METALES Y ALECACIONES NO FERROSAS

12.1 INTRODUCCION

Los materiales metálicos, pueden dividirse en dos grandes grupos: ferrosos y no ferrosos. Los primeros tienen como
base el hierro y los segundos poseen algún elemento diferente del hierro como constituyente principal.

12.2 COBRE

Las propiedades del cobre más importante son la alta conductividad eléctrica y térmica, buena resistencia a la corrosión,
maquinabilidad, resistencia y facilidad de fabricación. El cobre se identifica ya sea como electrolítico resistente al
depósito de grasa (típico del cobre) (ETP) o como cobre libre de oxigeno de alta conductividad (OFHC).

El cobre arsenical: contiene 0.3% de arsénico tiene resistencia mejorada a condiciones corrosivas especiales y se utiliza
para ciertas aplicaciones en condensadores y intercambiadores de calor.

El cobre de alta maquinabilidad: con aproximadamente 0.6% de telurio, tiene excelentes propiedades de maquinado y
se utiliza para pernos, tornillo, puntas para soldar…

El cobre con contenido de palta: tiene de 7 a 30 onzas/ton de plata, la cual eleva la temperatura de recristalización del
cobre, se prefiere en la manufactura de motores eléctricos, para usos de ferrocarriles y en aviones.

12.3 Designación de temple del cobre y aleaciones de cobre.

El cobre y la mayoría de aleación de cobre, no son susceptibles a tratamientos térmicos y su resistencia puede afectarse
por su trabajo en frio. Hay dos clases de temple para aleaciones de cobre forjadas. El temple proporcionado por trabajo
en frio y el temple suave o recocido.

El temple recocido se utiliza para operaciones de formado a temperatura ambiente y se describe por el rango del
tamaño de grano. El tamaño de grano más adecuado para una aplicación especifica depende del espesor del metal, la
profundidad del estirado y la superficie requerida después del estirado.

12.4 Aleaciones de cobre

Las aleaciones de cobre más importantes se pueden clasificar en:

I. Latones – aleaciones de cobre y zinc

a. Latones alfa aleaciones que contienen hasta 36% de zinc
1. Latones amarillos alfa – 20 a 36% de zinc
2. Latones rojos – 5 a 20% de zinc
b. Latones alfa mas beta – 54 a 62% de cobre
II. Bronces hasta 12% de elemento de aleación
A. Bronces al estaño
B. Bronces al silicio
C. Bronces ala aluminio
D. Bronces al berilio
III. Cuproníqueles – aleaciones de cobre y níquel
IV. Platas níquel - aleaciones de cobre, níquel y zinc.
12.5 Latones – general

Los latones son aleaciones de cobre y zinc. Las variaciones en composición darán características e color, resistencia,
ductilidad, maquinabilidad, resistencia a la corrosión deseada o una combinación de tales propiedades.

En la mayora de los casos, la adición de elementos de solución solidad tiende a disminuir ductilidad conforme aumenta
la resistencia. La adición de Zinc incrementa la ductilidad junto con la resistencia.

Los latones principales se pueden dividir en dos grupos: latones para trabajo en frio (latones α) y latones para trabajo e
caliente (latones α +β).

12.5 latones alfa α

Los latones que contienen hasta el 36% de zinc poseen relativamente buena resistencia a la corrosión y buenas
propiedades de trabajo. El color de los latones varía de acuerdo al contenido de cobre desde rojo hasta amarillo.

Latones amarillos α estos contienen desde 20 a 36% de zinc, combinan la buena resistencia con la alta ductilidad, y por
tanto, son adecuados para efectuar drásticas operaciones de trabajado en frio. Es práctica común revenir para liberar los
esfuerzos a fin de evitar la presencia de fisuras intercristalinas. La presencia de estas fisuras, se debe a los altos
esfuerzos residuales dejados en el latón como resultado de trabajo en frio.

Los Latones amarillos α también están sujetos a corrosión por formación de cavidades en la superficie, llamada
dezincificacion; que ocurre cuando el latón está en contacto con el agua de mar o con aguas dulces que tienen un alto
contenido de oxigeno y dióxido de carbono. La dezincificacion implica disolver la aleación y depositar ulteriormente
cobre poroso no adherente.

Los Latones amarillos α que más se utilizan son el latón para cartuchos (70Cu – 30Zn) y el latón amarillo (65Cu – 35Zn).
Entre las aplicaciones típicas se incluyen las automotrices, cubiertas para linternas, ferretería, accesorios para plomería y
componentes para municiones.

La adición de 0.5 a 3% de plomo mejora la maquinabilidad, de manera que el latón plomado se utiliza en piezas de
maquinas para hacer tornillos, llaves, engranes y piezas para reloj.

Hay dos variaciones de Latones amarillos α. El metal admiralty (71 Cu – 28Zn – 1Sn), con 1% de estaño para mejorar la
resistencia y la resistencia a la corrosión, se utiliza para tubos de condensadores y de intercambiadores de calor. Y latón
alumínico (76Cu – 22Zn – 2Al), se obtiene mejor resistencia a la corrosión.

Latones rojos estos contienen entre 5 y 20% de zinc; generalmente tienen mejor resistencia a la corrosión que los
latones amarillos y nos son susceptibles a la presencia de fisuras por esfuerzo de corrosión o dezincificacion.

El oropel (95Cu – 5Zn) tiene mayor resistencia que el cobre y se utiliza para hacer monedas, medallas, fichas, placas y
como base para hacer recubiertos de oro o altamente pulidos.

El bronce comercial (90Cu – 10Zn) tiene excelentes propiedades de trabajado en frio y trabajo en caliente y se emplea
en joyería de fantasía, polveras, ferretería marina y tornillos. El bronce plomado comercial (1.75% de Pb) se utiliza para
tornillos.

El latón rojo (85Cu – 15Zn) se utiliza para conductos electicos, portalámparas, ferretería y para radiadores.

El latón bajo (80Cu – 20Zn) se utiliza para trabajos metálicos ornamentales, medallones, instrumentos musicales y otros
artículos de estirado profundo.
12.7 Latones alfa más beta

Estos contienen de 54 a 62% de cobre. La fase β es más dura y frágil a temperatura ambiente que la fase α; por tanto,
estas aleaciones son más difíciles de trabajar en frio que los latones α.

El latón α+ β que más se utiliza es el metal muntz (60Cu – 40Zn), el cual tiene alta resistencia y excelentes propiedades
de trabajo en caliente. El metal muntz en forma de láminas se utiliza para cubiertas de barcos, cabezas de condensador y
trabajos de arquitectura. El metal muntz plomado que contiene de 0.40 a 0.80% de plomo tiene mayor maquinabilidad
mejorada.

El latón de alta maquinabilidad (61.5Cu – 35.5Zn – 3Pb) tiene la mejor maquinabilidad que cualquier otro latón,
combinada con buenas propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión. Se utiliza para ferretería, engranes y
piezas de maquinaria automática.

El latón forjable (60Cu – 38Zn – 2Pb) tiene las mejores propiedades de trabajo en caliente que cualquier latón y se
utiliza para piezas forjadas en caliente.

El bronce para arquitectura (57Cu – 40Zn – 3Pb) tiene excelentes propiedades de forjado y alta maquinabilidad, las
aplicaciones típicas son para pasamanos, verjas, bisagras y piezas forjadas de tipo industrial.

El latón naval (60Cu – 39.25Zn – 0.75Sn) tiene la resistencia incrementada a la corrosión por agua salada y de emplea
para placas de condensador, varillas para soldar y vástagos para válvulas. El latón naval plomado con 1.75% de Pb para
maquinabilidad mejorada, se utiliza para ferretería marina.

El bronce al manganeso (58.5Cu – 39Zn – 1.4Fe – 1Sn – 0.1Mn) realmente es un latón con alto contenido de zinc, tiene
alta resistencia combinada con excelente resistencia al desgaste y se utiliza para discos de embrague, piezas forjadas y
varillas para soldar.

12.8 Latones fundidos.

Los latones fundidos son semejantes a los forjados, pero generalmente contienen cantidades apreciables de otros
elementos de aleación. El estaño puede estar presente desde 1 hasta 6% y el plomo desde 1 hasta 10%; algunas
aleaciones pueden contener hierro, manganeso, níquel y aluminio.

El latón plomado rojo (85Cu – 5Sn – 5Pb – 5Zn) el cual se utiliza para piezas fundidas en general que requieren
propiedades de alta resistencia, pocos defectos internos y buena maquinabilidad.

12.9 bronces en general

El termino bronce se aplico originalmente a aleaciones de Cu – Sn, el bronce lleva la idea de una aleación de mayor clase
que el latón.

12.10 Bronces al estaño

Estos generalmente se refieren a bronces al fosforo ya que siempre se halla presente como un desoxidador al fundir. El
rango usual de contenido de fosforo está entre 0.01 y 0.5% y el estaño ente 1 y 11%. Los bronces al fosforo se
caracterizan por tenacidad, alta resistencia a la corrosión, bajo coeficiente de fricción y libertad de presencia de fisuras
por esfuerzo de corrosión. Se utilizan ampliamente para diafragmas, fusiles, arandelas y resortes.

Algunas veces el zinc se emplea para sustituir parte del estaño, cuyo resultado es una mejoría en las propiedades de las
piezas fundidas. Generalmente se añade plomo al bronce y al estaño a fin de mejorar la maquinabilidad y la resistencia
al desgaste. Las aleaciones que contiene plomo se utilizan para bujes y cojinetes sujetos a cargas moderadas o ligeras.
12.11 Bronces al silicio

Los bronces al silicio son los más fuertes de las aleaciones al cobre endurecibles por trabajado. Tienen propiedades
mecánicas comparables a la de los aceros al medio carbón y resistencia a la corrosión comprable al cobre. Se utilizan
para tanques, recipientes de presión y conductores hidráulicos sujetos a presión.

