TPM en un entorno Lean

Management
Expositor: Jorge Ortiz Porras
 Origen y desarrollo del TPM

Mantenimiento Mantenimiento
Correctivo Preventivo

En 1950;
 Mantenimiento programado
Hasta 1950;  Considera periodicidad de inspecciones
Mantenimiento por averías o reparación
Evolución, en la que cada tipo
de Mantenimiento absorbe el
anterior y le añade valor

Mantenimiento Mantenimiento
Productivo Productivo
Total
En 1970;
En 1960;
Eficacia total: Máximo rendimiento de equipos y Máxima rentabilidad económica.
Desarrollo de tecnología en la producción para el
Gestión del Mantenimiento Total: Mejorar la Mantenibilidad.
aseguramiento de la calidad exigida por el mercado
Participación Total del Personal: Mantenimiento Autónomo
 Origen y desarrollo del TPM
 Antes de los años 1950 se basaba en un Mantenimiento correctivo; a partir de 1950 se
establecen las bases para el Mantenimiento propiamente dicho.

 En 1951 se introduce el Mantenimiento Preventivo proveniente de EEUU, se buscaba rentabilidad

económica por encima de todo, en base a la máxima producción, y para ello se establecieron
funciones de Mantenimiento orientadas a detectar y/o prever posibles fallos antes que
sucedieran.

 En los años 60 se incorporo y desarrollo el Mantenimiento Productivo, incluye el establecimiento

de un plan de mantenimiento para toda la vida útil del equipo, que considera la fiabilidad,
Mantenibilidad y eficiencia económica en el diseño de la planta.

 El TPM nació en Nippondenso Co., Ltd., una importante empresa proveedora del sector del
automóvil, Para el desarrollo del PM de Nippondenso, el Japan Institute of Plant Engineers (JIPE)
los apoyó y ayudó a desarrollar el modelo de mantenimiento.

 Posteriormente el JIPE se transformaría en el Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM)

organización líder y creadora de los conceptos TPM.
 Mantenimiento Productivo Total
El Mantenimiento Productivo Total tiene la mira de maximizar la
efectividad del equipo con un sistema total de Mantenimiento
Productivo que cubra toda la vida del equipo. Involucrando a cada uno
en todos los departamentos y en todos los niveles, motiva al personal
para el mantenimiento de la planta a través de grupos pequeños y
actividades voluntarias.

Japan Institute of Plant Maintenance

Al hablar de equipos nos referimos al conjunto: Máquina o Instalación – Operarios (recursos

humanos) – Útiles – Herramientas – Consumibles – Recambios.
 Mantenimiento Productivo Total
El TPM es una estrategia que se adopta por todo el personal, quienes
son involucrados directamente con producción orientado a lograr:

Cero Defectos Cero Averías

Cero Accidentes
 Objetivos relacionados del TPM
 Reducción de los costos de mantenimiento
 Incremento de la productividad
 Aumentar el tiempo medio entre fallos MTBF
 Disminuir el tiempo medio para reparaciones MTTR
 Reducción de Reprocesos
 Reducción de Chatarras
 Mejora de la Motivación del personal

CHATARRA
MTTR -MTBF
COSTOS OEE REPROCESOS

MTBF: Mean Time Between Faliures (Frecuencia de averías)

MTTR: Mean Time to Repair (Capacidad de reacción ante averías)
 Meta del TPM

La meta del TPM es la obtención máxima de la Eficiencia global de los Equipos en los
medios de producción, especialmente mediante la eliminación de averías, los
defectos y los accidentes con la participación de todos los miembros de la empresa.
 Beneficios del TPM
La aplicación de un programa TPM garantiza a las empresas excelentes resultados:
Productividad de los equipos, Mejoras corporativas, Preparación del personal,
Transformación del puesto de trabajo, Mejora de la comunicación interna.
Productividad de los Mejoras corporativas Preparación del personal
equipos

Transformación del
puesto de trabajo Mejora de la
comunicación
interna
 Pilares del TPM
Cero averías
CERO Cero defectos
PERDIDAS Cero accidentes

