓN
Llamamos mortero a una mezcla de un conglomerante, un árido y agua, que se
aplica en forma de pasta para que, una vez “madurado”, una dos materiales
constructivos o constituya una capa continua a modo de revestimiento.

Los morteros están formados por tres componentes básicos: granos (normalmente
de arena, o fragmentos de rocas en los más gruesos), un aglomerante (yeso o
cemento) y agua, que se dosifican en proporciones variables para obtener una

Ing. Richard Quispe Mejia

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masa plástica que se aplica para su endurecimiento por fraguado del aglomerante.
En función del uso obtendremos un material apto para diferentes aplicaciones:
unión de bloques, enlucido de muros o paredes, rellenos estructurales, etc.

Mortero en las juntas entre hiladas de ladrillo.

III. PROPIEDADES DE LOS MORTEROS

3.1 PROPIEDADES EN SU ESTADO PLÁSTICO
o La trabajabilidad
o La consistencia
o La retentividad
o La cohesión

3.2 PROPIEDADES EN SU ESTADO ENDURECIDO

o La adhesión.
o La resistencia a la compresión

MORTERO = AGLOMERANTES + AGREGADOS + AGUA

 Materiales aglomerantes : Cemento Pórtland y cal hidratada.

 Agregados : Arena natural.

De forma general:
Cemento Pórtland + cal +Arena + Agua.
Mortero =
Cemento Pórtland + Arena + Agua.

IV. CLASIFICACIÓN
4.1 Por la composición:
o Morteros Simples

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Son morteros simples los que no contemplan el árido en la

composición.
Mortero de tierra; mezcla de tierra arcillosa y agua donde no existe ni
siquiera reacción de maduración, pues la ligazón se produce por
evaporación del agua.
Morteros de yeso; pueden o no incluir arena en su dosificación.

o Morteros compuestos
Tienen como conglomerante a la cal y/o el cemento. Utilizan como árido
alguno o varios de los tipos de arena disponible en el mercado, y el
agua como desencadenante de la reacción de maduración, llamada
hidratación, que lleva a la consistencia final, desde el estado de pasta a
un estado sólido, con las propiedades consiguientes de resistencia
mecánica.
A los morteros compuestos con cal y/o cemento como aglutinante se les
llama Morteros hidráulicos.

4.2 Según el tipo de conglomerante:

o Morteros de cemento de base Pórtland.
Es el mortero en que se utiliza cemento como conglomerante. Para
estos morteros deberán emplearse cementos cuya clase no sea
superior a 32' 5 N/mm2.

o Morteros de cal.
Los morteros de cal son aquellos que están fabricados con cal, arena y
agua. La cal puede ser aérea o hidráulica.

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Esta cal puede ser tanto aérea como hidráulica. Este tipo de morteros
no se caracterizan por su gran resistencia, sino por:
1. Por su plasticidad,
2. Por su color, y
3. Por su trabajabilidad en la aplicación.

o Morteros bastardos o mixtos.

Son morteros compuestos por dos clases de conglomerantes
compatibles, es decir, cemento y cal. Se caracterizan por su alta
trabajabilidad, comunicada por la cal, presenta colores claros por lo que
se utilizan como mortero de agarre en fábricas de ladrillo cara vista.
En el mortero compuesto por cal y cemento, actualmente, ya no se usa
la cal como plastificante, empleándose otros aditivos que realizan esta
función

El acabado es de mortero bastardo compuesto de cal hidráulica,

cemento y arena con un acabado final fratasado medio y revestimiento
pétreo.

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4.3 MORTEROS ESPECIALES

o Morteros de cemento-cola.
Son morteros fabricados con un conglomerante a base de mezclas de
cemento de base, estos necesitan poca agua para su amasado y
endurecen rápidamente.

o Morteros ligeros.
Generalmente se confeccionan estos morteros empleando arenas de
machaqueo que proceden de pumitas, riolitas o liparitas, mezclándolas
con áridos expandidos por calor, como por ejemplo la perlita,
vermiculita, arcillas expandidas, etc; con estas mezclas se obtienen
morteros ligeros, de poca resistencia mecánica, pero de un gran
aislamiento térmico. Se emplean en cubiertas planas para dar pendiente
a los faldones.

o Morteros sin finos.