12.12 Bronces al aluminio

la mayoría de los bronces comerciales al aluminio contienen entre 4 y 11% de aluminio. Otros elementos se añaden a los
bronces al aluminio, el hierro (0.5 a 5%) incrementa la resistencia a la dureza y refina el grano; el níquel (hasta 5%) tiene
el mismo efecto que el hierro, pero no es tan efectivo; el silicio (hasta 2%) mejora la maquinabilidad; el manganeso
disminuye la formación de defectos en la piezas fundidas al combinarse con gases y también mejora la resistencia.

Los bronces al aluminio unifasicos (una fase α) muestran buenas propiedades de trabajo en frio y gran resistencia,
combinada con resistencia a la corrosión. Se utiliza para tubos de condensador, piezas trabajadas en frio y cubiertas de
protección en aplicaciones marinas.

Los bronces bifásicos (α+ β) se pueden tratar térmicamente a fin de obtener estructuras semejantes a aquellas que hay
en el acero. Los bronces al aluminio tratados térmicamente se utilizan para engranes, ejes motrices, herramientas que
no formen chispas y dados para estiramiento y formado.

12.13 Bronces al berilio.

La solubilidad del berilio en la solución α solida disminuye. Este cambio en la solubilidad indica probabilidades de
endurecimiento por envejecido. La utilización de la temperatura de envejecimiento demasiado alta da lugar al
engrosamiento de la frontera de grano, condición típica del sobreenvejecimiento. Los bronces al berilio se utilizan para
piezas que necesitan una combinación de excelente friabilidad en la condición suave con alta resistencia a la cedencia,
mediana resistencia a la fatiga y resistencia a la fluencia en condición de endurecido, piezas que requieren resistencia a
la corrosión, alta resistencia y relativamente alta conductividad eléctrica.

12.14 Cuproníqueles

Son aleaciones de Cu – Ni que contienen hasta 30% de Ni, los cuproníqueles son aleaciones de una sola fase. No son
susceptibles de tratamiento térmico y sus propiedades pueden alterarse solo par trabajo en frio.

Las aleaciones de cuproníquel tienen alta resistencia a la corrosión y erosiva de rápido movimiento del agua de mar, se
empelan para tubos de condensadores, destilerías, evaporadores y plantas de energía costeras.

12.15 Plata alemana o latón al níquel.

Son aleaciones ternarias de cobre níquel y zinc. Las aleaciones comerciales se producen con la siguiente variación de
composición, cobre de 30 a 70%, níquel de 5 a 30% y zinc de 5 a 40%.

Los latones al nique que contiene más del 60% (aleación de una fase α), tiene regulares propiedades de trabajado en
caliente, pero son dúctiles y se trabajan fácilmente a temperatura ambiente. Agregar níquel a ala aleación Cu-Zn da ese
agradable color Plata-blanco azulado y buena resistencia a la corrosión. Se utiliza para remaches, tornillos, joyería de
fantasía y placas para grabar nombres.

Los latones de níquel que contienen entre 50 y 60% de cobre (aleaciones bifásicas α + β), tiene un modulo de elasticidad
relativamente alto y fácilmente se trabajan en caliente. Los latones al níquel son menos susceptibles a la corrosión por
esfuerzo. Entre las aplicaciones típicas se incluyen resortes y contactos en equipo de teléfonos, ferretería y equipo
quirúrgico y dental.

Aluminio y aleaciones de aluminio

Aluminio

Las características más conocidas del aluminio es su peso ligero, y su densidad es como una tercera parte de la del acero
o de las alecciones al cobre. Ciertas aleaciones al aluminio tienen mejor proporción resistencia peso que la de los aceros
de alta resistencia.

El aluminio tiene buena maleabilidad y formalidad, aluminio ultra puro se utiliza para reflectores fotográfico con el fin de
aprovechar sus características de alta reflectividad a la luz y no decoloración superficial.

El aluminio no es toxico ni magnético y no produce chispa, las características no magnéticas hacen al aluminio útil para
diversos fines de protección eléctrica, como cajas para barras conductoras o cubiertas para equipos eléctricos.

Aunque la conductividad eléctrica del aluminio de la clase conductor eléctrico EC es como 62% que la del cobre, su peso
ligero lo hace más apropiado como conductor eléctrico para muchas ampliaciones industriales.

El aluminio puro tiene una resistencia tensil de unas 13,000 lb/in2, sin embargo, pueden obtenerse grandes incrementos
por medio del trabajo en frio o por aleaciones, algunas alecciones tratadas térmicamente se aproximan a 100,000 lb/in2.

Una de las características más importantes del aluminio es su maquinabilidad y su capacidad de trabajo; se puede fundir
mediante cualquier método conocido, laminado en cualquier espesor deseado, estampado, estirado, enrolado, forja y
extruido a casi cualquier forma imaginable.

El aluminio comercialmente puro, aleación 1100 (99.0 + % de aluminio), es adecuado para aplicaciones en las que se
requiere buena formabilidad o muy gran resistencia a la corrosión (o ambas) y en las que no se necesita alta resistencia.
Utensilios para cocina, componentes arquitectónicos, equipo de manejo de alimentos y agentes químicos y en
ensambles de soldados.

Sistema de designación de aleaciones

La designación del aluminio forjado y de las aleaciones

forjadas al aluminio fue estandarizada por THE ALUMINUM
ASSOCIATION en 1945. Costa de un sistema de numeración
de 4 dígitos. El primero indica el grupo de aleación, el
segundo señala el cambio de la aleación original o límites
de impureza, el cero se utiliza para la aleación original, y
los enteros del 1 al 9 indican las modificaciones de la
aleación.

De este modo 1060 indica un material de 99.60% mínimo

de impureza y ningún control especial sobre las impurezas
individuales. En los grupos de aleación del 2XXX al 8XXX,
los dos últimos dígitos sirven solo para identificar las
diferentes aleaciones de aluminio en el grupo.
Designación de temple

Esta designación sigue a la de la aleación y se halla separada de esta por un guion. THE ALUMINUM ASSOCIATION
TEMPER DESIGNATION SYSTEM, adoptada en 1948, se utiliza para el aluminio y aleaciones al aluminio forjadas y
fundidas. Se basa en las secuencias de los tratamientos básicos utilizados para producir los diversos temples.

El sistema estándar de designación de temple consta de una letra que indica el temple básico. Excepto para los temples
en condición de recocido y aquellos en condición de fabricado sin tratamiento térmico se definen más específicamente
por la adición de unos o más dígitos.

Temples básicos

 F: condición de fabricación
 O: recocido
 H: endurecido por deformación
 T: tratamiento térmico

F: condición de fabricación: aplicados a productos que adquieren algún temple como resultado de las operaciones de
manufactura. No hay garantía de propiedades mecánicas.

O: recocido: es el temple más suevo de los productos de aleación forjados.

H: endurecido por deformación: se aplica a productos susceptibles de incrementar sus propiedades mecánicas
mediante trabajo en frio solamente. La H siempre es seguida por dos o más dígitos, el primero indica la combinación
especifica de las operaciones básicas como sigue:

 H1: Endurecimiento por deformación solamente: el segundo digito designa la cantidad de trabajo en frio
realizado, cuyo número 8 representa la condición de dureza total; por tanto, una dureza media es H14, una
dureza de un cuarto es H12, etc. Los temples extra duros se designan con número 9. Un tercer digito se puede
agregar para indicar el número de control del temple o un conjunto de propiedades mecánicas específicas.
 H2: Temple por deformación y luego recocido parcial: se aplica a productos trabajados en frio para obtener un
temple más duro y luego, mediante recocido parcial, se le reduce su resistencia al nivel deseado, la cantidad
residual de trabajo en frio se designa mediante el mismo método que la serie H1.
 H3: Endurecido por deformación y luego estabilizado: se aplica solo a aleaciones que contienen magnesio a las
cuales se da un calentamiento a baja temperatura para estabilizar sus propiedades. El grado de endurecimiento
por deformación remanente después del tratamiento térmico de estabilización se indica en la forma usual por
uno o más dígitos.

W: Tratamiento térmico en solución: es un templé inestable que se aplica solo a aleaciones que envejecen
espontáneamente a temperaturas ambiente después del tratamiento térmico en solución. Debido al envejecimiento
natural, esta designación es especifica solo cuando se indica el periodo de envejecimiento ejemplo 2024-W (1/2 hr).

T: Tratado térmicamente: se aplica a productos tratados térmicamente, con o sin endurecimiento por deformación
suplementario, para producir temples estables. La T sigue del número del 2 al 10 designando una combinación especifica
de operaciones básicas presentadas a continuación:

 T2: recocido solo productos fundidos

 T3: tratados térmicamente a solución y luego trabajado en frio
  T4: tratados térmicamente a solución y envejecida en forma natural hasta una condición sustancialmente
estable.
 T5: solo envejecido artificial. Se aplica a productos envejecidos artificialmente después de un proceso de
fabricación a alta temperatura seguido por enfriamiento rápido, tal como fundición o extrusión.
 T6: tratados térmicamente y en solución luego envejecidos artificialmente.
 T7: tratado térmicamente y en solución luego estabilizada: se aplica a productos en que las condiciones de
temperatura y tiempo para estabilización son tales que la aleación se lleva más allá del punto de dureza máxima,
proporcionando control de crecimiento o esfuerzos residuales.
 T8: tratados térmicamente, en solución, trabajado enfrió y luego envejecida en forma artificial.
 T9: tratados térmicamente en solución envejecida artificialmente y luego trabajo enfrió.
 T10: envejecida artificialmente y luego trabajada en frio, lo mismo que en T5, pero seguida por trabajo enfrió a
fin de mejorar la resistencia.

Aleaciones aluminio-cobre (serie 2XXX)

La figura muestra el diagrama de equilibrio aluminio-

cobre.

La máxima solubilidad de cobre en aluminio es de

5.65% a 1118°F y luego decrece hasta 0.45% a 573°F,
por tanto, las aleaciones que contienen entre 2.5 y 5%
de cobre responden al tratamiento térmico
endureciéndose por envejecido. La fase theta Ѳ es una
fase intermedia de aleación, cuya composición
corresponde estrechamente al compuesto CuAl.