GESTIÓN TEMPRANA
MEJORA ENFOCADA

MANTENIMIENTO DE
MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO

ADMINISTRATIVAS
ENTRENAMIENTO
CAPACITACIÓN Y
PLANIFICADO

TPM EN AREAS
AUTONOMO

DE EQUIPOS

SEGURIDAD Y
AMBIENTE
CALIDAD
PREMISAS BASE: LA GERENCIA Y TODO EL PERSONAL PARTICIPANDO ALINEADOS CON LOS VALORES,
EL PROPOSITO ESTRATEGICO Y LA RESPONSABILIDAD RECIPROCA
Maximización de la efectividad global de la producción
1. Averías
2. Cambios
3. Ajustes
4. Puestas en marcha
Eficiencia en el equipo 5. Baja velocidad
6. Defectos
7. Paradas menores
CONCEPTOS

8. Paradas planificadas

1. Dirección
2. Movimientos
Eficiencia de las personas 3. Organización de la línea de producción
4. Pérdidas al automatizar
5. Medidas y ajustes

1. Desperdicio de materiales
Uso de los recursos 2. Energía
3. Herramientas, facilidades
Maximización de la efectividad global de la producción
Eliminar las 16 Usando los 8 Para alcanzar:
grandes perdidas pilares CERO PERDIDAS

Eficiencia en el equipo MEJORAS ENFOCADAS Cero Averías

MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Eficiencia de las personas MANTENIMIENTO AUTÓNOMO Cero Accidentes

CAPACITACIÓN Y ENTRENAMIENTO
Uso de los recursos Cero Defectos
MANTENIMIENTO DE CALIDAD

GESTIÓN TEMPRANA DE EQUIPOS

SEGURIDAD Y AMBIENTE
TPM EN ÁREAS ADMINISTRATIVAS
 Efectividad Global de los Equipos (OEE)

Es una medida que representa el porcentaje del tiempo en que una máquina
produce realmente las piezas de calidad, comparado con el tiempo que fue
planeado para hacerlo.

TASA DE TASA DE
OEE DISPONIBILIDAD
RENDIMIENTO CALIDAD

Es la cantidad de Servicio Productivo que proporciona un Equipo

OEE: Overall Equipment Efectiveness

Las seis principales causas de perdidas en la industria de
ensamble
Pérdidas Efectos

1. Averías
2. Preparaciones y ajustes
Tiempos Muertos

3. Microparadas y
funcionamiento en
Caídas de Velocidad
vacío.
4. Velocidad Reducida.

5. Defectos de calidad.
Defectos
6. Reprocesos.
Las ocho principales causas de perdidas en la industria
de procesos
Pérdidas Efectos

1. Averías
2. Preparaciones y ajustes
3. Cambio de productos
Tiempos Muertos
4. Cambio de herramientas

4. Microparadas y
funcionamiento en
Caídas de Velocidad
vacío.
5. Velocidad Reducida.

7. Defectos de calidad.
Defectos
8. Reprocesos.
 Efectividad Global del Equipo (OEE)
Tiempo calendario = 365 días x 24 horas Falta de trabajo
Tiempo no
A = Tiempo Total de Operación programado
Mantenimiento Preventivo,
B = Tiempo de carga: (Tiempo planificado para Paradas Descansos, Limpieza, etc.
producir) Planificadas

C = Tiempo bruto de producción Paradas No 1. AVERÍAS

Planificadas 2. PREPARACIONES Y AJUSTES
3. CAMBIO DE PRODUCTOS
D = Tiempo neto de Pérdidas de 4. CAMBIO DE HERRAMIENTAS
producción eficiencia 5. OTRAS PARADAS NO PROGRAMADAS:
Falta de material, falta de operador, reuniones, etc.
E = Tiempo de Pérdidas
Valor Añadido de Calidad 6. MICROPARADAS (Paradas < 10 min sin intervención de
Mantenimiento) y FUNCIONAMIENTO EN VACÍO
7. VELOCIDAD REDUCIDA

