EVALUACION DE LOS COMPONENTES QUE GENERAN CORROSION POR

PICADURA EN LA LINEA DE TRANSPORTE DE GAS SECO EN EL NORTE

DE MONAGAS.

EVALUATION OF THE COMPONENTS THAT GENERATE CORROSION BY

SMELLING IN THE DRY GAS TRANSPORTATION LINE IN THE NORTH OF
MONAGAS.

Esteevenson Barreto, Fatima Sanchez

Universidad de Oriente, Núcleo de Monagas, Campus Juanico, Departamento de postgrado, Maestria

en Ingieneria en Gas
steevenj@gmail.com, fatimabetsabe@gmail.com

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1. Introducción

El sistema de transporte de gas de un punto a otro, es realizado de forma general a traves de

gasoducto, de acero con carbono, aumentando en determinado punto la presion del gas. con diámetros

desde 10 hasta más de 36 pulgadas, conducen el gas a presiones de entre 200 y 1500 lpca, fabricadas

con acero altos en carbono, básicamente una aleación o combinación de Hierro y Carbono, (alrededor

de 0,05% de carbono hasta menos de 2%), con gran dureza y un elevado límite elástico. El gas natural

es una fuente esencial de energía utilizada en industrias, comercios y residencias, con una mezcla de
H2S y CO2, es corrosivo hacia el acero al carbono (CS), por lo que se neutraliza con compuestos, de
carácter alcalino, para disminuir el impacto negativo de la corrosiòn que conlleva al deterioro acelerado
de la tuberia generando su remplazo, se recurre al revestimiento con polímeros (protección pasiva) y a
la protección catódica (con corriente impresa). Esta es un gran problema a nivel industrial, dado a las
caracteristicas fisicoquimicas del gas, afectando la integridad fisica del gasoducto. Por lo que es
necesario conocer los componentes del gas natural, obtenido a traves de las cromatografias. Los
yacimientos del norte de Monagas se caracterizan por la presencia de a presencia de H2S en un orden
aproximado de 30 ppm, haciendo necesario sea acondicionado (endulzado) con la finalidad de realizar
el transporte del mismo sin generar daños a la tuberia en corto plazo. Actualmente en el norte de
Monagas las plantas encargadas de realizar la remocion del contaminante presentan un déficit en su
tren de procesamiento que indicen en la calidad del fluido en circulacion. La corrosión se puede
predecir mediante el calculo de la velocidad de corrosión potencial basándose en la química del agua y
el gas, y los parámetros de producción y operación, los cuales son considerados como los factores
primarios que infuencian el mecanismo de la corrosión. El ácido sulfídrico (H2S); es altamente tóxico,
corrosivo y reactvo. Por consiguiente el estudio esta orientado en la evaluacion de la presencia de H2S
y CO2 en la linea de transporte de gas seco en las tuberias del norte de Monagas, con el fin de
visualizar la severidad de la corrosión por CO2 y/o H2S.

2. Materiales y Métodos

El gas natural, está compuesto principalmente por metano, etano y propano, además posee
compuestos indeseables tales como el sulfuro de hidrógeno (H2S), el cual es un gas tóxico y junto al
dióxido de carbono (CO2), presenta propiedades corrosivas al disolverse en el agua presente en el gas
natural, ocasionando también, contaminación, y restándole poder calorífico al gas. El gas es
transportado a través de tuberías denominadas gasoductos, también conocidas como líneas de
distribución y recolección de gas. Un sistema de transporte de gas natural está conformado por un
conjunto de instalaciones y equipos necesarios para el manejo de gas desde su extracción hasta los
sitios de utilización. Las tuberias fabricadas de acero al carbono, tienen un papel fundamental en el
transporte de fluidos ya sea, agua, petroleo o en este caso gas. En el norte del estado Monagas existen
kilometros de tuberias que transportan el gas natural, de diversos diametros y espesor de pared de 5 a 7
mm, según la corrosividad del fluido transportado y de la agresividad del suelo. En tal sentido
(Fernandez, 2011) a nivel mundial, el 63 % de las fallas en las tuberías de transporte de Gas Natural y/o
Crudo es causado por corrosión, donde 50 % Corrosión interna y 13 % Corrosión externa. En la
industria petrolera venezolana los costos por corrosión anuales están en el orden de 120 millones de
dólares.