El tratamiento de solución se lleva acabo al calentar la

aleación hasta la región unifásica kappa (K), seguida
por enfriamiento rápido, el envejecimiento
subsecuente, ya sea natural o artificial, permitirá
precipitar la fase Ѳ, incrementando así la resistencia de la aleación.

Estas aleaciones pueden contener menores cantidades de silicio, hierro, manganeso, cromo y zinc.

Las aleaciones de aluminio-cobre que más se utilizan son las 2014, 2017 y la 2024.

Duraluminio (aleación 2017): La más vieja de todas las aleaciones al aluminio tratadas térmicamente, contiene 4% de
cobre. Esta aleación se emplea bastante para remaches en la construcción de aviones, como es una aleación que
envejece en forma natural, después del tratamiento de solución se refrigera para evitar el envejecimiento.

En estado de fase única tiene buena ductilidad, de manera que los remaches se pueden formar fácilmente. Volver el
material a temperatura ambiente produce la precipitación de la fase Ѳ en forma de pequeñas partículas sub
microscópicas que incrementa la dureza y resistencia.

Aleación 2014: tiene mayor contenido de cobre y manganeso que la 2017 y es susceptible de envejecimiento artificial.
En temple artificialmente envejecido, la 2014 tiene mayor resistencia tensil, mucha mayor resistencia a la cadencia y
menor elongación que la 2017. Se utiliza en piezas forjadas, diseñadas para soportar trabajo pesado, accesorios para
avión y estructuras para camión.

Aleación 2024: contiene 4.5% de cobre y 1.5% de magnesio, desarrolla las resistencias más altas de cualquier tipo de
aleación aluminio-cobre envejecida en forma natural. El mayor contenido de manganeso, comparado con la 2017, la
hace más difícil de fabricar. Una combinación de endurecimiento por deformación y envejecimiento desarrolla la
máxima resistencia a la cadencia que se puede obtener en una lámina de alta resistencia. Se usan para estructuras de
avión, remaches, ferretería, ruedas para camión, y tornillos

Una aleación de cobre-aluminio se ha diseñado para para ampliaciones que implican altas temperaturas, como cabezas
de cilindro y pistones forjada, aleación 2218 con un 2% de níquel.

La única aleación binaria aluminio-cobre fundida es la 195: que contiene 4% de cobre, con el tratamiento térmico
adecuado, esta aleación tiene una excelente combinación de resistencia y ductilidad, se funde en molde de arena y se
utiliza en volantes y cajas para ejes traseros, ruedas para camión, avión y cárteres de motores.

Aleaciones cobre-aluminio-Silicio: (85, 108, 319 y 380) contienen menos de 5% de cobre y de 3 a 8% de silicio, el cobre
proporciona mayor resistencia y mejores propiedades de maquinado que las alecciones puras de aluminio-silicio, en
tanto el silicio da mejores propiedades de función y resistencia a pérdidas de presión que las aluminio-cobre, se aplican
para múltiples, cuerpos de válvulas, recipientes y tanques para combustible.

Aleación 5 aluminio-manganeso (serie 3XXX)

La máxima solubilidad del manganeso en la

solución solida α es 1.82 a la temperatura
eutéctica de 1216 °F. Aunque la solubilidad
decrece con la disminución de temperatura,
las aleaciones de este grupo suelen ser no
endurecibles por envejecimiento, debido a la
limitada solubilidad.

El manganeso no se emplea como principal

elemento de aleación en ninguna aleación de
fundición y solo se utiliza en algunas
alecciones forjadas.

Una de las aleaciones de este grupo es 3003,

que tiene buena formalidad, gran resistencia a
la corrosión y buena capacidad de soldado.

Se aplica en equipo de manejo y almacenamiento de alimento

y sustancias químicas, tanques para gasolina y aceite,
recipientes de alta presión y tuberías.

Aleaciones aluminio-silicio (serie 4XXX)

La máxima solubilidad del silicio en la solución solida α es

1.65 a la temperatura eutéctica de 1071 °F. Aunque la línea
solvus muestra menor solubilidad a menores temperaturas, estas aleaciones suelen ser no tratables térmicamente.

La aleación forjada 4032, que contiene 12.5% de silicio, tiene gran capacidad de forja y bajo coeficiente de expansión
térmica, se utilizan para pistones forjados para automóvil.

Aleaciones aluminio-magnesio (serie 5XXX)

Aunque la línea solvus señala una considerable caída en la

solubilidad del magnesio en aluminio, con la disminución de
temperatura, la mayoría de las alecciones comerciales
forjadas de este grupo contienen menos del 5% de
magnesio y con bajo contenido de silicio no se pueden
tratar térmicamente.

La aleación forjada se caracteriza por tener gran capacidad

de soldado, buena resistencia a la corrosión y moderada
resistencia en general.

Aleaciones

 5005 (0.8% magnesio): piezas extruidas arquitectónicas

 5050 (1.2% magnesio): tuberías y conductos de gas y aceite para automóvil
 5052 (2.5% de magnesio): conductos de combustible y aceite para avión
 5083 (4.5% magnesio): aplicaciones marinas y estructuras soldadas
 5036 (5.2% magnesio): rejillas para insectos, cubiertas para cables y remaches para elecciones al magnesio.

La aleación 220 es la única de este grupo que puede endurecerse por envejecimiento, dando como resultado las más
altas propiedades mecánicas de cualquiera de las alecciones al aluminio de fundición, las propiedades de fundición de
las alecciones de este grupo son diferentes y requieren cuidadosa practica de fundición.

Aleaciones aluminio-silicio-magnesio (serie 6XXX)

El magnesio y el silicio se combinan para forma un compuesto

siliciuro de magnesio (Mg2Si), que a su vez forma un sistema
eutéctico simple con aluminio. La figura muestra la porción rica en
aluminio del sistema Al-Mg2-Si; es la precipitación de Mg2Si
después de envejecimiento artificial (temple T6), el cual permite
que esta alecciones alcances su resistencia total.

Las alecciones forjadas incluyen 6053, 6061 y la 6063, el magnesio

y el silicio suelen presente en la razón adecuada para formar
siliciuro de magnesio, estas alecciones se caracterizan por la
excelente resistencia a la corrosión y se pueden trabajar más que
otras tratables térmicamente. Se aplican en mallas de refuerzo en
pista de aterrizaje para aviones, canoas, muelles, tuberías para
aspiradoras, pasamanos para puentes y aplicaciones
arquitectónicas.
Aleaciones aluminio-zinc serie (7XXX)

La solubilidad del zinc en aluminio es de 31.6% a 527 °F, disminuyendo

hasta 5.6% a 257 °F. Las elecciones comerciales forjadas contienen
zinc, magnesio y cobre, con menores adiciones de manganeso y cromo.

Las alecciones 7075 (5.5% de zinc, 2.5% de magnesio y 1.5% de cobre),

7079 (4.3% de zinc, 3.3% de magnesio y 0.6% de cobre y 7178 (6.8% de
zinc, 2.7% de magnesio y 2.0% de cobre) desarrollan las más altas
resistencias tensiles que se pueden obtener en las alecciones de
aluminio. debido a la micro estructura que consiste en partículas finas
y gruesas de MgZn y algunas partículas insolubles de FeAL3 en una
matriz de solución solida α rica en aluminio.

Mediante a adición de cromo y el tratamiento térmico adecuado, la susceptibilidad de estas alecciones a la corrosión
por esfuerzos se ha minimizado. Tiene aplicaciones en las que se requiere altas resistencia en general y buena
resistencia a la corrosión, tales como piezas de estructuras para aviones.

Resistencia a la corrosión del aluminio y de las alecciones al aluminio

La alta resistencia a la corrosión del aluminio se debe a la auto protectora delgada e invisible película de óxido que se
forma inmediatamente al exponer las superficies a la atmosfera. Esta película protege el metal de ulterior corrosión. Si
se elimina la película de óxido en muchos ambientes, una nueva película se forma de inmediato y el metal permanecerá
totalmente protegido.

En ciertas soluciones fuertemente acidas o alcalinas, o en contacto con materiales húmedos corrosivos que evitan el
acceso de oxígeno a la superficie del aluminio, la película protectora no se forma fácilmente, por tanto, el aluminio debe
protegerse de manera adecuada o no utilizarse en absoluto.

Anodizado: proceso que consiste en sumergir el aluminio en una solución acuso que contenga de 5 a 25% de ácido
sulfúrico, que produce una película de óxido de aluminio relativamente gruesa, clara y trasparente con poros
submicroscopicos generalmente sellados antes de usar, para evitar la absorción y que se manche el aluminio. El sellado
se lleva a cabo mediante el calentamiento con agua caliente.

La resistencia de la aleación de aluminio-cobre y aluminio-zinc es satisfactoria para la mayoría de las aplicaciones, pero
suele ser menor que las otras aleaciones al aluminio. Para ciertas condiciones de corrosión intergranular estas
aleaciones se revisten con una aleación de alto grada de pureza, como 1100 o aleaciones de magnesio-silicio.

Las aleaciones Alclad se emplean en aviones, debido a la excelente combinación de alta resistencia en general y alta
resistencia a la corrosión.

MAGNESIO Y ALEACIONES AL MAGNESIO

12.26 Magnesio

Las principales ventajas del magnesio son su peso ligero y la facilidad de maquinabilidad. La ductilidad del magnesio es
menor que la de los metales fcc, ya que hay menos sistemas de deslizamientos aprovechables para deformación
plástica. El magnesio se utiliza como elemento de aleación en aluminio, zinc, plomo y otras aleaciones no ferrosas. Se
utiliza como desoxidador y desulfurador en la manofactura de aleaciones al níquel y al cobre, así como eliminador de
gases disueltos en la manofactura de tubos de vacío.
12.27 Designación de aleación y temple.