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Se utilizan principalmente para la fabricación de piezas de mortero

aligerado y para pavimentos filtrantes.

o Morteros ignífugos.
Son morteros que se emplean para revestir estructuras metálicas,
formadas por elementos de acero, o cualquier otro elemento al que se le
tenga que proporcionar resistencia al fuego.
Actúan como protector del elemento sobre el que se aplica. Son
morteros en los cuales se sustituye la arena, parcial o totalmente, por
materiales resistentes al fuego, como puede ser el asbesto o amianto
previamente preparado.

Son morteros compuestos de áridos ligeros, ligantes inorgánicos y

aditivos específicos que aportan una resistencia al fuego hasta 240
minutos.
Se aplica sobre estructuras metálicas mediante proyección con una
bomba mezcladora del tipo tornillo sin fin. El espesor a aplicar está en
función de la masividad del perfil y del tiempo de exposición al fuego
requerido.

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o Morteros refractarios.
Compuestos por cemento de aluminato de calcio y arena refractaria. Se
emplean estos morteros para construir hornos, hogares y chimeneas, y
como material de agarre para la unión de piezas refractarias.
Son resistentes a altas temperaturas ya la agresión de los gases que se
producen en las combustiones.

o Morteros Industriales.
El mortero es un material complejo, de tal forma que sus propiedades
dependen fundamentalmente de la clase y cantidad de los componentes
empleados en su elaboración, del sistema de fabricación utilizado, que
debe proporcionar mezclas estadísticamente homogéneas, y de su
correcta puesta en obra.

Los morteros industriales pueden ser de varios tipos:

a) MORTEROS SECOS: son mezclas pondérales de sus componentes
primarios (conglomerante o conglomerantes y arena seca, además

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de poder llevar aditivos y/o adiciones) en proporciones adecuadas

preparadas en fábrica, que se suministran silos o sacos y que se
amasan en obra con el agua precisa hasta obtener una mezcla
homogénea. Se suministra en múltiples calidades y para todas las
necesidades, enlucido, colocación de panot, tabiquería, etc.

Clases de mortero seco

Morteros grises y blancos.

Aplicaciones recomendadas:
Solados, Rellenos, Recrecidos de suelos, Cubiertas tejas.
Obra de fábrica (tabique de ladrillo), Colocación de terrazos, Nivelaciones.
Recrecidos de suelos, Pavimentos: soporte de materiales colocados con
colas), Enlucidos, Enfoscados en interiores y exteriores.
Fábrica de obra vista, Fábrica de bloque de hormigón, Fábrica de ladrillo
de muro de carga, Fábrica de ladrillo de termoarcilla, bloque de hormigón
hidrófugo, etc

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b) MORTEROS HÚMEDOS: son mezclas pondérales de sus

componentes (conglomerante o conglomerantes, arena y aditivos,
además puede contener adiciones) en proporción adecuada y
amasado en la fábrica con el agua necesaria. Estos morteros, que
se suministran en contenedores, listos para su uso, están
retardados por lo que su trabajabilidad se puede prolongar hasta
varios días sin perder sus características.

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c) MORTEROS INDUSTRIALES SEMIDETERMINADOS O

PREDOSIFICADOS: Son aquellos cuyos componentes básicos
(conglomerante o conglomerantes, por un aparte, y arena seca, por
otra) dosificados independientemente en la fábrica, se suministran al
lugar de su utilización en donde se mezclan y amasan en las
proporciones y condiciones especificadas por el fabricante.

En general, todos los morteros industriales tienen una serie de ventajas

sobre el mortero tradicional elaborado en obra. Las más destacables
son:
 Una perfecta dosificación de los componentes del mortero y una
homogeneidad de las amasadas. .
 Nulas pérdidas de cemento y arena, pudiendo calcular más
exactamente el precio de los materiales que componen el mortero.
 Cálculo exacto del precio del m3 de mortero y del consumo de
mortero en obra.
 Mayor limpieza de la obra al no tener que almacenar el cemento y
la arena por separado.
Evitar los tiempos muertos al inicio y final de la jornada laboral (en
morteros húmedos).

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MORTEROS SECOS
Una ventaja significativa de los morteros secos consiste en que por su forma de
suministrarse –silos o sacos– se protege perfectamente el contenido a mezclar.
El mortero que se fabrica es el que realmente va a ser consumido, de modo que no se
desaprovecha ninguna cantidad. El mortero no precisa, por tanto, retardantes que
demoren el fraguado hasta que vaya a ser utilizado evitando su sobreaditivación.

