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MONOGRAFÍA
Integrantes:
2018-1
CONTENIDO
1. REQUERIMEINRO DE LA MAQUINA CLASIFCADORA
2. CONCIDERACIONES DE DISSEÑO
4. MEMORIA DE CALCULO
5. RODILLOS
9. RODAMIENTOS
Los rodillos de clasificación tienen revoluciones de 100 [rpm] a 200 [rpm], nosotros
tomaremos 100 [rpm] para que la palta no se dañe en dicho proceso.
CONSIDERACIONES DE DISEÑO
Como primer paso en el diseño es necesario tener una idea de cada elemento del que
se va a disponer nuestra máquina clasificadora, para lo cual se realiza una descripción
general de los componentes.
Tolva de alimentación
Su función es de contener la materia prima para posteriormente canalizarlo al sistema
de clasificación.
Rodillos
Tiene la función de clasificar la materia prima.
Rodamientos
Es un elemento mecánico que reduce la fricción entre las piezas conectadas, sirve
para facilitar el desplazamiento y también sirve de apoyo para los rodillos.
Chumaceras
Su función es de ser el apoyo para los rodamientos.
Engranajes rectos
Tiene la función de separar los rodillos a diferentes distancias requeridas para la
clasificación por tamaño.
Poleas
Sirva para transmitir fuerza y también ayuda en el aumento o reducción de las
revoluciones.
Motor
Encargado de transformar la energía eléctrica a energía mecánica para el
funcionamiento de la máquina clasificadora
Sistema de transmisión
Encargado de transmitir la potencia del motor asía los engranajes rectos que
movilizaran los rodillos para la clasificación de la materia prima.
Bandeja de salida
Tiene la función de recibir la materia prima ya clasificada para realizar sus respectivos
procesos. (Procesos de Pesado, Proceso de envasado, entre otros).
Estructura
Encargado de soportar y apoyar a todos los componentes o elementos de la máquina.
ESQUEMA GENERAL DE LA MÁQUINA
MEMORIA DE CÁLCULO
RODILLOS
DIMENSIONAMIENTO Y DISEÑO DE LOS RODILLOS
El rodillo consta de tres partes, de un diámetro mayor “D‟, un diámetro medio para los
apoyos “d‟ y un diámetro menor para los engranajes “dm‟. La longitud total es de 950
[mm] que incluye las tres partes del rodillo. El material blando que recubre los rodillos es
tubo de PVC el cual el diámetro exterior es de 21 [mm] y de espesor de 5.125 [mm].
𝑃𝑒𝑠𝑜
𝑄=
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑
196.2 𝑁
𝑄=
800 𝑚𝑚
𝑄 = 0.24527 𝑁/𝑚𝑚
Cálculo de las reacciones en los apoyos
1. A beam is in equilibrium when it is stationary relative to an inertial reference frame. The following
conditions are satisfied when a beam, acted upon by a system of forces and moments, is in
equilibrium:
ΣFx = 0: HA = 0
HA = 0 (N)
Por lo tanto:
RA=109.46 N
RB=105.25 N
Q(x2) = - P2
Q(x3) = - P2 + RA
M5(900) = - 2.94*(900 - 25) + 109.46*(900 - 75) - 0.25*(900 - 100)2/2 - 15.57*(900 - 475) = 2631.30
(N*mm)
M(x6) = - P2*(x6 - 25) + RA*(x6 - 75) - q1*(900 - 100)*[(x6 - 900) + (900 - 100)/2] - P1*(x6 - 475)
M6(900) = - 2.94*(900 - 25) + 109.46*(900 - 75) - 0.25*800*(0 + 400) - 15.57*(900 - 475) = 2631.30
(N*mm)
M(x7) = - P2*(x7 - 25) + RA*(x7 - 75) - q1*(900 - 100)*[(x7 - 900) + (900 - 100)/2] - P1*(x7 - 475) +
RB*(x7 - 925)
Por lo tanto:
La masa del engranaje está comprendida entre 250 [gr] y 300 [gr] según muestras
realizadas, se supondrá tomar la mayor masa por un caso extremo.
Para calcular el caso crítico, se realizó el cálculo con el peso distribuido del
rodillo, las reacciones y el momento flector máximo son menores al caso
analizado, por tal motivo usaremos los diagramas encontrados anteriormente.