ALEACIONES

a. Las designaciones para aleación constan de no más de dos letras que representan los elementos de aleación.
(nota 1)
b. Las letras utilizadas para representar los elementos de aleación deben estar en la tabla 12.9
c. Al redondear los porcentajes, se debe emplear el número entero más próximo.
d. Cuando un intervalo se especifique para el elemento de aleación, se debe emplear en la designación el
redondeo promedio.
e. Cuando solo se especifica un porcentaje mínimo para el elemento de aleación, en la designación se debe de
utilizar el porcentaje redondeado mínimo.

Nota 1: para la codificación, un elemento se aleación se define como un elemento (diferente del metal base)

Nota 2: la letra de una serie se asigna arbitrariamente en secuencia alfabética empezando con A (omitiendo I y O)

METALES NO ALEADOS

Las designaciones para metales no aleados consisten en la pureza

mínima especificada, conservando todos los dígitos pero eliminando el
punto decimal, seguidas por un número de una serie.

Ejemplo AZ92A. “A” representa aluminio, el elemento de aleación

especificado en la cantidad más grande; “Z” indica zinc, el elemento
de aleación especificado con la segunda cantidad más grande, “9”
señala que le porcentaje redondeado promedio del aluminio se
encuentra entre 8.6 y 9.4; “2” significa que el porcentaje redondeado
promedio de zinc esta ente 1.5 y 2.5; y “A” como ultima letra, indica
que esta es la primera aleación cuya composición mereció asignarle la designación AZ92.

12.28 Aleaciones al magnesio

Aleaciones basadas en Magnesio – Aluminio. Este grupo incluye las aleaciones de fundición Magnesio – Aluminio –
Manganeso (AM) y las de fundición Magnesio – Aluminio – Zinc (AZ).

Aleaciones basadas en Magnesio – Zinc. Esencialmente, son aleaciones de fundición Magnesio – Zinc – Zirconio (ZK) y
Magnesio – Zinc – Torio (ZH). El efecto del las adiciones de zirconio, hasta aproximadamente 0.7%, a las aleaciones de
magnesio es de refinamiento de grano. El zirconio elimina completamente de la fundición la estructura de granos
gruesos columnares, incrementando así las propiedades mecánicas.

Aleaciones basadas en Magnesio – Tierras raras. Este grupo incluye las aleaciones de fundición Magnesio – Tierra rara –
Zirconio (EK) y Magnesio – Tierra rara – Zinc (EZ). El mejoramiento de las propiedades a elevada temperatura se obtiene
mediante una alta temperatura de recristalizacion y el medio de precipitados en las fronteras de grano, estables a alta
temperatura para minimizar la fluencia.

Cuando la adición de un elemento del grupo tierras raras contiene 50% de Cerio se conoce como metal misch y se
utiliza como aleación comercial de bajo costo. Los elementos del grupo tierras raras no se utilizan como la adición
principal en ninguna de las aleaciones de magnesio forjadas.
Aleaciones basadas en Magnesio – Torio. El grupo incluye las aleaciones de fundición Magnesio – Torio – Zirconio (HK) y
Magnesio – Torio – Zinc (HZ). Como los elementos del grupo tierras raras, el torio mejora en mucho las propiedades del
magnesio a elevada temperatura.

12.29 Resistencia a la corrosión de las aleaciones de magnesio

La resistencia de las aleaciones de magnesio a la corrosión atmosférica depende del elemento de aleación, de la
cantidad presente, si la exposición es bajo techo o al aire libre, y de la humedad. La resistencia a la corrosión de las
aleaciones de magnesio en soluciones acuosas salinas depende de la presencia de impurezas, como hierro, cobre, níquel
y cobalto.

El efecto del tratamiento térmico sobre la resistencia a la corrosión de las aleaciones de magnesio en soluciones salinas
varia con la temperatura del tratamiento térmico, la rapidez de enfriamiento, lo elementos de aleación y el contenido de
impureza.

12.30 Unión de aleaciones de magnesio

El magnesio y las aleaciones al magnesio se pueden unir mediante la mayoría de métodos comunes de fusión y unión
mecánica. Entre estos se incluyen soldaduras por arco, soldadura por gas, soldadura por resistencia eléctrica y soldadura
en general.

En todas las aleaciones de magnesio, el intervalo de solidificación aumenta y el punto de fusión y el encogimiento
disminuyen, incrementando el contenido de aleación. Las aleaciones con 10% de aluminio ayudan a la capacidad de
soldado, refinando la estructura de grano. Las aleaciones con más del 1% de zinc tienden a agrietarse cuando están
calientes (tendencia a la fragilización a altas temperaturas) y puede haber fisurados al soldarse. Las aleaciones al torio
no tienden hacia la fragilización por elevadas temperaturas.

La falla de las uniones soldadas suele ocurrir en la zona afectada por el calor próxima a la soldadura, en vez de en la
propia soldadura. Esto es más probable debido a algún crecimiento de grano del metal base.

El remachado es el método más común de unir el magnesio, ya que da uniones de buena resistencia y eficacia, es un
método bastante simple y no requiere se mano de obra altamente calificada.

Níquel y aleaciones al níquel

Este metal se caracteriza por tener buena resistencia a la corrosión a la oxidación; es de color blanco y tiene gran
capacidad de trabajo y buenas propiedades mecánicas; además, forma aleaciones de solución solida tenaz y dúctil con
muchos de los metales comunes.

Aproximadamente el 60% del nique producido se utiliza en aceros inoxidables y aceros aleados al níquel. La mayoría del
remante se emplea en aleaciones al alto níquel y para electrodepositación. Debido a su alta resistencia a la corrosión y
dureza, el níquel es un recubrimiento ideal para piezas sometidas a corrosión y desgaste.

Al níquel forjado no le afectan adversamente el trabajo en frio, la soldadura o el calentamiento; sus propiedades
mecánicas son semejantes a las de los aceros al bajo carbono; retiene su resistencia a elevadas temperaturas, y su
ductilidad y tenacidad a bajas temperaturas. La conductividad eléctrica del níquel, aunque no tan alta como la del cobre
o aluminio, es satisfactoria para conductores y terminales de corriente en muchas aplicaciones eléctricas.

Las más importantes clases de níquel son

 Níquel A
  Níquel D
 Níquel E
 Permaníquel
 Duraníquel

Níquel A: es el material básico, con 99% mínimo de níquel, incluyendo cobalto. El níquel fundido comercial contiene
aproximadamente 2% de silicio para mejorar la fluidez y la capacidad de fundición, el níquel se utiliza donde se requiere
resistencia en general, combinado con resistencia a la corrosión y a la oxidación. Se utiliza laminado en evaporadores,
hervidores encamisados, bobinas de calentamiento y equipos de procesamiento.

Níquel D y E: se aproxima generalmente a la composición del níquel A, siendo la diferencia importante la inclusión de
alrededor de 4.5 y 2.0% respectivamente de manganeso que sustituye una cantidad similar de níquel. Agregar
manganeso mejora la resistencia al ataque atmosférico a elevadas temperaturas.

La resistencia mecánica del níquel D, tanto a temperaturas normales como a elevadas, es un poco mayor que la del
níquel A, y tiene una mayor resistencia la ataque por azufre. Como en níquel E tiene menor contenido de manganeso sus
propiedades están entre las del níquel A y el níquel D, el níquel D se usa en electrodos para bujías, tubos de ignición,
alambres para red de tubos de radio y pernos para calderas, el níquel E se usa en cables para bujías y cables eléctricos
para hornos.

Duraníquel: es una aleación níquel-aluminio forjado, endurecible por envejecimiento y resistente a la corrosión. Ofrece
una combinación de alta resistencia (comparable a la de los aceros tratados térmicamente) y excelente resistencia la
corrosión del níquel.

Se emplean como grapas para ropa, piezas de joyería y armazones ópticos, también se utilizan como piezas de
instrumentos como diafragmas, fuelles y hojas de interruptor, y en deportes como anzuelos y piezas de aparejos de
pescar.

Permaníquel: es una aleación al alto níquel templarle por envejecimiento que tiene propiedades mecánicas y resistencia
a la corrosión similar a la del Duraníquel, además posee buena conductividad eléctrica y térmica. Su resistencia al
suaviza miento a las altas temperaturas es un poco inferior a la del Duraníquel y de be usar en vez de Duraníquel solo en
aplicaciones donde sea esenciales mayor conductividad eléctrica y mejores propiedades magnéticas.

Aleaciones al níquel

Los elementos de aleación más comunes con níquel son

 Hierro
 Cromo
 Silicio
 Molibdeno
 Manganeso
 Aluminio

Aleaciones de base níquel-cromo: el cobre es completamente soluble en níquel y se añade para incrementar la
friabilidad disminuir el precio y aun retener la resistencia a la corrosión del níquel.

 Monel: es la más importante de las aleaciones níquel-cobre; contiene aproximadamente dos terceras partes de
níquel y una de cobre; tiene alta resistencia los ácidos, álcalis, salmueras, aguas, productos alimenticios y a la
atmosfera. Además, posee propiedades mecánicas mayores que la delos latones o bronces, pero menores que
 las de los aceros aleado. Tienen buena tenacidad y resistencia a la fatiga y se usa en ampliaciones a elevadas
temperaturas, en los campos farmacéuticos, marinos, energético, eléctricos y textil.
 Monel R: es una aleación níquel cobre que contiene mucho azufre para mejorar la maquinabilidad, se produce
principalmente para trabajos en máquinas automáticas con el fin de hacer tornillos.
 Monel K: contiene aproximadamente 3% de aluminio, el cual hace a la aleación templable por envejecimiento,
debido a la micro estructura que consiste en un fino precipitado de Ni3(Al, Ti), es posible obtener un material no
magnético resistente a la corrosión, con resistencia y dureza extras, se aplican en flechas parta bombas marinas,
resortes, instrumentos para avión, cojinetes de bolas y herramientas de seguridad.
 Moneles H y S: con 2 y 4% de silicio, respectivamente, son aleaciones de fundición que combinan características
de alta resistencia, resistencia a pérdidas de presión, no se raspan, ni se agarran a piezas en movimiento,
además de que tienen resistencia al ataque corrosivo. Ambas aleaciones poseen propiedades mecánicas
semejantes, pero la Monel H, con menos silicio, tiene mejor maquinabilidad, se aplican asientos para válvula,
camisas para bombas e impulsores.
 Constantán: (45% de níquel y 55% de cobre) tiene la más alta resistividad eléctrica, el más bajo coeficiente de
resistencia a la temperatura y la más alta fem térmica junto con el platino, de cualquiera de las aleaciones
cobre-níquel. Las más ultimas es deseable para termopares.