8. DEFECTOS DE CALIDAD Y REPROCESOS

OEE (Disponibilidad = C ) (Tasa de rendimiento = D ) (Tasa de Calidad = E )

B C D
 Origen de las Averías
Existen estadísticas, como las
proporcionadas por la VDMA
40%
(Asociación Alemana de Fabricantes
35%
de Maquinaria) en 2001, que señalan
la suciedad como causa origen
30% principal de las averías:

25% 1. Suciedad (40%) – filtros sucios en

motores eléctricos y bombas
20% 40% hidráulicas, virutas de mecanizado,
33% etc.
15%
25%
10%
2. Fallos humanos (33%) – falta de
formación, falta de motivación,
5% instrucciones inadecuadas, etc.
2%
0% 3. Desgaste/Rotura de herramientas
Suciedad Fallo humano Desgaste/Rotura Otros (25%)
de herramientas
 Maximizar la OEE

Maximizar la OEE se refiere, a la disciplina de medición del

comportamiento de la Efectividad de una máquina o equipo.

El resultado deberá ser el 85%.

Si nosotros decimos que la OEE es mayor del 85%, podemos suponer

razonablemente que la planta o maquina esta siendo operada en todos los
equipos de manera efectiva y eficiente.

Ejemplo: OEE = (90% x 95% x 99%) = 85%

 Efectividad Global de los Equipos (OEE)

OEE < 65%  Inaceptable, importantes perdidas, baja competitividad.

 Regular, aceptable solo si se esta en proceso de mejora.

65% ≤ OEE < 75%
Perdidas, Baja competitividad.

 Aceptable, continuar la mejora para avanzar hacia la World

75% ≤ OEE < 85%
Class, Ligeras perdidas.

85% ≤ OEE < 95%  Buena, entra en valores World Class, Buena competitividad.

OEE ≥ 95%  Excelencia, valores World Class, Excelente competitividad.

 CALCULO DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE EQUIPOS (OEE)

TIEMPO DE OPERACION – TIEMPOS PERDIDOS y TIEMPOS BAJOS

DISPONIBILIDAD
TIEMPO DE OPERACION

DONDE:
Tiempo de Operación = 8 horas por turno = 480 min.

Tiempos Perdidos = Son los ocasionados por fallas en el equipo (min).

Tiempos Bajos = Tiempos de ajustes y puesta en marcha más tiempos autorizados (min)
CALCULO DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE EQUIPOS (OEE)

VELOCIDAD o CAPACIDAD DE OPERACION

EFICIENCIA
VELOCIDAD o CAPACIDAD DE DISEÑO

DONDE:
Velocidad o Capacidad de Operación = Velocidad real de la línea o capacidad
potencial usada en el equipo. (Incluye la operación deficiente del equipo provocada
por controles, sub-ensambles, etc. Así como, baja moral, condiciones contractuales,
programación de producción, etc.)

Velocidad o Capacidad del Diseño = Velocidad o capacidad potencial máxima del

equipo.
 CALCULO DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE EQUIPOS (OEE)

PRODUCCION OBTENIDA o APROBADA

CALIDAD
PRODUCCION PROGRAMADA

DONDE:
Producción Obtenida o Aprobada = Total de producción aprobada, no incluye defectos en
el proceso, rechazo, defectos de calidad, deficiente acarreo de material, etc.

Producción Programada = Producción total que es esperada alcanzar con el proceso.

MEJORAMIENTO DE LA CONFIABILIDAD Y VIDA DE LOS EQUIPOS A TRAVES DEL TPM
Fase de puesta Fase de
en marcha Desgaste

Confiabilidad Fase de Operación Normal Reducida

consecuencia del
100 % desgaste
90 ( Mantenimiento Autónomo + Mantenimiento Planificado )

80
70 Prematuro
60 Equipo mal mantenido Overhaul
50
40 Desgaste temprano
30 vida mas corta

20
10

1 2 3 4 5 6 7 8 años
Equipos TPM
Equipos Normales