Mortero seco en silos

El sistema de morteros secos en silos o a granel ha cobrado un auge exponencial
desde su desarrollo industrial en nuestro país la década pasada. La excelente
respuesta del producto, la estructura de servicio añadida y la garantía de un elevado
estándar de calidad, no alcanzable desde un proceso de fabricación en obra o por
otros sistemas, son algunos de los factores claves que han catapultado a la primera
línea de consumo a los morteros secos.
El procedimiento seguido por este sistema es altamente sencillo, limpio y racional en
los consumos. El fabricante aporta uno o más silos con su logística de aplicación y el
tipo exacto de mortero definido por el prescriptor, de acuerdo con unos exhaustivos
procesos y controles diseñados en la planta de fabricación. El contenido de los silos
puede reponerse mediante el suministro de mortero seco transportado en camiones
cisterna.

Mortero seco. Llenado de camión cisterna

En la obra sólo es necesario aportar el agua indicada para amasar la mezcla. Se

evitan así tiempos de mano de obra dedicados a:
 acopio de ingredientes.

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 dosificación.
 amasado, etc.

Sistema de mortero seco en silos. Esquema de suministro

Además, la especialización industrial del mortero seco evita posibles problemas en las
obras como:
 dosificaciones incorrectas (a paladas, mezclando volúmenes y pesos, etc.).
 mezcla de componentes inadecuados.
 ensuciamientos.
 desperdicio de material.
 ahorro de superficie en el tajo.

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Los silos de mortero seco actualmente disponibles en el mercado son de gravedad y

de presión. Los primeros son los más convencionales y dispensan el mortero a pie de
máquina. Los silos de presión utilizan unas mangueras por donde se bombea el
mortero hasta cualquier parte de la obra, sin necesidad de grúas, aportando una
extraordinaria comodidad en el tajo. Por tamaño encontramos silos desde 1,6
toneladas (minisilos) hasta 30.

Esquema de suministro por silo de presión

Un dispositivo sin fin provisto garantiza el perfecto amasado de la mezcla

automáticamente. El instrumental permite al operario disponer fácilmente la cantidad
precisa para el tajo, conservándose el resto del mortero seco perfectamente protegido
en el silo.

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Dispositivo de amasado automático conectado al silo

El trabajo se reduce a apretar un botón para suministrar el mortero y detenerlo hasta

llenar el volumen necesario. De todo lo comentado se deduce que los costes de mano
de obra para la fabricación del mortero y los costes indirectos acarreados se eliminan
totalmente.

Salida del mortero amasado

Mortero seco ensacado

El otro canal de distribución de morteros secos es vía ensacado. Podemos encontrar
desde los morteros más convencionales para albañilería, normalmente clasificados en
función de su resistencia y color (blanco, gris, pigmentados), hasta morteros
especiales para aplicaciones.
Se diversifican aquí, desde morteros para proyectar como revestimientos, morteros
cola, morteros de restauración, morteros de impermeabilización, morteros de
reparación estructural (tixotrópicos), morteros autonivelantes, morteros monocapa, etc.
La alta gama de soluciones existente responde al elevado grado de investigación y
experiencia del sector, permitiendo encontrar siempre la solución más idónea para el
proyectista. Además, como morteros preparados en factorías gozan de la garantía y
control de calidad alcanzables solamente mediante un proceso industrial.

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Su puesta en obra es muy sencilla al evitar cualquier dosificación o selección de

componentes en obra. Basta con su amasado manual o mecánico con amasadoras
siguiendo las instrucciones del suministrador.

Mezcladora para sacos

Resumen de ventajas de los morteros secos

Proyecto:
 Adaptación exacta a las especificaciones del prescriptor
 Versatilidad
 Control exhaustivo de los componentes y recepción en fábrica (cemento,
áridos, aditivos, etc.)
 Dosificación rigurosa
 Calidad uniforme y verificada.

Obra:
 Reducción de costes de fabricación e indirectos, de la mano de obra y equipos
auxiliares.
 Disminución del espacio en obra para acopio y sectorización de materiales.
Tampoco necesita cubetas.
 Protección del material ante agentes externos.
 Limpieza, no ensuciamiento por volatilidad de arenas, polvos,
 Ausencia de desperdicio: se fabrica en cada momento lo que se va a consumir.
 Reducción de la gestión y recepción de pedidos (cementos, arenas, pigmentos,
etc.)
 Fabricación inmediata, sencilla y automatizada.

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 No precisa retardadores ni está sobreaditivado para mantener trabajable el

mortero, por su fabricación instantánea.

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