Aleaciones basadas en níquel-silicio-cobre (HASTELLOY D): Las aleaciones de este grupo, contienen 10% de silicio y 3%,
es una aleación de fundición fuerte, tenaz y extremadamente dura, puede maquinar solo con dificultad y generalmente
se termina mediante esmerilado. Su característica más importante es su excelente resistencia a la corrosión, el ácido
sulfúrico concentrado, a elevadas temperaturas, se utilizan ara evaporadores, recipientes para reacción, ductos, tuberías
y accesorios para la industria química.

Aleaciones basadas en níquel-cromo-hierro: una variedad de alecciones binarias níquel-cromo y ternarias níquel-
cromo-hierro se emplean como aleaciones para resistencia eléctrica algunas composiciones nominales son

 Chromel A, Nichrome V (80Ni-20Cr): utilizados como elementos eléctricos de calefacción para aparatos
eléctricos y hornos industriales.
 Chromel C, Nichrome (60Ni-16Cr-24Fe): empleados como elementos eléctricos de calefacción para tostadoras,
cafeteras, planchas, almohadillas calentadoras, secadoras para pelo y calentadores para agua, también reóstatos
de alta resistencia para equipo electrónico y como canastas en los baños de ácido para limpiar superficies
metálicas.
 35Ni-20Cr-45Fe: para reóstatos de trabajo pesado.

Las aleaciones anteriores muestran buena resistencia a la oxidación, a la fatiga por calor y a los gases de carburizacíon.
Se utilizan muchos en forma forjada y fundida para equipos de tratamiento térmico, piezas para horno, canastas parta
procesos de carburación y nitruración, ollas de ciaunaración y otros equipos de soporte de temperaturas altas.

Inconel: con una composición nominal de 76Ni-16Cr-8Fe, combina la inherente resistencia a la corrosión, la resistencia y
la tenacidad del níquel con la resistencia extra del cromo a la oxidación a alta temperatura, se usa en equipos de
procesado de alimentos calentadores, enfriadores, regenerador, pasteurizadores.

El inconel es relevante por su capacidad para soportar calentamiento y enfriamiento repentino en el intervalo de 0 a
1600 °F sin hacerse frágil; y se utiliza para múltiples de escape y calentadores de motores para avión.

Inconel X: es endurecido por envejecimiento. El endurecimiento se asegura por adiciones de titanio (2.25 a 2.75%) y
aluminio (0.4 a 1%). Una considerable porción de su alta resistencia a temperaturas ambiente se tiene a temperaturas
hasta de 1500°F. Entre las aplicaciones típicas se incluye piezas que requieren altas resistencia y poca rapidez de flujo
plástico a temperaturas hasta 1500°F como sobre cargadores de gas para turbinas y piezas de sistemas de propulsión a
chorro y resortes para temperaturas hasta de 1000°F.
Aleaciones basadas en níquel-molibdeno-hierro: La Hastelloy A (57Ni-20Mo-20Fe) y la Hastelloy B (62Ni-28Mo-5Fe) son
las aleaciones de este grupo más conocidas. Estas aleaciones son austeníticas, por lo cual no responden al
endurecimiento por envejecimiento. Mediante trabajado en frío, es posible obtener resistencia y ductilidad comparables
a las del acero aleado. Estas aleaciones son notables por su alta resistencia a la corrosión por ácidos hidroclórico,
fosfórico y otros no oxidadores. Se utilizan en la industria química en equipo para manejar, transportar y almacenar
ácidos y otros materiales corrosivos.

Aleaciones basadas en níquel-cromo-molibdeno-hierro: El remanente de las aleaciones Hastelloy se ubica en este

grupo, siendo la más conocida la Hastelloy C (54Ni-17Mo-15Cr-5Fe-4W). Estas aleaciones se caracterizan por su alta
resistencia a la corrosión a los ácidos de oxidación, como el nítrico, el crómico y el sulfúrico. Generalmente tienen
buenas propiedades a alta temperatura y son resistentes atmósferas de oxidación y de reducción hasta temperaturas de
2 000°F. Se emplean en la industria química, cuando se manejan ácidos de oxidación, para piezas de bombas y válvulas,
inyectores a chorro y aplicaciones similares.

La Hastelloy X (47Ni-9Mo-22Cr-18Fe): tiene relevante resistencia en general y resistencia a la oxidación hasta a 2,200°F.
Tiene muchas aplicaciones en hornos industriales y para diversas piezas de avión, como tubos de escape de motores de
propulsión, posquemadores, aspas de turbina y paletas de hélice.

Aleaciones basadas en níquel-cromo-molibdeno-cobre: Las aleaciones de este grupo fueron diseñadas originalmente
como materiales resistentes a los ácidos sulfúrico y nítrico para un amplio intervalo de condiciones de concentración y
exposición.

Illium B (50Ni-28Cr-8.5Mo-5.5Cu) y la Illium G (56Ni-22.5Cr-6.5Mo-6.5Cu): aleaciones de fundición las cuales

proporcionan superior resistencia a la corrosión en aleaciones de fundición maquinales de alta resistencia. Entre las
aplicaciones típicas están los cojinetes de impulso y rotatorios y las piezas de bombas y válvulas en las que se requiere
alta dureza en medios corrosivos.

Illium R (68Ni-21Cr-SMo-3Cu): es una aleación forjada maquinable que proporciona resistencia al calor y a la corrosión;
se utiliza para ejes de bombas y válvulas, artículos para ferretería, tubos, láminas y alambres.

Aleaciones al níquel-hierro: El níquel disminuye en forma progresiva la transformación de la fase γ a transformación de

α en hierro. Las aleaciones que contienen hasta 6% de níquel son ferriticas. Conforme el contenido de níquel aumenta
las aleaciones tienden a endurecerse en aire cuando el enfriamiento es lento. Las aleaciones que tienen desde 6 hasta
aproximadamente 30% de níquel son martensíticas después de un enfriamiento rápido. Después de enfriar lentamente.
Se descomponen en fases α más γ. La cantidad de cada fase presente depende del contenido de níquel, del tratamiento
térmico y de la cantidad de trabajo en frio.

Las aleaciones con más del 30% de níquel son predominantemente auténticas y no magnéticas. Las de hierro y níquel,
que contienen de 20 a 90% de níquel tienen muchas aplicaciones debido a su útil expansión térmica y a sus propiedades
magnéticas y termo elásticas. Conforme aumenta el contenido de níquel arriba del 20%, la expansión térmica cae
bruscamente y llega a ser casi invariable para intervalos ordinarios de temperaturas a36% de níquel. Mayores adiciones
de níquel dan como resultado un incremento en la expansión térmica.

Invar: aleación al 35% níquel, invariable, y se utiliza donde se desea muy poco cambio en tamaño con cambio en
temperatura. Tiene aplicaciones típicas en patrones de longitud, cintas de medición, piezas de instrumentos, capacitores
variables, diapasones y resortes especiales.
Las aleaciones con aproximadamente 28% de níquel, 18% de cobalto y 54% de hierro tienen coeficientes de expansión
estrechamente similares a los de los tipos estándar de vidrio. Se emplean para sellos apareados vidrio-a-metal con los
nombres industriales de Kovar y Fernico.

Platinita: aleación al 46% de níquel tiene el mismo coeficiente de expansión que el platino.

Dumet: aleación de 42% de níquel cubierta con una película de cobre oxidado se usa para remplazar al platino como
alambre de sellado en lámparas al vacío.

Elinvar: aleación con 36% de níquel y 12% de cromo, tiene un coeficiente termo elástico de cero, es decir el módulo de
elasticidad es casi invariable sobre un extenso intervalo de temperaturas, se usa en resortes sumamente delgados y
ruedas de volantes de relojes y para piezas similares en instrumentos de precisión.

Permalloy: aleaciones que incluyen diversas aleaciones al níquel-hierro en el intervalo de 78% de níquel que tiene alta
permeabilidad magnética, bajo la influencia de muy débiles fuerzas de magnetización. También tiene bajas pérdidas por
histéresis y baja resistividad eléctrica, se usan como bobinas de almacenamiento en circuitos eléctricos de
comunicación.

Alnico: aleaciones aluminio-níquel-cobalto-hierro, con 3 a 12% aluminio, 14 a 28% níquel y 5 a 35% cobalto, tienen
relevantes propiedades magnéticas, mismas que se utilizan mucho como magnetos permanentes en motores,
generadores, audífonos para radio, receptores de teléfono micrófonos, galvanómetros, al variar los porcentajes de
níquel y adiciones de cobalto se pueden varias las propiedades magnéticas.

PLOMO Y ALEACIONES AL PLOMO

12.34 Plomo

Propiedades: bajo costo peso elevado, alta densidad, suavidad, maleabilidad, bajo punto de fusión, facilidad de
fundición y baja resistencia mecánica, lubricación, baja conductividad eléctrica, alto coeficiente de expansión y alta
resistencia a la corrosión. El Sb aumenta la temperatura de recristalización, proporciona dureza, resistencia la desgaste,
y disminuye la temperatura de fundición; el Sn incrementa la dureza, la resistencia y la fluidez, reduce la fragilidad y da
una estructura más fina.

Aplicaciones: acumuladores en la gasolina de alto rendimiento, pinturas de alta calidad. Pesos y contrapesos, protección
contra rayos (γ) y (β), empaquetaduras, forrar cables, lubricante de estiramiento. Equipo en la industria química y en la
plomería. Se emplea para mejorar la maquinabilidad de bronces, latones y aceros de alta maquinabilidad.