Determinado el esfuerzo en el punto crítico:
Kd=1
Entonces:
Dado que “Kt” se saca del Anexo 1.2, para ello tenemos que considerar la relación entre
diámetros y la relación del radio de entalle entre el diámetro.
Por ende:
Sabemos que
Por lo tanto:
Donde el esfuerzo medio “𝜎′𝑚 ” es casi nulo en el punto crítico “0 Mpa” y la reducción de
la resistencia a la fatiga en el punto crítico es:
“𝑆𝑒 = 182.4115 𝑀𝑝𝑎”y “n” es el factor de seguridad.
Para la deflexión del rodillo utilizaremos la ecuación del Anexo 1.3 que es:
Donde los valores son:
Donde:
Donde:
Para que la deflexión del rodillo no falle se tiene que cumplir que la deflexión del
rodillo tiene que ser menor que la deflexión permisible del rodillo.
Del Anexo 2.1 se obtiene el factor de esfuerzo dinámico 𝑓𝑙 = 3.25, Se tiene 100
[rpm] y 80 [rpm] para los rodillos, se trabaja con el de 100 [rpm], entonces del
Anexo 2.2 se obtiene el factor de velocidad 𝑓𝑛 = 0.693, La carga radial que soporta
el rodamiento será igual a la mitad del peso propio del rodillo .
La carga axial “Fa”que soporta cada rodillo es la mitad del peso del rodillo más el
peso de las papas.
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒊𝒍𝒍𝒐 + 𝑷𝒑𝒂𝒑𝒂𝒔
𝑭𝒂 =
𝟐
Sabemos que: 𝑷𝒑𝒂𝒑𝒂𝒔 = 𝟏𝟗𝟔. 𝟐 𝑵(20 kg en una situación crítica para cada rodillo)
Para calcular “Co” vamos a las tablas de los rodamientos del Anexo 2.3 donde:
De acuerdo al Anexo 2.4 el número de características del agujero es 02, con este
Para determinar la potencia requerida por los rodillos es necesario tener la fuerza
tangente del rodillo, el radio total del rodillo y la velocidad angular del rodillo.
Para hallar la fuerza tangencial a diferentes distancias primero dividiremos la
máquina clasificadora por tramos, sabemos que entre rodillos entran 5 papas
grandes (5x0.4 kg = 2kg =19.62 N) y por último la fuerza tangente de cada tramo
será la fuerza tangencial máxima.
Primer tramo
Para el primer tramo la distancia entre ejes es de 71 [mm], usaremos la papa con un
diámetro de 12 [mm], el rodillo con un diámetro total de 21 [mm], con 100 [rpm]
(10.472 rad/s) y con una inclinación de 10° para que tenga una fuerza tangente
máxima.
Para determinar la potencia requerida por los rodillos es necesario tener la fuerza
tangente del rodillo, el radio total del rodillo y la velocidad angular del rodillo.
Para hallar la fuerza tangencial a diferentes distancias primero dividiremos la
máquina clasificadora por tramos, sabemos que para cada rodillo de calibre
14 entran 5 papas (5x0.4 kg = 2 kg=19.62 N) y por último la fuerza tangente
de cada tramo será la fuerza tangencial máxima. Para ayudarnos a sacar los
ángulos cuando están en contacto la papa con el rodillo usaremos el software
Autodesk Inventor.
La eficiencia de transmisión global para los engranajes rectos es de 65 %”. (Partner for
Prosperity, 2015, p. 10)
𝑷𝒆𝒏𝒈𝒓𝒂𝒏𝒂𝒋𝒆 = 𝟎. 𝟐𝟏𝟒/𝟎. 𝟔𝟓
𝑷𝒆𝒏𝒈𝒓𝒂𝒏𝒂𝒋𝒆 = 𝟎. 𝟑𝟑 𝑯𝒑
Datos de entrada
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 = 0.134 𝐻𝑃
𝑃𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒𝑠 = 0.33 𝐻𝑝
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 + 𝑃𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒𝑠 = 0.464 𝐻𝑝
De acuerdo a la tabla anterior, la Ptotal debemos dividir entre el coeficiente de
rendimiento el cual es 0.60.