Las tuberías son una de las formas más seguras y confiables para el transporte de   diferentes

tipos   de   fluidos   como   el   petróleo,   gas,   agua,   etc.   Debido   a   que   los   sistemas     de  tuberías   pueden

prolongarse por varios kilómetros, deben ser monitoreadas de forma regular para poder prolongar su

vida útil. Determinar la evaluación es una forma confiable de conocer la integridad estructural y poder

programar el mantenimiento preventivo o correctivo. Los motivos más comunes de falla son:

 Causas naturales, eventos asociados con la acción de la naturaleza como erosión, deslizamiento

de tierra y movimientos de suelos.
 Fallas operacionales, fallas de los operadores debido a las actividades inadecuadas durante su

funcionamiento.
 Fallas mecánicas, defectos por el mal funcionamiento de válvulas, bridas, juntas, o por desgaste

o por fatiga de material.
 Fallas de mantenimiento, un mantenimiento correctivo realizado de forma incorrecta o durante

periodos inadecuados.
 Corrosión, eventos asociados a la acción de la corrosión.
Los aceros al carbono, en particular los del grupo 5L, especificados por el American Petroleum
Insttute (API) se utilizan en las tuberías de transporte de gas natural. En algunos casos, donde se
requieren mejores propiedades mecánicas, se usan aceros de baja aleación que contienen Mn, Ni o Cr.
Organismos Internacionales como NACE (Natonal Associaton of Corrosion Engineers) han dedicado
mucho esfuerzo para combatir y/o mitigar la corrosión en tuberías, preparando y publicado estándares
para controlar la corrosión. El objetivo principal es evitar la reducción del espesor de pared de la
tuberia y determinar qué zonas de este están corroídas.

La corrosión por CO2 y H2S se presenta en muchos campos de producción de gas y crudo, donde
la velocidad de corrosión depende de factores incluyendo la concentración de CO2 y/o H2S en la fase
gaseosa, la presión y temperatura del sistema, el comportamiento de la fase y la velocidad de flujo, el
régimen de flujo de dos fases, el pH del medio, las características del material.

El sulfuro de hidrogeno es un gas extraordinariamente tóxico cuya fórmula molecular es H2S,

puede producir la tenso-corrosión sulfhídrica de los metales. Dado que es corrosiva, la producción de
H2S puede requerir costosos equipos de producción especiales, tales como tuberías de producción de
acero inoxidable.

Por su parte el dioxido de carbono fue uno de los primeros gases en ser descritos como una
sustancia distinta del aire, compuesto de un átomo de carbono unido con enlaces covalentes dobles a
dos átomos de oxígeno, presente en yacimientos de petróleo y gas natural, la preocupación con la
corrosión de CO2 en la industria del petróleo y el gas es que la corrosión CO2 puede causar fallas en el
equipo especialmente la tubería del pozo principal y tuberías de transmisión y así puede interrumpir la
producción de petróleo/gas.

Igualmente el Nitrogeno (N), es un gas incoloro e inodoro que constituye aproximadamente el

78% de la atmósfera de la tierra. Se utiliza en la industria como un simple asfixiante con la capacidad
de inertización, por lo que es útil en muchas aplicaciones en las que no se desea la oxidación. La
influencia del NOx en la corrosión y degradación de materiales es muy baja.

Los códigos y estándares de diseño ASME y API, proporcionan normas para el diseño,
fabricación, inspección y prueba de nuevos sistemas de tubería. Estos códigos no abarcan el hecho de
que el equipo se degrada durante el servicio y que se pueden encontrar deficiencias debido a la
degradación o a partir de la fabricación original durante inspecciones subsiguientes. En la norma
ASME B31.8 se indica que, todos los sistemas de tubería debieran ser probados después de la
construcción, y por lo tanto Como un medio de mantener la integridad de loa ductos implementándose
procedimientos para la vigilancia periódica, estudio de fugas y mantenimiento. Principio del formulario

La evaluación de aptitud para el servicio es un enfoque de ingeniería multidisciplinario que se

utiliza para determinar si el equipo está en condiciones de continuar operando durante algún período
futuro deseado. El equipo puede contener fallas, haber sufrido daños o haber envejecido, por lo que no
se puede evaluar mediante el uso de los códigos de construcción originales. API 579-1 / ASME FFS-1
es una práctica recomendada de consenso general de la industria que se puede utilizar para analizar,
evaluar y supervisar el equipo para su funcionamiento continuo. Los principales tipos de equipos
cubiertos por esta norma son recipientes a presión, tuberías y tanques.