12.35 Aleaciones al plomo

El Sb y el Sn son los elementos de aleación más comunes del Pb.

Aplicaciones:

 Las aleaciones plomo-antimonio contienen 1-12% Sb y se utilizan para placas de acumuladores eléctricos, forros
de cables, tubos plegables y construcción de edificios.
 Las aleaciones plomo-estaño se utilizan más por sus características de fusión, como en soldadura.
 Las aleaciones al plomo que contienen Bi, Sn y Cd; se usan en fusibles eléctricos, sistemas de rociado contra
incendios y tapones para caldera.
 Las aleaciones plomo-estaño-antimonio se usan en la industria tipográfica como tipos (caracteres) de imprenta.
 Las aleaciones que contienen como base al plomo se conocen comercialmente como babbitts o aleaciones de
metal blanco. La microestructura consta de cubos de compuesto primario Sb-Sn en una mezcla binaria de Pb y
 Sn. Estas aleaciones se utilizan para varillas de conexión en automóviles, cojinetes para: eje de levas, motores
diésel y eléctricos, cojinetes de unión para carros de ferrocarril.

ESTAÑO Y ALEACIONES AL ESTAÑO

12.36 Estaño

Propiedades: Es un metal blanco, suave, resistencia a la corrosión, propiedades de lubricación. Sufre una transformación
polimórfica de la estructura normal tetragonal (estaño blanco) hasta una forma cúbica (estaño gris) a una temperatura
de 55.8°F.

Aplicaciones: Se aplica para recubrir otros metales, principalmente el acero. La tubería de cobre recubierta de estaño es
útil para manejar aguas dulces con altos % de dióxido de carbono y oxígeno.

12.37 Aleaciones al estaño

Los elementos de aleación más comunes para el estaño son el Sb y el Cu para producir peltre y aleaciones de babbitt a
base de Sn que se usan para antifriccionantes de alta calidad. El Pb se alea con Sn para producir soldaduras suaves con
mayor resistencia que con base de plomo.

Aplicaciones: Las soldaduras de Sn que contienen 5%Sb o 5%Ag se prefieren para equipo eléctrico, porque tienen mayor
conductividad eléctrica que aquellas con alto contenido de plomo.

En la microestructura típica de babbitt a base de Sn hay varillas de CuSn ordenadas en forma de estrella y grandes cubos
de compuesto SnSb, en un eutéctico ternario dúctil rico en estaño. Los cubos de SnSb son extremadamente duros y
contribuyen a la excelente resistencia al desgaste.

TITANIO Y ALEACIONES AL TITANIO

12.38 Titanio

Propiedades: alta razón resistencia-peso, excelente resistencia a la corrosión hasta aprox. 1000°F. Es relativamente
costoso obtenerlo de sus minerales. El titanio puro es menor en resistencia en general, más resistente a la corrosión y
menos costoso que las aleaciones al titanio.

El titanio tiene una estructura cristalina HCP llamada alfa, a temperatura ambiente, que se trasforma a beta BCC a
1625°F (882°C).

Los gases H, N y O tienen un marcado efecto de fortalecimiento. Si la cantidad de estos gases excede los límites fragilizan
al titanio, reduciendo la resistencia a cargas aplicadas con impacto.

Aplicaciones: Tiene aplicaciones en las que se requiere alta ductilidad para la fabricación, pero poca resistencia, como
tubería para procesos químicos, válvulas y tanques, paredes cortafuegos para avión, tubos de escape y cubiertas para
compresor.

12.39 Aleaciones al titanio

Los elementos de aleación se clasifican en estabilizadores alfa o beta. Un estabilizador alfa eleva la temperatura de
transformación alfa a beta; un beta la disminuye. El Al es un estabilizador alfa. El Cr, Mo, V, Mn y Fe son beta. El Sn es
neutral. Las cantidades de alfa y beta, además del tratamiento térmico, determinan si la microestructura es alfa
unifásica, una mezcla, o la fase única beta. Las aleaciones de fase única son soldables con buena ductilidad; algunas de
dos fases son soldables también, pero sus partes soldadas resultan menos dúctiles.
  Aleaciones alfa

Contienen estabilizadores beta, las composiciones están balanceadas por el alto contenido de Al, de manera que las
aleaciones son esencialmente alfa unifásicas. Las aleaciones alfa tienen dos atributos principales: la capacidad de
soldado y la retención de resistencia a altas temperaturas. La primera resulta de la microestructura unifásica, en tanto
que la segunda es causada por la presencia del aluminio.

Los elementos de aleación fortalecen las aleaciones alfa, el Al es el fortalecedor más efectivo. El trabajado en caliente de
la fase alfa con alto contenido de Al, mejora cuando se agregan estabilizadores beta, en cantidades pequeñas.

Aplicaciones: ensambles de tubos de escape para avión, componentes formadas de láminas que operan a temperaturas
hasta de 900°F, tanques para combustible de proyectiles y partes estructurales que operan por cortos periodos a
temperaturas hasta de 1100°F.

 Aleaciones alfa-beta

Contienen suficientes elementos beta para provocar que la fase beta persista hasta la temperatura ambiente, y son más
fuertes que las aleaciones alfa. La fase beta es más fuerte que la alfa. Si esta última es fortalecida por Al, la aleación alfa-
beta será todavía más fuerte, a altas temperaturas.

Las aleaciones alfa-beta pueden fortalecerse por medio de tratamiento térmico. Esto se lleva a cabo templando, seguida
por un envejecimiento a temperatura moderadamente elevada. En algunos casos, las estructuras templadas pueden ser
de una forma inestable de alfa, designadas alfa prima y llamadas martensita de titanio. La resistencia de las aleaciones
alfa-beta puede incrementarse un 35% por tratamiento térmico, comparada con el material recocido.

Aplicaciones: discos y aletas de hélice de compresor de turbina de gas para avión; piezas de láminas metálicas para
estructuras de avión, forros y piezas estructurales primarias de avión sujetas a temperaturas en el intervalo de 200 a
600°F.

 Aleaciones beta

Pueden reforzarse mediante tratamiento térmico. El envejecimiento a elevada temperatura después del tratamiento
térmico precipita finas partículas de alfa y compuesto TiCr2. La microestructura después del envejecimiento muestra
oscuras partículas de alfa precipitada en grano beta. Las resistencias límite hasta de 215,000 psi con 5% de elongación
son posibles después del tratamiento térmico. Este es un incremento sobre la resistencia después del recocido de 50%.

Aplicaciones: sujetadores de alta resistencia y para componentes aeroespaciales que requieren alta resistencia a
temperaturas moderadas.

12.40 ZINC Y ALEACIONES AL ZINC

Propiedades: El zinc puro tiene una temperatura de recristalización inferior al ambiente, y no puede endurecerse por
trabajo a temperatura ambiente. La presencia de impurezas naturales o de elementos agregados aumenta la
temperatura de recristalización, por lo tanto, las clases menos puras de zinc forjado mostrarán un incremento de dureza
y resistencia con el trabajado.

Aplicaciones: recubrimiento para el acero a fin de evitar la corrosión. Los recubrimientos pueden aplicarse mediante
varios métodos, como galvanizados por inmersión caliente, electrogalvanizado, pintado, metalizado o rociado de metal
fundido y por sherardizado o cementación. Entre los productos de acero galvanizados se incluyen pernos, cadenas,
materiales para cercas, ferretería, tubos y caños, tornillos, láminas, tanques, alambres y mallas de alambre.
En el “sherardizado”, las piezas que se recubrirán son empaquetadas con polvo de zinc en un recipiente hermético, el
cual luego se gira y calienta a una temperatura ligeramente inferior al punto de fusión del zinc. el zinc impregna la
superficie y se difunde dentro del acero, proporcionando un recubrimiento delgado y uniforme.

 El óxido de zinc se utiliza en la manufactura de cemento dental, esmaltes, mosaicos, vidrios, barnices, fósforos,
pintura, cerámica, artículos de hule, llantas y cámaras.
 El zinc puro se usa para cascos estirados y extruidos para pilas, ojos de cerraduras, arandelas, marbetes para
lavandería, y placas para grabar nombres.
 Para rigidez añadida, buena resistencia a la fluencia y fácil endurecimiento por trabajado, se recomiendan las
aleaciones que contienen de 0.85 a 1.25% de cobre.
 Las aleaciones de fundición al zinc en troquel son económicas, fáciles de fundir y tienen mayor resistencia que
todos los metales de fundición en troquel, excepto las aleaciones al Cu, se maquinan a mínimo costo y tienen
resistencia a la corrosión superficial. Se limitan a temperaturas de servicio inferiores a 200°F, arriba de esta su
resistencia tensil se reduce en 30% y su dureza en 40%.

Las dos aleaciones de fundición de troquel, de uso general, se conocen como Zamak-3 (ASTM AG40A, SAE 903) y Zamak-
5 (ASTM AC41A, SAE 925). Ambas contienen aproximadamente 4% Al 0.04% Mg. La Zamak-3 tiene ductilidad
ligeramente mayor y retiene su resistencia a cargas aplicadas con impacto mejor a temperatura ligeramente elevada. La
Zamak-5, con aproximadamente 1% Cu, es un poco más dura y fuerte y tiene capacidad de fundido ligeramente mayor.
Ambas se utilizan para piezas de automóvil, utensilios domésticos, ferretería de edificios, candados, juguetes y artículos
de novedad.

METALES PRECIOSOS

Se incluyen la plata el oro y los seis metales de la familia del platino. Este grupo se caracteriza por la suavidad buena
conductividad eléctrica y muy alta resistencia a la corrosión por ácidos y sustancias químicas comunes.

12.41 Plata y aleaciones de plata

La plata revestida en cobre, latón, níquel y hierro utiliza para conductores eléctricos contactos y equipos químicos.

Aleaciones plata - cobre

La plata esterlina (7.5% de cobre) y la plata para monedas (10% de cobre) son aleaciones templables por envejecido. La
plata para moneda se utiliza para las monedas de plata de Estados Unidos y para contactos eléctricos.