Por lo tanto:
𝑃𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 = 0.464 /0.6
𝑃𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 = 0.773 𝐻𝑝
Para seleccionar el motor, tomaremos en consideración un factor de seguridad = 2,
debido a que existen factores de incertidumbre que no hemos tomado en cuenta en los
cálculos previos como por ejemplo el torque necesario para vencer la inercia de las
poleas, etc.
DATOS
RPM de salida del motor 900
RPM en la entrada de la máquina 100
Potencia requerida de la máquina 0.773 Hp
Potencia del motor 2 Hp
𝑃𝑚á𝑞 = 0.773 𝐻𝑝
𝐸𝑗𝑒
100 𝑅𝑃𝑀
𝑀á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑃 = 0.789 𝐻𝑃
𝑛𝑟𝑜𝑑 = 99% ∗ 99% = 98%
𝐹𝑎𝑗𝑎 𝑉
𝑚=9
𝑛𝑓𝑎𝑗𝑎 = 96% ∗ 96%
𝑃 = 0.85 𝐻𝑃
0.85
900 𝑅𝑃𝑀 𝑃𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = = 0.87 𝐻𝑝
0.98
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 2 𝐻𝑝
Cálculo de las fajas en V entre el motor y la máquina
Para el cálculo del factor de servicio se considera al sistema como una línea de ejes
(ejes de transmisión) con una carga de clase 1 (para motores de torque de arranque
normal).
𝐹𝑠 = 1.2
Luego, la potencia de diseño:
𝑃𝐷 = 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝐹𝑠 = 2.4 𝐻𝑃
D = 12 pulgadas.
d = 4 pulgadas.
𝐷+3∗𝑑
𝐶1 = = 12 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
2
𝐶2 = 𝐷 = 12 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
𝐶 = max(𝐶1 , 𝐶2 ) = 12 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝜋 (12 − 4)2
52.3 = 2 ∗ 𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙 + ∗ (12 + 4) +
2 4 ∗ 𝐶𝑟𝑒𝑎𝑙
De la tabla N°5 del libro del Ing. Alva. Factor por ángulo de contacto
𝐷 − 𝑑 12 − 4
= = 0.6
𝐶 13.43
Por lo tanto
𝑲𝜽 = 𝟎. 𝟗𝟏
De tablas, se obtiene que para una polea de 4 pulgadas a 3600 RPM. Potencia que
pueden transmitir las fajas sección “A” (página 65 32/186)
𝑃𝐹 = 4.01 𝐻𝑃
La potencia adicional:
900
𝑃𝑎𝑑 = 0.01618 ∗ = 0.145 𝐻𝑃
100
𝑃𝐷 2.4
# 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠 = = = 1.71 ≈ 2 𝑓𝑎𝑗𝑎𝑠
𝑃𝑥 𝑓𝑎𝑗𝑎 1.398
𝑃𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 = 0.33 𝐻𝑝
DIAGRAMA PARA EL DISEÑO DE LOS ENGRANAJES PARA EL PRIMER TRAMO
El diámetro del engranaje es igual al módulo del engranaje por el número de dientes
del engranaje.
𝑃𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 = 0.33 𝐻𝑝
El diámetro del engranaje es igual al módulo del engranaje por el número de dientes
del engranaje.
Entonces:
𝑃𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒 = 0.33 𝐻𝑝
MAQUINA DE EMPAQUETAMIENTO
𝑝𝑎𝑝𝑎𝑠 𝑚
780 ∗ 3 𝑚 = 2340
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
𝑚 𝑝𝑖𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑠
2340 ∗ 0.3048 = 713.232
𝑚𝑖𝑛 𝑚 𝑚𝑖𝑛
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎: 714 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛
Donde:
W = peso de carga (lb)
w = peso de banda (lb)
f = coeficiente de fricción
s= velocidad
𝑙𝑏
56 ∗ 9.842 𝑝𝑖𝑒 = 551.152 𝑙𝑏
𝑝𝑖𝑒
𝑘𝑔 𝑙𝑏
2.6 2
∗ (1𝑚) ∗ (3𝑚) = 7.8 𝑘𝑔 ∗ 2.2 = 17.16 𝑙𝑏
𝑚 𝑘𝑔
(551.152 + 17.16)
𝐻𝑃 = ∗ 0.4 ∗ 714 = 4.9
33000
𝐻𝑃 = 4.9𝐻𝑃 (1.5 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑐𝑖𝑜)
𝐻𝑃 = 7.35 𝐻𝑃 ≈ 7.5 𝐻𝑃 (𝑐𝑜𝑚𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙)
Calculo del Motorreductor
La relación de reducción necesaria la obtenemos respecto a la Figura 1.11.