Para determinar si una tubería se encuentra apta para seguir trabajando en condiciones favorables,

se debe analizar el tamaño de los defectos; estos son discontinuidades o irregularidades del material o

de su geometría, son evaluados por códigos y normas que limitan sus características, previniendo sus
efectos negativos en la estructura, estos pueden ser agrupados en tres diferentes categorías: Defectos

mecánicos, por soldadura o debido a la corrosión.

3. Resultados y discusiones.

La corrosión de campos petroleros se manifiesta en varias formas, entre los que la corrosión de

CO2 (corrosión dulce) y sulfuro de hidrógeno (H2S) (corrosión amarga). La corrosión del acero de

carbón es un problema significativo en los aceite y gas sistemas de producción y transporte, que causa

importantes pérdidas económicas (Song et al, 2004). Como resultado de la corrosión, la ruptura de la

pared del tubo con frecuencia causa falta de tuberías de petróleo y gas. Las averías son seguidas por

grandes pérdidas de los productos, contaminación ambiental y desastres ecológicos (Mikhailovskii et

al, 1997). La mayoría de los fracasos de tuberías de petróleo y gas como resultado de la corrosión de

CO2 de carbono yaceros de baja aleación (López et al, 2003). Ocurre en todas las etapas de producción

de pozos a la superficie equipos e instalaciones de procesamiento (Fu el al. , 1993). 

En Venezuela, la selección de tuberías de aceros al carbono para el transporte de gas, se realiza

a través de las norma ASME B31.8 y Pdvsa, el material principal que se emplea para la construcción de

los gasoductos es el acero al carbono de alta resistencia debido a que puede soportar altas presiones y

resistencia a la corrosión.  En un sistema de tuberías, las fallas estudiadas en esa investigación abarcan

las ocasionadas por agentes internos (composición de la mezcla) y agentes externos (picaduras), en la

tabla 1 se puede apreciar la velocidad de fallas presente en tuberías tanto marítimas como terrestre que

nos permite tener una apreciación de la ocurrencia de la misma.

Tabla 1.­ Principales causas de fallas en tuberías.
 Fuente: Fernandez, 2011.

Defectos mecánicos.

a)   Muesca   o   hendiduras:   Muesca   causada   por   un   evento   que   produce   una   variación   visible   en   la

curvatura de la pared de la tubería o un componente, sin que ocurra variación en el espesor de la pared.

b) Daños superficiales: Imperfecciones en la superficie causada por la remoción mecánica del material

deformaciones, lo que provoca reducción en el espesor  de la pared de la tubería.

c) Grietas: Pueden causar concentración de tensiones en un determinado punto y, por eso, pueden ser

consideradas como un defecto.

d) Huecos superficiales: Son aquellos generados en la superficie del ducto.

Defectos por corrosión.

a) Corrosión por picadura: Es un fenómeno localizado en zonas aisladas de la superficie que afecta una

pequeña   área,   se  propaga  hacia  el   interior  el   metal  y  disminuye  considerablemente   el  espesor  del

componente.   Esto   causa   que   los   equipos   fallen,   con   solo   una   poca   pérdida   de   material   por   las

perforaciones.   Las   picaduras   pueden   contribuir   de   manera   importante   a   una   falla   general   en

componentes   sujetos   a esfuerzos   muy  altos.  El  efecto  de la  corrosión  por  picadura  empieza  en  la

superficie de la tubería llegando a perforarla y ocasionar fugas. La evaluación de la corrosión por

picadura se realiza mediante dos niveles de evaluación. Estos se basan según el tipo de picadura como

son el de picadura generalizada, picadura localizada, picadura localizada en un área local delgada o

picadura generalizada con un área local delgada.

Tabla 2.­ Influencia de elementos y compuestos sobre la resistencia a la corrosión 

Elemento Efecto Razones

C Negativo Causa precipitaciòn de carburo provacando empobrecimiento del cromo (Cr)

S negativo favorecen la formaciòn de picaduras
N Positivo Incrementa significativavmente la resistencia a la picadura de inoxidable

austemico y duplex
(Fuente: Cárdenas, 2015).
Corrosión química.