Plata cobre zinc

Se conocen como soldaduras de plata o aleaciones de soldadura fuerte de plata. La propiedad importante de estas
aleaciones es la temperatura a la cual funde y fluyen libremente dentro de la unión. Las aleaciones de soldadura fuerte a
la plata se emplean a menudo para unir materiales ferrosos y no ferrosos.

12. 42 Oro y aleaciones de oro

Aparte del uso de las aleaciones de oro para acuñar monedas, joyería y productos dentales, tienen muchas aplicaciones
industriales. La muy alta resistencia a la corrosión, las características de no coloración, la buena conductividad eléctrica y
la facilidad de electrodepositacion hacen del recubrimiento de oro un medio adecuado para las aplicaciones eléctricas.

12.43 Platino y aleaciones al platino

El platino es el Metal más importante y abundante del grupo platino. Las principales propiedades del platino son alta
resistencia a la corrosión, elevado punto de fusión, color blanco y ductilidad. En la forma no aleada, se usa para crisoles,
utensilios de laboratorio, placas dentales, equipo resistente al calor y a la corrosión y para joyería. La mayoría de los
sistemas importantes de aleación binarios al platino muestran completa solubilidad sólida; Por ende, el incremento en
dureza y resistencia obtenido por aleación se debe al endurecimiento de la solución sólida.

Aleaciones platino - rodio

Estás contienen entre 3.5 y 40% de rodio, el cual es elemento de aleación preferido para el platino. La aleación al 10% de
rodio es la más conocida en este grupo; esta aleación muestra excelente resistencia al vidrio fundido y se emplea para
inyectores en equipos a fin de trabajar el vidrio. la aleacion al 3.5% de rodio se emplea para crisoles como una
alternativa para el platino puro.

Aleaciones platino - iridio

El rico color, las altas propiedades mecánicas y la excelente resistencia a la corrosión y al decolorado de las aleaciones
del 5 al 15% de iridio las hace ser el metal preferido para la joyería. Las aleaciones al 25 o 30% de iridio se utilizan para
agujas hipodermicas y como electrodos para bujías de avión.

Aleaciones latino - rutenio

Las aleaciones en este grupo tienen propiedades y aplicaciones semejantes a las del grupo platino - iridio. El rutenio es
más difícil de trabajar que el iridio y tiene un límite práctico de capacidad de trabajado del 15% aproximadamente. Las
aleaciones platino- rutenio también se emplean para electrodos de bujías de avión, agujas hipodermicas y puntos para
plumas.

Aleaciones platino níquel

Las aleaciones que contienen hasta el 20% de niquel poseen buena resistencia a temperatura elevada. La aleación a 5%
de níquel se utiliza para obtener alambres de cátodo recubiertos de óxido, da larga vida en tubos electrónicos.

Aleaciones al platino - tungsteno

Las aleaciones más conocidas en este grupo contienen 4 y 8% de tungsteno. Entre las aplicaciones típicas se incluyen
electrodos de bujía para avion, contactos eléctricos y cojinetes resistentes a la corrosión para instrumentos.

12.44 Paladio y aleaciones al paladio

El paladio se parece al platino en muchos aspectos y le sigue en importancia. Su principal ventaja en comparación con el
platino es un menor costo. La aplicación más importante del paladio es en los contactos de relevador para teléfonos y
como filtro para purificar gas hidrógeno. Como el platino y el paladio forma soluciones sólidas completas con casi todos
los elementos de aleación.

Aleaciones paladio plata

Las aleaciones con 1, 3, 10, 40, 50 y 60% de paladio se utilizan ampliamente para contactos eléctricos. Las aleaciones de
paladio plata que tienen cobre, oro y platino son templables por envejecimiento y dan altas propiedades mecánicas
después del tratamiento térmico.

Iridio: es el elemento más resistente a la corrosión. El iridio puro se ha utilizado para crisoles en el estudio de las
reacciones de escoria a muy altas temperaturas y como troqueles de extrusión para vidrios de muy alto punto de fusión.
Se usa principal mente como endurecedor para el platino, en pequeñas cantidades para refinar el tamaño de grano y
mejorara las propiedades mecánicas de las aleaciones fundidas a base oro y plata.
Osmio: este metal tiene un alto punto de fusión y no puede trabajarse aun a muy altas temperaturas. Él y sus aleaciones
tienen alta dureza, gran resistencia al desgaste y buena resistencia a la corrosión. Entre las aplicaciones típicas se incluye
puntos para plumas fuente, agujas para fonógrafos, contactos eléctricos y pivotes para instrumentos.

Rodio: este metal es semejante al platino en color y tienen considerablemente mayor reflectividad. Posee
excepcionalmente alta resistencia a la corrosión, casi igual a la del iridio, además, proporciona un electro depositado
que no se decolora con alta reflectividad. Se utiliza como chapas de terminado en joyería y reflectores para proyectores
de películas cinematográficas paras faros de búsqueda de aviones.

Rutenio: este elemento no puede trabajarse en frio, pero si forjarse a temperaturas superiores a 2800°F. la resistencia
general a la corrosión del rutenio se aproxima a la del iridio, el metal se utiliza rara vez en la forma pura excepto como
catalizador para sistema de ciertos hidrocarburos, se emplea principalmente para endurecer platino y paladio.

Contactos eléctricos: como muchos de le metales preciosos y sus aleaciones se usan como contactos eléctricos esto se
debe a
 Alta conductividad eléctrica para máxima capacidad de trasporte
 Bajo coeficiente de resistencia a la temperatura para mantener la resistencia del contacto tan uniforme cómo es
posible
 Alta conductividad térmica para disminuir el incremento en la temperatura del contacto y reducir la tendencia a
la oxidación.
 Baja resistencia superficial del contacto para utilizar mínima presión del contacto.
 Alto punto de fusión para evitar la formación de puentes fundidos perdidas de material y asperezas en la
superficie.
 Alto punto de ebullición para evitar vaporización local y perdida de material durante la formación de arco.
 Alta resistencia a la corrosión para evitar el incremento en la resistencia de contacto
 Altas características de no soldado y no pegajoso
 Alta dureza y tenacidad para evitar el desgaste mecánico, y falla mecánica, particularmente en piezas que
funcionan a altas frecuencias o bajo altas presiones de contacto.


Es obvio que ningún metal o alecion puede er un material universal de contacto. La selección pracyica de un material de
contacto se basa en la combinación de dos o mas propiedades deseables, mientras que son minimas las propiedades
menos ventajosas para una aplicación dada.

Los materiales de contacto se clasifican según sus propiedades:

 Alta conductividad: plata y aleaciones de plata

 Resistencia a la corrosión y a la oxidación: platino y aleaciones relacionadas
 Refractarios y resistentes a la formación arco: tungsteno y molibdeno
 Alta conductividad mas resistencia a la formación de arco: compactos formados por metalurgia de polvos.

Plata y aleaciones a la plata: la plata tiene la más alta conductividad eléctrica y térmica de todos los materiales de
contacto. Los óxidos de plata se descomponen a temperaturas relativamente bajas debido a la formación de arco y
vuelve hacer plata metálica, mantenido así baja resistencia al contacto, se utiliza en contactos sensibles bajo presiones
ligeras e intermedias, las desventajas son baja dureza, bajo punto de fusión, formación de sulfuro y tendencia
aglomerarse sobre un electrodo bajo excesivas condiciones de corriente, si se agregan elementos de aleación tales
desventajas serán mínimas.

Platino paladio y oro: las principales propiedades de las aleaciones en este grupo es su resistencia a la corrosión en
atmosferas circundantes y la certeza de hacer contacto bajo presiones ligeras. Los metales pueden mantener baja
resistencia de contacto sobre largos periodos, debido a su resistencia a la oxidación a las altas temperaturas localizadas
que se alcanzan en la formación del arco. No se usan en forma pura, se alean para tener mayor dureza sin afectar
demasiada la resistencia a la corrosión o de contacto superficial.

Tungsteno y molibdeno: estos metales tienen la propiedad única de alta resistencia a la erosión por formación de arco,
junto con muy altos puntos de fusión y de ebullición y gran resistencia a soldaduras y a formar cavidades en la
superficie. Se aplican en altas presiones de contacto en caso de que los contactos tienen que funcionar frecuente o
continua mente. Desventajas su tendencia a formar óxidos donde se formar arcos severos, estas desventajas se puede
superar mediante presiones de contacto muy altas o incorporando una acción limpiadora en los contactos.

Contactos de metalurgia en polvos: la plata y el tungsteno no se alean entre sí mediante el proceso ordinario de fusión y
colado, pero puede combinarse si se utiliza la técnica de metalurgia de polvos, para producir aleaciones homogéneas y
con altas propiedades físicas. De este modo es posible aprovechar la alta conductividad eléctrica de la plata o del cobre y
la gran resistencia a la formación de arco del tungsteno o del molibdeno.

Estos materiales se han diseñado para funcionar en condiciones de altas corrientes y voltajes y se emplean también a
baja corriente y alta frecuencia. Las combinaciones típicas de este grupo son
 plata-tungsteno
 plata-molibdeno
 plata-carburo de tungsteno
 plata-carburo de molibdeno
 cobre-carburo de tungsteno
 cobre- tungsteno

Estas aleaciones se utilizan como remplazo para plata fina o aleaciones a la plata en algunas aplicaciones, ya que dan
mayor resistencia a pegarse o a soldarse, además tienen propiedades mecánicas mejoradas y poseen mayor resistencia
a la corrosión.

Análisis de las causas que producen fallas.

Procedimiento: cualquier análisis de las causas que producen fallas es importante obtener tantos datos como sea
posible de la propia pieza que falló, además de examinar las condiciones en el momento en que se produjo la falla.
Algunas preguntas que deben hacerse son:

Cuanto tiempo estuvo la pieza en funcionamiento, estuvo la pieza sometida a una sobrecarga, estuvo sometida a
servicio excesivo etc.