https://articulo.mercadolibre.com.pe/MPE-430965021-motor-electrico-75-hp-1800-rpm-trifasico-
2𝜋𝑛𝑟
siemens-ie1-_JM 𝑉𝐿 =
12
12𝑉𝐿 12( 713.232 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛)
𝑛= = = 1362.17 𝑅𝑃𝑀
2𝜋𝑟 2𝜋(1 𝑓𝑡)
Diámetro de la Catarina
𝑉 713.232 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛
𝐷= = = 0.16 𝑓𝑡 = 48.768𝑚𝑚
𝜋 ∗ 𝑅𝑃𝑀 𝜋 ∗ (1362.17 𝑅𝑃𝑀)
http://www.jocartransmisiones.com/PDF's/02-Pinones.pdf
Relación de Transmisión
𝑅𝑃𝑀 𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 1800 𝑅𝑃𝑀
𝑅𝑇 = = = 1.3
𝑅𝑃𝑀 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 1362.17 𝑅𝑃𝑀
Flecha
El eje tiene las siguientes características:
Con lo que se estima en el siguiente diagrama de cargas:
El torque ejercido por la catarina (T) se calcula mediante la siguiente formula, en la que
se hace uso de la potencia del motor (P) y la velocidad ( rpm ) requerida por la banda
transportadora (n).
𝑃 7.5𝐻𝑃
𝑇= = = 39.2 𝑁. 𝑚
𝑛 1362.17 𝑅𝑃𝑀
Este torque aplicaría cuando el motor se encuentra en el mismo angulo que el motor,
pero el motor se encuentra ubicado de la siguiente manera:
Y esta posición modifica el torque que la transmisión aplica sobre el eje, con lo cual se
hace uso de la siguiente ecuación:
𝑀𝑡 = 𝑇 ∗ 𝑐𝑜𝑠20°
𝑀𝑡 = 36.8 𝑁. 𝑚
Ahora tomando en cuenta la carga máxima que soporta este eje es de 568.312 lb (Peso
del producto más peso de la banda) la distribución de la carga queda de la siguiente
manera.
Hallando la fuerza en el eje (P1)
Velocidad tangencial en las poleas:
𝜋 ∗ 𝑑𝑝 ∗ 𝑛𝑝
𝑉𝑡 =
12 ∗ 60
𝜋 ∗ 1 ∗ 1362.17
𝑉𝑡 = = 5.943 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑠𝑒𝑔
12 ∗ 60
Fuerza tangencial
𝐻𝑃 ∗ 550
𝐹𝑡 =
𝑉𝑡
7.5 ∗ 550
𝐹𝑡 = = 694.025 𝐿𝑏𝑓
5.943
𝐹𝑒𝑗𝑒 = 2 ∗ 𝐹𝑡 = 1388.05𝑙𝑏𝑓 = 6175.744 𝑁
Selección de Rodamientos
ANEXOS
Anexo 4.1
Número mínimo de dientes de piñones de engranajes cilíndricos
para evitar el recortado de los dientes
Anexo 4.2
Factor dinámico
Anexo 4.3
Factor geométrico, para engranajes cilíndricos
con dientes rectos
Anexo 4.4
Factor de sobre carga
Anexo 4.5
Factor de distribución de carga
Anexo 4.6
Esfuerzos permisibles de contacto
Anexo 4.7
Factor de vida
Anexo 4.8
Factor de seguridad
Anexo 4.9
Coeficiente elástico, para engranajes rectos,
helicoidales y bi helicoidales
Bibliografía
[1] Diseño de Elementos de Máquinas I. Msc. Ing. Fortunato Alva Dávila. 1ra Ed.
Lima, 2009.
[2] Materiales y apuntes de clase.