La corrosión interna en las tubería depende fundamentalmente de la presencia de agua, sales,

dióxido de carbono (CO2), sulfuro de hidrógeno (H2S), oxigeno y bacterias. Por su parte se indica que
a nivel industrial la corrosión por CO2 (Dulce) causa 28% de las fallas mientras que la ácida
ocasionada por el H2S origina el 18% de las fallas. De acuerdo a la tabla anexa se puede visualizar la
cromatografia de la Estación COA, en el cual se aprecia un contenido de H2S de 40 ppm, 18 ppm y 11
ppm en los gasoductos de 60 psi, 450 psi y 120 Psi respectivamente, igualmente la presencia de CO2 en
niveles que oscilan en %molar 6,31 – 60 psi; 6,17 – 450 Psi y 6,2 – 1200 Psi.

Tabla 3.- Cromatografía de fuente COA estación.

COA ESTACION
%MOLAR
FUENTE 60 450 1200
NITROGENO 0,1 0,07 0,05
METANO 72,05 79,52 80,25
CO2 6,31 6,17 6,2
ETANO 8,72 7,41 6,8
PROPANO 5,905 3,653 3,382
I-BUTANO 1,371 0,758 0,727
N-BUTANO 2,234 1,095 0,989
I-PENTANO 0,876 0,386 0,376
N-PENTANO 0,773 0,324 0,313
HEXANOS 0,726 0,286 0,32
HEPTANOS 0,526 0,197 0,264
OCTANOS 0,279 0,099 0,183
NONANOS 0,092 0,027 0,09
DECANOS 0,031 0,007 0,041
UNDECANOS 0,01 0,002 0,016
 H2S (ppm v/v) 40 18 11
H2O (Lbs/MMPc) N/R N/R N/R
GRAVEDAD ESPECIFICA (A 60 °F) 0,85 0,74 0,75
PODER CALORIFICO (BTU/PCS) 1305 1148 1151
PESO MOLECULAR 24,52 21,52 21,59
Q (Mmpcn) 101,5 428,8 745
TEMPERATURA (°F) 89,4 139 155
PRESIÓN (PSI) 94 497 1204
En la siguiente gráfica se puede apreciar las concentraciones de gases acidos disueltos en agua
que permiten la corrosión en la tuberia, en lo cual se refleja la tasa de corrosión en tuberias de acero al
carbono.

Grafico 1.- Concentración de gas disuelto en fase de agua (ppm). Fuente ( Fernandez, 2011)

En los sistemas donde esta presente el CO2 la corrosión puede o no ser controlada dependiendo
de la deposición y retención de la capa protectora de carbonato de hierro.
1.- Precipitacion de capa porosa
2.- Remoción de los cristales por el paso de los fluidos
3.- formación de capas de corrosión
4.- Ataques severos localizados.

Figura 1.- Etapas de corrosión en tuberías de acero al carbono (Fernandez,2011)

Corrosión por H2S.

Los factores que favorecen la corrosion por H2S son:
 Concentración de H2S
 Contenido de agua libre
 pH del medio
 Temperatura

CORROSIÓN POR PICADURAS:

La presencia de sulfuro de hidrogeno se caracteriza por la pérdida del metal y la presencia de
picaduras. El sulfuro de hierro formado generalmente no constituye una capa protectora y es
usualmente catódico frente a la superficie metálica. El oxígeno incrementa la velocidad de corrosión, el
mismo actúa como despolarizante catódico, reacciona con el sulfuro de hierro y forma azufre
elemental. Las picaduras formadas durante la corrosión por sulfuro de hidrógeno son generalmente
pequeñas, redondas y el ángulo formado en el fondo del hoyo incrementa la tensión en el material.

3. Conclusiones

Para   la   construcción   de   los   gasoductos   el   material   principal,   es   el   acero   al   carbono   de   alta

resistencia, de acuerdo al código ASME B 38.1, capaces de satisfacer los requisitos de funcionamiento

y que esto se cumpla con la mayor economía posible de diseño. La corrosión por CO2 es la causante

del 28% de las fallas en sistemas de tuberias mientras que el H2S es causante del 18%.

Agradecimientos
Podrán incluirse cuando el autor(es) lo considere necesario. No se enumeran.

Referenciasm.,

So Á, Valdez Salas B, Schorr Wiener M, Carrillo Beltrán M, Ramos Irigoyen R, Curiel Alvarez M.
2013. Materiales y corrosión en la Industria de gas natural. En Valdez Salas B, & Schorr Wiener
M (Eds.). Corrosión y preservación de la infraestructura industrial. Barcelona, España:
OmniaScience. pp. 87-102.
Peña D., Fuentes, C. 2007. Predicción de la corrosión por CO2+H2S en tuberías de acero al carbono

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