Después de estudiar la superficie fracturada se deben contestar las preguntas siguientes:

Fue la fractura dúctil, frágil o una combinación de las dos, empezó la falla en la superficie o por debajo de ella, empezó la
falla en un punto o se originó en diversos puntos.

El análisis de las causas que producen fallas se centra en las piezas devueltas del servicio y de este modo da resultados
de condiciones reales de operación. Combinando la información de los ensayos con los resultados del análisis.

El procedimiento para investigar una falla abarca cuatro áreas: observaciones iniciales, datos informativos, estudio de
laboratorio y síntesis de la falla.

El 38 % de las fallas se originaron por problemas de la superficie, 24 % de fatiga por flexión. 15 % por impacto y 23 % por
otras causas.
Modos de fractura:

Las fracturas dúctiles son el resultado de fuerzas cortantes que producen deformación plástica (deslizamiento o macla) a
lo largo de ciertos planos cristalográficos, en tanto que las fracturas se deben a fuerzas tensiles que producen clivaje.

Las fracturas por corte producidas por una carga única son de color gris opaco y fibrosas, con bordes que por lo general
están plásticamente deformados. Y las fracturas frágiles (clivaje) aparecen brillantes y cristalinas.

Esfuerzo y resistencia: la solución a problemas de fallas depende de la determinación de dos factores: el esfuerzo sobre
la pieza y la resistencia requerida para soportar ese esfuerzo.

Los esfuerzos más importantes son los normales y los de corte. Los primeros tienden a producir separación, en tanto
que los segundos tienden a producir flujo plástico.

Tipos de aplicación de carga: en muchos casos, el tipo de carga es un factor que contribuye a la falla. Hay esencialmente
cinco tipos de cargas que se muestran en la tabla 17.1

Tabla 17.1

Todos estos tipos de carga inducen esfuerzos normales y de corte, los cuales deben ser balanceados por las resistencias
cohesiva y de corte del material. Es posible que haya fracturas por sobrecarga cuando la carga aplicada alcance valores
excesivos.

Fracturas por fatiga: son los tipos más comunes. Se desarrollan después de un gran número de aplicaciones de carga,
generalmente a un nivel de esfuerzos inferior a la resistencia de cadencia del material. Se desarrollan en 3 formas como
se muestran en la figura 17.7 en el diagrama superior revela el patrón de esfuerzos bajo la aplicación de una carga
invertida. El de en medio, revela la variación de esfuerzos bajo la aplicación de una carga unidireccional, donde la carga
varía desde cero hasta un máximo ya sea en tensión, compresión o corte. La de abajo muestra la condición bajo la
aplicación de una carga unidireccional con una precarga, en este caso el esfuerzo varía desde un mínimo hasta un
máximo sin alcanzar el cero.

Figura 17.7

Una fractura es progresiva, durante un largo tiempo, la superficie de la fractura generalmente muestra marcas de playa
o concha de almeja características. La figura 17.8 revela una fractura por fatiga por combado de un gran eje roscado;
una flecha indica el origen la fractura, generalmente la falla se origina en la superficie de la pieza, donde los esfuerzos de
corte excedieron primero la resistencia de corte.

Figura 17.8

Las fracturas por fatiga se inician en los esfuerzos cortantes mediante un mecanismo que implica deslizamiento y
endurecimiento por trabajado, formando eventualmente discontinuidades microscópicas que se desarrollan en fisuras.
Una vez que se forma una fisura, su rapidez de endurecimiento depende de la magnitud de esfuerzo, del gradiente de
esfuerzo, del límite de resistencia de material, de la sensibilidad de muesca y de la presencia o ausencia de
imperfecciones e inclusiones estructurales.

Cuando la fatiga se origina en diversas localizaciones de un eje fileteado que gira y está sujeto a combado, las fisuras
avanzan una hacia la otra, dando como resultado generalmente marcas de trinquete como se muestra en la figura 17.10

Figura 17.10
Efecto de las concentraciones localizadas de esfuerzos: en piezas de maquinaria y estructurales, los mayores esfuerzos
se presentan más a menudo en filetes, agujeros e irregularidades geométricas similares que concentran e incrementan
el esfuerzo superficial, éstos se llaman concentraciones localizadas de esfuerzos.

Quedan incluidas en:

1 aquellas producidas por cambios en la geometría de una pieza, como agujeros, cajas de cuña, roscas, escalones o
cambios en diámetro en ejes y cabezas de tornillos etc.

2 discontinuidades de la superficie, como muescas, ralladuras, marcas de maquinado, formación de agujeros, corrosión,
etc.

3 defectos inherentes en el material, como inclusiones no metálicas, fisuras pequeñísimas, huecos, etc.

Las concentraciones de esfuerzos primarios son generalmente del primer grupo, y las del segundo y tercer grupo
desempeñan papeles relacionadas al secundario.

La importancia de las concentraciones localizadas de esfuerzos puede mostrarse en un solo ejemplo: si sobre una banda
ancha de material elástico se perfora un pequeño agujero y la banda se somete a tensión axial, el esfuerzo en la orilla
del agujero alcanzará un máximo de tres veces el esfuerzo normal.

Figura 17.12

Las esquinas afiladas son siempre concentraciones localizadas de esfuerzos y deben evitarse cuando sea posible.

Figura 17.13

La figura 17.14 muestra una fisura que se originó en la esquina afilada de un sombrerete de válvula. La formación de la
fisura pudo evitarse proporcionando un radio generoso en la esquina interna.

Figura 17.14

En general los materiales duros muestran mayor sensibilidad de muesca que los materiales suaves y esta propiedad
afectará la aparición de una fractura bajo la aplicación de una carga cíclica. En un material altamente sensible a muesca,
la fisura tiende a crecer más rápidamente a lo largo de la superficie sometida a gran esfuerzo que hacia el centro: por
tanto, las marcas tipo playa se curvan alejándose del origen de la fractura.

En la figura 17.16a se muestra un material menos sensible a muesca, como un acero recocido, la fisura se mueve más
rápidamente hacia el centro que a lo largo de la superficie y producirá marcas tipo playa cóncavas alrededor del origen
de la fractura como se ilustra en la figura 17.16b.

Figura 17.16

Las esquinas internas en acanaladuras longitudinales, como ranuras y cajas de cuñas, actúan como concentraciones de
esfuerzos localizadas.

Efecto de los reductores de resistencia: ciertas condiciones metalúrgicas pueden actuar para disminuir la resistencia del
metal y dar lugar a fractura. Tales condiciones incluyen sobrecalentamiento, quemaduras por esmerilado, deficiente
tratamiento térmico y poca práctica de fundición.

Figura 17.18
Fig. 17.21 el tamaño de grano se debió al sobrecalentamiento en esa área, probablemente cuando el tubo fue flexionado
para darle forma.

Fig. 17.18

El acero endurecido puede dañarse severamente por esmerilado impropio. El calor excesivo produce esfuerzos
residuales dañinos, pero más significativamente algunas áreas superficiales se pueden transformar en martensita dura y
frágil, la cual puede originar un patrón de finas fisuras tipo cabello fácilmente reveladas por inspección por partículas
magnéticas. Un tratamiento térmico defectuoso puede ser la causa de fallas.

Fracturas por flexión: La flexión es una de las causas comunes de fractura en piezas de máquinas y estructurales. La falla
puede originarse por una aplicación única de una carga mayor que la de la resistencia total de una pieza o deberse a una
carga de inversión que da como resultado una fractura por fatiga de flexión.

La figura 17.27 muestra las apariencias típicas de fractura por fatiga de flexión.

Figura 17.27

Las fisuras por fatiga de flexión son perpendiculares al esfuerzo tensil, el cual ocurre sobre una orilla de la flexión y se
origina en la superficie donde se localiza el máximo esfuerzo aplicado.

La fisura por inversión de la flexión sin rotación generalmente causará fisuras sobre lados opuestos del eje, ya que cada
lado sufre esfuerzos tensiles y compresivos alternativos.

Figura 17.29

Es posible, bajo ciertas condiciones, que la fisura se origine por debajo de la superficie. Esta condición puede surgir
debido a la presencia de una microestructura o de otra discontinuidad metalúrgica, generalmente originándose en los
procesos de fabricación que dan lugar a que la resistencia en su vecindad inmediata sea considerablemente menor que
la resistencia en la superficie.

Figura 17.30

Fallas torsionales: Las fallas torsionales son más comunes en ejes, incluyendo cigüeñales, barras de torsión y ejes de
vehículos. La apariencia de una fractura por fatiga por torsión es completamente distinta de la producida por fatiga por
combado. Las fallas por fatiga por torsión ocurren a lo largo de los planos de corte máximo o a lo largo del plano de
tensión máxima.

Figura 17.31

La figura 17.32 muestra esquemáticamente los tipos básicos de fracturas torsionales. Las fisuras torsionales pueden
seguir los planes transversales o longitudinales de corte, los planos diagonales de esfuerzo máximo tensil o una
combinación de estos.

Los valores de resistencia son una función del material y de su condición. En el acero, la resistencia de corte es
aproximadamente la mitad de la resistencia tensil; por tanto, el esfuerzo cortante alcanzará la resistencia de corte del
acero mucho antes de que el esfuerzo tensil alcance la resistencia tensil, y resultará una falla de tipo de corte. Las fisuras
transversales predominan más que las fisuras longitudinales, debido a que las marcas de esmerilado o de maquinado
están orientadas en una dirección transversal.

La figura 17.33.a muestra una falla transversal de corte en una barra de acero 1045 ensayada en torsión: sin embargo,
en los materiales frágiles como hierro fundido gris, la resistencia tensil es menor que la resistencia de corte. Por lo tanto,
el esfuerzo tensil alcanzará la resistencia de corte, y resultará una falla tipo tensil. La figura 17.33b muestra la falla en
una barra de hierro fundido gris por una combinación de tensión y corte longitudinal cuando se ensayó en torsión.

Figura 17.33

En fatiga torsional, las concentraciones de esfuerzos localizadas son casi tan serias como lo son en fatiga por flexión.